工程实体质量常见问题防治措施指南

1122目一、承重构件主要受力钢筋位 （一）柱、墙主筋移 （二）松扣和脱 （三）保护层超差或露 （四）梁面或梁底多排纵筋排距超 （五）主次梁、梁柱节点处钢筋位置超 （六）现浇板上层钢筋保护层厚度超 二、现浇混凝土构件外观质量缺 （一）现浇混凝土楼板裂 （二）蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、露 （三）外形、外表缺 三、轴线位移、结构构件尺寸偏 （一）轴线位 （二）结构构件尺寸偏 四、填充墙砌体裂 五、回填土不密实造成地面下 六、混凝土构件表面强度达不到设计要 七、后浇带模板支设及拆除不满足规范要 八、变形缝施工不当导致相邻构件截面尺寸偏 九、外墙、外窗、屋面、卫生间渗 （一）外墙渗 （二）外窗渗 （三）屋面渗 （四）卫生间渗 十、建筑节能保温质量缺 （一）外墙外保温系统开裂、渗漏、空鼓、脱 （二）墙角等节点部位不顺直、破 （三）外墙饰面砖脱 十一、抹灰层空鼓、裂 十二、楼板、水泥地面返 十三、楼地面埋设给水、采暖管道发生楼面开裂、裂缝、渗 十四、PVC排水管材料质量与安装质量问 （一）PVC排水管材料质量问 （二）PVC排水管道伸缩节安装问 （三）PVC排水系统屋面通气立管安装问 十五、排水管返 十六、卫生间立管套管高度不符合要 十七、卫生间局部等电位漏做或安装不符合要 十八、配电箱的安装、配线不符合要 十九、开关插座接线常见问 二十、电气插座、开关位置安装不 附1、住房和城乡建设部关于深入开展全国工程质量专项治理工作的通 2、住房城乡建设部关于印发《工程质量治理两年行动方案》的通 的 作方案》的通 案》的通 6、河北省住房和城乡建设厅关于印发2015-2017年工程实体质量常见问题专项治理重点工作的通知 15（一）1结构墙、柱主筋位移（如图1.1所示）墙、柱钢筋安装绑扎后，由于固定措施不可靠或浇筑混凝土时被振捣器撞击后未及时校正，造成墙、柱主筋位移。根据柱截面、配筋特征（根数、直径、间距）分类，每种配筋类型做一套模具式定位箍筋，套在柱头部位并绑扎牢固，使钢筋位置和保护层厚度均得到有效控制（如图3.1.1.13.1.1.所示）。暗柱钢筋绑扎完成后在暗柱顶加设一组定位箍筋（如图3.1.2.1、3.1.2.2所示），混凝土浇筑完成后拆除定位箍筋，以便周转使用。以上200mm处设置水平梯子筋定位竖向钢筋（如图3.1.3.1、3.1.3.2所示），该梯子筋不得代替水平钢筋，可周转使用。墙体水平筋位置用竖向梯形定位筋控制，每道墙不少于1道，长墙每5m一道（如图3.1.4.1、3.1.4.2所示），其余部位钢筋骨架的外侧必须采用埋有铁丝的垫块，按规定绑牢。梯子筋端头涂刷防锈漆，防止后期刮腻子出现锈点。 施工单位应在施工前，根据钢筋图纸设计、制作各种类型的模具式定位箍筋及水平、竖向梯子筋，并制作样板，向操作工人进行样板模型交底及书面技术交底，并在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位。44（二）1钢筋骨架松散（如图1.1所示）钢筋未按照规定绑牢，在搬运钢筋骨架过程中或振捣混凝土时，钢筋骨架发生绑扣松脱或松散。全部进行绑扎、不得跳扣；直径12㎜以下钢筋应采用22#铅丝绑扎，直径14mm、16㎜的钢筋应采用0#铅丝绑扎，直径1㎜及以上钢筋应采用双根2#铅丝绑扎。施工单位应在工人进行施工前做好钢筋安装技术交底工作，在施工过程中进行检查，保证工人操作正确。44严格采用八字扣顺序绑扎，容易松脱的部位应采用十字扣绑牢，确保绑丝铅号规格使用准确，绑扎牢固。（三）13由于保护层垫块脱落或振捣器撞击，使得钢筋位移或者钢筋骨架松散，导致个别部位钢筋混凝土保护层超厚，个别部位厚度不足，混凝土结构构件拆模时出现露筋。3钢筋保护层厚度应以最外层钢筋（包括箍筋、构造筋、分布筋）的外缘计算。应根据设计图纸要求的保护层厚度确定梁、板垫块厚度。垫块不得混用、乱用，常用垫块基本种类（如图3.1.1.1所示）。图3.1.1.1垫块种类实对砂浆垫块应采取可靠固定措施，垫块强度不应低于M20，尺寸宜为㎜,间距不大于1m，垫块上预留18#绑扎固定铅丝，对塑料垫块应满足强度要求并用 在混凝土浇筑前，应对钢筋采取有效固定措施，并搭设供浇筑人员行走的施工通道和操作平台，禁止人员在钢筋上随意踩踏。振捣要严格执行操作规程，振动施工单位应在施工前对工人进行技术交底，并在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位。4种类正确，放置规范。监理人员旁站时，对违规操作应及时制止，发现钢筋移位或垫块脱落时，应要求操作人员及时校正或补垫。4（四）1梁面或梁底多排纵筋下落、移位（如图1.1所示）分隔筋设置要求：一排、二排纵筋与分隔筋三者紧贴，用十字扣绑牢。梁面起始分隔筋设在距支座0.5m处，中间部位每隔3m设一个；梁底初始分隔筋设在距支座1.5m处，中间部位每隔3m设一个；上述分隔筋每跨不少于两个（如图3.1.2.1、3.1..所示）。在纵横梁、主次梁相交钢筋相互穿插处，不设分隔筋。施工单位应在钢筋安装前向操作工人进行技术交底，对所采用措施进行认真讲解。在施工过程中加强检查，保证各项措施落实到位。44（五）1 33施工单位根据设计图纸，绘制主次梁、梁柱节点钢筋排列二维或三维详图，确保合理的绑扎顺序，根据板、次梁、主梁和墙、柱的实际截面，按钢筋排列的位置，计划好主次梁交叉处的主筋、箍筋的穿筋和绑扎次序，然后按方案进行绑扎（如图3..1.1、3.2.1.2所示） 44（六）1楼板上部钢筋露筋或地面几何尺寸超差（如图1.1所示）33上层钢筋的直径在施工方案中予以明确，厚度较大的基础筏板或楼板，特别是转换层楼板，钢筋马凳规格及间距应通过计算确定，确保强度、刚度满足要求，一般纵、横向的间距不大于1m。图3.1.1.1马凳设置实板上层钢筋应与分布钢筋绑扎牢固，形成钢筋骨架，防止钢筋位移。对现浇空心楼板，应采取防上浮措施。工通道（如图3.1.3.1所示），严禁施工人员踩踏钢筋或将施工机具（布料机、泵管）压在钢筋上。混凝土施工过程中，应设专人看护钢筋及设备、电气等。发现钢筋位移或破坏，及时采取措施予以纠正。44保证钢筋马凳规格、间距符合施工方案要求，确保钢筋骨架的整体刚度和稳定（一）1现浇楼板裂缝是混凝土结构中较常见的外观缺陷，裂缝不仅会降低楼板抗渗性能，而且会引起钢筋锈蚀，加速混凝土碳化，降低混凝土耐久性，影响结构承载能33建筑平面宜规则，对于楼板平面的蜂腰、洞口、转角、房屋顶层端部等易开裂的部位，应增加板厚和配筋，沿板的洞边、凹角部位应加配防裂构造钢筋或暗梁，并采取可靠的锚固措施。在温度、收缩应力较大的现浇板区域，应在板的表面双向配置防裂构造钢筋，配筋率均不应小于0.10％，且间距不应大于200mm。防裂构造钢筋可利用原有钢筋贯通布置，也可另行设置钢筋并与原有钢筋按受拉钢筋的要求搭接或在周边构件中锚固。跨度的1/35，跨度≤3m的现浇楼板最小厚度不应小于100㎜,跨度﹥3m的现浇楼板最小相邻房间楼板厚度比不应超过1.:1，超出应采取相应的设计措施现浇板配筋设计宜采用热轧带肋钢筋，钢筋直径和间距宜按小和密的方式布置，但钢筋最小间距不应小于70㎜。外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋的数量、规格不应少于710，长度应大于板跨的1/3。楼板厚度h≤150㎜时，钢筋间距不宜大于200㎜，当采用HRB400、HRB500钢筋时，钢筋间距不应大于200mm；板厚h﹥150㎜时，钢筋间距不应大于1.，且不宜大于0㎜，并应配置抗温度裂缝的构造钢筋。1.2m，悬挑长度≤800㎜的受力钢筋直径不应小于10㎜，悬挑长度＞800㎜的受力钢筋直径不应小于12㎜，板厚不小于悬挑长度的1/10，且受力钢筋在板内的平衡长度不宜混凝土楼板中预埋管线的最大直径不宜大于板厚的1/3，管线密集的区域楼板应设上、下层增强钢筋网，管线在混凝土中的保护层厚度不应小于25mm，如图3.1.7.1所示。图3.1.7.1管线保护措尽量不使用或少使用高强、早强水泥，水泥使用前应认真对水泥强度及安定性进行检验。对于大体积混凝土应采用水化热低的矿渣水泥、粉煤灰水泥，以降低水化热。严格混凝土配合比管理。根据混凝土强度等级、使用部位及气候、施工条件，选择外加剂和掺合料的种类及数量，通过采用优质外加剂、级配良好的骨料，减少水的用量，并严格按标准要求进行试配后，确定科学合理的配合比。在生产混凝土时，严格执行配合比，并根据砂石料的含水量，调整配合比。位、强度等级、坍落度及允许偏差，有无早强及缓凝要求、初凝时间、浇筑速度等。同时现场应逐车严格检查到场混凝土的坍落度。必须进行模板设计和刚度验算，模板必须有足够的承载力、刚度和整体稳定性。当验算模板及其支架的刚度时，其最大变形值，对结构表面隐蔽的模板，不得超过模板构件计算跨度的1/400，对结构表面外露的模板，不得超过模板构件计算跨度的1/250，支架的压缩变形值或水平杆件挠度，不得超过相应的结构计算跨度的11。钢筋安装应严格按图施工，保证钢筋位置、钢筋保护层厚度。水泥砂浆垫块强度不应低于20Mpa，尺寸不应小于40×40㎜，间距不大于1m，垫块上预留18#绑扎固定铅丝，不得采用碎石片等代替垫块使用。双层钢筋必须放置支撑马凳。按图纸要求埋设线管，线管应固定在板厚的中间位置，线管固定点间距不大于1m，并应尽量避免线管交叉重叠，三根及以上管线不得在同一处交叉重叠，两根管线交叉时，应在其上下部增设φ4@40㎜，宽度不应小于300mm的钢筋网片。管线之间净距及混凝土保护层厚度不得小于mm，管线的垫块间距不宜大于8mm。应严格控制泵送混凝土的水胶比和塌落度。商品混凝土运至现场后，当产生坍落度损失影响泵送时，严禁加水，应由厂家采用高效减水剂调整，但掺加量应事先由试验确定，并经商品混凝土搅拌站技术负责人同意后使用。混凝土浇筑完毕后12小时内，应对混凝土浇水养护，养护时间不少于7天，加缓凝型外加剂的混凝土不少于1天。已浇筑的混凝土楼板，常温下24小时内且强度达到1.2MPa以前，不得上人作业。继续施工后应严格控制施工荷载，分散布置，施工操作过程中应避免重物冲击楼板。应做到以下几点：严格控制板面上荷时间，板面上人放线时间不得早于混凝土终凝后18（4月~11月）和24小时（12月~次年3月）；板面吊运模板、钢筋、架管、机械等物料时间不得早于混凝土终凝后3小时（月~11月）和8小时（1月~次年3月）。楼板上吊运材料应做到少吊轻放，材料堆放处应事先铺设木垫板，位置应提前在施工方案中明确，避开楼板跨中位置，且其板面下模板支撑必须牢固，有足够的抗冲击承载力，力求减少吊运荷载对楼板造成的冲击抖动。浇筑混凝土时，施工单位质量管理人员及监理单位专业监理工程师应旁站监督。浇筑前必须铺设施工人员操作通道，不得随意踩踏钢筋。水平泵送混凝土管道必须设专用支架架起，不得扰动钢筋和模板。润管水泥砂浆应与混凝土浆液成分相同，接浆厚度不应大于30㎜，严禁润管砂浆直接铺到楼板上,多余水泥砂浆应收集后运出。落地混凝土不得二次搅拌后再使用，冲洗管道后的混凝土不得使用。44检查模板支撑系统是否经过计算，是否具有足够的刚度和稳定性。安装上层现浇楼板的模板及其支架时，上下层支架的立柱是否对准，并按规范要求铺设垫板。混凝土强度达到规范要求时方可拆除模板，不允许先拆后顶。检查后浇带处是否采用独立的模板支撑体系。后浇带浇筑前以及浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两侧梁板下的支撑不得拆除。后浇带混凝土与两侧混凝土浇筑的间隔时间应符合施工图纸要求。检查控制现浇楼板负弯矩钢筋位置是否设置足够刚度的通长钢筋马凳，马凳底部是否有防锈措施。板底受力钢筋的保护层厚度是否采用强度不应低于M20水泥砂浆垫块或不低于混凝土构件强度等级的卡槽式混凝土垫块来控制。垫块应大小、厚度均匀一致且厚度应符合图纸、规范要求。混凝土浇筑时，重点检查是否按要求搭设施工人员通道，泵管是否架起，钢筋是否移位等。管线应尽量布置在梁内，当楼板内埋置管线时，检查管线是否布置在上下钢筋网片之间板厚的中间位置，并尽量避免线管交叉重叠，必须交叉时，应选用接线盒方式或增设钢筋网片，，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利且振捣密实。施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑混凝土抗压强度不应小于1.2Mpa。检查浇筑前是否清除了施工缝处垃圾、水泥薄浆和松动的砂石，是否凿毛并用水冲洗干净并充分湿润，清除残留积水。主体验收前，检查责任主体是否对现浇楼板进行检查，对发现的裂缝是否处理，是否形成记录并留下影像资料。（二）混凝土外观质量和实体质量防治，重点应在于加强混凝土施工工艺管理和事前控制，尽量避免问题发生而事后修补。1蜂窝：混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露，常出现在柱、剪力墙根 孔洞：结构混凝土构件中孔穴深度和长度均超过结构保护层厚度，且聚集现象比较严重，常出现在梁柱根部、梁跨中、剪力墙暗柱和接茬部位，尤其是剪力墙暗柱、框架柱根部混凝土易出现孔洞（如图1..1～1..3所示）。 夹渣:是指混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度。构件主要产生夹渣现象的部位有：楼梯板、梁底、剪力墙接茬部位，尤其是楼梯板接茬部位、剪力墙根部混凝土易产生夹渣（如图1.3.1～1.3.所示）。 如1.5.1～1.5.6所示)。 钢筋加工尺寸或马凳尺寸不符合要求，固定钢筋位置的措施不到位，垫块漏设或间距过大。浇筑混凝土时，人员踩踏或振捣棒撞击钢筋使钢筋、垫块移位，又未及时纠正。模板缝隙堵塞不严或模板支撑不牢固漏浆；模板内垃圾杂物未清理干净；木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早。楼板浇筑厚度不够；竖向构件混凝土浇筑下料过高，未设串筒、未分层下料或一次下料高度过大、底部未灌接缝砂浆，底部混凝土产生离析，混凝土漏振或振捣不实；施工缝处二次浇筑混凝土前，未按要求对界面进行处理；基础、柱、墙端部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。3冬期施工时，新浇筑混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松3对小截面构件，尽量选用大直径钢筋，保证钢筋合理间距，避免钢筋过间歇、高温失水等原因造成的塌落度损失，适时调整塌落度，使混凝土和易性满足施工要求。密，导致混凝土骨料无法通过产生蜂窝。钢筋定位、绑扎和保护层控制措施，详见浇筑混凝土前，检查模板及其支撑体系，应确保标高、位置尺寸正确，强度、刚度及严密性满足要求。模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直。模板缝应堵塞严密，板面用胶带粘贴缝隙，其它缝隙用海棉条堵塞，浇混凝土前应对模板充分湿润。浇筑混凝土过程中，要设专人在浇筑面下层检查模板、支架、拼缝等情况，发现模板及支撑体系变形、位移或板缝漏浆，应及时修复。针对防漏浆的具体做法如图3.3..1～3.3..3所示。杂物。梁、板中的杂物采用人工清理然后冲洗至柱内根部，柱或剪力墙根部预留清渣口。施工缝处，应先将施工缝处的残留的松散混凝土凿掉，冲洗干净，保持湿润，然后将同标号的水泥浆刷面再浇筑混凝土（如图3.3..1～3.3..所示）。 钢筋位移，或者振捣棒型号过小，振捣力量不足。框架梁、柱节点等钢筋密集处，应采取用小直径或片型震动器。向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍（如图3.3.9.1所示）。一般振捣棒的作用半径为3～m振捣器应快插慢拔。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm；平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3～m。混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的塌落度和振捣有效作用半径参考表采用，合适的振捣时间为：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。44混凝土原材料的级配要均匀，避免混凝土中太大粒径的粗骨料存在，以防过大粒径的粗骨料卡死挤紧钢筋，致使钢筋紧靠模板，产生蜂窝、孔洞、疏松、露筋现象。模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密。施工缝处，应先将施工缝处的残留的松散混凝土凿掉，冲洗干净，保持湿混凝土施工中，要严格按照混凝土振捣操作规范技术要求进行施工，并派专人负责钢筋的看护，及时扶正被碰倒、挤压移位的钢筋，补齐缺失、滑移的垫块。（三）外形、外表缺陷现象是指混凝土结构表面有影响混凝土观感质量或装修效果的外表缺陷现象。1混凝土结构表面有缺棱掉角现象，棱角不直、翘曲不平、飞边凹凸，表面麻面、起砂、掉皮、玷污等现象（如图1.1～1.3所示）。 缺棱掉角、棱角不直：木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，失水强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；施工时过早拆除侧面非承重模板；模板周转过多次数后变形，未更换或修整；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂或涂刷不均；冬季施工时，未对混凝土采取有效的保温措施，混凝土受冻，拆模时强度过低。混凝土表面不平整现象（翘曲不平、飞边凹凸）：混凝土浇筑后，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；模板竖向支撑刚度不足或不均匀，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；混凝土浇筑顺序不对，致使模板发生偏移等。混凝土表面麻面、起砂、掉皮、沾污现象：模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；摸板拼缝不严，局部漏浆；模板3隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。3认真设计、严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌和均匀，坍落度适合。严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应在初凝阶段应进行二次收面，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护，确保边缘构件棱角平直。44模板在使用过程中，要及时清理表面残渣并刷隔离剂，应涂刷均匀，防止漏刷。模板拼缝要严，防止混凝土漏浆,模板及其支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。混凝土达到规范要求强度时方可拆除模板，在拆模过程中严禁生拉硬撬，避免缺棱掉角，拆模板后做好成品保护。（一）1对于多层、高层框架或剪力墙结构等建筑物，经常出现墙体、梁、柱等构件与设计要求位置偏差的轴线位移现象（如图1.1所示）。测量偏差。测量仪器精度低，未按要求进行校准或施工过程中仪器损坏又未及时发现；测量人员操作失误或采用内控点进行轴线的传递过程造成轴线控制点层与其它层之间产生误差。模板支撑体系刚度和稳定性不足。混凝土浇筑过程中产生的水平荷载（例如泵管对模板及支架体系的水平冲击力或混凝土从一端向另一端浇筑过程中产生的作用力等）使模板及支撑体系整体水平位移或倾斜。3模板支设方法不合理。同一轴线的剪力墙、柱模板支设时未拉通线，造成竖向构件位置偏移；剪力墙、柱底部未设置定位筋，造成模板加固时，发生位移。3认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应方正、平整，具有良好的强度、刚度、耐磨性和遇水变形小等优良性能。用于模板加固的主、次龙骨及支撑架体材料，其强度和刚度应满足工程需要，并符合国家标准要求。生位移，因此应对山墙模板支架体系加设斜支撑及钢丝绳等措施，对模板支架体系进行加固（如图3.3.1.1所示）。完毕的楼板上预埋固定环，固定环设置在泵送后坐力相反的方向，油丝绳与楼面成60度夹角，用油丝绳拉紧泵管（如图3.3.2.1），以减轻泵管振动。同时，在浇筑作业面楼层，保证泵管与楼板模板间留有足够空隙，防止泵送时泵管撞击模板。图3.3.1.1山墙加设斜 图3.3.2.1垂直泵管的固时，先立两端头柱模，柱模顶拉通线，校正模板位置与垂直度无误后，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平横杆及剪刀撑。柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。卷尺，并经过计量检定合格后，方能投入到工程测量中。施工过程中对测量仪器及时进行保养、校准。孔的三点一面，并能垂直上传。内控法进行轴线控制点的投测时，在条件允许的情况下，尽量始终采用首层地面设置的轴线控制点作为基准投测点，以保证轴线投测精度（如图3.3.5.1所示）将建筑物边轴线作为轴线控制线，轴线控制线应避开框架柱、剪力墙等竖向构件，轴线控制线距轴线距离一般1000mm。平面尺寸较大时，中间加设轴线控制线。在轴线控制线交叉部位设150mm×150mm放线孔。放线时在首层控制点位置支设铅垂仪，利用铅垂仪透过放线孔向施工楼层垂点至玻璃片，然后在操作层上支设经纬仪，转动90°做闭合，检验垂点的准确度，无误后开始测放主轴线，利用钢尺画出轴线及墙图3.3.5.1轴线控制 图3.3.5.2轴线控制合理设置定位筋。在剪力墙两侧（框架柱四周）弹剪力墙（柱）边线，根据剪力墙墙（柱）边线植入定位钢筋，定位钢筋采用直径14mm@800(长度200㎜，定位钢筋外皮为剪力墙外皮)。定位钢筋须用电钻打孔后植在现浇板上，打孔深度50mm，成孔直径16mm，用铁锤将定位钢筋打入孔内，定位筋表面涂刷防锈漆，防止生锈。在剪力墙边线两侧200㎜处弹控制线进行墙体轴线控制，用以检查墙体模板就位情况（如图3.3..1所示）。在混凝土浇筑完毕后初凝前，质量员及测量人员立即对结构构件的轴线位置按照已测放的轴线控制线进行复核，发现轴线位移的情况应及时处理校正(如图3..1.1所示)。图3.4.1.1模板控制44（二）1多层、高层框架或剪力墙结构出现墙体、梁、柱等构件截面尺寸与设计要求不符：如平整度误差过大、梁柱接头不规范、墙体或柱上下层错台、局部超厚或超薄、板底不平或地面不平等（如图1.1～1.所示）。 33认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应具有足够的强度、刚度，模板应方正、平整，具有良好的耐磨性，不符合要求的模板及支撑件责令退场。剪力墙接茬模板支设（防止错台）预埋位置距下层楼板顶标高以下100mm处。将本层外墙外侧模板或木方延伸至下层预留的穿墙螺栓下方50㎜左右。通过穿墙螺栓将外墙墙体模板与下层已浇筑完毕的墙体固定。保证模板与已浇墙体贴合紧密，防止混凝土浇筑时漏浆，保证外墙剪力墙接茬处平顺（如图3.3..1）。定型模板采用四根50mm×50mm方钢加工拼装成矩形，端头采用45°斜角相接，在短边方钢两个端头内侧面焊接50mm×50mm角钢，长度50mm，长边方钢紧靠角钢一面，与短边方钢端面平齐，以保证截面尺寸准确。在每根方钢距端部400mm处开Ф16㎜孔，用于穿定位螺栓，定位螺栓底部和板厚顶部位置分别焊规格为12㎜长度为40㎜的短筋，以保证方钢框架的稳定和标高位置。底部短筋刷防锈漆，防止返锈。根据矩形框架内木方之间的尺寸，采用直径14㎜钢筋焊接钢筋网架，钢筋间距0㎜。 在L100×10角钢上焊接Φ12或Φ14螺杆加工阴角连接件，与洞口模板支撑件进行拼装，洞口支撑件采用0㎜×0㎜方钢。示），计算施工层所需标高与基准线高差，利用钢尺在首层标高基准点位置向施工楼层引测标高一米控制线，然后利用水准仪引测标高用以控制模板标高及平整度（如图3.3..所示）。图3.3.5.1标高的引 图3.3.5.2标高的测墙壁（柱）模板加固技术。剪力墙（柱）筑速度等参数通过计算确定，加固采用高强对拉螺栓，正方形布置。用50mm×100mm木方作为竖向龙骨，木方间净距不大于15㎝。用架管作为横向龙骨，在木方外用架管进行加固，每一道架管为两根架管并排水平放置。从地面起不大于20㎝为第一道，上部间距不大于50㎝，然后用穿墙螺栓进行对拉，要求螺栓两侧必须选用双排丝扣拧紧（如图3.3.6.1、3.3.6.2所示） 豁口”模板，再支设次梁的底模和侧模。使主梁侧模板顶紧次梁侧模板上，便于调直主梁模板，并在交接处粘贴海绵条保证缝隙严密性，以防止漏浆（如图3.3.8.1）。 支设时底部设50㎜×200㎜木板，顶部设直径36mm的U型可调支托，其丝杠伸出钢管顶部长度不得大于200mm。可调支托伸入立杆不小于150mm，在立杆底距地面200mm高处沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆，可调支托底部的立杆顶端沿纵横向设置一道水平拉杆（距支撑点不大于500㎜），二者之间，根据支撑系统高度设置水平杆，水平杆之间间距符合规范要求（如图3.3.9.1、3.3.9.所示）。楼板截面尺寸控制：检查角部的盖筋重叠处是否超高，是否会造成露筋或板厚超差。严格控制楼板模板上表面标高，浇筑混凝土前，在周边架管上标出结构50cm标高点，点与点间拉通线，混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土上表面与通线的差值，以控制楼板厚度，或采用定型工具控制现浇板厚度：在混凝土浇筑前应做好现浇板厚度的控制工具，用14㎜钢筋焊接1000㎜长标高控制模具，模具高度为设计板厚（如图3.3.11.1所示），将模具放置在待浇筑的模板上，模具间距≤2000筑时用2000㎜长刮杠对楼面混凝土进行找平，待混凝土施工完成后将模具取出。或采用高度为楼板厚度的工具支座或手持带有尺寸标记的其它小型工具随时测量板混凝土的厚度（如图3.3.11.所示）。 对于大跨度的梁或板起拱后同样要采取措施保证构件的截面尺寸符合设计要求，不能因起拱而减少构件的截面尺寸。混凝土浇筑过程中应按起拱后的实际尺寸测量构件截面尺寸。44模板工程专项方案应经审批合格。模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢丝绳等材料质量应经进场验收合格。1轻质砌块材料是使用较多的填充墙材料，但砌块墙体整体性较差，抗拉强度较低，且因与钢筋混凝土热膨胀系数不同，两者变形不能协调一致，极易在环境、温度变化的影响下出现裂缝。砌块填充墙裂缝主要集中在砌体与钢筋混凝土框架梁、柱、剪力墙的结合部位（如图1.1所示）、施工洞口（如图1.2所示）、门窗洞口角部（如图1.3所示）以及预埋线管部位。 未按要求设置拉结筋；组砌方法不当，砂浆强度不够，砂浆不饱满；填充墙与梁底、板底间隙封堵间隔时间不足两周，砌体收缩沉降变形产生裂缝。未实行分步砌筑或施工间歇时间不够；洞口补砌与抹灰两道工序间隔时间太短，墙体砂浆没有足够的收缩时间，造成墙体抹灰层收缩产生裂缝。在墙体不同材料的交接处，由于不同材料的收缩方向及收缩特性不一致，在最薄弱处表面的抹灰层出现收缩裂缝。33按规范要求和砌体容易产生裂缝的部位设置构造柱。在纵横墙的交叉处、墙体转角处、宽度大于2.1m的门窗洞口两侧以及自由墙体的端部、阳台砌体转角处均需要设置构造柱。门洞口处抱框柱及水平系梁布置（如图3.1.1.1所示），窗洞口处构造柱及水平系梁布置（如图3.1.1.所示）。图3.1.1.1门洞口处构造柱及水平系梁布置示意图图3.1.1.2窗洞口处构造柱及水平系梁布置示意墙长超过5m或墙高两倍的砌体,应在砌体中部设置构造柱；构造柱截面的长度、宽度均与墙的厚度相同，混凝土强度等级为C20，主筋不小于412，箍筋不小于φ。纵横墙交叉处构造柱（如图3.1.1.3和3.1.1.8），墙体转角处构造柱（如图3.1.1.4），墙体中部设置构造柱（如图3.1.1.5），洞口两侧抱框柱（如图3.1.1.6），以及自由墙体的端部构造柱（如图3.11.7和3.1.1.9）。 对于墙厚不大于120mm的门口抱门柱，其截面的长度为120mm，宽度为墙厚，主筋为210构造柱、抱门柱的主筋必须锚入主体结构的框架梁或板内，锚固长度应满足规范要求。有门窗洞口的填充墙尽端至门窗洞口边距离小于240mm时，宜采用钢筋混凝土门窗框，在主体施工时与结构混凝土一并浇筑。设置钢筋混凝土水平系梁。当墙高超过4m当墙高大于6m时，每2m设一道水平系梁。对于抗震烈度为8度地区的住宅工程，宜在砌体中部加设水平系梁。当砌体中有门窗洞口时，也可将水平系梁设置在门窗洞口上部或窗口下部(如图3.1.2.1及图3.1.2.2)。水平系梁的高度为80㎜，混凝土强度等级为C20，纵向钢筋为210（墙厚大于240mm时，水平系梁纵向钢筋为310，钢筋两端必须植筋锚入柱内或墙内，锚固长度应满足规范要求。填充墙应沿全高设φ6@500㎜～@600mm的拉结筋，每120㎜墙厚设置一根，且不得少于2根。有抗震设防的工程，拉结筋伸入墙内的长度，6、7度时宜沿墙全长贯通，8度时应全长贯通。墙体拉结筋如需要连接，采用焊接接头时，单面焊的焊接长度1d，采用绑扎搭接连接时，搭接长度d且不小于mm（如图3.1.3.1）。图3.1.2.2水平系梁实 图3.1.3.1填充墙拉结筋实在门窗等洞口处，在过梁上三皮砖的水平灰缝内及洞口下三皮砖的水平灰缝内，均应设置φ6钢筋，每120㎜墙厚设置一根，且不得少于2根。钢筋伸入过梁两端墙内不应小于600mm。其它设计要求应严格执行《砌体填充墙结构构造》（12G614-1）叉处、墙体转角处、宽度大于2.1m的门窗洞口两侧以及自由墙体的端部均需设置构造柱；长度超过5ｍ的墙体,可在墙体中部设置芯柱代替钢筋混凝土构造柱，每个芯柱配筋不小于212，配置在芯柱角部(如图3.1.5.1芯柱构造柱剖面图)。其余均应严格按照相关图集设计和施工。芯柱混凝土施工时，为保证芯柱混凝土密实，应每三皮砖填充一次混凝土。严格把关砌体材料进场质量，对于破损、尺寸偏差等缺陷的材料当场退回，材料在搬运工程中轻拿轻放。选用合格砌块，对进场砌体材料及时送检，确保设计强度要求。蒸压加气混凝土砌块、轻骨料混凝土小型空心砌块砌筑时，其产品龄期必须超过8天，在运输及堆放过程中防止雨淋。填充墙砌筑前，应做排砖方案设计，在每道墙体砌筑时应在现场张贴或悬挂排砖图，指导工人实际砌筑施工。墙充墙砌筑每天砌筑高度不大于1.5m,宽度超过300mm的洞口应设置钢筋混凝土过梁，避免上部墙体沉降变形造成开裂。绘制小砌块平、立面排砖图，预控砖缝宽度和填充墙顶部与梁、板底部间的空隙高度，砌筑时应设皮数杆，砌筑后应至少间隔14天，再将填充墙顶的空隙进行填砌处理。处理的方法：在平砌实心砖后，用防腐木楔背紧墙顶，间距600㎜，空隙用C15细石混凝土或M5水泥砂浆填实。填充墙顶部与混凝土梁、板的空隙应大于15mm，当空隙在1mm～3mm时，采用砂浆填充密实，当空隙大于3mm时采用细石混凝土填充。采用实心砖从墙体两端向中部斜向（45º左右）砌筑（如图3221和填充墙中的构造柱和水平系梁的主筋以及墙体拉结筋，在锚固时可采用预埋法或植筋法，不得使用膨胀螺栓再焊接钢筋的方法。用于植筋的钢筋应使用热轧带肋钢筋或全螺纹螺杆，不得使用光圆钢筋和锚入部位无螺纹的螺杆。用于植筋的热轧带肋钢筋宜采用HRB400级，用于植筋的全螺纹螺杆钢材等级应为Q345级。钢筋植筋采用焊接连接时，焊接宜在注胶前进行，确需后焊接时，应进行同条件焊接后现场破坏性检验。填充墙的拉结筋当采用植筋的方式设置时，应严格按《砌体结构工程施工质量验收规范》（GB5203-2011）9.2.3规定的抽测数量，对植筋锚固质量进行实体检测（如图3.2.3.1所示）机或有机塑化剂。现场拌制的砂浆应随拌随用，在规范规定时间内使用完毕。砌筑时应随砌随划缝，使灰缝表面形成凹缝。填充墙与混凝土墙、柱结合部位的垂直灰缝砂浆应密实饱满，砌筑时原浆缝形成宽20㎜、深10㎜的凹槽，抹灰前用弹性腻子封塞填平。然后沿缝粘贴不小于mm宽的玻纤网格布（如图3...1所示）。周边洞口不应使用小于半砖的空心砌块，半砖以上非整砖应采用无齿锯加工制作，不够半砖处应采用普通砖补砌，灰缝砂浆应密实饱满。接线盒位置的砌块开孔尺寸应准确。蒸压加气混凝土砌块墙体配电箱箱体应随砌随装，根据图纸要求的箱体尺寸，制作相应的模具进行安装。配电箱箱体周边洞口不应使用小于1/3砌块长度的蒸压加气混凝土砌块，蒸压加气混凝土砌块应切割方正，灰缝砂浆应密实饱满。不够1/3砌块长度洞口处应采用普通砖补砌或支设模板采用细石混凝土浇筑密实。距离地面300～500mm的开关插座的接线盒尺寸宜采用86×86×80mm，与其连接的电线导管应随砌随装，在接线盒位置以下的蒸压加气混凝土砌块内部，竖向开孔，暗装布管（如图3..9.1）。安装接线盒位置开孔应采取机械切割尺寸应准确。图3.2.9.1暗装布管实配电箱箱体安装应与砌体同步进行。墙体面层施工前应采用耐碱涂塑玻纤网格布和抗裂砂浆对配电箱箱体周围部位进行加强处理。处理宽度从配电箱箱体内边缘开始，过非整砖范围，且不小于1mm（如图3..1.1所示）。开关、插座的接线盒安装完成后，应采用耐碱涂塑玻纤网格布和抗裂砂浆对接线盒周围进行加强处理，处理宽度从接线盒内边缘开始，每侧宽度为150mm。mm深接线盒底部入盒做法及8mm深接线盒侧壁入盒做法如图3..11.1所示。蒸压加气混凝土砌块墙体距离地面600mm以上的电线导管敷设应采用机械开凿。开槽深度应保证导管外皮距墙面不小于15mm，导管应做好固定，不得松动，线槽嵌填密实，待干缩后沿沟槽钉钢丝网片（钢丝直径1mm，网孔10×10mm的镀锌钢丝网片），宽度为槽边每侧各150㎜，抹灰前必须将开槽部位湿润，然后再进行抹灰。对已完成抹灰后开槽的，应在水泥砂浆中加入适量微膨胀剂，减少收缩量（如图3.2.12.1所示）。严格审批砌体材料进场报验单，进场原材料见证取样复试，砌筑前应按设计及标准绘制排块图、节点组砌图。控制砌块砌筑时的含水率，表面有浮水时不得施工。441房屋室内首层或地下室地面回填土下沉、面层空鼓、开裂甚至塌陷（如图所示） 基底草皮、淤泥、杂物或积水未清理干净（如图.1.1所示） 未按规范或设计要求分层回填夯实或虚铺厚度超过规范规定，接槎不符合要求，密实度不符合要求。33选用质量符合要求的回填土料，回填土含水量应在控制范围内，参见表，并严格按规范要求过筛，筛除其中的草根、杂物、垃圾等（如图3.1.2.1所示）。最佳含水量（最大干密度1234图3.1.2.1筛除杂由低处开始分层回填、夯实，错台接槎（如图3.1.3.1），每层虚铺厚度及压实遍数根据土质、机具和设计要求的压实系数确定，如无设计要求，可参见表3.1.3.1规定。 填材料、每层虚铺厚度、压实遍数及压实标准等，冬、雨期施工要有专门措施，监理人员要对土方回填实施旁站监理。严格控制回填土的含水量（以击实试验数据为依据）441建筑物竖向构件（剪力墙、柱）混凝土在达到龄期后采用回弹法进行检测混凝土表面强度时，回弹值往往偏低，碳化深度大（如图1.1所示），混凝土强度推定值达不到设计强度要求，而在钻芯取样后进行强度抗压检测，其强度往往能达到设计要求。浇筑过程中随意加水，未分层浇筑或分层厚度过大，振捣棒移动间距过大，振捣不密实，粗骨料分布不均匀，面层较少；模板拼缝不严密，出现漏浆。模板拆除时间过早，养护不及时、措施不到位，混凝土构件表面失水过快，水泥水化作用不充分，造成表面强度低。对掺用缓凝型外加剂的混凝土，养护时间少于1433预拌混凝土生产厂家应选择质量可靠的水泥和外加剂，级配良好的骨料，加强原材料检验，确保使用合格的原材料。根据混凝土使用部位、气温、运输距离等施工条件，严格按规范要求进行试配，确定科学合理的配合比，并严格按配合比进行生产。水，减少混凝土表面气泡的产生，提高混凝土表层强度；目前双面覆膜多层板是略有吸水性的板材，而竹胶合板、玻璃钢板材、塑料板材均因无吸水性造成混凝土表层气孔较多，影响混凝土表层强度和观感。延迟竖向模板拆模时间，能够使混凝土早期强度形成过程中具有良好的养护环境。应根据工程具体情况和工程进度需要，使用2套及以上竖向模板，隔层拆除竖向模板，使竖向混凝土构件有～天以上的模内养护时间。滚筒将塑料薄膜粘贴到剪力墙上，对于框架柱，可以再用胶带纸包缠固定。也可选用质量可靠的优质养护剂，在拆模后两小时内开始涂刷，涂刷最少两遍，以刷到墙体根部且不透底为佳，两次涂刷夏天间隔20分钟，冬天间隔60分钟，不得加水稀释，不得漏刷。暑期施工或竖向混凝土构件强度大于C50时，建议采用刷抹养护剂和覆膜相结合的措施来保证墙体早期强度增长，墙体薄膜养护要保证薄膜必须与墙体紧密贴合，防止水份蒸发。施工单位应加强对进场混凝土的监测（如坍落度、混凝土是否离析等），发现混凝土异常，应立即停止浇筑，退回混凝土生产厂家，厂家应分析原因并采取纠正措施。凝土和混凝土浇筑过程实施监控，增强工人责任心，发现问题及时处理，对违反施工方案及操作规程的责任人予以严肃处理。44覆盖塑料薄膜养护，薄膜要密贴无空隙，宜先涂刷一道粘接层（如养护养护剂质量应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901-2002）要求，复试合格后方可使用。1后浇带模板未单独支设，模板拆除后形成悬挑梁或三向支撑楼板，改变后浇带两侧构件受力状态，易造成该部位下沉、开裂、断裂甚至出现质量安全事故（如图1.1、1.所示）。图1.1后浇带处模板提前整体拆除1.233加强技术交底，提高施工人员对后浇带支撑重要性的认知和重视（如图所示）施工中严格按（《混凝土结构工程施工规范》GB50666-20114.4.16条）要后浇带模板支设应作为施工方案中的一项重要内容，规定要严格，叙述要详细。包括布置方案、支设简图、使用材料、质量标准、拆除条件等。441梁、墙、柱等构件在结构变形缝处出现涨模或跑模，造成构件截面及变形缝尺寸偏差超出规范要求（如图1.1所示）。 3采用后浇带两侧构件同时施工方法时，使用的聚苯板密度低、强度达不到要求，聚苯板之间连接不牢或聚苯板与钢筋骨架间固定不牢；浇筑混凝土时，后浇带两侧浇筑面高差过大，混凝土侧压力将聚苯板挤向一侧；混凝土振捣器撞击聚苯板，使聚苯板移位；模板及其支撑体系刚度不足。3严格按照设计规范，合理设置变形缝，在规范允许条件下采用后浇带、加强带等代替变形缝。采用聚苯板代替模板时，板材密度需达到20kg/m3，板材固定可使用强力胶或钢钉，保证板材固定牢固。施工一侧构件，混凝土强度达到要求后，拆除变形缝一侧模板，在混凝土上涂刷胶粘剂，粘贴聚苯板，将聚苯板牢固粘贴在已浇筑混凝土面上，绑扎钢筋、设置截面控制混凝土支撑杆和保护层垫块，支好模板后，利用已浇筑的混凝土墙（柱）上原有的对拉螺栓孔和特制的加长对拉螺栓拉紧两侧模板（如图3.3.1.1所示）。对于剪力墙（柱）变形缝一侧钢筋绑扎完毕验收合格后，支设外侧模板，在靠近变形缝一侧，将适合变形缝宽度的聚苯板填入变形缝内，聚苯板两侧用三合板包裹，增加聚苯板防变形能力；采取措施将三合板和聚苯板牢固固定成一个整体，防止混凝土浇筑过程中聚苯板散落；在三合板下方设定位筋，防止三合板与聚苯板构成的整体在下方移位。聚苯板放置好后，绑扎另一侧墙（柱）钢筋，放置截面控制混凝土支撑杆、垫块，钢筋隐蔽验收合格后，支设另一侧单片模板，模板加固应严格按照防治混凝土构件尺寸偏差防治措施实施，用加长穿墙（柱）螺栓将变形缝两侧的最外侧模板拉紧，在楼板上预埋短架管(伸出楼面150mm)，用架管对整体模板的每一道横龙骨进行斜撑，斜撑水平间距为500㎜，在斜撑上设置水平加固杆，水平杆间距1000㎜，以保证外支撑体系的整体性（如图3.3.2.1所示）。在模板上方设固定模板及聚苯板位置的钢筋定位模具，防止模板与聚苯板上端移位。凝泵到作业层铁板上，人工在两侧墙（柱）内同时放混凝土，保证两侧浇筑面高度一致，不形成高度差。或者在两侧墙（柱）内交错下混凝土，但须将两侧墙（柱）内浇筑面高差控制在200mm以内，以防两侧混凝土侧压力差导致聚苯板弯曲变形。放料和振捣过程中，应避免振动棒撞击定位混凝土支撑杆、垫块、对拉螺栓PVC套管，并注意避免过振。否符合要求，模板要检查厚度及刚度，对拉螺栓主要检查直径是否符合设计要求和丝扣是否完整无损。44检查施工过程中聚苯板粘贴固定措施的有效性，有否聚苯板大块破损现象。聚苯板的密度必须达到0㎏m³，保证其强度。使用聚苯板时会将聚苯板颗粒混入模板内，柱根（墙根）或梁底还会出现夹渣现象，因此，聚苯板表面应设置较硬的保护层，如三合板，能进一步提高聚苯板的刚度、强度。（一）建筑工程外墙面渗漏（不包括地下室外墙渗漏）是质量常见问题，轻者室内墙面渗水，重者造成室内墙面抹灰层脱落，影响美观或使用功能。1未严格控制砌体的砖皮数，使顶皮砖无法按规定斜砌，采用平砌或用细石混凝土封堵时，未堵严，与上部梁间存在缝隙；未等到砌体充分沉降后再在顶部斜砌或封堵，砌体沉降后与梁间形成缝隙；砌体灰缝，特别是立缝，砂浆不饱满；砌体中架眼封堵不严密；砌块砌筑前未充分湿润，砂浆中的水份被吸收，从而造成砂浆强度偏低，砌体整体承载力不足，产生墙体裂缝。外墙混凝土柱（窗过梁）与砌体连接处漏埋拉结筋或拉结筋设置不牢，拉结筋间距、数量、长度不符合规范要求，由于砌体本身收缩的特性及混凝土、砌体温度膨胀系数差异，抹灰时又未采取玻纤布加强层，导致混凝土构件与砌体间产生裂缝，引发渗漏。外墙抹灰层一次性打底太厚，又未采取加强措施而产生收缩裂缝；混凝土构件表面太光滑，结合不良，在外力作用下产生裂缝；外墙大面积打底而未设置分格缝，在温差作用下产生不规则裂缝造成渗漏；抹灰层施工完成后未及时养护或养护不足造成砂浆强度降低产生裂缝。3外墙施工时预留的孔、洞封塞不严，穿外墙管道周边处理不当引起渗水。建筑的井字架口、上人电梯口、塔吊附墙杆、模板穿墙套管、穿外墙管道套管周边等部位，封堵不密实，便会形成渗水通道，造成渗漏。3当遇到门窗洞口时，应在洞口四角处沿45°方向补贴一块200mmx300mm的标准网格布，以防止外墙外保温系统开裂。对门窗洞口四周、外墙细部及突出墙面构件等应做好防水、保温细部设计，出具节点详图（如图3.1..1所示）。外墙保温板严禁直接粘贴在未抹底灰找平后的砌体上，应抹底灰找平后再粘贴。抹灰层应采用水泥砂浆，强度等级不应低于M5。抹灰后，应在砌体与混凝土构件的接缝处，做一道防水，沿接缝两侧各1mm宽。对进入施工现场的砌块、水泥、砂、饰面砖和门窗型材等材料，严格检查生产或供应厂家资质、产品出厂合格证和检验报告，并按规定抽取样品送检，发现不合格材料及时清退出场，以杜绝规格、质量和性能不合格的材料用在工程上。外墙基层处理及找平层施工应符合下列要求：抹灰前应先堵好架眼及孔洞。填堵眼、孔、洞的砂浆或细石混凝土材料可加入5%微膨胀剂，以此消除填充材料的干缩，避免形成细小缝隙，留下隐患。封堵脚手架眼和孔洞前，应清理干净孔洞内杂物，浇水湿润。穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理。应保证饰面砖的基层有足够的强度，粘贴饰面砖时应将砖缝及时划清、划净，并使用专用嵌缝料、制作专用金属勾缝工具勾缝，勾缝应光滑密实，不得开裂。饰面砖采取无缝镶贴时，饰面砖间细小缝隙应打胶。面抹灰时应在抹灰层的外三分之一厚度内，增设一层同型号的钢丝网，用专用锚栓固定于结构层上，有效锚固深度不小于7d（d为螺杆直径），锚栓间距双向@50㎜梅花形布置。外保温体系施工前应做样板墙，样板墙应涵盖保温体系的主要节点的做法（突出墙面的构件如，门窗口处、转角部位、檐口、勒脚等），并经建设、施工、监理等单位认可后方可展开施工。对凸出墙面的构件处进行保温层施工时，应遵循上面压侧面、侧面压下面的顺序作业，避免出现朝天缝。（二）1窗及窗周边部位是外窗渗漏常见部位（如图1.1～1.所示）外窗部位防水设计未遵循“排水为前提，防水为基础，密封为关键，多道设防，共同作用”的原则，未采取合理的防水构造设计，未指定选用图集或绘出节点构造详图。外窗材质不合格易变形，窗框与墙体连接处四周所用的防水密封材料质量不合外窗部位的防水施工未严格按操作程序及设计要求精心施工，局部防水措施不当，造成细部节点质量低劣，密封效果达不到规范要求，坐浆、填缝、打孔等施33高层住宅外窗和多层住宅的铝合金外窗宜做附框。窗洞口宜做企口（所示）平 剖外窗与墙垂直交接处应设置墙垛，厚度与保温层厚度一致（如图3.1.3.1所示）。 测，有节能要求的门窗增加传热性能检测。检测结果达不到设计要求时，必须对门窗型式进行修改，重新检测合格后才能正式加工。采用的防水密封材料应有材料质量证明文件，确保材料质量符合技术要求；防水材料进场时，按照材料的各种性能检查防水材料的外观、质量，同时按规定抽样复检，复检合格方可用于工程施工，严禁使用不合格产品。外窗框及附框四周应保证有4～6㎜的缝隙，应清理干净并干燥后，使用发泡剂连续填充，一次成型，充填饱满，在硬化前清理干净框内、外侧多余发泡胶，防止发泡剂外膜受损。将槽口用耐侯胶封闭，严禁在涂料层上打密封胶。外窗安装前应抽样检查。一般外窗现场至少抽取一樘进行解剖，检查内部构造、材质及拼装质量；防火、防盗、节能等特种门窗进场应提供有效的型式检验报告。墙体，严禁在砖墙上用射钉或钢钉固定，也不得在多孔砖上用膨胀螺栓固定。砌体上的预埋件应使用小型混凝土砌块。固定连结件位置应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150mm，其它固定点间距不大于500mm，两端与墙体固定；组合窗拼樘料的规格、材质及连接固定方式应符合设计和规范要求，拼樘料间用胀管螺丝固定连接，接缝、节点必须密封。应按规范要求在缝隙外表留5～8mm深的槽口，打注嵌缝胶。在施工装饰面层时应嵌木楔，待装饰面完成后，取出木楔，槽口应连续贯通，清理干净浮灰。在槽内由下而上打注嵌缝胶，窗下槛抹灰时应伸入下槛3～5mm，在阴角处打注嵌缝胶。注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。嵌缝胶不得有脱落、起44抽查外窗安装完成后,（三）1屋面发生渗漏时，不容易查找渗漏的具体部位，返工处理时受天气环境因素影响，周期比较长，很难取得理想效果（如图1.1所示）屋面板结构混凝土施工时未按要求浇筑和振捣，混凝土存在蜂窝、孔洞、裂缝等质量缺陷；混凝土浇筑后，因拆模过早、上荷过早、养护不到位等原因，使混凝土产生裂缝，具体原因详见混凝土裂缝章节。涂膜防水或者卷材防水材料本身存在质量缺陷，材料进场后，没有按规定进行进场验收和抽样复检，造成用于工程的防水材料不合格。防水涂膜施工厚度不足、涂刷不均，存在露底问题，卷材防水粘贴层数不符合要求，长短边搭接长度不足1mm，或者搭接边口密封不严。细部处理不到位、不合格。如屋面的阴角、阳角、出屋面的管道根部、檐沟、变形缝、沉降缝等部位施工中可能遗漏附加层，接缝处的密封处理不当，泛水高度不够等。3后期防水保护层施工或其他后续施工过程中，将以前做好的防水层破坏，被破坏的部位未发现或者未修补。35%，压顶内侧下端应作滴水处理；女儿墙泛水处的防水层下应增设附加层，附加层在平面和立面的宽度均不应小于250mm；低女儿墙泛水处的防水层可直接铺贴或涂刷至压顶下，卷材收头应用金属压条钉压固定，并应用密封材料封严，涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷（如图3.1.1.1所示）。高女儿墙泛水处的防水层泛水高度不应小于25Omm，泛水上部的墙体应作防水处理。当女儿墙为砌体时，泛水做法如图3.1.1.2所示，当女儿墙为钢筋混凝土墙体时，泛水做法（如图3.1.1.3所示）。 严格按设计要求施工找坡层、找平层，控制屋面的排水坡度。为保证坡度、坡向正确，应先拉线打点，后铺料施工。施工完成后，应及时组织坡度、平整度的验收。保温层及找平层施工，应按设计要求设置排汽槽和排汽孔，排汽孔宜每找平层与突出屋面的管道、井（烟）道、女儿墙、楼电梯间墙体的根部交接处应做出圆弧，采用高聚物改性沥青防水卷材时圆弧半径为50㎜，采用合成高分子卷材时圆弧半径为25㎜。突出屋面的管道、排气孔等应按设计和规范要求设防水附加层，泛水高度从屋面面层算起高度不小于250㎜，防水层收头处应用金属箍箍紧，并用嵌密实。水落口宜选用铸铁制品，水落口周围直径500㎜范围内应设不小于5%的坡度坡向水落口。落水口处防水层应伸入落水口不小于50㎜。设计为侧排水时要保证排水口断面尺寸。应严格控制保温层及找坡层内的含水量，如经雨水浸泡后应透气晾干，防水层施工前，应检查基层干燥程度。可采用简易方法进行检验，即将1㎡卷材平坦的干铺在找平层上，静置3h～4h后掀开检查，找平层覆盖部位与卷材表面未见水印，方可铺设防水层。4严格按规范要求做蓄水或淋水试验。试验合格后应及时安装雨水口篦子。应做好成品保护，防止屋面破坏。4屋面工程所用的防水、保温材料是否有产品合格证和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等是否符合国家现行产品标准和设计要求。抽查找坡层的排水坡度、坡向，找平层的平整度是否符合设计、规范要求，突出屋面的管道、井（烟）道、女儿墙、楼电梯间墙体的根部交接处是否做出圆弧，防水层泛水高度、收口处理是否正确。（四）卫生间地面、管根、墙体渗漏不仅影响房子的美观和使用功能，给室内卫生造成极大的影响。1卫生间地面防水层有破损渗漏、排水管等管道穿楼板管根封闭不严造成渗漏、防水上返高度不够和墙面阴阳角附加层不符合要求造成渗漏等（如图1.1～1.所示）。 33卫生间四周墙体除门口外，应整体一次浇筑混凝土上翻边（混凝土坎台），其高度距建筑地面不应小于200㎜，宽同墙厚，混凝土强度等级不应小于（如图3.1.1.1所示）采用预留孔洞安装方法时，孔洞封堵应采用托盘式支模方法，禁止采用吊模，不得使用挤塑板等刚度不足的材料支模。预留孔洞与管道间的缝隙，应采用灌浆料或细石混凝土灌注，待终凝后进行浇水试验，无漏水后方能进行下道工序施工，终凝前严禁磕碰，踩踏管道、地漏。套管出地面高度不应小于50mm，穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。面层厚度，防水层做至挡台上沿。卫生间设置地采暖时，门口挡台应预留出埋采暖管的凹槽，凹槽部位应做好防水密封。44抽查防水层施工前是否制定了专项施工方案，并按方案组织实施。工程所用的防水材料是否有产品合格证和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等是否符合国家现行产品标准和设计要求。（一）1外墙外保温装饰面层开裂是目前施工质量的常见问题，不仅影响建筑物外观质外墙外保温系统的保温板接缝处、门窗套、凸窗、雨棚、挑台及阴阳角处、外露挂件根部等部位开裂，外墙模板穿墙螺栓孔封堵不密实，引起墙体渗漏。33设计时应根据保温材料单位面积重量，通过计算确定保温层与基层粘贴面积、锚栓规格及单位面积锚栓数量。每平方米锚栓数量尚应符合以下要求：建筑高度20m以下4个、建筑高度20～50m时5个、建筑高度50～90m时9个、建筑高度90m以上11个。尤其是楼间距过小到几米宽的楼间过道部位的山墙及山墙大角两侧，考虑瞬间负风压，应增加锚钉数量。外墙外保温系统宜采用双层玻纤网，面层胶浆总厚度应为4～6mm外墙保温板不应直接粘贴在砌体上，应抹底灰找平后再粘贴。抹灰层应采用水泥砂浆，强度等级不应低于M5。抹灰后，应在砌体与混凝土构件的接缝处，刷一道防水材料，沿接缝两侧各1mm宽（如图3.1..1所示）。所示）锚栓在基层墙体的有效锚固深度均不得小于50㎜。当采用EPS板粘贴在混凝土基层时，其有效锚固深度不得小于25㎜。最小允许边距应为100mm。且单个锚栓抗拉承载力标准值在标准试验条件下其抗拉承载力应符合表3.1.8.1的要求：ABCDE锚栓抗拉承载力标准值(本表参考《外墙保温用锚栓》JG/T366-注：基层墙体类别：A类指普通混凝土基层墙体，B类指烧结普通砖、蒸压灰砂基层与胶粘剂的拉伸粘结强度不应小于0.3Mpa50%；胶粘剂与保温板的拉伸粘结强度不应小于.1Ma，且破坏界面在保温板内符合JGJ/T235-2011《建筑外墙防水工程技术规程》第3.0.2条要求的地区的建筑外墙宜进行墙面整体防水。防火隔离带保温板应使用锚栓辅助连接，锚栓应压住底层玻璃纤维网布。锚栓间距不应大于600mm，锚栓距离保温板端部不应小于100mm，每块保温板上的锚栓数量不应小于1个。当采用岩棉带时，锚栓的扩压盘直径不应小于1mm。基层与胶粘剂、胶粘剂与保温板的粘接强度及后置锚固件锚固力应进行现场拉拔检验，且应在保温板粘贴24小时后才能进行。每个检验批不少于五处。墙体面积不大于10㎡划分为一个检验批。现场拉拔检验点应随机抽取。穿墙对拉螺栓孔应用1：2干硬性水泥砂浆（添加防水剂及膨胀剂）充满填实。在孔洞外侧周边直径100mm范围内涂刷防水材料（进行墙面整体防水的除外）保温板与其它构件（混凝土结构、窗框或辅框、穿保温支架等）隙用发泡胶填充密实，达到“软连接”，防止开裂和窜水，并应满足消防验收规范中的过火时间要求。外墙外保温工程施工前，建设单位应组织设计、施工（分包单位）、监理等单位对外墙外保温图纸进行专项会审，明确细部构造及有关要求，并形成二次设计详图或图纸会审记录。承担外墙外保温工程的施工企业应按设计图纸、图纸会审记录（图）、供应商提供的技术文件以及国家、地方相关标准要求，编制专项施工方案并经总承包单位、监理（建设）单位审查批准。板墙面，样板墙应涵盖保温体系的主要节点的做法（如门窗口处、转角部位、檐口、勒脚等），经建设、监理、总承包单位检查符合要求，方可进行大面积施工。4工环节进行全数跟踪检查，重点检查粘贴面积、锚栓数量、锚栓锚固深度等防止保温板脱落与外墙防渗漏措施落实情况，如实填写相关记录，并每天拍摄、留存图像资料存入工程资料。监理单位应与施工总承包单位同步拍摄、留存相应的图像资料。4材料应按照产品说明书的要求进行配置，计量准确，配制好的材料应在规定时间内用完，严禁过时使用。（二）1外墙角、外窗台、装饰线条等部位不顺直、破损（如图1.1所示） 33根据外墙保温层的厚度和实际情况在外墙阴阳角、门窗洞口周边选择适当规格的保护角（或带滴水护角条），如图3.2.1～3.2.3所示。在保温板上抹完抗裂砂浆并贴加网格布后将保护角紧贴在阴阳角处，使抗裂砂浆从护角条的孔洞中挤出。 （三）1外墙饰面砖出现局部开裂、空鼓、脱落现象（如图1.1所示）找平层空鼓、脱落主要原因：光滑的混凝土基层，采用的界面处理剂不合格；找平层施工前，基层未清理干净并淋水湿润；水泥强度低或安定性不合格；找平层水泥用量少；高温或大风天气，找平层未洒水养护，失水快，找平层强度低；找平层抹灰过厚；轻质砌体材料强度低，砌体墙自身变形开裂。3粘结层空鼓、脱落主要原因：胶粘剂粘结性能差，水泥强度低或安定性不合格，饰面砖吸水率过大或抗冻性差；粘结层砂浆水泥用量少，强度低，粘结性差；镶贴时粘贴砂浆没有满铺，特别是砖的四角及四周没有粘结砂浆；勾缝专用砂浆中没有掺加防水剂，缝隙渗水后，造成干湿交替或冻融循环。3高层建筑除首层外，外墙饰面尽量不选用饰面砖。当选用饰面砖作外墙饰面层别凸出的点要剔平，对凹面要分层找平。将基层的砂浆、尘土和油污等清理干净，浇水湿润。光滑的混凝土基层，应按要求涂刷界面处理剂。轻质砌块墙体应采取加挂加强网等抗裂措施。找平层施工：找平层过厚时，要多遍成活，并采取防裂措施；对于混凝土与砌体墙面交接处，找平层中应加设耐碱玻璃纤维网格布，防止找平层开裂；找平层施工完后要加强养护，养护时间不少于3天。镶贴饰面砖：镶贴前，应检查找平层是否存在空鼓，对面积较大的空鼓部分应返工；找平层与饰面砖应提前湿润阴干，尽量避开高温正午施工，粘贴砂浆优先选用聚合物砂浆，砂浆应满铺整个面砖，避免对饰面砖的敲击和移动次数过多；注意特殊部位饰面砖的合理搭接。其处理重点是对所有顶部临边部位，如阳台、拦板、雨棚、腰线、窗台、檐口及女儿墙压顶等，除必须做好流水坡度外，还应注意一定要将上表面的饰面砖压住立面砖，或在上表面上抹水泥砂浆并做出小檐将饰面砖封住，对这些部位的上部滴水处理，则必须采取立砖档平砖的做法。设置分格缝：分格缝可每隔5～6m留设一道，每块面积不宜超过20～30㎡。分格缝的深度应直达找平层，宽度宜为30mm宽；其位置可根据墙面布置来确定，一般应与基层的分格缝位置一致。分格缝内不得用水泥砂浆嵌填抹实，必须填嵌缝膏。44原材料质量、砂浆配合比、基层处理、找平层养护、加强网设置、分格缝设置、细部处理等。1 混凝土基层未刷界面处理剂，或界面处理剂不合格，或未进行糙化处理或处理不到位。33基层处理前，应对墙体的脚手架眼等孔洞进行封堵。封堵脚手架眼时，应清理干净，浇水湿润，然后采用干硬性细石混凝土封堵严密；穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实。混凝土墙面抹灰前，使用水泥细砂浆掺胶拌合物涂刷表面做拉毛糙化处墙体转角处，柱、梁与墙体交角处加设塑料护角；混凝土、轻体砌块、轻质板墙等不同基底材料交接处加设钢丝网或网格布，每边宽度不少于100mm（如图3.1..1所示）。管道集中处，浇筑混凝土构造柱（如图3.1.7.1所示） 抹灰分层施工，每层厚度8mm左右，赶压密实，表层平整，线角顺直抹灰总体厚度控制在20mm以内,局部超厚或墙体面积较大时宜加设网格抹灰完成后，表面完全硬化即开始养护，养护时间不少于5天（如图所示）图3.1.10.1抹灰墙面局部超厚或墙体面积较大时宜加设网格 图3.1.11.1抹灰墙面养接检,并做好隐蔽工程验收。44抹灰工程应分层进行，分层厚度不宜超过8mm改进抹灰基层施工工艺，加强基层处理、湿润施工过程控制，做好隐蔽工程验收，消除抹灰空裂隐患。抹灰总厚度大于或等于35mm时应采取加强措施；转角处、不同材料基体交接处应采取加强措施。推荐使用塑料护角、网格布加强，加强网与各基体的搭接宽度不应小于1mm。1混凝土楼面抹灰或地暖施工完成后,表面出现不同颜色和分布不均的砂粒,用手一搓,砂子会分层浮起,出现起砂等现象。主要产生部位有：主要集中在门口处。纵横墙转角处、跨度大房间的中间处等位置（如图1.1所示）。砂子过细，含泥量过大，超过3水泥砂浆搅拌不均，摊铺压实不当，特别是水泥砂浆在收水后未及时二次压实和收光。3330～35mm，混凝土强度等级不应小于C20，必要时可在混凝土内配置双向φ4@200mm的钢筋网片。混凝土质量控制。严格按规范要求设计混凝土配合比，通过掺加高效减水剂，降低水胶比。拌制混凝土时，严格原材料计量，严格按设计配合比拌制，并根据砂石骨料含水率调整施工配合比。混凝土进场时，检查是否有离析、坍落度是否符合要求，浇筑过程中，严禁加水。浇筑过程中尽量避免雨雪天气，遇到下雨下雪时，应立即用塑料薄膜苫盖，并停止浇筑；按规范要求留置混凝土试块，强度评定应合格。材料合格。加强施工过程检查，发现违规操作时，应立即制止。加强成品保护，养护时间不应少于7d，抗压强度应达到5MPa后方准上人行走，抗压强度应达到设计要求后,方可正常使用。441在施工中由于楼地面埋设给水、地采暖盘管措施不当，在使用时会出现地面裂缝的现象，严重影响装饰装修质量和正常使用。开裂、裂缝主要表现在两个方面：一是填充层浇筑完毕后，填充层顺着给水、采暖管道开裂（图1.1所示）；二是室内楼面饰面层铺设完毕，在使用过程中发生开裂、鼓胀现象（图1.2所示）。由于给水、采暖管道发生渗漏，渗漏水在地面填充层、粘贴层中形成串水，造成房间整体漏水现象（如图1.3、1.所示）。 材料原因：给水管、采暖管、填充层混凝土、地砖粘结层及地面面层所用材料不合格，如：给水管、采暖管壁厚不满足设计要求，采暖管强度和柔韧性达不到要求，管道有砂眼、裂纹等质量缺陷；混凝土原材料不合格或混凝土强度达不到规范要求；砂浆所用水泥、砂或胶粘剂不合格等。管道铺设原因：盘管弯曲部分曲率过小，在弯折过程中产生微细裂缝；同一管路采暖管未用整管铺设，出现接头（热熔连接除外），使用时接头部位发生渗漏水；管道过于密集部位或管道间距过小，造成混凝土填充层不密实、易空裂；基层平整度差，聚苯板空鼓、翘曲、铺设不到位，采暖地盘管固定不牢固，造成混凝土填充层浇筑时，管道上浮，使管道上方的混凝土填充层过薄；给水管、地暖管铺设完毕，未进行有效的保护措施，外力碾压造成管道破坏；给水、地暖管道隐蔽前未按规范要求水压试验，未及时发现管道渗漏水。填充层混凝土原因：未按规范要求设计混凝土配合比、砂石级配差、未按配合比拌制混凝土、振捣不密实，混凝土强度达不到设计要求；管道铺设完毕，混凝土浇筑时，未在管道上方铺设防裂网或防裂网宽度太短、质量太差，未起到防裂作用；分格缝设置部位、留置方法不当；未按施工操作流程规定进行混凝土浇筑面的二次抹压，造成收缩裂缝；填充层未按规范养护；填充层强度太低时，即上荷载。地面面层原因：采用块材面层时，粘结砂浆未满铺，下部有空隙，产生裂33房间面积超过40㎡或长度超过6m时，应设置界格缝，界格缝应沿柱子周边及内墙周围留设，并与房间内增设的界格缝相通。面积较大的楼面、地面应合理划分界格缝，界格缝应设置在应力集中部位。界格缝处构造层（砂浆、混凝土、配筋）必须完全断开，上下层缝贯通并保持顺直，位置一致。界格缝宽度一般为12～20㎜，中间填充较大密度的聚苯板（图3.1.1～图3.1.所示）。 填充材料：填充材料一般选择细石混凝土，优先使用商品混凝土。混凝土应选用水化热低的粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，混凝土强度等级不能过高，一般选用C15或C20细石混凝土（粒径5～10㎜），强度过高混凝土收缩性大，容易引起开裂。配合比设计时应严格控制水胶比，尽量减小塌落度。同时注意高温季节给硬化带来的影响，采取适当的措施缓凝，为了减少混凝土的早期收缩，可以适当掺入一定量的膨胀剂。给水管、地暖管材质：给水、采暖管材的外表面应光滑、整洁、不允许有分层、针孔、裂纹、气泡、起皮、痕纹和夹渣；不允许出现超出允许公差的划伤、凹坑、压入物和斑点。管材在运输、装卸和搬运时，应小心轻放，不得受到剧烈碰撞和尖锐物冲击。采暖管材材质的选择应满足循环盘管的要求，管材外径、壁厚达到设计要求。管材堆放时应码放在平整的场地上，垫木高度要大于100㎜，防止泥土和杂物进入管内。管材在保存时不得露天存放，应存储于温度不超过40℃、通风良好干净的仓库中，要防火、避光，距热源不应小于lm。管材和管件的抽样检查方法，应符合国家防裂网：防裂网应选择热镀锌钢丝网（钢丝网丝径09mm，网孔为1.7mm×1.7mm），钢丝网应提前铺设并固定平整牢固径的8倍；在铺设中直管段每隔600mm设塑料扎带（给水管线采用固定卡固定）；弯曲管段沿走向距离不大于350mm设塑料扎带；铺设S形地暖管时在弯曲部位应设两处塑料扎带，如有翘起现象，需用水泥钉固定或重物压平，在卫生间及厨房不得用水泥钉固定管材，以防破坏防水层（如图3.3..1所示）。严格控制防裂网位置，不得紧贴地盘管，且保护层不得小于20mm；防裂网在界格处必须断开，边缘整齐、铺设到位；局部搭接使用时，搭接宽度不小于200mm，必须每点绑扎牢固（如图3.3.3.1所示）。图3.3.3.1防裂苯板厚度允许偏差±2mm，平整度偏差2mm以内，管道间距允许偏差±20mm，卡钉间距允许偏差±20mm，弯曲处间距按350mm，铺设平整，固定牢固填充层可采用二次浇筑工艺，第一次浇筑3～0裹，初凝前先垫好防裂网（钢丝网），再浇筑15～20㎜的水泥砂浆层，施工过程中可用长约3000～5000mm的钢管碾压数遍达到完全密实，压出水泥浆，刮压平整，并在初应当配合检查，切不可存在管道漂起现象，以避免管道上部的混凝土部分不满足规定的厚度（不小于0㎜），引起面层开裂。根据外界气温，应在混凝土浇筑完成后3～12h内用草帘、芦席、麻袋等材料将混凝土表面覆盖，并经常浇水保持湿润。浇水养护时间不少于7天。载、高温物体，不准现场工作人员穿带钉或铁掌的鞋进入，填充层施工时给水关、采暖管必须保压。在一次压力试验合格后，保持0.6Mpa压力的情况下，浇筑混凝土，并在其后48小时混凝土养护期内采暖系统保持该压力。在混凝土填充层施工过程中，避免损伤地暖管外壁及破坏地暖管的排列，防止发生渗漏。管道铺设、混凝土填充层、饰面层工序施工之前严格落实技术交底，严格落实工序样板领路制度，切实让一线施工人员掌握施工的质量要求、施工方法与措施等。同时留置技术交底记录作为工程技术档案资料。44给水管、采暖管不得有孔洞、裂纹等现象；管线接头严禁渗漏；采暖管每一独立管路必须整管铺设，不得出现接头。给水管、采暖管应固定牢靠，固定间距应符合要求，并防止管道上下找平十四、PVC（一）PVCPVC排水系统施工常见问题中，首要问题是管材本身质量达不到标准要求，主要表现为：管材外观差、强度低、韧性不足、壁厚不够等，造成管材在合理使用年限内出现断裂、渗漏及提前出现老化等现象。13添加过量碳酸钙等填充料、过量加入废旧回收塑料再生胶粒、混料不均、温度控制不当、挤出工艺控制不合理等均会造成产品不达标。3应选择执行国标的产品，其产品的外观、规格尺寸、标志应符合GB/T5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯管材》的有关规定。在购买管材时应注意观察管材上是否标注执行现行国家标准，产品需经生产企业质量部门检验合格并附有合格证书。管材质量应首先观察外观，管材表面应光滑、平整、色泽均匀、壁厚一管材的弯曲度应小于1排水管的韧性非常关键。可在现场通过将管材锯成窄条后折180°的方法粗略判断韧性好坏，易折断则韧性差、脆性大。同时还可观察折断的断茬外观，茬口越细腻，说明管材均化性、强度和韧性越好。凡管材及管件外壁无标识或标识不正确、外观有缺陷不得使用，未执行现行国家标准且又不能提供足以证明产品合格资料的即为不合格产品，应清出场外，不得使用。测量管材壁厚、管件承口深度及管件弯曲部位主体的壁厚。对管件还应在现场做匹配吻合检查（如图3...1所示）。否均匀、承口有无开裂、管材是否内含杂质、插口端部倒角是否符合标准、插口有无插入深度标线，管件与管材的规格、材质、标准