铸钢有限公司压力管道元件制造质量保证手册

压力管道元件制造质量保证手册颁布令

为使公司压力管道元件制造质量满足国家有关法规、技术标准和用户要求，公司依照

TSGD2001-2006《压力管道元件制造许可规则》和TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、

改造、维修质量保证体系基本要求》的规定，结合本公司实际情况，建立了相应的压力管道元

件制造质量保证体系并编制了公司第A/0版压力管道元件制造质量保证手册。

经审定，本质量保证手册符合国家有关法规和技术标准的要求、适用于我公司压力

管道元件制造的质量管理，现予以批准颁布实施。

本手册是阐明公司质量方针、目标，描述压力管道元件制造质量保证体系和质量活动

控制方法的文件，是我公司压力管道元件制造的基本法规，各部门和各系统责任人员必须

认真组织学习和严格执行，强化管理，落实责任，保证公司的压力管道元件产品质量符合

法规、标准和用户的要求。

总经理：部新年

任命书

为保证压力管道元件制造质量及质量保证体系的正常运转，特授权质量保证工程师（张

世孟）负责建立、实施和保持质量保证体系的工作，在质量保证体系运行中享有独立的权

力。当出现压力管道元件质量保证体系或制造质量问题争议时，由质保工程师裁决。公司

在各个质量控制系统上任命负责人，望各质量系统各负其责，认真把关，确保产品质量。

质量保证工程师：孙根有

焊补责任工程师：李伽

材料、设备（含计量）责任师：李文召

检验（含理化、无损探伤）责任师：韩龙刚

工艺（含热处理）责任工程师：郭新正

材料检验员：许俊丽

砂型检验员：郭小立

铸件检验员：李德政、刘乾龙、赵红丽

焊补检验员：石健发

理化检验员：王富芹、狄冬梅、牛文燕

木模检验员：赵文武

总经理：部新牛

0.1目录

0

早甘标题页数

第0.1章目录

第0.2章质量管理手册说明

L第0.3章L质量管理手册修改控制

第0.4章公司简介

第1章管理职责

第1.1章底量方针疝底量目标

第1.2章质量保证体系组织结构图

1

第1.3章质量保证体系建立的依据和原则1

|第1.4章质量保证体系各级责任人员职责和权限1

第1.5章管理评审控制程序

第2章质量保证体系文件

第3章文件和记录控制_____

第4章合同控制

第5章设计控制

[第6章材料、零部件控制

第7章作业（工艺）控制

第8章焊补控制

第9章热处理控制

I第10章无损检测控制1

第11章理化检验控制

第12章检验与试验控制

第13章设备和检验与试验装置控制

第14章不合格品（项）控制

第15章质量改进与服务

第16章人员培训、考核及其管理

第17章其他过程控制

第18章执行特种设备许可制度

「箓A各质量控制系统质量控制程序图

附录B各质量控制系统控制环节、质量控制点一览表

附录C质量保证体系组织机构图

附录D程序清单

附录E有关法规、规章、标准目录

附录F样表、样单及报告目录

I1

0.2质量保证手册说明

1.手册内容：本手册依照TSGD2001-2006《压力管道元件制造许可规则》和TSG

Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》的规定，结合本

公司实际情况编制而成，对质量保证体系所包括的过程之间相互作用进行了表述。

适用于公司阀门铸钢件制造和服务，在公司内部是进行质量管理和质量保证体系审核

的依据，对外展示公司的质量保证体系，也是制造许可证认证的依据文件。

2.术语和定义：本手册采用TSGD2001-2006《压力管道元件制造许可规则》和TSG

Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》要求的术语和定

义。

3.本手册为公司的法规性文件，是受控文件，由总经理批准颁布执行。手册由办公室

统一管理，未经质量管理者代表批准，任何人不得将手册提供给公司以外人员。手册持有

者调离工作岗位时，应将手册交还办公室，办理核收登记。

4.手册持有者应使其妥善保管，不得损坏、丢失、随意涂抹。

5.在手册使用期间，如有修改建议，各部门负责人应汇总意见，及时反馈到办公室，

办公室应根据需要及时组织对手册的适用性、有效性进行评审；必要时应对手册予以修改,

具体执行《文件和资料控制程序》的有关规定。

0.3质量保证手册修改控制

修改

章节号修改理由修改人审核人批准人批准日期

条款

0.4公司简介

洛阳市奕升铸钢有限公司成立于2004年6月，是生产各类碳素钢、耐热钢、不锈钢等

高、中压阀门铸钢件的股份制企业，设计年生产能力3000吨，公司占地面积14000m2,

建筑面积2600平方米，现有职工55名，其中工程技术人员2名。拥有2吨中频电炉两台、

1吨中频电炉一台、15t热处理炉一台及材料库房、木模库房、成品库、焊材库、检验室、

资料室等生产配套设施。公司的主要检测设备有：WE-30型万能试验机一台、MS-80型碳

硫联测分析仪一台、721型分光光度计二台、TG328B型分析天平一架、HB-300型台式布

氏硬度计一台、HBC型捶击式布氏硬度计一台、TT100超声波测厚仪一部、WRE3/25测

温仪一台、XWGJ-101热电偶自动记录仪一台。

公司在提高产品质量的同时不断强化企业管理，建立了较为完善的质量保证体系，认

真地实施质量活动，并于2006年通过了IS09001：2000质量体系认证。

本公司以“质量第一、信誉至上”为宗旨，以“优良的产品，合理的价格”赢得了广

大用户的一致信赖与好评。今后我们将一如既往地坚持公司质量宗旨和质量方针，不断创

新，以更高的要求、更好的产品、更优质的服务满足用户的要求。我公司愿同新老用户携

手前进，共创美好未来。

厂址：河南省洛阳市涧西区西马沟村富民路南段

法人代表：郭新午

联系人：孙根有

传真：(0379)62111186

电话:(0379)62111196

邮编：471003

电子邮箱：lyys0402@

第1章管理职责

L1质量方针和质量目标

1.1.1为确定组织在质量方面追求的宗旨和方向，特定本公司的质量方针为：

提高素质抓管理，完善基础保质置，

强化服务争市场，持续改进求发展。

树立全员质量意识，使员工认识到“质量第一，用户至上”的重要意义，从而以科技

为先导，高标准、严要求来实现产品的尽善尽美，企业只有不断持续改进，完善质量保证

体系，保证产品质量，始终将客户作为关注焦点，优质高效，满意服务，诚信守约，持续

改进，满足并逐步超越用户的要求。

本方针与公司总体经营方针相适应、协调，它是公司经营方针的重要组成部分。符合

公司实际和许可项目范围、特性，体现了满足制造许可法规和持续改进的承诺。

1.1.2为实现公司的质量方针，确定公司总的质量目标为：

产品一次交检合格率＞90%;

产品出厂合格率100%

用户满意率达到90%以上。

与质量相关的各部门应根据公司总目标进行分解，转化为本部门具体的工作目标，分

质量目标应与总质量目标相一致，并可测量，由总经理批准。

各级领导要将质量方针和目标传达到管理、执行、验证和作业等层次，使全体员工正

确理解并坚决执行。

公司应不断地对质量方针和目标进行适宜性评审，必要时可对其进行修改以适应公司

内外环境的变化。

对质量方针和目标的批准、发布、评审、修改都应实行控制，执行《文件与资料控制

程序》。

1.2质量保证体系建立的依据和原则

为保证压力管道元件的制造质量和提供的服务质量，根据TSGD2001-2006《压力管道

元件制造许可规则》和TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系

基本要求》的要求，建立健全压力管道元件制造质量保证体系。

1.2.1质量保证体系的构成

质量保证体系主要由组织体系、质量控制体系、法规体系以及资源和人员构成。

1.2.1.1质量保证体系组织结构：由办公室、技术检验部、供应部、生产部、经营部组

成。见附件C

1.2.1.2质量控制体系

公司质量保证体系由企业法人代表、公司最高管理者（总经理）直接领导，企业设立

质量管理机构，由最高管理者授权质量管理工程师，负责建立、实施和保持质量保证体系,

每个质量系统由系统责任工程师负责，每个控制环节和控制点由有关责任人员负责，从而

形成独立而有效的从事产品质量控制和管理活动的质保组织体系。

公司质量控制体系是运用系统工程管理，把压力管道元件制造过程中的主要因素，按

其内在的联系划分为若干个相互独立又有联系的控制系统，对每个控制系统又可分解为若

干控制环节，每个环节又可分解为若干个过程，在需要控制的过程设置质量控制点，对产

品制造的全过程实行控制。根据公司实际情况，设立材料、工艺（含热处理）、焊补、检验

（含理化、无损探伤）、设备（含计量）五个质量控制系统，共设置22个控制环节、54个

控制点，其中停止点3个，分别是图纸工艺性审查、材料质量证明书和产品出厂检验。

质量控制系统、控制环节和控制点的设置见“质量控制系统质量控制程序图"（附录A）

和“质量控制系统、控制环节、质量控制点一览表"（附录B）。其中：

焊补系统设置4个控制环节，11个控制点；

工艺（含热处理）系统设置4个控制环节，8个控制点；

材料系统设置4个控制环节，9个控制点；

检验（含理化、无损探伤）系统设置5个控制环节，17个控制点；

设备（含计量）系统设置5个控制环节，9个控制点。

1.3质量保证体系各级责任人员职责和权限

1.3.1总经理

（1）贯彻执行国家有关产品质量的政策，对产品质量负全责。

（2）制定、颁布企业的质量方针、目标，主持建立压力管道元件制造质量保证体系，

批准、发布《压力管道元件制造质量保证手册》。

（3）配置必要的技术力量、工艺装备和检测手段，合理安排和使用企业资源，确保

质量保证体系持续有效运行。

（4）任命质保工程师和各系统责任工程师，并授权质保工程师开展工作。

（5）支持质保工程师和各系统责任工程师的工作，确保他们能正确行使职、责、权。

（6）经常督促、检查压力管道元件质量保证体系的工作，发现问题，及时解决，确保企

业质量方针和目标的实现。总经理每年应至少组织一次对质量保证体系的内部质量审核和管

理评审工作，对检查出来的问题要制订改进措施、不断完善压力管道元件制造质量保证体系。

1.3.2质量保证工程师

（1）在总经理领导下，负责压力管道元件制造质量保证体系的建立、实施和保持工

作，同时负责压力管道元件制造质量保证体系的日常工作，并向总经理汇报工作。

（2）认真贯彻执行压力管道元件制造的有关法规、标准的要求，保证压力管道元件

产品制造质量。

（3）组织编制、修订《压力管道元件制造质量保证手册》并进行宣传贯彻，监督检

查各部门贯彻实施情况。

（4）负责压力管道元件制造有关事项的对外联系。

（5）组织编制、审批质量管理制度和通用工艺文件（规程）并贯彻执行。

（6）支持质量保证体系各系统责任工程师的工作并对各系统的工作进行组织、协调

和监督检查，根据生产的发展不断完善质量保证体系的工作。

（7）对责任人员的任命有建议权、有权组织对责任人员的培训和考核。

（8）有权对车间和各部门的工作质量和产品质量进行检查，对违反规定和出现的质

量问题，有权责令其改进或停止工作。

1.3.3各系统责任工程师

在总经理和质保工程师领导下，认真学习、宣传和贯彻执行压力管道元件制造的有关

法规、标准、质量保证手册和有关管理制度。

对本系统质量控制环节、控制点的工作进行组织、协调和监督检查，对本系统的质量

控制负责并向质保工程师汇报工作。

1.3.3.1材料责任工程师

(1)对原材料、外购件的采购质量负责，审核质量证明书、合格证和材料的入库验收。

(2)监督检查材料的保管、标记移植和材料的发放，确保压力管道元件用材的正确性。

(3)审核材料代用手续。

(4)有权对材料员、保管员的工作进行检查，有权制止不合格的材料进入制造现场。

1.3.3.2工艺(含热处理)责任工程师

(1)负责图样的审核工作，有权制止不合格的图样安排生产。

(2)组织编制并审批专用工艺文件，审核通用工艺文件，负责工艺文件的修改和现

场工艺质量问题的处理。

(3)负责组织审核工装和模型的设计、制造和验收。

(4)定期组织工艺纪律检查。有权制止违反工艺纪律的操作和行为。

(5)组织编制并审批热处理工艺文件、审核热处理委托书和报告

(6)负责标准化管理

1.3.3.3焊补责任工程师

(1)负责压力管道焊工的培训、考试及办理焊工合格证的工作，负责建立焊工的技术档案。

(2)负责组织编制焊补工艺指导书、焊补工艺评定报告的审核、以及焊评报告、试

件的管理。

(3)组织编制并审核焊补工艺文件(卡)并对焊补工艺的实施进行监督检查。

(4)有权制止无焊补工艺的施焊,有权制止无证焊工上岗和违反焊补工艺纪律的操作。

(5)有权监督检查焊材的采购、保管、发放和使用情况。

1.3.3.4检验(含理化、无损检测)责任工程师

(1)负责原材料、外购外协件的验收、制造过程检验、产品出厂检验的工作。

(2)负责检验规程的编制，对检验工艺、检验工具、质量检验报告、产品出厂文件、

产品档案等技术资料的正确性和完整性负责。

(3)有权制止违反图纸的生产和违反工艺纪律的操作，有权制止不合格的材料投入

生产。

(4)有权对制造过程中发生的质量问题作出判定和处理。

(5)有权制止不合格的产品出厂。

(6)审核理化试验委托单、送检试样和理化试验报告。

(7)审核无损检测委托单，送检产品和无损检测报告。

1.3.3.5设备(含计量)责任工程师

(1)负责设备的购置、管理、使用和维护保养工作。

(2)负责设备管理制度的编写，并监督检查其执行情况。

(3)对设备的专管率和完好率负责，对设备的验收、安装调试质量负责。

(4)负责建立设备档案，负责设备的使用、维修和管理资料的管理工作。

(5)有权制止违反设备操作规程的操作，保证设备安全运行。

(6)负责计量器具的订购、验收及送检和计量器具的管理工作，保证计量器具的周

检率、合格率和在有效期内的使用。

(7)有权拒绝不合格计量器具的使用。

1.3.4部门及其他岗位职责见〈岗位职责和任职要求》

1.4管理评审

1.4.1管理评审每年最少进行一次，间隔时间不得超过十二个月，可结合内审的结果进行,

也可根据需要安排，以确保质量保证体系持续的适宜性，充分性和有效性。

1.4.3办公室于每次评审前一个月编制管理评审计划。

1.4.4管理评审的输入应包括以下方面的信息：

(1)内部审核的结果和制造许可评审的结果及其他审核的结果；

(2)用户反馈；

(3)监督检验所提出的问题；

(4)过程的业绩和产品的符合性；

(5)预防和纠正措施的状况；

(6)以往管理评审的跟踪措施；

(7)可能影响质量保证体系的变更；

(8)改进和建议。

1.4.5总经理主持评审会议，各部门负责人提交管理评审所需的资料，对评审输入做出

评价，总经理对所涉及的评审内容做出结论。

1.4.6管理评审输出包括：

(1)质量保证体系及其过程有效性的改进；

(2)与用户要求和监督检验要求有关的产品的改进；

(3)资源需求等。

由办公室根据管理评审输出的要求进行总结，编写《管理评审报告》，总经理批准后，

发至相应部门并监督执行。并负责实施管理评审中提出的纠正，预防措施。

1.4.7管理评审产生的相关质量记录，由办公室保管。

第2章质量保证体系文件

1、质量体系文件的构成和使用范围

1.1公司质量保证体系文件结构图

第一级文件质量保证手册

第二级文件程序文件（管理制度）

作业（工艺）文件（作业指导书、工艺规程、工艺

第三级文件

卡、操作规程等）、记录（表、卡）等其他质量文件

1.2质量保证手册——描述质量保证体系文件的结构层次和相互关系，并包括以下内

容：

（1）术语和缩写；

（2）体系的适用范围；

（3）质量方针和目标；

（4）质量保证体系组织及管理职责；

（5）质量保证体系基本要素、质量控制系统、控制环节、控制点的要求。

质量保证手册由办公室负责组织编写，质量保证工程师审核，总经理批准。由办公室

备案保存。

1.3程序文件（管理制度）——与质量方针相一致，满足质量保证手册基本要素的要

求，并且符合本单位的实际情况，具有可操作性的文件，支撑《手册》。主要供各职能部

门、各专业质控负责人使用。

质量保证手册由办公室负责组织编写，质量保证工程师审核，总经理批准。由办公室

备案保存。

1.4作业（工艺）文件和质量记录——描述现场作业或管理用的详细工作文件，如通

用工艺守则、操作规程、试验规程、产品形成过程中所需的记录（报告、表、卡等），主

要供岗位（个人）使用，文件和记录应标准化、规范化。

1.5质量计划——公司制定和贯彻实施能确保产品质量的质量计划，在质量计划中对

各专业系统的质量控制点进行合理配置，每个控制系统分别列出控制环节名称、工作程序

和控制点（包括审核点、见证点、停止点）、规定和要求、工作依据、工作见证及责任人。

质量计划包括以下内容：

（1）控制内容、要求；

（2）过程中实际操作要求；

（3）质量控制系统责任人员和相关人员签字确认的规定。

公司其他质量保证体系文件，由各相应的业务部门编制，质量控制系统工程师审核，

质量保证工程师批准，办公室负责发放控制，各部门保存、使用。

第3章文件和记录控制

1.1文件控制

1.1.1办公室编制《文件和资料管理程序》对质量保证体系所要求的文件进行控制，包

括适当范围的外来文件（如相关的安全技术规范、法律法规和产品标准）.

LL2质量体系文件和记录编号、版号、修改状态标识由办公室按《文件和资料管理程

序》的要求进行。

1.1.3质量保证手册由办公室负责组织编写，质量保证工程师审核，总经理批准。由办

公室备案保存。公司作业工艺文件等其他质量保证体系文件，由各相应的业务部门编制，

质量控制系统工程师审核，质量保证工程师批准，办公室负责发放控制，各部门保存、使用。

1.1.4办公室是文件的主控部门，应确保文件使用的各场所都应得到相关文件的有效版

本，文件的发放、回收要填写《文件发放回收记录》。

1.1.5文件分为受控和非受控两大类。

凡与质量保证体系运行有关的文件应为受控文件，所有受控文件必须在该文件封面右

上角加盖表明其受控状态的印章，并注明分发号。

凡作对外交流或以介绍质量保证体系为目的向外发放的文件为非受控文件，由办公室

管理、发放。

1.1.6文件的更改：质量保证手册由质量保证工程师负责组织更改，报总经理批准后更

改，公司作业工艺文件等其他质量保证体系文件，由各相应质量控制系统工程师组织更改,

质量保证工程师审批，执行《文件和资料管理程序》。

1.1.7文件的保存：各部门的文件应妥善保管在文件柜中。保持清洁、通风、干燥、字

迹清晰；任何人不得在受控文件上乱涂画改，不准私自外借，确保文件和记录的清晰，易

于识别和检索。

1.1.8文件的借阅、复制：借阅、复制与质量保证体系有关的文件，由部门负责人审批

后，向资料管理人借阅、复制。复制的文件须由资料管理人员登记编号，并加盖“受控”

印章。

1.1.9文件的作废与销毁：所有失效或作废文件应及时从所有发放或使用场所撤出，由办

公室销毁。

1.1.10外来文件的控制：办公室、技术检验部在各自权限内要负责收集，购买与制造许

可有关的国家、行业、国际标准及法律、法规、安全技术规范、设计文件、设计文件鉴定

报告、型式试验报告、监督检验报告、分供方产品质量证明文件、资格证明文件等的最新

版本，其中安全技术规范、标准必须购买正式版本，统一编号，加盖受控印章，发放到相

关的部门使用，并把旧文件收回。

1.1.11技术检验部负责保管用户提供的图纸和资料，对其更改需经用户同意。

1.2记录控制

1.2.1办公室编制《记录控制程序》对记录的填写、标识、贮存、检索、防护、确认、

收集、归档、保存期限和处置等做出规定，保存必要的记录为产品符合规定要求和质量保

证体系的有效运行提供客观证据。

122记录的产生部门负责记录的编制、分类、填写、收集、整理。办公室负责各部门

移交存档的记录的编目、查阅、贮存、保管和销毁，确保各部门使用的记录均为有效版本。

第4章合同控制

1.1经营部应根据本公司的制造资格、资源、技术能力接受订货业务，在接受订货前了

解确定用户对产品的需求和期望，根据用户规定的订货要求，如：合同草案、技术协议草

案及口头订单、传真填写在《产品要求评审表》中。

1.2合同评审：合同评审应在投标、合同签订或接受订单之前进行。经营部负责将《产

品要求评审表》交相关部门进行评审，生产部对生产能力、交货期；供应部对物料采购能

力技术检验部负责人应对制造许可范围、安全技术规范、标准、技术条件、制造能力和确

保产品质量要求的检测能力进行评审，经营部综合各部门意见，并对合同条款的适用性、

完整性、明确性等进行评审，形成评审意见，执行《合同控制程序》。

1.3合同的签订和实施：对合同评审后，由经营部负责人或由总经理授权的人员代表公

司与用户签订合同；经营部负责合同执行的监督，根据需要及时将有关情况与用户沟通。

1.4合同修订：当合同由于某种原因需要变更时，相应的文件应得到修改，应把变更的

要求与用户协商一致，并通知相关部门，必要时，更改的内容还需再评审。

1.5经营部负责保管合同和相关的评审记录。

第5章设计控制

1.1公司生产的各类产品均按用户提供的图纸要求生产，不经用户允许不得修改。

1.2技术检验部制定《设计控制程序》，对用户提供的设计图纸进行工艺性审查，以确

保产品的生产顺利进行。图样审查由工艺责任工程师组织，材料、检验等责任人员参加审

查。

1.3审查内容：根据有关标准规定审查图纸的完整性，设计技术条件要求合理性，产品

制造工艺性及制造及操作过程中的可靠性。

1.4图样审查中如发现图纸、技术要求、结构、尺寸等方面的问题，应由工艺责任工程

师提出“审图记录”与用户联系，由用户设计人员根据审图记录单上的意见和建议修改原

设计并出具更改见证文件。

L5图样审查合格后，应在设计图纸上加盖审图章，并由工艺责任工程师签字确认。

1.6用户设计图样的管理及控制见《技术文件和资料的管理》。

第6章材料、零部件控制

供应部负责制定《材料控制程序》，对压力管道元件产品使用的原辅材料的采购、验收、

保管、发放、材料代用、供方控制等控制环节进行控制。

1.1对供方的评价：供应部根据采购物资技术标准和生产需要，对供方质量保证能力进

行调查，收集供方产品质量状况或来自有关方面的信息，认证证书等质量证明文件,通过对

供方原材料来源、质量控制、加工能力、产品质量稳定及履约情况等市场考察的基础上择

优选择合格的供方，形成《合格供方名录》，供应部保存调查和评价记录。

1.2材料采购：技术检验部负责制定采购物资标准及《采购物资分类明细》，根据其对

随后的产品实现及最终产品的影响，决定对供方及采购产品控制的类型和程度。

1.3材料采购员应根据《采购计划》和经材料责任工程师审核的“材料采购单”进行采

购，采购单应明确采购材料的名称、牌号、规格型号和产品标准。

1.4材料采购时应签定《采购合同》，明确品名规格、材料、数量、质量要求、技术标

准、验收条件、违约责任及供货期限等。并要求提供材料生产厂质量证明书原件或加盖供

材单位检验公章和经办人章的有效复印件。

2.1材料的验收：材料到厂后，材料验收由检验员负责、仓库保管员和采购员参加。按

有关要求对材料质量证明文件和材料规格、型号、数量、外观质量和材料标记进行检查验

收。

2.2对标准、设计图样、用户要求复验的材料以及制造单位不能确定材料真实性或对材

料的性能和化学成份有怀疑的、材料质量证明书注明复印件无效或不等效的材料，必须进

行复验，材料责任工程师应对复验结果进行审核。

2.3对验收合格的材料，检验员应将材料验收和复验的结果填入“材料验收入库通知

单”，经材料责任工程师签字认可后确定本厂编号，在实物上作出编号标记，办理入库手

续，分类存放。

2.4对“不合格材料”，由检验员在实物上作出明显的不合格标识，填写不合格品报告,

经材料责任工程师签署意见后交供应部向供货方作权益交涉，仓库保管员应将“不合格材

料•"隔离存放。

2.5材料质量证明文件［质量证明书、检验报告（含复验报告）、材料入库通知单］由材

料责任工程师负责保管，并统一编目，便于检索。

3.1材料的保管与存放：仓库保管员负责材料的保管与发放，仓库保管员应建立“材料

台帐”，载明材料的库存和发出的动态信息。材料责任工程师应经常查看材料保管与发放

情况，发现材料标记模糊或脱落等问题，应及时核对，重新标记。

3.2材料应专区存放，设立待检、合格、不合格材料区。分别用黄、绿、红颜色表示。

并应按类别、牌号、规格分类存放，应有明显、正确无误的标识，标记移植按《压力管道

元件材料标识及移植规定》执行，加强对材料表面保护，吊运时防止磕、碰、划伤。

3.3发放材料时，用于受压元件的原材料、外购件、外协件必须印证齐全，并应按《压

力管道元件材料标识及移植规定》的规定进行材料标记移植，操作者移植，检验员确认。

保证产品用材的正确性和可追溯性。

4.1材料代用：当产品使用的材料因某种原因需要代用时，由生产部有关人员提出并填

写材料代用单，材料代用单经材料责任工程师审签后，送工艺、检验责任工程师会签，再

按要求进行审批。材料代用后，应满足原设计要求，保证其加工性能，以确保产品的质量

和安全性能。材料代用审批后，应通知技术检验部和车间。

第7章作业（工艺）控制

工艺质量控制系统由技术检验部归口负责，组织制定《工艺质量控制程序》对压力管

道元件产品的设计图样审查、工艺文件（含热处理工艺）编制审批，工装和模型设计、工

艺的实施和检查等环节作出规定。

1.1技术检验部收到用户的图纸后组织对产品的设计图样进行审查，审查的内容主要是

工艺性审查。图样审查由工艺责任工程师组织，材料、检验等责任人员参加审查。

1.2作业（工艺）文件的编制、审批：产品通用和专用工艺文件（规程、规定）由该系

统责任工程师组织编制，责任工程师审核，质量保证工程师审批。

L3工艺文件的修改：当设计修改、材料代用或工艺文件与现行规范、标准不符时，必

须进行工艺修改。工艺修改采用工艺文件更改通知单，工艺人员根据通知单对工艺文件进

行修改。其修改的责任人员和工作程序与工艺编制相同。

1.4作业（工艺）文件实施：产品制造从原材料、半成品的进厂验收到产品制造、验收

等环节，都必须严格执行工艺文件。

1.5工艺纪律检查：技术检验部制定《工艺纪律检查规定》，对工艺纪律检查时间、人

员、检查的工序、检查项目、内容等作出规定。工艺责任工程师对工艺纪律的贯彻、执行

负直接检查和考核的责任，质量保证工程师、各专业技术人员和质量检查员对工艺纪律的

执行负有监督的责任。

1.6工艺质量事故的调查和处理：一般工艺事故由工艺责任工程师组织调查、分析、处

理。重大的工艺质量事故由工艺责任工程师组织调查，提出初步处理意见，报质量保证工

程师审批。

2.1工装和模型设计：工艺责任工程师负责专用工装和模型设计，通用工装和模型的选

用补充，并统一编号。重大关键工装和模型的设计，需由工艺责任工程师组织有关技术人

员、工人和其它人员参加，共同研究确定方案，经质量保证工程师批准后进行设计，其设

计图纸经工艺责任工程师审核，报质量保证工程师审批。

2.2工装和模型的制造和验证：专用工装和模型在制造过程中，必须交付检验，经工艺、

设备责任工程师组织检验合格后方可使用。专用工装和模型在验证中，如不能保证产品技

术要求，则需修改工装和模型，由设计人员重新修改设计，有关单位修改制作。

2.3工装和模型的使用、保管与维修：专用工装和模型保存在库房内，应设有专人负责

保管且应建立工装和模型管理台帐，做到帐物相符。使用人员要做好工装和模型维护保养

工作，发现问题应及时与管理人员联系，连续使用的工装和模型，作用前后要认真检查，

发现问题应及时修理。

2.4工装和模型的报废：对无法修复或无使用价值的工装和模型，由工艺责任工程师填

写《工装和模型报废单》，经质量保证工程师批准后报废.

第8章焊补控制

焊补质量控制系统由技术检验部归口负责，组织制定《焊补质量控制程序》，对压力管

道元件焊工管理、焊补工艺评定管理、焊材管理、焊补实施管理等环节作出规定。

1.1焊工的培训、考核由焊补责任工程师提出计划和申请，报质量保证工程师批准后，

委托有焊工考试委员会的单位组织培训与考试，合格后报省（地）锅炉压力管道安全监察

部门审批，颁发锅炉压力容器、压力管道焊工合格证书。

1.2焊补责任工程师负责建立焊工的技术档案及考核记录。

1.3从事焊补的焊工，应取得相应的合格项目，按照已审批的焊补工艺卡进行施焊，并认

真实行质量自检，并应接受焊补、工艺技术人员、质量检验员和有关监察部门人员的监督检

查。

2.1焊补责任工程师应根据需要，填写“焊补工艺评定任务书”，报质量保证工程师批

准后，进行试验评定。

2.2焊补工艺评定的焊补工艺指导书，由焊补责任工程师组织编制，质量保证工程师审

批，以此进行工艺控制并测试焊补参数。焊评试件施焊后，由焊补责任工程师负责提出无

损检测和理化试验委托并接收焊补工艺评定报告。

2.3技术检验部负责管理焊评档案和试样。

3.1焊材的管理按《焊补材料管理制度》执行。

4.1焊补工艺文件（焊补工艺卡）由焊补责任工程师依据合格的焊补工艺评定报告并结

合图样及制造实际条件组织编制，质保工程师审批。焊补责任工程师在焊补前对焊工进行

技术交底，提出焊补过程的控制内容及质量要求。质检员应随时抽查焊补过程工艺参数并

做好记录，如有与焊补工艺卡不符的情况报焊补责任工程师。

4.2焊补检查:施焊前焊工要熟悉焊补工艺卡，对焊材进行烘烤，清理焊补件，按《铸钢件焊

补工艺守则》施焊，焊后焊工应进行自检并在《工序质量记录卡》中签字，质检员按工艺

进行外观检查，如用户要求可按要求做无损检测检查。

4.3焊缝返修：焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。焊缝允许返修一次，

同一部位返修不应超过二次，焊缝返修应编制返修工艺卡，一、二次返修由焊补技术人员

编制返修工艺卡，由焊补责任师审批后组织返修。返修工艺卡应包括缺陷产生的原因、避

免再次产生缺陷的技术措施、焊补工艺参数的确定、返修焊工的指定、焊材的牌号及规格、

返修工艺编制人、批准人的签字。返修记录应详尽，内容至少包括产品名称、产品批号、

焊缝编号、材质、规格、返修位置、返修次数、返修日期、返修结果、返修工艺卡编号、

焊工钢印等。

第9章热处理控制

热处理质量控制系统由技术检验部归口负责，组织制定《热处理质量控制程序》，对普

通碳素钢、格铝钢、不锈钢件的热处理规范及操作要求作出规定，确保其符合工艺要求。

1.1热处理工艺：热处理工艺文件（热处理工艺卡）由热处理技术人员编制，热处理责

任工程师审批。在热处理前对热处理工进行技术交底，提出热处理过程的控制内容及质量

要求。

1.2热处理控制：热处理前确保热处理设备应完好，稳定可靠，电流、电压表等仪表应

在周检期内并指示灵敏；热处理工了解热处理工艺卡的要求及内容，填写《热处理生产记

录单》，记录炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工、热处理责任人及热处

理方式等。

1.3热处理后检查：按要求做理化试验，见《检验（含理化、无损检测）控制程序》要

求

第10章无损检测控制

1.1对用户规定焊补需进行无损检测的要求时，应按有关产品的要求进行无损检测。

1.2无损检测应委托签有委托协议的有相应资格的外协单位进行。

1.3无损检测委托:产品无损检测前，应由技术检验部提出无损检测委托，委托单的内容

至少应包括产品名称、产品批号、型号、炉号、数量、检测方法、检测比例、执行标准、

合格级别等基本内容；

1.4无损检测报告、资料管理:检验责任人应对外协单位提供的无损检测报告和资料进行

审核，无损检测报告书写必须端正、字迹清晰、不得涂改，报告中应有评定和审核（初评、

复评）人员签字，评定及审核应是该检测方法n级以上人员，无损检测报告应盖有外协单

位的无损检测专用章，审核合格后由检验责任人签字确认。

1.5无损检测报告、底片等资料由检验责任人负责归档保存，时间不少于7年。

第11章理化检验控制

理化质量控制系统由技术检验部归口负责，组织制定《检验（含理化、无损检测）控

制程序》，对压力管道元件理化检验作出规定。

1.1理化检验人员培训及考试：理化检验人员的培训、考核由检验责任工程师提出计划

和申请，报质量保证工程师批准后，委托有资质的单位组织培训与考试，取得相应的岗位

资格证书。办公室负责建立理化检验人员的技术档案及考核记录。理化检验人员按取得相

应的合格项目，按公司的授权认真实行理化检验。

1.2理化检验工艺的编制与审核：理化检验工艺文件由理化检验责任工程师进行编制，

明确制定理化检验工艺、检查方法及记录表卡格式。

1.3理化检验工艺卡由理化检验责任工程师向理化检验员交底，理化检验人员按工艺规

定进行检查并记录，并及时将检查记录交检验责任工程师汇集整理。

1.4理化检验实施：由生产部提出理化试验委托，委托人应认真填写理化试验委托单，

内容包括试验内容、试验标准、材料名称、材质、规格、材料编号、试样编号、数量、委

托人、委托日期等基本内容，并提交符合要求的试样。

1.4.1理化检验人员根据理化检验工艺卡对原材料进行化学成分分析复检，出具《化学

分析试验报告》；

1.4.2化验室负责炉前的化验分析和成品试样的化验分析。按照客户的要求及相关标准

的规定，及时、准确的测定出各元素的含量，指导冶炼班调整钢液的化学成分。每次的化

验分析均应做好记录。

L4.2.1试样的采取，必须在钢液具有代表性的部位，成品试样应在加入的合金溶化均

匀后采取，执行《取样管理规定》。冶炼合金钢、不锈钢制取的样锭，在钻取样屑后，应

和样屑一起送化验室检验并保存，不得随意丢弃。

1.422如果出现不合格的钢液已经浇注成铸件的，当班化验员、冶炼操作者应及时向

班长报告，并及时通知砂型班在砂箱上或铸件上做好标记，同时报告生产部和技术检验部,

已备复检。

1.4.3试样的加工尺寸和数量应符合相应标准的要求，试样由检验员根据有关标准和加

工图进行验收，试样验收合格后由检验员在试样上用记号笔标注试样编号，试样编号为产

品批号加试样英文A、B、C顺序编号如:T02005-A（B、C...）C02092-A（B、C...）

1.5检验责任师应对理化报告进行审核并签字确认，理化报告由技术检验部归档保存.

1.6理化检验使用的计量器具的检定、管理按《设备（含计量）控制程序》的规定执行。

第12章检验与试验控制

检验质量控制系统由技术检验部归口负责，组织制定《检验（含理化、无损检测）控

制程序》，并对系统各控制环节、控制点的作出规定。

1.1检验与试验工艺的编制与审核:检验与试验工艺文件由检验责任工程师组织有关质

检技术人员，根据图纸、标准及制造工序过程卡进行编制，明确制定检验与试验工艺、检

查方法及记录表卡格式。

检验与试验工艺卡由检验责任工程师组织并向质量检验员交底，质检员按工艺规定进

行检查并记录，并及时将检查记录交检验责任工程师汇集整理。

1.2计量器具的检定和管理：质量检验使用的计量器具的检定、管理按《设备（含计量）

控制程序》的规定执行。

1.3制造过程检验

131砂型（芯）的检验:每天生产的砂型、砂芯，必须有当班质检员按《生产过程检验

规程》进行检验，检验合格的，检验员在砂型的分型面或其他醒目位置做好检验标记，并

填写相应的检验记录，方可转入合箱工序。

132熔炼检验:冶炼工序的检验员负责对整个冶炼过程进行监督检验，从装料.、配加合

金到合格出钢，都要跟踪监督，并做好相应的记录。配料前，检验员应检查材料的材质、

规格、标识是否与工序制造过程卡和产品标识移植卡一致。

1.3.3化验室负责炉前的化验分析和成品试样的化验分析。按照客户的要求及相关标准

的规定，及时、准确的测定出各元素的含量，指导冶炼班调整钢液的化学成分。每次的化

验分析均应做好记录。

134试样的采取，必须在钢液具有代表性的部位，成品试样应在加入的合金溶化均匀

后采取。冶炼合金钢、不锈钢制取的样锭，在钻取样屑后，应和样屑一起送化验室检验并

保存，不得随意丢弃。

1.3.5铸件经清砂、切割浇冒口后，以收货检验员为主，清割工序检验员辅助，对铸件

外观质量进行检验，检验完毕，由收货检验员填写“铸件生产日报单”，详细记录合格品数、

不合格品数、废品数，上报生产部。

136热处理检验按《热处理质量控制程序》进行。

137焊补铸件的检验按《焊补质量控制程序》进行。

1.3.8理化试验按《检验（含理化、无损检测）控制程序》进行。

1.4所有工序检验完成后方可进行最终检验和试验，通过最终检验和试验的产品，才能

办理产品合格证。

1.5有无损检测要求的产品应按有关产品的要求进行无损检测。

1.6各工序的检验记录、生产记录等必须有检验员合格签名或印章，才能流转下道工序。

在产品生产过程中，检验员按规定做好质量检验记录，所有质量检验记录应齐全、清

晰、准确、有效。

L7检验与试验中发现的不合格品，应按《不合格品控制程序》处理。

1.8按《标识和可追溯性管理规定》和《压力管道元件产品标识管理规定》，对产品进

行标识并检查产品标识和制造许可标记是否符合要求。

1.9按《检验（含理化、无损检测）控制程序》建立产品档案。产品档案由技术检验部

收集整理、分类装订成册，由检验责任工程师审核后送质量保证工程师批准后，方可归档。

1.10化验室管理按《化验室管理规定》，对化验室的环境、温度、介质、装置等进行控

制。

无损检测报告书写必须端正、字迹清晰、不得涂改；

第13章设备和检验与试验装置控制

设备和检验与试验装置质量管理系统由生产部归口管理。组织制定《检验（含理化、

无损检测）控制程序》，并对本系统各控制环节、控制点作出规定。

1.1设备的选型购置其技术论证和购置计划须经设备责任工程师审批。

1.2设备到货后,应由设备责任工程师组织有关技术人员对设备和检验与试验装置进行

清点验收和试运转，使用单位必须在试运转合格、制定出操作安全技术规程后，方可投入

使用。

1.3设备必须建立单独台帐、建档。数据收集、整理必须及时、准确。设备责任工程师

负责建立每台设备的使用说明书、出厂合格证、随机附件清单、大修记录、日常运转记录、

设备的保养、维修、事故等内容的档案。

L4设备符合报废条件时，应由使用部门提出申请，设备责任工程师审核，报质量保证

工程师审批。

1.5设备必须专机专人，人员要相对稳定。其操作人员须经技术培训考核合格后方可上

岗，并按照操作规程的要求进行操作。

L6设备必须完好，并设置设备标牌，内容应包括设备名称、设备固定资产编号、专管

人和完好状态等。

1.7设备的使用部门必须对设备定期进行检查，每年至少一次，按〈设备管理规定〉执行,

检查由设备责任工程师负责组织。

L8设备发生事故，使用部门必须及时上报生产部，由设备责任工程师召开设备事故分

析会，提出处理意见，报质量保证工程师审批。

1.9设备必须严格执行强制保养维修的规定，编制保养修理计划，做好保养记录，由设

备责任工程师监督执行。

1.10设备的大修理，由设备责任工程师根据使用情况提出申请，报质量保证工程师批

准，方可进行。

1.11设备大修理竣工后，由设备责任工程师组织有关技术人员共同交接验收。交接时，

必须做到达不到质量标准、无检验合格证明、无保用日期、无修理竣工技术资料不验收。

2.1产品制造所用检验与试验装置的选用由有关部门根据实际需要提出检验与试验装

置需求计划，经设备（计量）责任工程师审核后由生产部采购组进行采购。采购时应选择

具有计量器具制造许可证的厂家，其生产的计量器具必须具有产品合格证和CMC标志，

并符合国家法定计量单位。

2.2检验与试验装置在使用前必须经过检定，合格后方能使用。并在每一件检验与试验

装置上贴上合格标记，合格检定标记上应注明有效期。

2.3检验与试验装置使用者在使用前应明确测试任务及要求的准确度，选用具有“合格”

或“准用”标签的计量器具。

2.4检验与试验装置出现故障后，使用部门应及时通知设备（计量）责任师，由设备（计

量）责任师送修，维修后的计量器具使用前必须重新进行检定，合格后方能使用。

2.5设备（计量）责任工程师应建立公司计量器具台帐，台帐上应注明计量器具的统一

编号、器具名称、型号规格、测量范围，精度等级、出厂编号、检定周期、检定日期等。

设备（计量）责任工程师负责建立公司计量器具的技术档案，妥善保存计量器具的检

定证书，检定证书应保存五年。

2.6对新增计量器具或计量器具的类别、检定周期等需要变更时，设备（计量）责任工

程师应将变更内容及时记入台帐。对损坏或检定不合格的计量器具，经确认无法修复或不

能使用的，由设备（计量）责任师依据“计量检测设备降级、报废审批表”通知专管人，

并将不合格器具收回，办理报废手续，不准流入制造或检验过程中继续使用。对暂无法收

回的应贴上“禁用”标签。

2.7对于自制的具有检测作用的工装、夹具、样板、量具等，需经技术检验部批准、编

号贴上合格标签。

第14章不合格品（项）的控制

不合格品的管理由技术检验部归口管理，组织制定《不合格品控制程序》，并对本系统

各控制环节、控制点作出规定。

1.1技术检验部负责不合格品（项）的定义及分类，根据不合格品（项）对压力管道元件制

造质量起决定性作用进行。

1.2不合格品的判定和评审：在压力管道元件材料验收和制造过程中，检验员或检查人

员发现不合格品，应填写“不合格品处置记录”并将记录上报检验责任工程师（材料不合

格品处置记录报材料责任工程师）。检验（或材料）责任工程师在收到不合格品处置记录

后，应及时组织有关人员进行评审；C类不合格品和B类不合格品由检验（材料）责任工

程师审批，A类不合格品由质量保证工程师审批。

1.3不合格品的标识和隔离：

1.3.1材料验收中发现不合格品，检验员应用红色记号笔在不合格品显著位置标上“X”

符号，并存放在材料不合格区内。

1.3.2在压力管道元件制造过程中发现的不合格品，检验员应用红色记号笔在不合格品

显著位置标上“X”符号，存放在不合格品区内，并在醒目位置竖立“不合格品”标牌。

1.4根据评审情况，可对不合格品进行如下处理：返工、返修或不经返修作让步接受、

降级使用或改作他用（作次品处理）；拒收或报废。

1.5C、B类不合格品由检验（或材料）责任工程师签署处理意见后由操作人员进行处

理，A类不合格品由检验（或材料）责任工程师签署处理意见报质量保证工程师审批后检

验（材.料）责任工程师监督班组或有关部门处理。

1.6经返工、返修后的产品，必须由检验员检验作好记录，证明返工符合规定的要求，

返修品应满足预期的使用要求，报废的产品，由检验员根据评审结论，作好标识，并隔离

存放；

1.7不合格品处置记录由检验责任工程师负责存档。

1.8对发现的不合格品（项），技术检验部应组织评审、分析原因，采取相应的纠正或

预防措施，并跟踪验证，执行《改进控制程序》。

第15章质量改进与服务

1、质量信息控制

1.1质量信息反馈与处理的归口部门为技术检验部，组织制定《质量信息反馈和处理程

序》，对质量信息反馈的信息收集传递、汇总、反馈、处理等内容作出规定。

1.2质量信息分为：内部质量信息、用户质量信息、质量技术监督和监督检验机构提出

的质量问题。

1.3内部质量信息即各质量控制系统、控制环节、控制点的质量信息由系统责任工程师

收集，按各质量控制系统的控制要求传递至质量保证工程师及相关质控系统。

1.4用户质量信息由经营部负责收集，并反馈至技术检验部，用户在制造过程检查中的

质量信息由技术检验部负责收集。

1.5各级压力管道元件安全监察、监督检查中的质量信息，由技术检验部负责收集。

1.6内部质量信息，在各系统责任工程师职权范围内的问题，由各系统责任工程师按各

系统质控程序规定进行处理，属于职权范围外的问题，报请质量保证工程师审批处理。

1.7对用户提出的意见，由技术检验部建立“用户意见台帐”，按“用户意见处理单”

的要求处理。一般问题由检验责任工程师提出处理意见，重大问题由工艺、检验责任工程

师提出处理意见，报质量保证工程师审批后，由有关部门进行处理，检验员检查确认。

1.8对安全监察和监督检查信息，由有关部门提出处理意见，报总经理审批后由有关部

门按“安全监察、监督检查信息处理单”要求，经质量保证工程师确认，并记入台帐。

2、内部审核

2.1内部审核的归口部门为办公室，组织制定《内部质量审核程序》，检查质量保证体系

的运行及结果是否符合法规、标准及质保手册的要求，为质量保证体系的改进提供依据。

由办公室每年初编制公司年度内部质量审核计划，内审的范围和频次由质量保证工程

师根据压力管道元件产品制造情况和各系统存在问题的程度决定，但每年至少应进行一

次。

2.2每次内审前由总经理任命内审组组长及内审组成员，由组长编制内审计划，准备内

审文件。

2.3内审组通过召开会议、听取汇报、查阅资料、检查现场、对有关人员进行座谈、考

核等方式，检查质量保证体系的运行情况，责任人员工作质量和产品质量。

2.4内审中发现的问题应开出不符合项报告。

2.5内审结束后由审核组长召开受审系统、部门负责人、有关人员和内审组成员会议,

报告和讲评审核结果，形成审核报告，并将内审不符合项报告交受审部门（系统）。

2.6受审核部门（系统）接到不符合项报告后，应进行原因分析，制定纠正措施，由审

核组跟踪验证。

3、技术检验部每季度对产品一次交检合格率和返修率进行定期统计、分析，确定实施

的改进，提出具体的纠正和预防措施，按计划实施，办公室负责跟踪验证。

4、用户服务

4.1用户服务的归口部门为经营部，组织制定《用户服务与用户意见处理程序》，对用户

服务计划、实施、验证和报告、人员职责等内容作出规定。

4.2在制造过程中应接受用户进行检查的要求，用户检查由经营部负责安排和组织，并

为用户提供必要的工作条件及资料。

4.3在产品出厂时，向用户提供《用户满意程度调查表》，征求用户对产品的意见。

4.4对用户提出的意见，由经营部建立用户意见台帐，将用户意见反映的问题填入“用

户意见处理单”，一般问题由检验责任工程师提出处理意见，报质量保证工程师审批后，

由有关单位进行处理。重大质量问题，应由工艺、检验责任工程师共同提出处理意见。

4.5对合同规定的保修期内出现的问题，如系制造质量问题，处理费用由制造厂承担。

4.6对用户提出的质量问题，除及时、认真地进行处理外，还要找出质量问题存在的原

因，制定整改措施，进一步提高产品质量。

4.7经营部负责用户意见处理资料的存档工作。