斜井专项综合标准施工专业方案

深圳市城市轨道交通10号线1012标甘坑站、甘凉区间工程甘凉区间隧道斜井进洞专题施工方案编制：审核：同意：中土集团深圳地铁10号线1012-2工区一分部二〇一五年十二月目录一、编制依据 1二、适用范围 1三、工程介绍 13.1工程概况 13.2工程地质情况 23.3施工场地布署 23.3.1施工便道 23.3.2施工用水、施工用电 33.3.3施工临时通信 33.3.4施工通风和防尘 33.3.5洞内三管二线部署 3四、机械配置及劳力组织 4五、施工工期安排 5六、总体施工方案 56.1洞口防护 56.1.1土方开挖 56.1.2挡土墙施作 66.1.3洞口排水系统 76.1.4洞口场地排水沟施作 76.1.5边仰坡支护 86.1.6砂浆锚杆施作 86.1.7铺挂钢筋网 96.1.8喷射混凝土 106.2进洞方案 116.2.1导向墙施作 116.2.2超前支护 136.2.3超前小导管施作 156.2.4明洞施作 166.3斜井暗挖区间 186.3.1围岩爆破掘进 196.3.2超前支护 246.3.3早期支护 356.3.4格栅钢架加工安设方案 366.3.5施工通风 386.3.6防水施工 406.3.7隧道防水层施工 436.3.8监测依据 45七、工程质量确保体系和确保方法 537.1工程质量确保体系 537.1.1管理目标 537.1.2质量确保体系 537.2质量确保方法 557.2.1施工准备阶段质量确保方法 557.2.2施工过程质量确保方法 567.2.3交工、完工阶段质量确保方法 627.2.4技术确保方法 63八、安全生产管理体系及确保方法 698.1安全目标 698.2安全生产管理体系 708.2.1安全生产管理确保方法 70九、季节施工方法 819.1冬期施工方法 819.1.1冬期施工关键技术方法 819.1.2雨季施工方法 829.1.3热期及其它季节施工方法 82十、项目风险估计和防范、事故应急预案 8310.1项目风险估计和防范 8310.1.1风险估计和防范 8310.1.2危险源识别及控制方法 84

甘凉区间隧道斜井专题施工方案编制依据1、甘坑~凉帽山区间隧道工程招标设计图及设计说明2、地勘初步设计资料3、《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-924、《钢筋焊接规范及验收规程》JGJ18-965、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-926、《锚杆喷射砼支护技术规范》GB50086-7、《铁路隧道施工规范》TBl0204-8、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》TB10108-9、《地下工程防水技术规范》GB50108-适用范围本专题施工方案着重编制斜井整体工程施工具体方法。因为斜井施工图未到，为确保工程进度，尽早实现根本正式开工，斜井方案以参考招标设计图为例（除二衬结构）实施编制。工程介绍工程概况甘坑~凉帽山区间隧道穿越凉帽山，单线长度为1.18Km；隧道下穿凉帽山山体，属本标段控制工期重难点工程；本区间设计起点里程DK21+731.000，终点里程DK22+910.800，右线全长1179.808m（长链0.008m），左线全长1125.753m（短链54.047m）；其中矿山法暗挖区间左线1062.616m，右线1116.671m，明挖估63.137m；设计包含深（浅）埋暗挖法隧道主体、区间明挖隧道主体。1#联络通道设计里程为右DK22+310.000（左DK22+266.000）。依据初步设计图显示：斜井起点桩号XJK0+000、终点桩号XJK0+270.12（接根本右ZH22+454.88），全长270.12m；其中直线段190.12m、弧线段80.0m（R：70.1m）；斜井洞口中心净高5500mm、净宽5000mm，采取无轨运输。斜井采取单车道断面，纵坡11.7%。图STYLEREF3\s2.1SEQ图\*ARABIC\s31斜井平面图工程地质情况斜井在距离线路右侧26m-40m，呈东南走向，地形起伏较小，底面标高通常为91.56～134.26m。丘陵地貌，沟谷发育，坡面段树木成林，杂草丛生，植被覆盖好。场地揭露到地层关键有第四季全新统人工填土层、第四季全新统冲积层、第四季残积层、燕山期花岗岩、侏罗系角岩。施工场地布署充份利用洞口高程H:90.08m占地总面积约528.9m2左右场地进行部署，关键计划包含4台空压机设备安置区（主洞需求）、配电房、沉淀池、集水坑及发电机房；其喷射性混凝土搅拌站及钢筋加工场洞外部署，关键集中在洞口前50.0m左右（硬化场地约1200.0m2）。施工便道由市政道路进入场地已经有一条道路，且大部分路段均为混凝土路面，路面情况良好，能够充足利用。未硬化路面因多年碾压，路面情况破烂不堪，难以满足施工要求，需进行硬化处理。硬化道路宽7m，路基为原土基平整扎实，路面为30cm砖渣垫层+20cmC30混凝土铺筑，便道两侧设置排水沟，排水沟宽30cm，深30cm，采取4‰纵坡。斜井洞口工程所需机械设备、小型机具及各项原材料均由该施工便道行驶至洞口周围生产加工场地。图STYLEREF3\s2.3.1SEQ图\*ARABIC\s31施工便道断面图施工用水、施工用电斜井施工用水关键用于早期支护（无二衬）其喷射性砼搅拌所需，用水量天天约5T水即可；因为施工现场周围无任何水源可存积，全部水源均采取水车外购采集备用。施工用电计划采取一台600KW变压器，建址于DK22+720右侧临建围墙角落处；由变压器拉线至加工场设备一座总变电箱，由该变电箱分三条线路：其中一条线路拉至斜井洞口周围，供斜井施工用电使用。施工临时通信各级生产指挥及调度人员发给手持式无线对讲机，进行内部通信联络；隧道作业面至工地值班室、配电室、空压机房、仓库、水泵房、代号库等安装磁石电话进行联络。施工通风和防尘风机采取88-1（11KW-2）型轴流风机，风管采取φ100cmPVC软质通风管；在斜井洞口外大于5000.0mm处沿斜井右侧高架，集中串联方法联接，压入式通风。防尘：采取湿式钻岩机打眼，同时利用自制水幕降尘器洒水降尘。洞内三管二线部署洞口采取φ100cmPVC软质通风管悬挂边墙右侧（H:4500.0mm），进行压入式通风；隧道动力线及照明线安装在右侧边墙H:3000.0mm处，供电线路采取三箱五线制，动力线在上，照明线在下；照明线路仰拱填弃面高度不低于.0mm；成洞段采取明线架设成固定电路，线材为绝缘良好橡皮线；成洞段采取40W日光灯照明（间距20.0m），特殊地段采取高压碘灯。机械配置及劳力组织为满足施工进度要求，斜井施工机械设备配置及劳力组织以下。表STYLEREF2\s3.3SEQ表\*ARABIC\s21斜井施工机械设备配置序号机械名称型号单位数量备注1挖掘机KAT320台12挖掘机70型台13汽吊15T部14自卸车农用型部45切割机ZMQ-500砂轮台26空压机SA110W台27电焊机BX1BX2BX3BX6台1交流8调直机ZC/TZ12-18台19断筋机GQ50台110双液注浆泵SYB-6台111铲车徐工ZL50台112喷浆机Pz-5型台113搅拌机500型强制式台2备电子配料斗表STYLEREF2\s3.3SEQ表\*ARABIC\s22劳力组织表序号班组名称作业内容每班人数日总人数1掘进班开挖、排险及修边10302喷锚班钢筋安装及喷锚15453砼搅拌班混凝土生产6184钢筋班钢筋加工及运输8245电工、机修组机具设备维修396运输组出碴5157辅助作业班风、水管道检修515累计47141施工工期安排本着“精干高效、职能相符”标准组建项目经理部，项目经理部下设工程管理部、计划协议部、安质管理部、试验组、测量组及内业资料组等相关职能科室，各职能科室亲密配合，确保工程准期完成。斜井计划于01月01日开始施工，截止于05月30日完工，累计150个工作日。总体施工方案洞口防护洞口：土方挖运-→挡土墙施作-→作洞口天沟排水系统-→边仰坡支护-→导向墙施作-→超前支护-→明洞施作-→进洞开挖洞内：超前支护-→土方挖运或爆破挖运-→排毒及排险-→掌子面轮廓修整-→锚杆布点、钻眼、插杆及注浆-→型钢支架及挂网-→混凝土喷射-→养护土方开挖护坡清理隧道洞口土方开挖前，先清除边仰坡上灌木、浮土、危石，做好边仰坡施工排水设施，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。边仰坡开挖根据洞口底标高H90.08m为基准，考虑洞口处净高5500.0mm、仰坡垂直高度6685.0mm，故根据坡顶高程H:102.265m为开挖最高点，根据此最高点及两侧地形高程进行换算，测量放样出最终开挖线；开挖仰坡按1:1坡比控制，采取由中（最高点）向两侧最低点处全断面开挖；边仰坡每开挖高度达1500mm左右，采取加工木制三角板及水平尺复核坡比；每开挖高度达3000mm时，采取全站仪复测坡角坐标线，立即调整坡度。挡土墙施作设计参数挡土墙设置和斜井洞口两边侧墙，采取M7.5砂浆砌石结构，此墙依据实地高差砌筑高度H=7000.0mm，根据设计参数表，墙体属相同宽度b=1950.0mm、底宽Bd=2110.0mm；采取10标号砂浆勾缝和墙顶抹面；墙体用30%块石修边；泄水孔采取φ100.0mmPVC管，按.0~3000.0mm呈梅花状部署；墙体纵向每隔7000.0mm/沉降缝（总长14000.0mm）。施工步骤基槽开挖-→垫层施作-→基础砌筑-→墙体砌筑（安放泄水孔）-→勾缝-→模板升高（反复以上工序）-→透水性材料回填-→养生（H:1000.0mm厚/回填一次）施工工艺开挖时因场地狭窄采取挖掘机进行开挖，因为基槽周围无土石方堆料场地，故采取自卸汽车运土，开挖土石方堆放至指定弃土场，开挖边坡严格根据设计及规范要求进行放坡，预防塌方或滑坡，确保施工边坡稳定；基槽开挖好后对基底人工清平整理，且扎实（要求承载力≥250Kpa）。砌体砌筑材料选择MU30强度且直径在300.0mm左右片石，镶边石采取人工加工制作；M7.5砂浆根据试验配合比重量法掺配，斜井洞口集中搅拌；导向板根据墙体外坡比对称斜立，加工成三角板按纵向长度7000.0mm二端各固定一块，经过每300.0mm高度/层分层拉线控制坡比；砌筑前将基槽底面采取砂浆铺垫20~30mm厚做为座浆（要求顶面平整），先放两头端处镶边石，再将外侧面石经过接线定位第二块间保留10~20mm间隔水平砌放，将砌石间隔中采取插浆填满，面石调整坡面时，可采取小块碎石垫底处理，要求线和面直且平；每300.0mm/层要求砂浆饱满无空洞，次日砌筑前先洒水，再铺浆，然后再砌筑；砌筑厚度因石料不规格现实状况，要求超出设计厚度100.0mm左右，要求实体达成设计尺寸。回填回填土每层填土扎实后，应按摄影关要求进行密实度检验，满足设计要

求后，方可进行上层回填料铺设，墙背泄水孔处根据规范要求设置反滤层，确保墙背积水立即经过泄水孔排出，降低墙背压力，确保挡墙安全。

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高程地方，立即

依线铲平；凡低于标准高程地方，应补土扎实。并进行标高、表面平整度和密实度等验收，并做好隐蔽工程验收统计。洞口排水系统洞口截水天沟施作依据现场实际情况，在边仰坡开挖及回填边缘线外3~5m处设置截水天沟。天沟应在洞口开挖前施做完成，天沟纵坡结合现场地形控制，为预防泥沙淤积，天沟沟底纵坡不应小于2%，当其纵坡土质地段大于20%或石质地段大于40%时，设置基座，以确保纵向稳定。洞口截水沟采取钢筋混凝土浇筑，混凝土强度等级为C25，净空尺寸0.4×0.6m，施工时每10~20m设置一道伸缩缝。洞口场地排水沟施作为预防洞外水流入洞内，斜井洞口施工场地设置3%反坡，洞口施工场地开挖平整完成后即开始施做场地临时排水沟，以确保场地内不积水，临时排水沟采取浆砌片石砌筑。洞口场地硬化采取C25素混凝土浇筑，厚度20cm。水沟净空尺寸为0.4x0.6m。进洞施工前在洞口前山体边坡设置急流槽一座、在急流槽底设置三级沉淀池一座，急流槽和沉淀池均采取浆砌片石砌筑，洞内排水设施和急流槽之间采取钢筋混凝土水沟连接，水沟净空尺寸为0.6x1.0m，洞内污水经过急流槽经三级沉淀池沉淀后排出。边仰坡支护边仰坡采取锚喷防护，防护参数为：喷C20砼厚20cm；锚杆采取φ22砂浆锚杆，间距1.0m×1.0m，梅花型部署，每根长6m；φ8钢筋网，网格间距200mm×200mm。平面图以下：砂浆锚杆施作按设计在打好锚杆孔内注入M20水泥砂浆，注浆压力要求小于0.4Mpa，然后打入Ф22砂浆锚杆，并固定锚杆体、待强，最终安装垫板。（1）锚杆施工前准备①检验锚杆类型，规格，质量及其性能是否和设计相符。②依据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。（2）锚杆钻孔隧道锚杆采取风动凿岩机成孔，根据设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm，成孔后采取高压风清孔。（3）砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用一般硅酸盐42.5水泥。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少许砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推进下，将砂浆不停压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并一直保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，预防砂浆流失。锚杆孔中必需注满砂浆，发觉不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以预防高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应立即清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用发明好条件。（4）安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体强度达成10MPa后进行。铺挂钢筋网（1）钢筋网制作钢筋网片采取Ⅰ级φ8钢筋（20cm×20cm）焊制，在钢筋加工厂内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸依据网片之间搭接长度等综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落浮皮、铁锈等均清除洁净；加工完成后钢筋网片应平整，钢筋表面无减弱钢筋截面伤痕。（2）成品存放制作成型钢筋网片必需轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿环境，预防锈蚀、污染和变形。（3）挂网按图纸标定位置挂设加工好钢筋网片，钢筋片随坡面距离3cm起伏铺设，绑扎固定于先期施工系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，钢筋网搭接长度大于25cm。（4）施工关键点①钢筋网格尺寸应符合设计要求。②铺设钢筋网根据以下要求实施：a钢筋网在初喷一层混凝土后铺挂。b砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。c钢筋网应随初喷面起伏铺设，和受喷面间隙通常小于3cm，和锚杆连接牢靠。d喷射时，减小喷头至受喷面距离，并调整喷射角度。e喷射中如有脱落石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应立即清除后再喷射混凝土。（5）质量要求①钢筋网网格间距应符合设计要求，网格尺寸许可偏差为±10mm。②钢筋网搭接长度大于25cm。③钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。喷射混凝土按设计要求配制C20喷射混凝土料，在钢筋网片上喷射20cm混凝土面，进料加入速凝剂，由专业熟练工人操作，确保喷射混凝土面平整，无干斑或脱落现象。（1）喷射准备喷射前应对受喷岩面进行处理。岩面可用高压水冲洗受喷岩面浮尘、岩屑，以提升喷射混凝土附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。（2）喷射作业①喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→开启速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。②喷射混凝土作业应采取分段、分片、分层依次进行，喷射次序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上次序分层、往复喷射。a分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风或水清洗喷层表面。一次喷混凝土厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。b喷射速度要合适，以利于混凝土压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。所以在开机后要注意观察风压，并据喷嘴出料情况调整风压。c喷射时使喷嘴和受喷面间保持合适距离，喷射角度尽可能靠近90°，以使取得最大压实和最小回弹。喷嘴和受喷面间距宜为0.6～1.2m；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但大于70（3）养护喷射以后，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除洁净。喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护，养护时间大于14d。进洞方案导向墙施作设计参数图STYLEREF3\s6.6.1SEQ图\*ARABIC\s31喷射混凝土施工工艺步骤图在隧道洞口预留关键土处施作宽1m、厚0.8mC20混凝土导向墙。导向墙施工时，预埋Φ127×5mm施工步骤环形开挖至导向墙基底，清底、立模、埋设定位型钢及导向管后，浇注混凝土。混凝土采取搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送。导向墙施工工艺（1）、开挖：施工放样后，采取人工环形开挖预留关键土至导向墙基底，人工清除基底表面浮土并压实。（2）、架设定位型钢：导向墙开挖完成后，开始架设定位型钢。定位型钢采取I14型钢，在钢筋加工厂加工，运至现场拼装。节点处采取d=14mm钢板经过M20螺栓连接牢靠。型钢拱架内缘距导向墙基底垂直高度为图STYLEREF3\s6.6.3SEQ图\*ARABIC\s31导向墙施工工艺步骤图（3）、埋设导向管：导向管采取φ127×5mm热轧无缝钢管，环向间距同大管棚，为40cm。放线确定其位置后，将导向管牢靠焊接在I14型钢上，导向管两端采取纺布包裹，预防水泥砂浆堵塞。（4）、立模：在导向墙底架设两榀I14型钢，纵向间距0.5m，型钢间经过Φ22钢筋纵向连接成为受力整体；再在型钢上铺设标准钢模作为底模。在底模外端采取标准钢模架设端模，端模外侧采取脚手架斜撑，内侧采取φ12钢筋支撑牢靠。顶模采取18mm厚竹胶板。（5）、混凝土浇注：混凝土采取搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。（6）、养护拆模：混凝土浇注后，常温下洒水养护不得少于7天。超前支护本工程超前支护采取超前管棚结合超前小导管注浆作为地层超前预加固方法。断面图以下：图STYLEREF3\s6.2SEQ图\*ARABIC\s31进洞断面图大管棚施作大管棚每根长20m进行超前支护。大管棚采取φ108、壁厚6mm热轧无缝钢管制成。大管棚环向间距400mm，共24根，外插角1°~2°。为增大导管刚度，在管棚内设置钢筋笼，钢筋笼由4根φ16带肋钢筋和固定环组成，固定环采取φ42（壁厚3.5mm）钢管制成。管棚采取钢花管，在钢花管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm,孔间距15cm，呈梅花形部署，尾部1m不设注浆孔。注浆压力通常为1.0～2.0Mpa，具体浆液配合比、注浆压力应依据现场试验确定。施作导向墙时预埋导向管；采取潜孔钻间隔打眼，安设钢花管后采取双液注浆泵注浆；再打眼安设钢管。图STYLEREF3\s6.7.1SEQ图\*ARABIC\s31大管棚施工工艺步骤施工工艺1、钢管接头采取内外丝扣连接，丝扣长度为20cm，钢管应在专用管床上加工好丝扣，棚管四面钻φ10～φ16出浆孔(靠掌子面1m棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。钢管连接示意图见图92、钢花管钻孔：采取潜孔钻从导向孔内间隔钻眼。钻孔过程中要常常采取测斜仪量测钻进偏斜度，以正确控制钻机轴线方向，使钻机以1°～3°外插角前进。每钻完一孔应立即安设一根钢花管，安装时外漏20cm用于明洞联接。图STYLEREF3\s6.7.1SEQ图\*ARABIC\s32钢管连接示意图钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管。钢花管接头采取丝扣连接，丝扣长度大于15cm。钢管周壁钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距25cm，呈梅花型部署。管棚周壁注浆孔部署见附图图STYLEREF3\s6.7.1SEQ图\*ARABIC\s33管棚周壁注浆孔部署相邻两侧管要选择3m或6m管节合理配置，确保同一断面内接头数量不超出总钢管数量50%，管棚顶到位后，钢花管和导向管之间空隙用速凝水泥及浸油麻筋堵塞严密，以防压浆时水泥浆冒出。3、钢花管注浆：采取KBY50/70型双液注浆泵，注浆压力1.0～2.0Mpa，进行流量和注浆压力双控制。注浆前优异行注浆现场试验，注浆参数应依据现场试验合适调整，水泥浆强度为M20，注浆结束标准应满足：注浆压力逐步升高至设计终压，则继续注浆10min以上，进浆量小于初始进浆量1/4，检验孔涌水量小于0.2L/min。4、钢管钻孔及顶进钢花管注浆完成后，再按上述方法钻眼，并顶进钢管。在钻眼过程中，注意检验钢花管注浆效果；如钢花管注浆效果不理想，可将钢管改成钢花管再次注浆加固。在施工过程中，如实做好钻孔地质统计和注浆统计。超前小导管施作设计参数小导管每根长4.5m进行超前支护。小导管采取φ42、壁厚4mm热轧无缝钢管制成。小导管环向间距0.4m，共20根，外插角1°~3°。注浆材料采取M20水泥浆或水泥砂浆，注浆压力通常为0.5～1.0Mpa。施工步骤图6.2.3.21小导管注浆工艺步骤图施工工艺1、准备工作选定注浆用料名称、规格、材质、技术标准，并提出用料量和必不可少辅助用料量。通常浆液应根据粘土系、水泥系、水泥化学浆液系、化学药液系来选择。当地下水丰富或有淤泥流砂时，宜采取水泥—水玻璃双液注浆。化学浆液成本高，有一定毒性，对环境保护不利，应慎用。选定注浆设备，包含钻孔、注浆、试验、检测设备和仪表器材工具。小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度大于30cm作为不钻孔止浆段。3、小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标识，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。4、注浆明洞施作明洞土方开挖依据本协议段地形、地质条件、边坡及仰坡稳定程度和图纸要求，明洞开挖采取上、下台阶分层开挖法进行；开挖前后均经过坐标放样中、边线定位，水准测量控制底面高程，尺量校核边距及净高数据：测量放线以后，土方开挖采取50型小挖机开挖土方掘进（1.5~2.0m/段），岩层采取微量爆破，轮廓面采取光面爆破，并立即采取通风处理；裸洞每循环进尺2.0m以后，立即采取初喷支护，支设格栅钢架或型钢钢架，立即定位及安装纵向筋及挂网后再复喷（抑拱由斜井底部最终向洞口处施工）；和此循环再继进尺开挖。图6.2.4.1SEQ图\*ARABIC\s31斜井暗挖步骤图明洞基础采取挖掘机开挖，人工配合。明洞边墙基础必需设在图纸要求且稳定地基上。明洞开挖至设计基底后，检验其基底承载力是否满足设计要求，如不符合，立即和设计、监理单位取得联络，进行变更，必需时注浆加固地基预防洞口步骤发生意外。如满足要求，清理基坑虚碴杂物，经监理工程师检验合格后，进行下一道工序。衬砌混凝土浇筑采取先墙后拱法施工，先浇筑两侧混凝土墙身，然后采取组合弧形钢模板上铺订白铁皮进行拱圈混凝土施工。为加强拱架刚度和稳定，内外拱架采取螺栓对拉(洞内拱架采取钢管支架)。混凝土采取洞口拌和站集中供料，混凝土运输车运料，泵送入模浇筑，插入式振捣器振捣密实。浇筑时从两侧面对称连续进行，不得中止。在混凝土强度达成设计强度25%以上时拆除外模。

防水拱圈混凝土强度达成设计强度50%后，施作明洞防水层。防水层施工前，采取1:3.5水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺。防水层要和边坡、仰坡及排水设施接触良好，封闭严密。

回填及拱架拆除：拱圈混凝土达成设计强度、拱墙背防水设施完成后，方可进行拱墙背回填。拱墙背回填应对称分层进行，当采取干砌片石回填墙背时，必需分层码砌，片石大面朝下，用小石或碎石塞缝，不得任意抛填土石；当采取土或土石回填墙背时，每层厚度不得大于0.3m，两侧回填土面高差不得大于0.5m，回填至拱顶后应分层满铺填筑，洞顶回填面层应依据图纸要求，设0.5m防渗胶泥层以利隔水。拱墙背回填压实采取蛙式打夯机或夯击式打夯机扎实，其压实度不得低于90%，拱顶中心回填高度达成0.7m以上方可拆除拱架。拱背排水设施和回填同时进行，并达成渗水顺畅排在开挖仰坡完成后，施作明洞同时，开挖衬砌正洞最少一个步骤(6～8m)，以利回填。斜井暗挖区间暗挖采取根据“矿山法”原理，采取上下台阶法施工，复合式衬砌（早期支护+二次衬砌），早期支护以C25喷射混凝土、锚管、格栅钢架为关键支护手段，超前支护采取深孔注浆+超前小导管+掌子面注浆加固。二次衬砌施工采取整体模板衬砌台车，衬砌台车长度为12m。商品混凝土泵送入模，插入式振捣器振捣。依据衬砌断面型式、工序安排及现场情况，投入衬砌台车1台。开挖采取爆破施作，隧道出土采取机械（挖机或装载机）装土，红岩自卸汽车运至洞口堆渣场进行二次转运。早期支护C25喷射混凝土采取干喷工艺，配合超前小导管、格栅钢架、钢筋网、锁脚锚杆、形成联合支护体系。防水层铺设采取简易活动台架进行安装，并采取无钉铺设施工工艺。围岩爆破掘进Ⅴ级围岩开挖Ⅴ级围岩段采取超短台阶法施工，台阶长度控制在5～10米，确保早期支护立即落地封闭，以确保早期支护承载能力，每次循环进尺控制在1.0m。因为二次衬砌是按关键承载结构设计，所以二次衬砌应紧跟开挖面：在早期支护落底后应立即施作二次衬砌仰拱和仰拱回填层，然后施作二次衬砌。图7.1.2.1SEQ图\*ARABIC\s31V类围岩超短台阶开挖图7.1.2.1V类围岩爆破装药参数表炮眼编号炮眼名称炮眼深（m）炮眼间距(cm)炮眼角度炮眼数（个）装药量（kg）装药集中度kg/m雷管数（发）1掏槽眼1.2606040.25*40.252扩槽眼1.2607580.25*80.293辅助眼1.0809060.15*60.1574辅助眼1.0609080.2*80.2595辅助眼1.0809080.2*80.259累计347.9附注：循环进尺1.0，炸药消耗量0.2kg/m3，采取8号火雷管和塑料导爆管继爆。施工关键步骤：①上弧形导坑开挖②拱部早期支护③中关键开挖④下部开挖⑤边墙及仰拱早期支护。Ⅳ级围岩开挖Ⅳ级围岩采取台阶法开挖，开挖采取中长台阶方法，先开挖上断面并早期支护，然后进行下断面及仰拱开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1～3米,每循环进尺控制在2.5～3.0m。7.1.2.2.1V类围岩爆破装药参数表炮眼编号炮眼名称炮眼深（m）炮眼间距(cm)炮眼角度炮眼数（个）装药量（kg）装药集中度kg/m雷管数（发）1掏槽眼2.260内斜6561*60.572扩槽眼2.160内斜75130.8*130.4143辅助眼2.010090100.5*100.25124辅助眼2.010090110.5*110.25135二圈眼2.05590290.4*290.2306周围眼2.050外插7350.3*350.15367底眼2.165下插3130.6*130.314累计11756.8附注：循环进尺2.0，炸药消耗量0.48kg/m3，采取8号火雷管和塑料导爆管继爆。7.1.2.2-1IV7.1.2.2-1IV类围岩分布开挖炮眼部署图Ⅲ级围岩开挖Ⅲ级围岩以下采取光面爆破、全断面开挖，全站仪导向，气腿式风动凿岩机钻孔，非电毫秒雷管引爆，乳胶或2号岩石炸药爆破。Ⅲ级围岩开挖采取全断面法（光面爆破）。每循环炮眼深度为1.2～2.2m，循环进尺为1.0～2.0m。洞身开挖后立即进行找顶清除洞顶危石，并进行初喷，初喷砼厚度为5cm。出碴完成后进行打锚杆、挂网和复喷。7.1.2.3-Ⅲ级围岩分布开挖炮眼部署图7.1.2.3-1Ⅲ级围岩爆破装药参数表炮眼编号炮眼名称炮眼深（m）炮眼间距(cm)炮眼角度炮眼数（个）装药量（kg）装药集中度kg/m雷管数（发）1掏槽眼4.2509084.41*81.0592扩槽眼4.0609083.4*80.8593辅助眼4.010090293.0*290.75314辅助眼4.010090243.0*240.75265辅助眼4.010090113.0*110.75126二圈眼4.06590242.2*240.55257周围眼4.160外插3321.435*320.35338底眼4.180下插3153.28*150.8016累计141402.4附注：循环进尺2.0m，炸药消耗量1.29kg/m3，采取8号火雷管和塑料导爆管继爆。紧急停车带开挖紧急停车带采取正台阶法开挖，上半部开挖采取光面爆破，非电毫秒雷管引爆，乳胶炸药爆破，浅眼多循环作业，循环进尺控制在1.2~1.5m，台阶长度20~30m，上半部高度为4.7m；下半部开挖采取预裂爆破。紧急停车带开挖辅助方法为：控制爆破用药量，降低对洞身周围围岩扰动；对暴露围岩及早封闭，洞身开挖后进行找顶清除洞顶危石，并用喷射砼进行初喷，初喷厚度为5cm。然后打锚杆挂网后进行复喷。超前支护超前小导管施工暗挖隧道施工中在拱部打入超前小导管注浆加固，小导管施工采取φ42×3.25mm钢管，长3m、间距30cm、搭接长度1.5m，钢管尾部焊接，顶部做成尖锥状，管壁按梅花形部署溢浆孔，小导管施工部署及花管形式见图6.1.1.7-1。图7.1.3.1SEQ图\*ARABIC\s31小导管施工部署示意图小导管注浆采取压浆泵注水泥浆，为充足发挥机械效能，加紧注浆进度，采取分浆器一次可对3～5根小导管注浆，分浆器图7.1.3.1-2所表示。进浆口进浆口阀门主体管堵头图7.1.3.12分离器示意图水泥浆采取42.5一般硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1，并掺入2%氯化钙，注浆压力为0.5～1.0Mpa。小导管施工工艺步骤见下图6.1.1.7-3。施工准备施工准备钻孔安装导管封面注浆检验分析开挖支护导管制作浆液制作图7.1.3.1-3小导管注浆施工工艺步骤图深孔注浆=1\*GB2⑴施工方案确定本区间暗挖隧道矿山法下穿多处构筑物及管线管沟。为控制隧道掘进时土体变形，增加隧道拱部抗压强度及粘结性，确保隧道施工时上方构筑物及管线安全，对围岩进行深孔注浆预加固。深孔注浆范围是拱部初支外2.5m+初支内1m。采取双重管无收缩注浆工法，注浆液采取水泥-水玻璃双浆液。注浆孔4排部署，每排9个，注浆深度10m。=2\*GB2⑵注浆施工=1\*GB3①准备工作a、喷射混凝土封闭掌子面，喷射厚度20cm。b、测量放线标出注浆孔位置。c、搭设注浆脚手架。=2\*GB3②钻孔部署钻孔部署以下图所表示，在钻孔过程中先上后下，先外后内注浆采取后退式分段注浆，布孔间距600mm。图3-6深孔注浆钻孔部署图钻孔施工按上下台阶拉开3米距离。每循环进尺10米，后序注浆段均预留3米已注浆段作为下一注浆段制浆盘。=3\*GB3③施工工艺图深孔注浆范围是拱部初支外2.5m+初支内1m，注浆液采取水泥-水玻璃双浆液。=4\*GB3④施工工艺要求依据设计要求定准孔位，不一样角度钻进，要求孔位偏差±3cm，入射角度≯1°。钻机就位：钻机按指定位置就位，调整钻杆垂直度，对准孔位后，钻机不得移位，也不得随意起降。钻进成孔：第一个孔施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机影响情况，以确定该地层条件下钻进参数。每钻进一段，检验一段，立即纠偏。孔底位置偏差应小于30cm。钻孔和注浆从外到内施工，同一圈孔间隔施工。回抽钻杆：严格控制提升幅度，每步小于15～20cm，注意注浆参数改变。浆液配比：采取计量正确计量工具，根据设计配比配料。注浆：注浆开孔直径大于42mm，严格控制注浆压力，同时亲密关注注浆量，当压力忽然上升或从孔壁、断面溢浆时，应立即停止注浆，查明原因后采取调整注浆参数或移位等方法重新注浆。粘土层造成塌孔时，采取前进式注浆，不然采取后退式注浆。3.2.2.2开挖掘进1）开挖掘进方法区间隧道掘进采取台阶法，开挖型式图5-7所表示，隧道开挖循环进尺0.5m。112213-5m图5-7台阶法施工示意图出碴3）开挖注意事项⑴开挖前应制订防坍塌方案，备好抢险物资，并在现场堆码整齐。⑵台阶留置长度不超出1B（B为隧道开挖跨度）；早期支护挖、支、喷三步骤必需紧跟。⑶隧道应按设计尺寸严格控制开挖断面，不得欠挖，其许可超挖值应符合设计及规范要求。⑷双洞平行开挖时，其前后开挖面错开距离应大于8m。⑸同一条隧道相对开挖，当两工作面相距20m时应停挖一端，另一端继续开挖，并做好测量工作，立即纠偏。其中线贯通许可偏差为：平面位置±30mm，高程±20mm。⑹在台阶法施工时，在拱部早期支护结构基础稳定，喷射混凝土强度≥设计强度70%，方可开挖下台阶，并应符合以下要求：需采取单侧或双侧交错开挖边墙时，严禁使拱部悬空；边墙挖到设计标高后，须立即支立钢格栅和喷射混凝土；仰拱应依据监测数据立即跟进浇筑。⑺开挖过程中应进行地质描述统计，必需时联络业主、设计院进行超前地质勘探。超前、早期支护关键施工工艺（一）、套拱、长管棚施工（1）、偏压墙施作在明洞外轮廓线外由测量人员用测量仪器定位标出，偏压墙和护拱同时进行施工，偏压墙整体由C25砼浇注而成，为预防受洞口土体推移，将偏压墙基础采取扩大基础，基础落脚到基岩上，采取20MnSiφ22砂浆锚杆预加固，再行进行偏压墙体施工。（2）、套拱施工工艺a工字钢制作、试拼工字钢依据施工图尺寸进行制作，每榀工字钢按五片制作（便于运输及安装），每榀工字钢端头焊上15mm厚钢板，最终在平整场地上对工字钢进行试拼，检验拼好后工字钢是否扭曲变形、是否在同一平面上。b工字钢安装为确保施工人员安全，套拱按下图施工次序进行施工。工字钢安装是在边仰坡开挖到拱顶下2.5米位置，并施作好仰坡面防护后进行拱顶工字钢安装。工字钢安装前先对隧道中线及拱顶下2.5米边线进行放样，在平面位置及高程确保无误后即可安装工字钢，安装时先安装靠近岩面那榀，对每榀工字钢安装应先用钢管圆木等临时固定后,再进行下一片安装，第三片安装完成后，经过螺栓螺母将三片工字钢连为一整体，然后对拱架平面位置、竖直度及高程进行调整，在确保平面位置、竖直度及高程满足规范要求后，即用φ22纵向连接钢筋将四榀拱架联为一体。并用锁脚锚杆及钢管支撑等方法将拱架固定死。待拱顶套拱浇筑完成并达成7.3.1.4-1工字钢安装技术规范参数表序号检验项目要求值或许可偏差检验方法和频率1安装间距（mm）50尺量：每榀检验2净保护层厚度满足设计要求凿孔检验：每榀自拱顶每3m检验1点3倾斜度（°）±2仪器测量：每榀检验4安装偏差（mm）横向±50尺量：每榀检验竖向不低于设计高程5拼装偏差（mm）±3尺量：每榀检验（3）导向管方向确实定及焊接导向管方向依据设计图纸计算出前后两点座标和高程，施工前正确测量放样，确定出第一根拱顶导向管位置，然后将该根导向管焊死在工字钢上，其它导向管按设计管和管环向50cm间距跟第一根平行部署，随即焊死在两榀工字钢上。（4）套拱砼导向管焊接好后即可进行套拱C25砼施工。a、架模施工套拱砼需架设底模、堵头模及背模，底模及堵头模采取木板订白铁皮，背模采取木板，模板固定采取φ25环向钢筋及纵向钢筋，利用原有工字钢，经过吊、拉、夹等方法将模板固定牢靠。模板固定好后涂上脱模剂，并对模和模之间夹缝堵严，确保不漏浆。b、砼浇筑、养生模板装好后，采取泵送砼浇筑C25砼，浇筑时左右两边应对称浇筑（背模边浇注砼边架设），并立即振捣，以确保砼密实性，砼浇筑严格遵守砼规程办理。套拱浇筑完成应对套拱定时养生。（5）套拱施工工艺步骤图见附图套拱拱架、孔口套拱拱架、孔口管加工测量放样开挖长管棚位置套拱长管棚位置套拱拱架、孔口管安装安装套拱模板浇筑套拱砼养生模板加工加工砼生产、运输养生、拆模跳槽开挖边墙位置套拱边墙位置套拱拱架安装安装套拱模板浇筑套拱砼砼生产、运输图7.3.1.4-1套拱施工工艺步骤套拱施工方案应依据现场地质条件确定，本方案采取预留关键土、先拱后墙法施工方案。当地质条件许可时，套拱可全断面施工，但须完成开挖面防护后进行施工。套拱施工应做到钢架底脚坚实、孔口管位置正确、套拱砼成型美观，不侵限。（二）超前长管棚施工支护：（1）长管棚设计参数钢管规格：热轧无缝钢管，外径为108mm，壁厚6mm，节长6m、3m；管距：环向间距40cm；倾角：外插角1°～2°；长度：20m。（2）施工工艺步骤见附图图7.3.1.4-2超前长管棚施工工艺步骤图（3）施工准备①、首先确保材料、人员和机具等准备充足。在预留超前长管棚施工台阶上，搭设长管棚施工工作室。②、工程测量人员和技术人员对超前长管棚进行布孔和测量放样，并作对应标识。（4）搭钻孔平台安装钻机①、钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。②、平台要支撑于稳固地基上，脚手架连接要牢靠、稳定，预防在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。③、钻机定位：钻机要求和已设定好孔口管方向平行，必需正确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和孔口管轴线相吻合。（5）钻孔①、为了便于安装钢管，钻头直径采取适宜直径钻进。②、岩质很好能够一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。③、钻机开钻时，应低速低压，待成孔一定距离后后可依据地质情况逐步调整钻速及风压。④、钻进过程中常常见测斜仪测定其位置，并依据钻机钻进状态判定成孔质量，立即处理钻进过程中出现事故。⑤、钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。随时对转机动力器、扶正器、合金钻头进行检验。⑥、认真作好钻进过程原始统计，立即对孔口岩屑进行地质判定、描述，作为洞身开挖时地质估计预报参考资料，从而指导洞身开挖。（6）清孔验孔①、用地质岩芯钻杆配合钻头（125mm）进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，预防堵孔。②、用高压风从孔底向孔口清理钻渣。③、用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。（7）安装长管棚钢管①、钢管在专用管床上加工好丝扣，导管四面钻设孔径为12mm注浆孔，孔间距20cm，呈梅花型部署。管头焊成圆锥形，便于入孔。②、长管棚注浆花孔Φ12mm孔眼不得使用电焊条烧孔，必需使用台钻钻孔。③、管棚应按设计位置施工，有孔钢管和无孔钢管间隔部署，先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管作为检验管检验注浆质量。④、棚管顶进采取装载机和长管棚机钻进相结合工艺，即先钻大于棚管直径引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管。⑤、接长钢管应满足受力要求，相邻钢管接头应前后错开。隧道纵向同一横断面内接头数小于50%，相邻钢管接头最少错开1m。（8）孔口密封处理注浆前在每根管棚尾部焊接密封板，钢板上焊设有套注浆椎头小钢管，并焊设排气管。（9）注浆①、安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。②、注浆材料：注浆材料为M30水泥浆或水泥砂浆。③、长管棚注浆浆液稠度要做稠度试验，通常为18～22s为宜。④、采取注浆机将砂浆注入长管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，通常为钻孔圆柱体1.5倍；若注浆量超限，未达成压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体和钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。（10）施工控制关键点①、钻孔前，正确测定孔平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。②、钻孔外插角1°～3°认为宜，工点应依据实际情况作调整。钻孔仰角确实定应视钻孔深度及钻杆强度而定，通常控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。③、严格控制钻孔平面位置，长管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻钢管不得相撞和立交。④、常常量测孔斜度，发觉误差超限立即纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。⑤、掌握好开钻和正常钻进压力和速度，预防断杆。（11）注意事项①、当套拱混凝土强度达成100%后方可施工长管棚。②、长管棚必需在洞身开挖前完成。开挖时应预留长管棚施工台阶，搭设长管棚施工工作室，钻机脚手架平台应支撑在稳固地基上。在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。③、施工长管棚钻孔时，退钻接杆要注意掉钻头，影响施工进度或废孔。④、在施作长管棚预支护过程中应设置必需监测项目，依据监测反馈信息立即采取对应方法以确保施工安全和施工质量。（三）超前小导管施工工艺（1）、小导管施工工艺步骤图小导管制作小导管运到现场施工准备钻孔、安设小导管小导管制作小导管运到现场施工准备钻孔、安设小导管掌子面封闭连接注浆管注水试验注浆水泥浆配置水泥计量注浆浆液配合比设计结束（2）、小导管施工注意事项测量放样：按设计要求，在掌子面上正确画出本循环需施设小管导孔位。钻孔：采取液压凿岩台车或风钻按设计要求钻孔。钢管加工及施工：将前端加工成尖锥状，尾部焊ф6加肋筋。除尾部1m外，管壁四面钻ф8压浆孔，方便向围岩内注浆液。用台车钻杆钻孔，再将钻杆换钎尾，将导管贯入孔中。钢管插入及孔口密封处理：钢管由专用顶头顶进，顶进钻孔长度≤95%管长。钢管末端除焊上挡圈外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形，方便钢管顶进孔内后其外壁和岩壁间隙堵塞严密。钢管尾端外露足够长度，钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，方便和注浆管路连接。小导管注浆：注浆压力初压控制在0.5~1.0MPa。在注浆过程中，浆液保持正确百分比，不停搅动。注浆前导管孔口应达成密闭标准，以防漏浆。注浆结束后，将管口封堵，以防浆液倒流管外。图7.3.1.4-2小导管施工规范参数表序号项目要求值或许可偏值检验方法和频率1长度大于设计尺量2孔位（mm）±50尺量3钻孔深度（mm）±50尺量4孔径符合设计要求尺量早期支护喷射砼喷射砼分初喷和复喷，初喷后立即安装钢格栅，立即封闭，找平开挖面，预防围岩表面剥离脱落，分次喷射砼到设计厚度。喷射砼作业除满足相关技术规范要求外，增加以下技术要求：=1\*GB2⑴渗喷砼紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网安装工作。⑵渗漏水地段处理，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射砼前用高压风吹扫，开始喷射砼时，喷射砼由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，逐步合拢喷射砼，水止后，按正常配合比喷射砼封闭。⑶试验室负责优选喷射砼配合比和施工控制，以降低回弹和粉尘；按配合比称料拌和，电动流量计控制外加剂掺量，确保喷射砼强度符合设计要求。⑷每隔5m测绘出开挖断面和喷射砼完成后断面，两断面相减就是喷射砼厚度，不足设计厚度重新加喷。⑸喷砼由专员喷水养护，以降低开裂，发觉裂纹用红油漆作好标识，进行监测是否继续发展，并找出原因进行处理，对可能掉下喷射砼撬下重喷，对不再发展裂纹采取在其周围加设锚杆或加喷一层砼措施处理。⑹果断实施“四不”制度，即喷锚工艺不完成，掌子面不前进；喷射砼厚度不够不前进、不开挖；喷锚后发觉问题不处理不前进；量测结果判定不安全未经补强不前进。以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，技术责任人负责检验督促。2）挂网挂钢筋网：采取Φ8双层钢筋网片，网格间距均为200mm×200mm。3）格栅钢架钢架由HRB400级钢筋按设计型式焊接而成，加工及安设方案见后。4）早期支护背后注浆早期支护封闭成环5～10m后，立即压注水泥浆，填实早期支护和围岩间空隙，减小支护变形。格栅钢架加工安设方案格栅钢架是增强早期支护强度有效手段，它和锚管、网片和喷射混凝土一起形成早期支护体系。格栅钢架在早期支护中施工次序为：格栅钢架由四根Ф22主筋及其箍筋组成。1）格栅钢架加工格栅钢架在加工场专用工作台上加工，工作台上依据不一样断面钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型，钢架焊接在胎模内焊接，控制变形；按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检验钢架尺寸及轮廓是否合格。加工许可误差：沿格栅钢架周围轮廓误差小于3cm，平面翘曲小于2cm，接头连接要求同类之间能够交换。格栅钢架各单元必需明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥防雨蓬内；进行格栅钢架抽样结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采取油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况，检验符合设计要求后方可使用。2）格栅钢架安装格栅钢架在初喷5cm后，按设计间距安设格栅钢架，钢架间设Φ22拉杆，分别沿格栅环向立筋交替设置，并和主筋焊接。⑴定位测量首先测出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，安设方向和线路中线垂直，每榀位置定位要正确。⑵准备工作运到现场钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检验，立即处理欠挖侵入净空部分，确保钢架正确安设，钢架外侧有大于5cm喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下松碴，安放垫板，将钢架置于钢板上。钢架安设钢架和封闭砼之间紧贴，安放过程中，两排钢架沿周围用钢筋联接定位，钢架安装完成后，和接触锚杆头焊接，使之成为整体结构。钢格栅架立应符合设计和规范要求，连接螺栓必需拧紧上齐，节点板密贴对正，钢格栅连接应圆顺图7.1.5.-1超前小导管施工工艺步骤图表6.1.21格棚钢架技术规范参数表序号项目许可偏差（mm）检验频率检验方法1中线±30每榀格栅用钢尺2标高±20用水平仪3同时±30用钢尺4环向闭合±50用钢尺5垂直度30锤球、钢卷尺施工通风施工通风标准隧道内施工环境实施GB50299-1999《地下铁道工程施工和验收规范》要求。风量计量依据区间隧道施工安排及洞内关键有害气体情况，施工通风量计算按洞内同时工作最多人数及洞内许可最小风速要求分别计算，取大值作为施工供风量依据，同时参考排除或冲淡洞内有害气体所需风量。⑴按洞内同时工作最多人数计算计算公式：Q=qmK式中：Q—计算风量；q—洞内每人每分钟所需新鲜空气量，为改善作业条件取4m3/min；m—洞内同时工作最多人数；K—风量备用系数，取1.15。⑵按满足洞内许可最小风速要求计算计算公式：Q=60vs式中：s—隧道断面面积；v—许可最小风速。本工程洞内许可风速按大于0.15m/s考虑，断面面积按高峰期作业面积计。⑶通风量计算结果通风量计算结果以下表所表示。6.1.3.2-1通风量计算表通风部位按最小风速计算按洞内最多工作人数计算临时竖井双作业面参数选择v=0.15m/s，s=35m2m=10人，q=4m3，K=1.15通风量315m3/min46m3/min暗挖隧道参数选择v=0.15m/s，s=72m2m=60人，q=4m3，K=1.15通风量648m3/min276m3/min通风方法及设备配置区间暗挖隧道前期由斜井进入，后期进入主洞左右线两个洞口，故施工通风拟在施工临时斜井井口安装一台主风机，主洞两个洞口各安装一台副风机。主风机采取SDF-10风机，风量为480～645m3/min，功率为110KW。副风机采取SFD-I-NO6.5/22KW*2风机，风量为240～350m3/min，功率为2×11KW。采取压入式通风，贯通前各自为独立通风系统，考虑隧道施工工序多，相互干扰大，主通风管设在竖井内，联络通道从主风管分支管处理，主风管为φ1000镀锌铁皮管，分隧道断面两侧部署，支管为φ400PVC拉链式软管。实际施工时，依据现场情况可在掌子面设两台28KW风扇辅助通风。通风设备、风管安装、布设注意事项⑴风机部署距离竖井井口大于15m，以防洞内污染空气回流污染新鲜空气。⑵不一样外径风机和风管连接时用过渡节过渡，过渡节长度以3～5m为宜。⑶洞内主通风管挂于初支或二衬侧墙上方，风管吊挂平直、顺紧吊稳，避免出现褶皱，垂直交接处要避免死弯。⑷风管末端到工作面距离保持在10～15m内，以确保通风效果。⑸通风管安装接头严密，降低漏风损失，转弯半径大于风管直径3倍。⑹设置专门通风班组进行施工通风设备安装、管理，通风管如有破损，立即修理和更换，以确保施工环境完全达标。防水施工本区间暗挖隧道为二级防水，设计结构砼为C35P10防水砼，采取复合式衬砌柔性全包防水做法，柔性全包防水层宜采取塑料防水板（ECB、EVA或PVC防水板），二级设防时厚度应为1.5mm。防水板表面应设置分区系统和注浆系统，分区系统应设置在结构变形缝部位；注浆系统环、纵向设置间距，二级设防要求时应为4m～5m。结构外防水层施工方法.施工缝防水方法二级设防要求时，环向施工缝可采取350mm×10mm钢边橡胶止水带加强防水，水平纵向施工缝可采取300mm×4mm镀锌钢板止水带加强防水。变形缝防水方法矿山法结构变形缝变形缝部位设置350mm×10mm中埋式钢边橡胶止水带和350mm×4mm外贴式塑料止水带加强防水，止水带均应为中孔形；中埋式钢边橡胶止水带和外贴式橡胶止水带之间可沿缝环向设置全断面注浆管，并每隔10m～12m两端各引出一根注浆导管；顶拱和侧墙变形缝背水面一侧预留凹槽，设置不锈钢板接水盒；结构外防水施工1）喷射砼基面处理鉴于喷射砼基面凸凹不平，当喷射砼局部凸凹大于下述要求，敷设前对其进行处理。墙：D/L=1/6；拱：D/L=1/8L——喷射砼相邻两凸面间距离；D——喷射砼两凸面间凹进深度。除上述要求外，喷射砼基面不得有突出钢筋及钢管头，不得有明流水，不然应进行处理（水泥砂浆堵或引水管排侧沟）。2）铺设土工布在早期支护表面，采取暗钉全断面或半断面铺设土工布。3）铺设防水板采取无钉法铺设防水板。全断面施工时逐环次序进行，首先，裁剪卷材，要考虑各边搭接长度。墙拱防水板铺设时，在隧道拱部标出隧道中线，再使防水板横向中线和这个标志重合，立即用压焊机将防水板热合于暗钉上，再由拱顶依次向两边铺设。待整幅防水板铺设好并经检验确定固定牢靠后，再用塑料热合机顺所留板间接缝搭接部位进行焊接。拼接缝宽度100mm。分部施工时按施工范围下料，并预留大于50cm和下一组防水板连接。防水板铺设应注意以下几点：⑴必需采取无钉法，防水板和粘结块之间要粘结牢靠，预防在施工中脱落。⑵要确保相邻两环防水板搭接宽度。短边大于150mm，长边大于100mm不然将造成搭接不够或过宽焊机吃不进去，造成焊机行走困难，并产生皱折，影响焊接质量。⑶相邻两幅接缝需错开，在结构转角处错开距离大于600mm，以确保和下一组衬砌防水板搭接宽度及操作方便。⑷防水板焊接。防水板搭接处采取热合焊接法，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿现象。⑸整个防水板焊接完成后，必需逐环逐道进行质量检验。防水板间焊缝通常见肉眼检验，当两层经焊接在一起板呈透明状、无气泡，即熔为一体，表明焊接牢靠严密。必需时，可用充气法检验。检验方法是：用5号注射用针头插入两条缝中间空隙，用气筒打气检验，当压力表示0.15MPa时，停止充气。压力表不降或因材料继续变形压力有所下降，但下降幅度在20%以内，保持2分钟不漏气，说明焊接良好，反之则有问题，应进行检验和修补。⑹防水层保护因为所用防水板较薄，抗刺戳能力较弱，所以在防水层施工后，必需严加保护。如设临时挡板，以防机械损伤或电火花烧伤防水层；模筑砼时，振捣棒不直接接触防水层。在二次衬砌模筑砼作业前，应对防水层进行全方面检验，如发觉有破损则采取同质材料热焊修补。结构自防水1）二衬模筑防水砼本工程为复合式衬砌隧道，采取C35二衬防水砼，抗渗标号P10。隧道拱、边墙和仰拱二次衬砌工序安排，依据不一样地质、洞室断面大小、开挖支护方法不一样，均以纵向分段仰拱先筑，边墙和拱整体浇筑方法，以确保防水二衬砼整体性。施工中，严格做好防水层搭接和二次衬砌砼施工缝处理。2）施工后处理因为砼收缩等变形，二次衬砌结构和早期支护间存在空隙，为使早期支护和二次衬砌之间紧密结合，改善防水条件，需在二次衬砌拱部进行回填注浆。在浇筑二衬时，沿拱顶部位预埋φ42注浆管，间距5m左右，埋设前，加止水环，环和钢管之间满焊，内管头用无纺布包裹。在完成一个施工段后即采取隔孔循环注浆。浆液采取水泥浆，W:C=0.6～1，压力为0.5～1MPa。对注完浆预埋管进行露头切割，孔内用掺入膨胀剂树脂砂浆填塞。3）施工缝、变形缝施工为确保变形缝、施工缝防水质量，必需确保环向及纵向止水带位置正确和砼灌注时挡头板不移及不漏浆，确保施工缝、变形缝止水带施工质量，安装方法以下：⑴施工前，先排干积水和切断外部流入施工面地表水。⑵环向挡头板及止水带固定采取挡头板方木夹住止水带，止水带用铁丝将拉结固定在定位扁铁条上，变形缝挡头板用沥青软木板兼作变形缝填充材料，用斜撑固定挡头板，使挡头板在在线路方向一平面上，并用小木板封闭挡头板和围护结构等间缝隙。⑶衬砌混凝土施工灌注时，用插入式捣固器从捣固窗口加强振捣止水带两侧砼。变形缝一侧砼达成要求强度后，只拆除挡头板支架方木。⑷采取相同方法固定另一侧止水带，砼灌注时先行灌注该部位砼，并加强振捣。4）技术方法(1）对水量较大地段采取超前小导管周围注浆和掌子面注浆控制水量排放，达成控制地表沉降目标。必需时经监理工程师同意，采取先引排后注浆封堵方法。(2）喷射砼按规范要求分层喷射，确保喷射砼密度，提升喷射质量。(3）立即进行早期支护背后回填注浆堵水。(4）凡地下水含有对钢筋弱腐蚀性时，为确保结构安全，在砼施工中向水泥里填加水泥用量2%防腐蚀填加剂；加大迎水面钢筋净保护层厚度（大于50mm）；并选择铝酸三钙和游离石灰含量小水泥。隧道防水层施工 本隧道防水层由1.5mm合成高分子防水卷材和土工布组成，防水层采取吊环法施工，基面处理超前防水板铺设30m，防水层施工步骤见附图。隧道开挖隧道开挖早期支护施工喷射砼基面修正防水砂浆找平吊挂孔测量定位打设吊挂孔和盲管固定安装环向透水盲管U型钢钉固定安装拱脚纵向盲管并和环向盲管相通打设吊挂钢钉防水板挂设台车就位挂防水板隧道二次衬砌结构变形缝、施工缝处理两侧边沟及明沟施工防水板焊接焊接质量检验图7.1.8.1-1防水层施工步骤图（一）排水盲沟铺设排水盲沟每5米设置一道，富水地段每处设置2道。在隧底有地下水出露时，应考虑对隧道底板、仰拱及填充层施工缝设置在出水处，并在施工缝内设置横向（二）环向盲沟铺设环向盲沟在锚喷支护和防水层之间环向设置，纵向间距20m，塑料用φ12膨胀钉固定。（三）铺设防水板本隧道防水层采取EVA防水板和无纺布组成，整体铺挂，关键施工步骤以下：（1）用冲击钻在喷射砼面上按设计间距钻孔，把防水板固定在喷射砼面上。（2）挂点间防水层不得绷紧，以确保灌筑砼时防水板和喷射砼面能密贴，预防防水板拉裂。（3）防水层铺挂沿隧道环向进行，从拱顶向两侧边墙展铺，搭接宽度为12.5cm，防水板接头采取自动行走式热合机进行双缝焊接，焊接前防水板接头处应擦净，两侧焊缝宽应大于2.5cm，防水层接头处不得有气泡，折皱及空隙，接头处应牢靠，焊缝进行气密性检验，焊接强度应不低于母体材料。（4）应该加强防水层保护工作，当发觉防水板有破损时采取热风补。施工监控量测监测依据隧道两阶段施工图设计、国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）和《工程测量规范》（GB50026-93）及《铁路隧道新奥法指南》。监测目标依据新奥法原理，根据动态设计、信息反馈标准，对隧道围岩稳定及可能发生危及施工安全隐患或事故提供立即、正确预报并立即反馈动态监测信息给设计和施工单位，使相关各方有时间做出反应，避免事故发生。其次，在现场监控量测基础上，立即掌握围岩在开挖过程中动态和支护结构稳定状态，提供相关隧道施工全方面、系统信息资料，方便立即调整支护参数，以达成施工安全、经济目标。监测内容依据施工图设计中监控量测方面内容，结合现场实际情况，确定以下必测项目和选测项目：1）必测项目（1）超前地质预报（2）地质及支护状态观察（3）水平收敛及拱顶下沉量测（4）仰拱隆起量测2）选测项目（1）围岩内部位移量测（洞内设点）（2）锚杆内力量测（3）钢支撑内力量测（4）喷混凝土应力量测（5）二次衬砌压应力量测监测方法1）地表沉降观察（1）、监测位置部署在洞口浅埋地段，共设置4～6个观察横断面，沿衬砌中线：每2～3m一个测点。（2）监测仪器水平仪，水准尺。（3）、监测频率开挖面前＞30m，1次/2天开挖面前后＜30m，2次/1天开挖面后30～80m，1次/2天开挖面后＞80m，1次/7天、监测精度:Δh＝0.1mm7.3.1.31地表沉降观察图（5）、注意事项①施工前应作好监测准备工作：如设置测点，引入高程控制点，配置必需人员及仪器。②在部署测点时应注意在位移量较大地段加密布设测点。③地表量测和地下洞室各项监测应同时进行，以利于资料相关分析。④量测数据及分析结果应全部纳入完工资料，以供备查。（6）、量测数据整理①绘制每一横断面沉降槽随时间改变关系图7.3.1.32沉降槽随时间改变关系图②绘制每一横断面最大沉降量随时间改变关系图：7.3.1.33最大沉降量随时间改变关系图③绘制每一横断面最大沉降量和开挖面距离关系图；7.3.1.34最大沉降量和开挖面距离关系图关系图④对横断面沉降槽垂直位移进行回归分析；⑤对纵断面沉降槽垂直位移进行回归分析；⑥依据隧道顶部地表沉降及拱顶沉降值对土体内部垂直位移进行回归分析；⑦依据回归分析数据求出每一断面沉降稳定值；⑧依据回归分析数据分析出土体内摩擦角及内敛力。（7）在整理资料时，若发觉地表位移量过大或下沉速度无稳定趋势时，对下部结构应采取补强方法：=1\*GB3①增加喷混凝土厚度，或加长加密锚杆，或加挂更密更粗钢筋网；=2\*GB3②提前施作二次衬砌，要求经过反分析较核二次衬砌强度；=3\*GB3③提前施作仰拱。（8）在整理资料时，若发觉地表下沉速度含有稳定趋势时，应据此求出隧道结构早期支护及二次衬砌上最终荷载，方便对结构安全度作出正确判定。（9）若经过对地表及隧道内量测数据联合反分析后，发觉早期支护或二次衬砌结构安全系数较大，在经过设计人员同意后，可对下一段和此地质围岩等级相近支护参数作合适调整。2）、上下台阶开挖水平收敛及拱顶下沉量测（1）、量测部署7.3.1.35台阶法开挖水平收敛及拱顶下沉量测图（2）、控制测量项目及测试方法控制测量项目及测试方法以下表：7.3.1.31控制测量项目及方法一（3）、注意事项=1\*GB3①在施工早期阶段，或地质较差时，或位移下沉量及速度较大时，应合适增加量测断面及量测频率。=2\*GB3②测点设置应可靠，并应妥善保护，测量仪器使用前应严格标定。=3\*GB3③各测量项目应尽可能部署在同一断面，测量点应尽可能选择含有代表性地方，方便对测量数据分析及为以后工作提供经验。（4）、对量测资料整理：①绘制位移量随时间改变曲线；②绘制位移速度随时间改变曲线；③绘制位移量和开挖面距离关系曲线；④找出位移一时间回归曲线，求出最终净空位移量；=5\*GB3⑤依据各级围岩量测数据求出围岩E、c、ф等物性。（5）当隧道水平位移收敛速度为0～0.2mm/天，拱顶下沉位移速度为0.1mm/天能够认为围岩已基础稳定。对Ⅳ、Ⅴ级围岩，二次衬砌按承受部分围岩压力设计，应依据量测结果确定二次衬砌施作合适时间，施作过早可能使二次衬砌承受过大荷载，施作过迟则可能使早期支护破坏。（6）、在监测过程中，若发觉净空位移量过大或收敛速度无稳定趋势时，对结构应采取补强方法：①增加喷混凝土厚度，或加长加密锚杆，或加挂更密更粗钢筋网；②提前施作二次衬砌，要求经过反分析较核二次衬砌强度；③提前施作仰拱。（7）、若发觉净空位移收敛速度含有稳定趋势时，应据此求出隧道结构早期支护及二次衬砌上最终荷载，方便对结构安全度作出正确判定。（8）、若经过对多种量测数据联合反分析后，发觉早期支护或二次衬砌结构安全系数较大，在经过设计人员同意后，可对下一段和此地质围岩等级相近支护参数作合适调整。（9）、对围岩类别变更及对支护参数调整均必需有对应量测数据并得到设计方同意。3）、全断面开挖水平收敛及拱顶下沉量测（1）、量测部署7.3.1.36全断面开挖水平收敛及拱顶下沉量测图（2）控制测量项目及测试方法7.3.1.32控制测量项目及方法一览表（3）、注意事项①在施工早期阶段，或地质较差时，或位移下沉量及速度较大时，应合适增加量测断面及量测频率。②测点设置应可靠，并应妥善保护，测量仪器使用前应严格标定。③各测量项目应尽可能部署在同一断面，测量点应尽可能选择含有代表性地方，方便对测量数据分析及为以后工作提供经验。（4）、对量测资料整理：①绘制位移量随时间改变曲线；②绘制位移速度随时间改变曲线；③绘制位移量和开挖面距离关系曲线；④找出位移一时间回归曲线，求出最终净空位移量；⑤依据各类围岩量测数据求出围岩E，c,Φ等物性参数。（5）当隧道水平位移收敛速度为0.1～0.2mm/天，拱顶下沉位移速度为0.1mm/天能够认为围岩已基础稳定，对于=2\*ROMANII、=3\*ROMANIII级围岩，二次衬砌按承受部分围岩压力设计，应依据量测结果确定二次衬砌施作合适时间，施作过早可能使二次衬砌承受过大荷载。（6）、在监测过程中，若发觉净空位移量过大或收敛速度无稳定趋势时，对结构应采取补强方法：①增加喷混凝土厚度，或加密锚杆，或加挂钢筋网；②提前施作二次衬砌，要求经过反分析较核二次衬砌强度；③按更低一级围岩类别施作衬砌。（7）、若发觉净空位移收敛速度含有稳定趋势时，应据此求出隧道结构早期支护及二次衬砌上最终荷载，方便对结构安全度作出正确判定。（8）、若经过对多种量测数据联合反分析后，发觉早期支护或二次衬砌结构安全系数较大，在经过设计人员同意后，可对下一段和此地质围岩等级相近支护参数作合适调整。（9）、对围岩等级变更及对支护参数调整均必需有对应量测数据并得到设计方同意。工程质量确保体系和确保方法工程质量确保体系管理目标1、工程验收合格率100%，单位工程优良品率90%以上；2、协议推行率100%，用户投诉整改率100%；质量确保体系本工程项目标施工，实施项目法管理，项目经理为质量第一责任人，项目总工程师为质量直接责任人，工程质量管理实施项目总工程师领导下质检工程师负责制，经过专职质检员和各部门、工区主管及兼职质检员，对工程进行全方面控制、检测、信息反馈和进行质量问题处理，同时接收业主委派监理工程师及其代表对整个工程监理工作。质量管理组织机构、质保体系运行机制分别见质量确保管理组织机构框图和质保体系运行机制图。8.1.2-1质量确保体系框架图8.1.2-2质量检验步骤图质量确保方法施工准备阶段质量确保方法对参与本项目施工人员进行培训和选择各工种操作员必需持证上岗；新职员上岗前必需进行“三级”教育；包含四新技术项目标管理和操作职员，超前培训。施工前技术准备熟悉、审核施工图纸，参与技术交底和图纸审核；编制实施性施工方案，制订施工计划；针对项目编制《质量计划》、《创优计划》；做好技术交底和技术培训。物资、设备准备编制材料和设备需要量计划，并逐项落实；安排好施工机具、设备维修和保养工作；钢材、水泥、预拌砼、防水等关键材料，要根据《物质采购控制程序》对合格供货方进行调查评定和选择好能满足本项目工程施工需要供货方；确保进场设备能正常投入施工生产。施工现场准备根据实施性施组进行施工便道部署和施工，依据实际情况帮助主管部门制订并落实管线、建筑物等保护方法；生产、生活、办公用房及临时供水、供电线路等，按同意总平面图进行部署；做好现场临时生活、办公用房及排污工作。施工过程质量确保方法原材料质量控制方法为搞好原材料质量控制，依据招标文件及业主、监理单位对原材料质量控制要求，结合我项目管理实际情况，制订以下原材料质量控制方法。1）、原材料进场步骤。8.2.2.1-1原材料进场步骤图2）、原材料进场管理职责分工①、材料采购招标。由材料部组织。全部投标厂家必需提供企业资质、