侧市政下穿通道高大模板施工专用通道工程施工工艺技术

4.1技术参数 14.1.1板搭设参数 14.1.1.1支撑架的材料选择 14.1.1.2代表性板支撑计算 44.1.2构造参数 74.2支撑架设 74.3模板工程施工方法 114.3.1板模板施工 114.3.1.1施工流程图 114.3.1.2施工要点 114.3.2墙、顶板模板施工 134.3.2.1施工流程图 134.3.2.2施工要点 134.4混凝土工程施工方法 144.4.2施工流程 174.4.3施工要点 184.5操作要求 204.6检查要求 214.1技术参数4.1.1板搭设参数4.1.1.1支撑架的材料选择模板支架材料应加强验收管理工作;进场材料需进行见证取样送检;支架材料验收如下所示：（1）盘扣节点应由焊接于立杆上的连接盘、水平杆杆端扣接头和斜杆杆端扣接头组成。表4.1.1-1盘扣节点图（2）插销外表面应与水平杆和斜杆杆端扣接头内表面吻合,插销连接应保证锤击自锁后不拔脱,抗拔力不得小于3kN。（3）插销应具有可靠防拔脱构造措施，且应设置便于目视检查楔入深度的刻痕或颜色标记。（4）立杆盘扣节点间距宜按0.5m模数设置；横杆长度宜按0.3m模数设置。2制作质量要求（1）杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，各焊接部位应牢固可靠。焊丝宜采用符合现行国家标准中，气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小3.5mm。（2）铸钢或钢板热锻制作的连接盘的厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm；钢板冲压制作的连接盘厚度不应小于l0mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm。（3）铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触，并应有不小于500平方mm的接触面积。（4）楔形插销的斜度应确保楔形插销楔入连接盘后能自锁。铸钢、钢板热锻或钢板冲压制作的插销厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.lmm。（5）立杆连接套管可采用铸钢套管或无缝钢管套管。采用铸钢套管形式的立杆连接套长度不应小于90mm，可插入长度不应小于75mm；采用无缝钢管套管形式的立杆连接套长度不应小于160mm，可插入长度不应小于110mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。（6）立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不应大于14mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm；立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。（7）连接盘与立杆焊接固定时，连接盘盘心与立杆轴心的不同轴度不应大于0.3mm；以单侧边连接盘外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mm。（8）可调底座和可调托座的丝杆宜采用梯形牙；B型立杆宜配置φ38丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于36mm。（9）可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于5mm，允许尺寸偏差应为±0.2mm，承力面钢板长度和宽度均不应小于150mm;承力面钢板与丝杆应采用环焊，并应设置加劲片或加劲拱度；可调托座托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm。（10）可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于5扣，螺母厚度不得小于30mm，可调托座和可调底座插入立杆内的长度应符合规范规定。（11）主要构配件的制作质量及形位公差要求，应符合规范规定。（12）可调托座、可调底座承载力，应符合规范规定。（13）挂扣式钢脚手板承载力，应符合《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》规范的规定。（14）构配件外观质量应符合要求：①钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；②钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的1／500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；③铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；④冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；⑤各焊缝有效高度应符合规定，焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷；⑥可调底座和可调托座表面宜浸漆或冷镀锌，涂层应均匀、牢固；架体杆件及其他构配件表面应热镀锌，表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；⑦主要构配件上的生产厂标识应清晰。4.1.1.2代表性板支撑计算1）1000mm厚板，高4.5m。表4.1.1-21000mm板搭设参数序号内容1模板支架参数2模板支架安全等级一级结构重要性系数：支架1.13砼楼板厚度1000mm支架高度4.5m4立杆纵距0.6m立杆横距0.9m5水平杆步距1.5m扫地杆高度0.5m6可调顶托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度≤550mm7立杆Φ48.3×3.2mm8水平杆Φ48.3×2.5mm9斜杆Φ42.4×2.5mm10面板木胶合板厚度：15mm11次楞方木50mm×100mm方木12主楞10号槽钢12荷载参数13永久荷载新浇砼自重24kN/m3钢筋自重1.1kN/m314可变荷载施工人员及设备荷载2.5kN/m2集中堆放物料自重1kN/m215泵送砼或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载竖向永久荷载标准值的2%16风荷载厦门，基本风压：0.5kN/m217平立面图图4.1.1-1模板设计平面图图4.1.1-2模板设计立面图2）600mm厚板，高3.8m。序号内容1模板支架参数2模板支架安全等级一级结构重要性系数：支架1.13砼楼板厚度600mm支架高度3.8m4立杆纵距0.9m立杆横距0.9m5水平杆步距1.5m扫地杆高度0.5m6可调顶托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度≤550mm7立杆Φ48.3×3.2mm8水平杆Φ48.3×2.5mm9斜杆Φ42.4×2.5mm10面板木胶合板厚度：15mm11次楞方木50mm×100mm方木12主楞10号槽钢12荷载参数13永久荷载新浇砼自重24kN/m3钢筋自重1.1kN/m314可变荷载施工人员及设备荷载2.5kN/m2集中堆放物料自重1kN/m215泵送砼或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载竖向永久荷载标准值的2%16风荷载厦门，基本风压：0.5kN/m217平立面图图4.1.1-3模板设计平面图图4.1.1-4模板设计立面图4.1.2构造参数表4.1.2-1构造参数表序号项目具体措施1模板支撑架体搭设条件1）立杆下基础强度达到7.5Mpa；2）已放出顶板标高控制线，在楼板上弹好立杆位置线；3）已进行详细的搭设安全技术交底2扫地杆扫地杆距地500mm，必须连续设置。3竖向剪刀撑间隔三跨由底到顶。4可调托撑设置在立杆顶端，长度500mm。5水平兜网水平兜网在架体顶部水平杆处设置1道。4.2支撑架设轴线弹设→模板标高控制线弹设→放线报验→自角部起依次向两边竖立杆，底端先安装横杆→每边竖起3～4根立杆后，即装设第一步纵向平杆和横向平杆、校正立杆垂直和横杆水平符合要求，形成构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架完成→全面检查一遍构架的质量，符合要求后→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步→随搭设进程及时装设斜撑→铺设双钢管→铺设次龙骨→铺设梁底木胶模板→加固→搭设水平、竖向剪刀撑→施工验收1、测量放线：确定可调底座安放位置2、按放线位置准确放置可调底座3、调整可调底座的调节螺母，使调节螺母在同一水平面上。模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm。4、安装起步杆，将起步杆套筒部分朝上套入调整底座上面，杆下缘需完全置入可调螺母受力平面的凹槽内。5、安装扫地杆将横杆头套入圆盘小孔位置使横杆头前端抵住主架圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。插销连接应保证锤击自锁后不拔脱，抗拔力不得小于3KN。作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。6、将立杆长端插入起步杆的套管中，以检查孔位置查看平主架是否插至套筒底部。7、安装第二层横杆。8、安装第一层斜杆，将斜杆全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭。将斜杆套入圆盘大孔位置，使斜杆头前端抵住主架圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。9、安装第三层横杆、第二层斜杆。10、当整体满堂支撑架搭设接近楼板顶部后，利用不同尺寸的调节立杆调整整体架的高度，预留出安装顶托的空间，然后对已搭设完成后的支撑架进行全面检查，检查架体是否垂直、横杆和斜拉杆上的楔形销板是否打紧，斜拉杆安装是否正确。架体检查无误后安装可调顶托，利用丝杠上的蝶形螺母调整顶托标高。到此主架体全部完成。模板支架可调托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度不得小于150mm。11、主龙骨安装主架体搭设完成经全面检查合格后，顶托标高也已调整到位，按照提供的主龙骨长度尺寸，按照设计要求的方向在顶托上布置。4.3模板工程施工方法4.3.1板模板施工4.3.1.1施工流程图图4.3.1-1施工流程图4.3.1.2施工要点表4.3.1-1施工要点序号步骤施工内容1支撑体系施工方法1）板模板支撑脚手架搭设。钢管材质要满足相应的规范要求，不得有明显变形、裂纹、压扁和锈蚀。扣件要满足相应的规范规定，可调底座和托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4～5扣，插入立杆长度不少于150mm，顶托伸出长度不大于300mm，U型顶托螺杆直径不应小于38mm。2）脚手架要保证横平竖直，采用拉通线检查立杆和小横杆是否成直线，拉斜线检查纵横小横杆是否为直角。3）在脚手架中，为保护人员安全和防止材料掉落损坏板面，采用在每层中间标高的位置搭设水平安全网。4）支撑架的构架必须按确保整体稳定的要求设置整体性拉结杆件，立杆全高范围内应至少有两道双向水平拉结杆；扫地杆宜贴近楼地面,高度不能大于200mm。5）在支撑架搭设过程中，现场禁止吸烟，施工用电采用低压照明，防止失火和人员触电。2板模板施工方法1）支撑架搭设完毕后，在钢管立柱弹出横钢管标高控制线，并架设Φ48.3横钢管，立杆U型顶托内设置两根钢管主楞，垂直主楞方向设置方木次楞，方木间距必须符合模板设计要求，方木高度拉线检查，直至平整。2）模板一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模板接缝应设置在龙骨上，模板采用单块就位组拼，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙模板连接，然后向中央铺设，不合模数时用木板嵌补，应放在每开间的中间部位。3）拼缝不得出现漏浆、错台，拼缝应沿长跨方向对称排版。模板下料采用精密裁板机下料，以保证模板尺寸的精确。若模板接缝偏大可以用透明胶带或双面海绵胶带处理。3板模板拆除施工方法1）模板应经项目总工程师按同条件养护试块强度检查，确认混凝土已达到拆模强度时，并且办理拆模令后方可拆除。具体见下表。构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件——≥1002）拆除脚手架时，应设置警戒区标志，由专职安全人员负责警戒。模板拆除拆应严格遵守从上而下的原则，先拆除非承重模板，后拆除承重模板，禁止抛掷模板。3）高处、复杂结构模板的拆除，应有专人指挥和切实可靠的安装措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员靠近，拆下的模板应集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。4）工作前，应检查所有的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，工作时思想集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。5）拆除模板采用长撬杆，严禁操作人员站在拆除的模板下。在拆除板模板时，要注意防止整块模板掉下，6）拆除间歇时尤其是用定型模板作平台模板时，更要注意，防止模板突然全部掉下伤人。应将已活动模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤人。7）周转材料拆除后材料数量巨大，根据总体施工部署，拆除后及时转运至主体结构场外边堆放。4模板施工注意事项1）托板底木方双水平钢管搭设严格控制标高的准确。2）模板支设过程中严格按照施工顺序进行，对拉螺栓应逐个紧固。3）模板采用水性脱模剂。脱模剂粉按照1:10兑水拌匀使用，不得采用废机油代替脱模剂。4.3.2墙、顶板模板施工4.3.2.1施工流程图图4.3.2-1施工流程图4.3.2.2施工要点表4.3.2-1施工要点序号步骤施工内容1墙、顶板模板施工方法1）弹线、定位：根据施工图用墨线弹出轴线并以轴线弹出墙柱的边线和控制线，以便模板安装和校正，经过监理验收符合图纸及设计要求后方可支设模板。2）标高量测:将标高引测到钢筋上面（要求钢筋上面的红油漆尽量小，防止形成隔离层），作为支设模板的依据。3）找平:模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底板漏浆。常用的找平方法为沿模板边线用1：3水泥砂浆找平。4）设置模板定位基准：柱胶合板底板的固定，可以将带框的胶合板模板条固定在地面上，也可在柱边线抹定位水泥砂浆块，然后降柱紧贴在定位砂浆块上。5）加工、拼装模板：柱模板采用覆面胶合板加工制作，安装模板时按照所弹出的柱边线放置，在安装模板的同时将设计有对拉螺栓的需穿过模板锁定。6）安装拉杆及校正柱模：柱子模板组装完毕后，用钢管在四周临时固定，然后搭设脚手架，并将柱模板周边的钢管与脚手架连接，保证柱模整体稳定性和侧向刚度。在柱模板经过检查吊垂直及模板轴线尺寸符合图纸设计要求和规范有关要求后，将其与满堂脚手架锁死。7）检查验收：模板经过自检符合要求后报监理公司验收，合格后方可施工下道工序，同时将隐蔽资料及相关资料整理齐全报监理公司。脚手架布置及验收见第十章2墙模板拆除1）为保证混凝土的外观质量，在混凝土浇筑完毕24小时后，保证混凝土表面的同时，要求拆除止水螺杆必须由上向下，沿墙体长度方向，先拆除最下面一排，然后再逐步拆除上面各排。2）在拆模时，必须按照先支的后拆，后支的先拆的原则，逐步拆除支撑加固架子，施工人员必须系好安全带，穿好防滑鞋，钢管、扣件、螺母、可拆卸螺杆等小型配件必须安排专人进行收集，严禁从上向下抛仍，防止伤人。3）通道外墙采用M14止水螺杆（三段式）进行加固，两端拉杆和锥形头拆除后将孔内浮浆、残渣清理干净，并用水冲洗干净，采用1：2水泥砂浆（内掺水泥用量3～5%的EAE膨胀剂）将止水螺杆锥形头填灌密实、平整，且外侧采用1.5mm厚的JS防水涂料进行加强处理。通道内墙对拉螺杆则先将预留的套管凿除，同样将孔内浮浆、残渣清理干净，并用水冲洗干净后再采用1：2的水泥砂浆（内掺水泥用量3～5%的EAE膨胀剂）进行填灌密实、平整。为保证通道内的主体整体观感质量，螺杆眼封堵完后调配水泥素浆涂刷，确保色差与通道主体混凝土一致，大面施工前先做样板，验收合格后方可大面展开。4）腋角处附加一道斜撑；4.4混凝土工程施工方法1、泵送混凝土的浇筑顺序（1）当采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；（2）在同一区域内的混凝土，应按先竖向结构、后水平结构的顺序，分层连续浇筑；在浇筑顶板、侧墙混凝土时需要指派专人看护模板，发现异常情况及时处理。（3）顶（底）板混凝土浇筑路线顶（底）板混凝土采用分层浇筑分层厚度，一般为300～500mm。浇筑平面顺序如下图所示：图4.4.1-1混凝土浇筑平面布置图4.4.1-2混凝土浇筑剖面图（4）侧墙混凝土浇筑1）混凝土浇注模板时，不能集中浇注，冲击模板或钢骨架，当浇注高度大于2米时，采用串筒，溜管下料，但出料口到浇筑层的高度不能超过1.5米。2）混凝土必须在5小时内浇筑完，为防止混凝土浇筑出现冷缝，而冷缝是上下层混凝土浇筑间隔超过初凝时间时形成的施工质量缝，两次混凝土浇筑时间不能超过1.5小时。3）侧墙混凝土浇筑:①四周侧墙呈环状回路浇筑，高差不大于300mm，以避免产生不均匀的侧压力;②2分段分层施工，每层混凝土厚度约为500mm;③振捣上层混凝土时，应插入下层中50mm左右，消除两层之间的接缝。表4.4.1-2侧墙浇筑平面布置图（5）不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；（6）下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定进行处理。2、泵送混凝土（1）泵送混凝土浇筑的分层厚度，一般为300～500mm。（2）振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为600mm左右，振捣时间为15～30s，并宜在20～30min后对其进行二次复振。（3）对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订相应的技术措施，确保和振捣密实。在浇筑时应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象时，应立即采取措施。（4）水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子搓平搓毛两遍以上，以防止产生收缩裂缝。3、施工要点（1）混凝土浇筑前，泵车、运输车、料斗、串筒、振动器等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间。所用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。浇筑前，必须核实一次浇筑完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。（2）在混凝土浇筑期间，应保证水、电照明不中断。为了防止施工中突然临时停电，事先应与供电部门联系，以防出现意外停电造成重要部位的质量事故。（3）加强气象预测预报的联系工作。在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨台风季节之际，更应注意，以保证混凝土连续浇筑地顺利进行，确保混凝土质量。（4）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。（5）底板和顶板混凝土初凝前用木抹子抹压提浆找平，待混凝土表面收水后再用抹子搓平，反复抹压不少于4遍，闭合收水裂缝，然后覆盖塑料薄膜12小时内浇水保湿养护，养护时间不少于14d。（6）混凝土搅拌应严格执行统一试验室配合比；同一强度等级混凝土应采用同一配合比。（7）混凝土搅拌时应严格控制水灰比和坍落度，以确保良好的和易性和可操作性。4.4.2施工流程图4.4.2-1施工流程图4.4.3施工要点表4.4.3-1施工要点序号步骤施工内容1底板混凝土浇筑（1）底板浇筑顺序为由低至高，浇筑时按斜面分，循序渐进，一次到顶的浇筑方法。（2）混凝土宜分层分块浇筑，不留施工缝。分层方法可采用斜向分层方式，分层厚度不宜超过振捣棒有效作用部分长度的1.25倍，一般应以混凝土浇筑层均不出现施工冷缝为原则。（3）浇筑时应保证墙体插筋位置的准确，防止位移和倾斜。浇筑时，先满铺一层50～100mm厚的混凝土，并捣实，使插筋下端与钢筋网片的位置基本固定，然后再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋。（4）振捣采用振捣棒和平板振捣器相结合，振捣器快插慢拔，插点均匀，板面采用平板振捣器振捣，边振捣边用振捣尺、滚杠抹平压光。2墙体混凝土浇筑（1）浇筑墙体混凝土前，底部先浇筑50mm-100mm同标号减石子砂浆，避免烂根，合模前进行试振捣，避免振捣棒无法插入。浇筑时有效控制混凝土下落高度，减小混凝土浇筑时对模板的侧向冲击力、避免混凝土产生离析现象。严格控制一次浇筑砼高度不超过2m。（2）浇筑墙体混凝土时必须连续进行，上下层混凝土浇筑间隔时间小于初凝时间，浇筑时需组织好混凝土罐车运输，每浇筑一层砼都要振捣至表面翻浆不冒气泡为止。（3）混凝土须按规范要求分层浇筑，浇筑高度用预先准备好的标尺控制（预先备有低压安全手把灯，用以观察模内混凝土的情况），必须留置施工缝时要严格按照规范留置。（4）混凝土浇筑时，注意保护并观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形或移位时立即停止浇筑，并应在浇筑完的混凝土凝结前修整好。3顶板混凝土浇筑顶板混凝土浇筑前，先在顶板上用脚手板及钢筋马镫搭设浇筑马道，以防钢筋被踩踏变形。顶板混凝土浇筑从施工流水段一端顺至退向另一端。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。4施工缝的设置与处理（1）混凝土施工缝不得随意留置，留置部位应便于施工。（2）施工缝的位置应设置在结构受剪力较小且便于施工的部位。（3）按照图纸留置施工缝，每一段底板和侧墙的300mm高一起浇筑，留一道水平施工缝，设置中埋式钢板止水带，然后外墙和顶板一次性浇筑混凝土。其余部位不留置施工缝，如必须留置，则在受剪力较小且便于施工的部位。（4）施工缝的浇筑与处理。在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度必须达到1.2MPa以上。施工时，在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除，同时在施工缝处铺一层30~50mm厚的1:1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土；（5）注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏；钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。（6）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距800～1000mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作。5混凝土试块留置每次浇筑，由专人在监理的监督下，会同自建搅拌站代表共同随机抽样留置各种强度试块，并送试验室养护和进行现场同条件养护。标准养护混凝土试块取样依据GB50204-2018《混凝土结构工程质量验收规范》规定：（1）每100m3同样配合比取样不得少于一次；（2）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不少于一次，每一楼层，同一配合比的混凝土取样不得少于一次；（3）防水混凝土抗渗试件，同一配合比连续浇筑每500m3应留置一组抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且不少于2组。（4）每次取样应至少留置1组标准养护试件。（5）梁板混凝土浇筑时至少留置2组同条件养护试件作为模板拆除的依据。6混凝土的振捣方法（1）在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，对梁和柱均采用HZ—50插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用H26X-50插入式振动器进行振捣；（2）振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，使砼上下振捣均匀。每次插入振捣的时间为20-30s左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。振捣时间不宜过长，太久会出现沙与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。（3）砼分层浇筑时，每层砼的厚度应符合规范要求。在振捣上层砼时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。（4）每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长引起砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。一般应视砼表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。（5）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍,如下图所示：（6）振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。（7）当使用平板式振动器时，在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中为120mm。振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。7混凝土表面处理及平整度控制措施混凝土表面水泥浆较厚，不仅会引起混凝土的表面收缩开裂，而且会影响混凝土的表面强度。因此，在混凝土浇筑结束后要认真进行表面处理。处理的基本方法是先初步按设计标高用长刮杠刮平，在初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用磨光机压实进行二次收面处理，表面拉毛。要加强混凝土浇筑前的预防措施及浇筑过程中的监控，加强对梁板表面混凝土平整度的控制。8混凝土养护为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度，