市政工程桥梁工程施工技术方案

市政工程桥梁工程施工技术方案桥梁施工工序：施工测量——围堰——桩基——墩柱——桥台——桥梁——桥面桥梁施工的难点在于河底边坡处有16根桩基础，要在河流的边坡处做围堰，根据设计桥桩基础位置和坝河底部水面宽30米，围堰占用河道底5米宽水流面，围堰后剩水流面25米进行单侧桩基础施工。施工测量1、进场后测量人员及时会同监理、勘测设计单位进行交接桩的工作，对本工程的施工范围内的导线点、水准点等进行必要的保护，并及时作好导线的复测、导线点的加密，水准点的复测和加密工作。2、导线复测与导线点的加密根据所交导线的等级按相应的精度要求，使用全站仪，在有利观测时间内进行观测。观测时各种数据参数根据当天的天气情况进行相应的修正。外业测完后，及时进行成果的整理，并将复测结果提交监理工程师审核确认。复测中如发现问题，及时与监理、勘测设计单位联系，协商解决。复测后，经确认无误，根据施工现场测量的需要，对导线点进行加密。加密导线点布设成附合导线，附合在高级导线控制点上。根据《工程测量规范》所规定的导线标准电磁波测距执行，即符合导线总长度≤2.4km，平均边长为200m，测角中误差为±8"，测距中误差为±15mm，测距相对中误差不大于1/14000，导线全长相对闭合差不大于1/10000。加密导线点布设在对结构物观测视野宽阔、地基稳固且不易被施工机械和人员破坏的地方，相邻边长之比不宜超过1∶3，布设时满足施工测量放样的需要。（1）、水准观测和水准点的加密按水准测量的精密要求，使用自动安平水准仪进行往返观测。复测完成后，及时进行测量成果的整理，并将复测结果提交监理工程师审核确认。复测中如发现问题，及时与监理、勘测设计单位联系，协商解决。加密水准点（临时水准点）布设在稳固的地方，埋设标志，两端附合联测到高级水准点上，观测按四等水准测量的精密度要求进行。（2）、桩位保护对所交导线点、水准点，加密的导线点、水准点进行现场拴桩。在附近固定物上做好拴桩标记，并填写拴桩纪录。在条件允许的情况下，对有关桩位进行砌筑保护，并树立明显的标志。（3）、施工放线根据导线控制点和加密导线点，采用全站仪，根据设计图纸所给定的定线关系和各类参数，计算出各主要控制点的坐标，按极坐标法测设出各控制点，并使实测坐标与设计坐标差在规定限差内。在施工过程中，及时对桥桩位等重要部位进行位置和高程的测量复核，一并填写《测量复核记录》，存档保存。（4）、定期复核在施工过程中，对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定期进行复测。所有测量资料，必须及时、真实地进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，并应归档保存。施工导流及排水本标段桥梁所跨的坝河，河底宽30米，河上口宽75米，结合桥梁施工技术及环境保护等因素考虑，我方决定采用过水断面小且对水质无污染的中导桩膜围堰进行导流施工，以保证桥梁桩基、临时支架干槽作业及原河道断面恢复。根据坝河桥的性质，此桥施工刚好在冬季施工，对施工有利的就是冬季水流量较小，水位较低，便于施工。根据本坝河桥墩之间的距离为32米，而河底的流水面宽30米。在一侧做5米给河道剩25米宽河底，不会影响河水的水位。待一侧桥墩施工完后,再按此5米围堰施工另一侧桥墩。冬季若流水量较小可两侧同时施工。经水力计算，坝河内桩膜每侧围堰底宽5m，高3.5m；能满足坝河施工所需宽度。1、围堰结构施工首先对称河中心相距20m各打一排Ф80钢管桩，间距1m，用于抵抗侧向水压力。两侧顺水流方向设Ф50架子管，平均间距20㎝。支架轮廓固定后，管架上固定钢模板，由下游向上游在围堰内压茬铺高强膜布，膜布与膜布之间搭接3m，用砂袋将河底缝隙压紧，两侧吊砂袋压膜，避免出现渗水，与边角钢板接触的地方人工压密，防止膜布的撕裂。最后在围堰上部用方木锁口，并在两侧的顶端吊钢管固定膜布。为保证围堰整体稳定，两侧钢管桩下设拌脚，上设钢筋对拉。围堰成形后，两边均匀降水，随着水位的下降，在围堰外加设圆木斜撑，并用顺水和扫地杆固定斜撑。对围堰进行支护。2、施工方法围堰施工可以先在河底带水打钢管桩，然后仔细测量河底，控制好围堰底高程，保证纵坡降。将钢模板顺序放入水中，与钢管架固定，河底扫床后再逆水铺入高强膜布，每幅膜布之间保证3m的搭接，在搭接膜布上用砂袋压紧，围堰顶用圆管将膜布拉紧并固定，防止下滑。最后将围堰的两侧支护牢固。围堰安装全部到位后，需要反复调节底坡，保证流水的顺畅，并检查结构安装是否牢固。先封堵上游围堰，再堵下游围堰。3、施工排水及围堰运行围堰施工完成后，架设水泵排出围堰内存水，排水时严格控制水位下降的速度，使围堰逐渐受力，期间要安排专人观察围堰变化，根据情况逐渐对围堰进行加固。直至将围堰以内的水全部排出。河水全部排出后，清除河底淤泥，经晾晒即可进行结构施工。为保证干场作业条件，施工期间在围堰内侧每50m设一集水坑，并架设水泵抽排围堰渗水和降雨。必要时采用井点降水，以保证施工时的正常作业。桥梁工程施工工艺1、钢筋工程本工程钢筋材料品种多，成品形状各不相同，焊接及安装的质量好坏对结构的影响很大，而且工程完工后难以检查，所以对钢筋的各道工序要严加控制。本工程的钢筋全部集中加工成成品、半成品后运至现场绑扎、焊接。（1）、钢筋的检查钢筋进场后必须检查合格证，出厂合格证明不齐全的不准使用。在此基础上，试验检查人员对钢筋作全面的试验检查，严把质量关。试验内容包括：拉力试验、冷弯试验、可焊性试验，并分批取样，不合格者立即清理出施工现场，以防误用。（2）、钢筋的保管钢筋进场后采取妥善的保管措施，堆放场地选在地势较高处，下垫方木，使钢筋高出地面50cm以上。钢筋要搭设料棚或采用防水篷布覆盖，使其免遭雨淋。钢筋按照不同的规格分类堆放，并且设立明显的标志牌。（3）、钢筋加工钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工弯制。加工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面干净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行复核，无误后方可下料。钢筋接头采用焊接和绑扎两种方法。热轧钢筋根据图示或监理批准采用闪光对焊或电弧焊，所有焊工在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。纵向钢筋的焊接优先采用闪光对焊。采用闪光对焊焊接热轧钢筋时：eq\o\ac(○,1)、为了保证对焊质量，钢筋的焊接端在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，并将焊渣清除干净。eq\o\ac(○,2)、在构件的任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不超过钢筋总面积的50％。上述区段的长度不小于35d且不小于500mm。同一根钢筋在上述区段内不得有两个接头。eq\o\ac(○,3)、如钢筋的级别、牌号和直径有变动，或焊工有变换，须对建立的焊接参数进行较核。当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，焊缝长度、宽度、厚度必须满足图纸和规范要求，构件的电焊接头要符合规范规定。电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10倍的钢筋直径。钢筋绑扎接头，除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于等于25mm）外，一般不采用。eq\o\ac(○,4)、绑扎搭接长度不小于规范规定，在受拉区，光圆钢筋设180°弯钩。带肋钢筋不设弯钩，但搭接长度要增加20％。eq\o\ac(○,5)、搭接部分在三处绑扎，即中点和两端。eq\o\ac(○,6)、在构件中任一有钢筋搭接的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25％，受压区不得超过总面积的50％。上述区段长度不小于35ｄ，且不小于50cm。同一根钢筋相邻两接头的距离，不小于1.3倍搭接长度，钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10ｄ，且不的设于构件的最大弯矩处。eq\o\ac(○,7)、钢筋的安装、支承及固定安装钢筋时，控制位置准确无误，为保证底模与钢筋之间有一定厚度保护层，在钢筋下面垫以预制好的垫块，并用预埋在垫块中的铁丝绑在钢筋上，以免浇筑混凝土时发生移动。上下层钢筋间的净距可在钢筋之间垫以短钢筋，钢筋与侧模之间的净距用垫块控制，但须注意配置在同一截面内的垫块要相互错开，以免把混凝土受拉区域截断，垫块间的距离采用0.7-1.0m（不大于1.2m）。不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。模板及支架工程在模板和支架施工前14天将模板和支架的施工方案提交给监理工程师，经批准后方可组织实施。模板和支架应满足规范要求的强度、刚度和稳定性。模板拼装时板缝间夹海绵条，防止浇筑时漏浆。1、扩大基础模板采用标准钢模板拼装，内部采用对拉螺栓，外部采用圆木支撑。2、墩柱模板采用定型钢模板，外部采用钢丝绳作为纤绳，防止浇筑混凝土时墩身倾斜。3、盖梁模板采用木模板，外层为5cm厚木板，内层为1.2cm多层板，采用满布支架的支撑方式。支架体系采用WDJ碗扣式支架，并按照规范要求预留拱度。4、片墩及桥台模板采用木模板，外层为5cm厚木板，内层为1.2cm多层板。模板下部采用WDJ碗扣式支架，周围采用架子管或圆木支撑。5、湿接头采用吊模方式，模板采用木模板。6、预应力现浇连续箱梁模板采用木模板，外层为5cm厚木板，内层为1.2cm多层板。支架体系采用满堂红碗扣支架与六四梁和八三墩结合形式。7、T型预制砼梁在有资质的构件厂加工成型，达到一定强度后运到现场，进行安装。混凝土工程本工程中的混凝土全部由商品混凝土搅拌站供应。根据不同的部位结合图纸和规范要求确定混凝土的性能指标。施工现场按有关要求留混凝土试块，以保证工程资料的完整性和检查混凝土强度的符合性。混凝土浇筑前对钢筋进行检查，清除模板内的杂物、积水，确认接茬混凝土凿毛清洁，模板稳固后方可浇筑。为保证混凝土的质量，振捣方式采用插入式振捣器，振捣由专业人员负责。浇筑时混凝土倾落高度不得超过2m，否则通过串桶、溜管下料避免混凝土发生离析。施工时根据不同条件，按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。振捣时做到快插慢拔，振捣器要垂直的进入混凝土中，移动间距小于工作半径的1.5倍，振捣棒在每一插点上的振捣延续时间，以混凝土不显著沉落、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析时为度，振捣控制时间约为20秒，要快插慢拔。振捣时要与侧模保持5-10cm间距，避免碰撞钢筋及预埋件。混凝土浇筑完成后，及时养生，养生期不少于7天，预应力混凝土常温下的养生期延长到施加预应力完成为止。混凝土养生方法，采用洒水养生或养生剂养生，并及时覆盖塑料布、草袋或土工布。预应力张拉1、原材料及锚具的检验原材料及锚具等的检验必须符合规范标准要求，对厂家进行资质审检，择优选择原材张拉设备厂家。波纹管、钢绞线、锚具，进场时，必须具有合格证，施工现场进行质量验收，波纹管表面要清洁、无锈蚀现象。表面不得有砂眼，咬口必须牢固，不得有松驰现象。钢绞线的表面不得有润滑剂、锈蚀的现象，更不得有肉眼可见的麻坑。锚具铗片的表面无砂眼，裂缝和小坑等现象。对锚环或锚板应进行几何尺寸检验，并仔细查看锥孔面是否光滑，有无毛刺及小坑等不平的现象，若发现此现象进行处理或不得使用。张拉设备千斤顶、电动油泵、压力表、油管全套设备进行统一检测,对锚具按5%频率进行现场抽检。材料的保管预应力钢绞线波纹管和锚具放在高出地表且清洁干燥的环境中，上盖帆布，防止雨淋、生锈、污染及机械损伤。钢绞线应远离电焊现场，防止弧光照射和焊渣飞溅而引起材质的变化，还应注意防止电焊火花烧破波纹管管壁。1、施工工艺（1）、钢绞线下料及波纹管连接钢绞线按每段的孔道曲线长度并考虑张拉工作长度下料，钢绞线的切割采用砂轮切割机，不得采用电弧切割。钢绞线在加工过程中，要注意清洁，严禁直接放在地上，以避免钢绞线沾满泥土。波纹管接头处用大一号同型波纹管套接，端头在接头管中间，旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布或医用胶布缠裹严密，防止漏浆。（2）、钢绞线的穿束及波纹管、锚垫板、螺旋筋安装采用坐标固定波纹管后，即可进行钢绞线穿束的施工。根据设计图中所给预应力筋的曲线坐标，焊接钢筋托架，然后将波纹管固定放在钢筋托架上，托架间距60cm。波纹管的铺设，要严格按设计给定孔道坐标位置控制。钢筋托架要稳固，在梁两端与锚垫板连接处，要将波纹管插入锚垫板，插入深度不得大于锚垫板的喇叭口直线段长度，并要保证锚垫板与孔道垂直，接头处用密封胶带缠裹严密，防止漏浆。在预应力钢绞线与钢筋相冲突时，可适当调整普通钢筋，以保证预应力筋位置准确。锚垫板安装位置要准确，牢固地绑扎在钢筋上，并与模板贴紧。为保证与孔道对中垂直，可用木楔调整角度。灌浆孔要用棉丝或同直径管丝封堵，防止浇筑砼时堵塞。锚下螺旋筋要紧靠锚固板，浇筑砼时，要小心使用振捣棒，以免弄破波纹管或造成锚垫板偏位。（3）、排气孔设置为了方便孔道灌浆，管道的波峰处预留排气孔。确定排气孔的位置后，用手提电钻在波纹管上开洞，其上覆盖海棉垫，再用半圆形塑料弧形压板压紧，压板长20cm，用两道铅丝绑扎牢固，然后将排气管穿过弧形压板插进波纹管，也可将排气管端部叉开，对准波纹管上的孔后，用弧形压板压紧，挤口处及弧形压板与波纹管接缝处用胶带缠裹，排气管可采用2cm内径的塑料管，长度以高出梁面30cm为宜。为防止塑料管弯曲阻塞，在排气管内插一Φ10钢筋，在灌浆时拔出，在安装排气管时，注意不要对钢绞线造成损伤。张拉工艺盖梁、箱梁混凝土强度达到设计强度要求时，即可进行预应力钢束的张拉。张拉前委托有资质单位进行摩阻测试，并计算出理论应力和伸长值。梁端钢绞线束要进行编号，按照设计规定的张拉方式、顺序依次对称张拉。张拉时采用专门制作的工作架和操作平台，千斤顶安装倒链。1、锚具限位板和千斤顶的安装锚环连接器及夹片使用前，要用柴油清洗，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。梁端钢绞线外伸部分要保持干净，并保证有1m的工作长度。安装顺序安装工作锚环→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚环→安装工具夹片穿入工作锚的钢绞线要顺直，钢绞线无扭结交叉；工作锚要与孔道对中，二个夹片间隙要均匀，外露长度一致；限位板的安装要保证与工作锚对中，并要靠紧；安装千斤顶时，不要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得弯曲过大或扭结成团，并且千斤顶的中心要正对工作锚和限位板；安装工具锚时，孔位要与限位板一致，保证钢绞线顺直；为了保证工具锚退锚顺利，工具夹片的光滑面和工具锚环孔内应涂石蜡，石蜡可在现场加热熔化后使用。2、张拉程序所有钢绞线束张拉程序均严格执行设计给定程序，不得违反。无明确要求的将采用通行的超张拉方法，其张拉程序如下：0→初应力σ0→100%σK持荷、锚固。3、张拉操作张拉时要严格按照千斤顶及高压油泵操作规程进行，两端张拉时，要有专人指挥和保持通讯联络，保证两端操作进度、动作一致。张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之间误差不得超过±6%，否则，停止张拉，分析原因。4、伸长值测量预应力钢绞线张拉时，应先调整到初应力再开始量测伸长值，实际伸长值除测量的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值。在测量伸长值时，应考虑夹片的外露长度。即∶△L=△L1+△L2+△L3△L1——初应力到控制应力之间的实测伸长值；△L2——初应力时的推算伸长值，可采用相邻级的伸长值；L3——夹片内缩值，通常是几毫米，不予考虑。5、持荷在进行超张拉时，需持荷5min，此时可打开高压油泵节流阀，如持压不稳，可调节节流阀，使压力表读数保持不变。6、锚固缓缓打开油泵回油阀，钢绞线自动缩回，夹片自动跟进锚固。张拉过程中，操作应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，切忌操之过急，给油过快，否则易造成张拉事故。7、孔道灌浆及端头封锚张拉完毕，孔道尽快灌浆，灌浆采用HB型灰浆泵。灌浆前首先检查灌浆孔及排气孔是否通畅，并将两端锚头用砂浆封堵；灌浆操作时，灰浆泵的压力取0.7MPa，并能连续工作，直至排气孔冒出浓浆时，方可封堵排气孔。灌浆设备在每天使用前及使用后，都应用清水彻底清洗一次，防止堵管。浇筑封锚砼之前，梁端凿毛，并用清水清洗，在浇筑过程中，振捣时不得碰撞锚头。桥梁下部结构1、钻孔灌注桩施工本工程共有48根钻孔灌注桩，结合现场地质勘察报告，拟采用旋挖钻机钻孔。并在现场设置沉淀池，为防止污染河道，沉淀池底部和侧壁采用聚乙烯膜布和彩条布铺衬。（1）、测量定位基准点必须浇筑混凝土固定牢靠，并做好保护装置。选用全站仪进行复测，保证桩位的准确。从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并作好测量记录，报监理工程师审批。（2）、埋设护筒施工前定出施工所用护筒的规格和数量并运至现场。护筒埋设深度超过杂填土埋藏深度0.3m，护筒周围用粘性土分层回填夯实至护筒底以下0.5m，在开钻之前再复核一次护筒的位置。（3）、钻机就位钻机就位时，转盘中心对准定位标志，校对水平，并校对天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一直线。（4）、成孔钻进eq\o\ac(○,1)、钻进根据工程特点采用旋挖成孔施工法，旋挖钻成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点。钻进根据地层情况，合理选择钻进参数，开钻轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在5m/h以内，终孔前的钻进速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。eq\o\ac(○,2)、护壁钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。施工中，针对地层情况和护壁要求，选用优质膨润土泥浆，作为钻孔护壁泥浆，泥浆比重控制在1.05-1.3之间，底浆采用密封罐车运至指定地点处理，防止污染环境。（5）、清孔旋挖钻进至设计终孔标高后，将钻头留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。套管干式旋挖，向孔底投入素混凝土捣实。（6）、钢筋笼eq\o\ac(○,1)、选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽检数量为每200～300个焊接接头作一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆顺，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围控制如下：主筋间距：10mm箍筋间距：20mm钢笼长度：100mm钢笼直径：10mm焊接长度：10deq\o\ac(○,2)、钢筋笼保护层为使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置混凝土垫块。垫块采用水泥砂浆通过特制的模型制成，直径为10mm，厚度50mm，中心穿一直径15mm的小孔，以便固定在钢筋笼的箍筋上，每隔2～4m设置一组垫块，每组垫块设置4块。eq\o\ac(○,3)、钢筋笼入孔固定根据设计笼顶标高与孔口标高，计算好钢筋笼吊筋长度，吊筋采用二根直径20mm的钢筋焊接在钢筋笼的加强筋上，使钢筋笼准确下入孔中位置。混凝土浇筑过程中，当混凝土面上升至钢筋笼底部附近时，应放慢浇筑速度，以免钢筋笼随混凝土面上升而造成钢筋笼的上浮。桩基础混凝土浇筑1、采用C25商品混凝土。导管采用直径φ250mm×3.5mm×2m无缝钢管，法兰盘连接，中间垫8mm厚橡胶垫，确保导管密封性好，刚性强，不易变形。在使用前检查导管的密封性并清洁导管内存留残物；使用后将导管清洗干净，涂油保护法兰盘并堆放整齐。根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底控制在400～600mm范围内，清孔结束后，在25min内注入足够的初灌量，以满足初灌导管埋入深度超过2000mm之后，连续不断浇筑水下混凝土，导管埋深控制在2～6m的范围内，严禁少于1.50m和超过10m。为了保证桩顶质量，混凝土灌注面比设计桩顶高程高50cm。现场随机对混凝土取料，每桩三组试块，按规定要求制作，隔日拆模后现场养护，定期送试验室做抗压强度试验。2、承台施工钻孔灌注桩施工完毕，待混凝土强度达到要求后进行承台施工。首先对灌注桩桩头进行处理，将桩头凿至新鲜的混凝土面。然后定出承台高程和平面位置，精确放出承台的四周结构线，并测量出承台底标高（含混凝土垫层），人工进行开槽，开槽线比结构线每边大出30cm，以备模板支撑用。基槽开挖完毕后，再重新检测，精确放出承台的位置边线，支立木模板，准确控制垫层位置及高程，浇筑垫层混凝土。垫层施工完毕后，在其上放出承台边线，进行钢筋制安。将监理批准使用的钢材按施工图、规范等要求加工成型，并绑扎就位，绑扎过程中注意下一步施工的预埋筋位置，确保牢固稳定准确。按规范及施工图要求，进行钢筋自检，合格后用标准钢模板支好承台模板，确保承台结构尺寸准确，经监理检验合格后进行混凝土浇筑。承台基槽开挖过程中根据现场地质情况，必要时采取一定的护坡和降水措施，保证承台施工过程中基槽边坡的安全。墩柱施工1、墩柱施工工艺流程测量→钢筋绑扎→支模→浇注混凝土→养护→拆模2、墩柱施工方法墩接结构型式为普通钢筋混凝土。墩柱钢筋采用现场加工，人工绑扎。注意墩柱与下部基础结合面的处理，细致凿毛，并将结合面处理干净。墩柱外模采用整体式钢柱模，内刷无色脱膜剂。模板由吊车悬吊就位，两台经纬仪交会控制垂直度，用圆木支撑、地锚拉钎固定。墩柱浇筑采用商品混凝土，罐车运输，入模采用吊罐送入串桶，串桶距孔底20～30cm，分层浇筑每30cm一层，浇筑速度不宜过快，待下层混凝土稍有强度再浇筑上一层。浇筑过程中随时检查模板质量，如有问题及时解决，串桶埋深不大于1.0m，振捣采用50棒人工振捣。带模养护不少于7天，拆模后缠裹土工布继续养护至盖梁完工。盖梁施工方法1、支架地基处理将盖梁支架地基部位整平碾压密实后，根据地质情况，如地质条件较差时，对盖梁下的基础进行换填。换填厚度为50～80cm，换填材料为级配良好的砂砾料。换填时控制每层换填厚度在20～30cm，分层夯实，密实度在98％以上。支架安装前下铺15×20cm厚木板一层，板底用砂找平。地基两侧顺桥向各设排水沟一道，排水系统要畅通，以免雨水浸泡地基。2、支架搭设盖梁支架体系采用WDJ碗扣式支架，横向间距和步距均为0.6m，纵杆长度为1.2m。支架搭设时在支架底部铺通长垫板，然后安装脚手架底托，安装碗扣支架主杆及水平杆，安装支架可调顶托，安装纵向工字钢，横向方管及翼缘支架，铺装模板。注意在搭设支架时必须设纵向和横向剪刀撑加强稳定性。支架和脚手架的设计必须经监理工程师批准，为保证竣工后尺寸准确，支架按要求预留施工拱度。安装完毕后，对支架的平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，对支架和脚手架的沉降注意观测，必要时进行纠正调整。3、盖梁模板盖梁的主模采用木模板，内贴1.0cm厚复合板。外设纵向木肋，每50cm用工字钢焊接的外箍加固，盖梁两侧侧模设斜撑加固。4、盖梁钢筋加工盖梁钢筋加工应注意圆包铁及弓字铁的加工长度，除计算拆减弯头长度外，应加工试样与放样图比较，严格控制其弯折点位置。6、混凝土浇筑盖梁混凝土采用搅拌站搅拌，混凝土罐车运送到现场，泵车输送混凝土，分层浇筑、分层振捣。其它方法同墩柱施工法。7、盖梁张拉盖梁张拉采用高强度低松弛钢铰线，待混凝土强度达到100％后，方可张拉。预制T形梁下盖梁预应力钢铰线张拉分两批进行，盖梁混凝土强度100％后，T梁吊装前，张拉第一批预应力钢束；T梁吊装完毕，T梁整体化完成后，拆除盖梁模板进行第二批张拉。支座安装1、本工程中采用的支座为板式橡胶支座，支座进场后，首先检验支座的型号、技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，合格后方可使用。2、安装前，在桥台或盖梁上精确定出支座位置且放出支座边线。3、放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，必要时要人工清理干净，并保证混凝土表面干燥无水分及灰尘，以保证整个面积上的压力均匀。4、认真检查所有表面、底座及垫石标高，对处于纵坡及弯道上的桥梁，在支座施工时做相应调整和处理或采用坡型支座。5、支座安装温度控制在5℃～20℃范围内。安装时用环氧树脂砂浆将支座垫平。同时用水准仪测量出支座顶标高，与设计支座顶误差必须在规范允许范围内。6、安装完成后，在环氧树脂砂浆凝固之前，严禁在其上堆放重物或踩踏，以保证顶面绝对水平。7、支座安装时，环氧砂浆的各项原材料必须满足要求，以保证环氧砂浆的质量满足要求。桥梁上部结构施工1、桥梁平面布置与道路平面设计相同。中墩盖梁、桥台帽梁均与现况河岸及水流方向基本平行。2、主梁采用预制应力砼简支T梁，梁高1.7m，梁格间距1.7m。3、T梁预应力张拉，张拉控制应力按设计要求。本工程中预应力T梁由有专门资质的构件厂制作，制作过程中严格控制其产品质量，派专人负责，及时约请监理验收。根据本工程单片T梁的重量，选取吊车型号，保证起重能力有一定的安全裕度。T梁吊装前，制定详细的吊装方案，确定运梁车行走路线。吊装前在厂家对T梁提前做好凿毛，集中运到现场，吊车在现场要进行试吊，检查吊具、机械等运行良好方可吊装。T梁的吊装之前要在桥台和T梁端部将吊装中线画好，准备足够的木楔和短方木，起吊之后垂直缓慢下落，防止挫坏橡胶支座。对准中线之后落下，即用木楔和短方木马上支稳再撤吊钩，将梁侧的尾筋点焊数根，防止倾覆。就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。吊装注意事项1、施工区域内吊车行走场地必须进行处理夯实，达到吊车、运梁车行走地基承载力要求。如有沉陷，不但会影响施工及工期，还有可能出现安全事故；2、每片梁就位后，及时设置支撑，防止倾倒；3、T梁安装完毕并整体化后，在未浇筑桥面混凝土前，汽车及筑路机械不得通过；4、现场人员佩戴安全帽及标志，听从指挥调度。由专人指挥吊梁作业，持证上岗。5、吊梁常用的吊具，每一次使用前，必须认真检查。桥面混凝土施工1、桥面钢筋该桥面钢筋用量大，加之波纹管比较密，因而钢筋施工难度较大。为尽量压缩钢筋工占用工作面的时间，将张拉块处的钢筋笼在桥下绑扎成型，整体运到桥面就位，然后布好套子筋，再穿桥面主筋和其他钢筋。这样降低张拉块的绑扎难度，也可压缩工期。2、桥面混凝土浇筑该桥为钢-砼叠合梁，梁体中的正弯矩由下部的钢箱来承担受拉，上部预应力无收缩混凝土承担受压，充分发挥钢材良好的受拉性能和预应力混凝土良好的受压性能。支座处梁体中的负弯矩由预应力钢绞线承担拉力，由下部钢梁来承担压力。在桥面混凝土未凝固之前全部荷载都由裸梁来承担，为减小钢箱梁内的应力，在梁接口处搭设了临时支架，临时支架的存在使裸梁的负弯矩点向外移到了临时支架上部。因为该桥为有支架施工，在砼浇筑时采用自跨中向两边支墩连续浇筑的程序浇筑法，避免由于浇筑顺序不当而导致钢梁的太大挠度，并且使负弯矩点最后浇筑，避免不利受力裂缝。具体操作顺序为：混凝土入仓→插入式振捣棒振捣密实→平板式震动器振捣→铝合金刮杠初步找平→用自制铁辊子碾压→用木抹子横桥向搓平搓毛→混凝土初步硬化→用木抹子二次搓面→随时观测混凝土硬化过程→表面用手摁无湿痕→覆盖洒水养护（不少于14昼夜）。桥面混凝土养护混凝土表面初凝后覆盖无纺布进行洒水喷雾养护。采用高压喷头人工移动方式进行洒水养护，在桥体的南、北边靠近岸边处各设了一水泵，水管接上桥面以后每台水泵各分出两根支管，每根支管头上接一喷头，人工移动喷头洒水。冬季施工时，还需搭设栅架进行保温养护。桥梁附属结构1、地袱安装地袱采用预制钢筋混凝土地袱，现场采用自制三角架吊装就位。根据测量放线，将地袱吊装就位安装。地袱下用干硬性水泥砂浆填充密实，地袱间缝宽1cm。地袱在伸缩缝位置要断开，间隙与伸缩缝宽度相同。2、防撞护栏防撞护栏采用现浇，模板采用定型钢模板。浇筑前预埋件要安放齐全，位置准确。商品混凝土用罐车运至现场后，卸在手推车上，浇筑护栏采用人工入仓，分层浇筑。浇筑完成，混凝土初凝后立即覆盖土工布洒水养护，强度达90%后拆除模板时，必须保护砼棱角，特别是护栏的上圆弧倒角与装饰槽的棱角，拆模后用塑料膜保温养生，养生时间不于7天。3、混凝土抗折层桥面铺装抗折层采用强度为C40，抗折强度大于4.5MPa的混凝土，配筋采用冷轧带肋钢筋焊网。抗折层钢筋网片纵向筋在上层，严格控制保护层厚度，为保证保护层厚度，网下垫块加密，每平方米不少于5块。预制好的钢筋网片安装就位后，经监理验收合格后进行混凝土浇筑。采取整幅桥面铺装施工，全断面向前推进各工序流水作业的施工方法。为避免高温或大风天气的影响，宜安排在早、晚施工。混凝土浇筑前，在箱梁顶面喷水湿润，便于新老混凝土结合。桥面铺装主要工序:混凝土摊铺→平板振捣器振捣→组合式混凝土整平梁整平→人工木抹整平→二次木抹成活→拉毛→养生混凝土罐车将混凝土运至施工现场，混凝土塌落度控制在8-10cm。采取吊车用吊斗将混凝土吊运入仓，根据现场情况直接将混凝土卸至指定位置，严禁抛掷、耧耙，防止混凝土离析。人工将混凝土整平，采用平板振捣器振捣，在混凝土施工过程中，按照顺序施工，禁止漏振。为保证铺装层的表面平整度与高程，在桥面距两侧栏杆各1m左右的地方，纵向栽植两排钢筋，间距50cm，并控制到一定高程。而后在其上纵向放置一根Φ2.5cm的镀锌钢管作为冲筋之用，冲筋时，测量人员紧密配合，确保冲筋高程的正确。平板振捣器振捣之后，采用组合式混凝土整平梁在冲筋上整平两遍，随后用木抹子整平。镀锌钢管随铺装层的施工向前推进，槽痕用混凝土填平。抗折层的整平采用组合式混凝土整平梁，该设备能对大面积混凝土地面进行振捣整平，能够保证大面积混凝土表面平整度符合规范要求。该设备整平宽度可调，工作幅度宽，拆卸搬运都比较方便。桥面铺装层的最后成活，首先采用木抹子找平，操作人员禁止在整平后的铺装层面上踩踏，操作人员站立在用钢筋焊接的马凳上铺设的大板上，根据表面的凝固情况，在表面稍干燥后，用木抹子二次成活，表面成活做好清边整缝，修补掉角缺边。最后，用硬棕刷子轻微的横向拉毛，拉毛深度1～2mm。由于铺装层较薄，遇气温较高，再加上风力影响时，极易引起表面收缩裂缝，所以，在刷毛成活后，即可进行喷水养护，在能够站人后，立即覆盖无纺布进行淋水养护。抗折层混凝土施工完毕后，