螺旋桥桥梁吊装安全施工施工工艺技术

4.1技术参数 14.1.1钢箱梁分段 14.1.2钢柱临时支撑布置 24.1.3螺旋段箱梁临时支撑 44.1.4吊装工况参数分析 64.2工艺流程 84.3施工方法 84.3.1吊装平台 84.3.2钢柱安装 94.3.3钢箱梁安装 114.3.4吊装场地的确定 144.3.5吊装前准备 164.3.6钢箱梁吊装 214.3.7钢箱梁测量 224.3.8钢箱梁焊接 284.3.9钢箱梁涂装 314.3.10钢箱梁卸载 354.3.11临时支架拆除 364.4操作要求 384.5安全检查要求 384.5.1临时支架检查要求 384.5.2焊接检查要求 404.5.3涂装检查要求 434.1技术参数4.1.1钢箱梁分段根据现场情况以及运输条件将钢箱梁内外圈共分为37段，详见下图：图4.1.1.1-1钢箱梁分段3D示意图4.1.2钢柱临时支撑布置为了保证安装时柱子的稳定性，增加临时支撑。单根钢柱吊装完成后，在钢柱倾斜面增加两根φ350*10的钢立柱支撑，长10米，布置如单根支柱临时支撑图所示。钢柱安装完成后，在螺旋桥中心位置设置一根350*12的圆管，高度15米，且在距离桥柱底板11.3米的位置设置四根截面为300*300*11*16的工字钢与钢柱相连接，进行相互拉扯，再在其顶部增设3cm的双根对拉钢丝绳，以增强结构柱抗侧倾能力增加吊装是钢柱的稳定性。设置位置如下图：图4.1.2.1-1单根支柱临时支撑图图4.1.2.1-2临时措施平面图图4.1.2.1-3临时措施立面布置图根据上图所示设置临时措施，确保对角两根钢柱斜向下的力相互平衡，也能够在吊装过程中增加钢柱的稳定性。4.1.3螺旋段箱梁临时支撑图4.1.3.1-1临时支撑平面布置图图4.1.3.1-2临时支撑立面布置图图4.1.3.1-3临时支撑立面布置图螺旋临时墩沿外圈外层和内圈内层布置,立柱为φ800x10钢管,拉杆为φ400x8钢管,拉杆于每层梁底位置布置,以现场放样为准,拉杆与螺旋桥墩可临时焊接斜撑φ336x8以减小拉杆长细比。立柱高度大于5m后,每5m设置一道斜撑,拉杆与斜撑应根据螺旋内外圈吊梁进度逐层焊接,待螺旋体系形成后方可逐层拆除。螺旋桥临时支撑在承台范围外的支点统一采用级配砂砾石进行换填压实，满足其承载力要求，上部浇筑200mm厚C30混凝土，混凝土强度达到80%时，方可安装临时支撑。4.1.4吊装工况参数分析1、选型思路：本工程钢箱梁是采取厂内分段加工制作，螺旋桥梁内圈顶部以及外圈安装时，每两根钢柱间的箱梁提前拼装好，然后整体吊装就位。例如：W2和W3提前拼装焊接好，然后整体安装。其他内圈部分，分段时按照每两根钢柱间为一段，故直接吊装即可。本吊装最大重量为W18和W19拼装后的重量33吨。为了便于拼装以及按照本次吊装机械拟采用320T履带吊。2、性能参数：吊装机械主要采用的机械设备320t履带吊，详见下图：图4.1.4.1-1吊车外形尺寸图表4.1.4.1-2履带吊工况起重性能表表4.1.4.1-3履带吊工况起吊高度性能表结合现场实际按照情况，本次320t履带吊选用的性能参数为：臂长42米，工作半径在28米以内，最高起重为47.7t,动力系数折减考虑0.85，实际起重重量为47.7x0.85=40.6吨，本次最大吊重为33吨，加上吊钩、钢丝绳重量约5吨，实际吊装最大重量为38吨，满足本次吊装要求。4.2工艺流程吊装平台平整→钢构柱安装→临时支撑安装→柱内混凝土浇筑→混凝土养护→钢箱梁安装→涂装防腐→临时支撑拆除4.3施工方法4.3.1吊装平台本工程共两个吊装平台，第一个平台位于河道内，长20m，宽20m，采用50cm砂卵石换填，采用240挖机平场和换填连砂石。第二个平台位于大门口左侧，长30m，宽30m，采用20cm厚C30混凝土，天泵浇筑，本平台兼顾吊装平台和材料堆场的作用。4.3.2钢柱安装1、本次吊装钢柱共计四根，最大钢柱重量约为27吨，钢柱吊装拟使用260吨汽车吊安装。260吨汽车吊性能参数如下：表4.3.2.1-1吊车性能参数表本次钢柱吊装吊车性能选择旋转半径18米，臂长26.3米，最大吊装重量37.5吨可满足钢柱吊装。吊装施工平面图如下：图4.3.2.1-1吊装施工平面图安装之前需要提前将四根钢柱运输至施工现场，可以考虑四根钢柱通知运输至现场，使用履带吊在吊装位置卸货，完成卸货后即可开始准备吊装钢柱。起重机边回转边起钩，使钢柱绕柱脚旋转而直立，立钢柱时，先将钢柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转吊臂，使钢柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧，详见下图：图4.3.2.1-2钢柱吊装示意图钢柱安装完成后，在其顶部增设3cm的双根对拉钢丝绳，以增强结构柱抗侧倾能力。4.3.3钢箱梁安装1、吊装顺序内外圈由低到高（内圈先完成一圈后，外圈安装一圈）同期施工。已经安装就位的跨河桥相接处作为安装第一、第二阶段分界点。下部阶段安装就位、按照验收标准焊接完成后，在安装上部阶段。下部阶段螺旋内圈与螺旋外圈同步进行，上部安装阶段先安装螺旋内圈，后安装螺旋外圈。图4.3.3.1-1内圈示意图图4.3.3.1-2外圈示意图第一阶段（下部）：安装内圈LX-N1-1、LX-N2-1、LX-N3-1、LX-N4-1、LX-N5-1、LX-N6-1、LX-N7-1、LX-N8-1，安装外圈LX-W1-1、LX-W2-1、LX-W3-1、LX-W4-1、LX-W5-1、LX-W6-1、LX-W7-1、LX-W8-1、LX-W9-1、LX-W10-1，与柱子形成整体。第二阶段（上部）：安装内圈LX-N9-1、LX-N10-1、LX-N11-1、LX-N12-1、LX-N13-1、LX-N14-1、LX-N15-1安装外圈LX-W11-1、LX-W12-1、LX-W13-1、LX-W14-1、LX-W15A-1、LX-W15B-1、LX-W16-1、LX-W17-1、LX-W18-1、LX-W19-1、LX-W20-1。第三阶段：最后安装LX-W21-1合拢（根据进度计划安排合拢时间为2022年5月9日），合拢温度宜为20°。2、箱梁拼装由于本次安装思路是两根钢柱间的钢箱梁整体吊装，故外圈和内圈顶部的箱梁需要现场拼装，拼装前在吊装位置附近找好场地，布置胎架。拼装安排测量同时观测，确保拼装完成后钢箱梁的弧度及坡度符合图纸要求，避免安装时出现偏差。箱梁拼装示意图如下：图4.3.3.1-3钢箱梁拼装示意图3、钢箱梁安装内圈部分单片箱梁运输至现场后，使用320t吊车直接安装就位后安排焊工将钢箱梁与钢柱焊接，待钢箱梁两端与钢柱焊接完成后吊车方可松勾继续吊装下一段。外圈钢箱梁到场后需要在现场进行拼装，完成焊接后在起吊安装。吊装的同时安排专职测量员同步定点，测标高配合安装工人使钢箱梁就位，之后同样安排焊工将箱梁与钢柱焊接在一起，待焊接完成后，吊车松勾。松勾时先缓慢松一部分而后观察箱梁与钢柱连接是否稳定，有无异象，确认没有问题后吊车继续松勾，安装按一段。吊装示意图如下：图4.3.3.1-4吊装示意图吊装时需要在箱梁的两端设置缆风绳，人在远处跟随吊车的旋转方向牵引，使钢箱梁在吊装过程中保持平衡，并配合就位。4.3.4吊装场地的确定1、考虑地基承载力要求，吊装场地采用C30混凝土硬化，长宽满足吊车架设为宜（据实收方），厚度为20厘米。2、吊装前要进行实地考察，选择最优的吊车及运输车辆。同时对车机站位位置进行固处理。履带吊站位及行走路线如下图：图4.3.4.1-1吊车支腿路基箱示意图3、地基对吊车的承载力计算：由于本次吊装吊车及吊装构件都较重，故对地基承载能力要求也较高，必须满足本次吊装的承载力。路基承载力验算：吊装时，地基土所承受压力：N=330KN（钢箱梁重）+1900KN（履带吊自重）=2230KN履带吊的履带与地面接触的面积：S=9.18×1.2×2=22平方米.吊装时，地基土所受压力：P=N/S=2230/22=101.36KN/m2，因此，路基在碾压完成后需满足101.36KN/m2的承载力。根据设计提供的地基土的物理力学指标满足条件，该表如下;同时在每一片预制梁板起吊时，可观察路基土是否有明显沉降，若有，则应立即停止施工，并对路基进行重新碾压、重新加固。4.3.5吊装前准备1、吊耳选择1）吊耳材料表及大样图因为此次吊装的重量与跨河段钢箱梁重量相近，故此次施工钢箱梁吊耳的使用，，仍将按照跨河段设计要求使用吊耳。吊耳材料表及大样图如下：表4.3.5.1-1吊耳材料表图1.1.1.1-1吊耳大样图2）吊耳安装位置：钢梁安装吊耳设置在钢梁面板上，与钢梁腹板和横隔板结构相交位置对应（无腹板位置需进行加固）。每节钢箱梁设置四个吊耳，吊耳的具体位置如下图所示：图4.3.5.1-1吊耳安装位置示意图图4.3.5.1-2钢箱梁临时吊点位置示意图钢梁安装吊耳设置在钢梁面板上，与钢梁横隔板结构相交位置对应，吊耳焊接焊缝严格按照规范要求及焊评要求进行，并经检测合格后进入后续施工工序。2、钢丝绳1）钢丝绳设置钢丝绳吊装时与水平方向的夹角不小于60°，以本次吊装最重重量（33吨）来选择钢丝绳。本此工程吊装采用四吊点吊装，以最小60°夹角时，钢丝绳受力最大，计算钢丝绳，钢丝绳设置详见下图：图1.1.1.1-2钢丝绳设置图2）钢丝绳的选用本次工程钢丝绳通过卸扣连接于吊耳上，钢丝绳用吊装时与水平方向的夹角不小于60°，以本次吊装的最大重量33吨计算，以33吨的重量来选择钢丝绳，同时考虑动载系数1.2，则钢丝绳受力分计算如下：吊装重量为33吨时：1.2×30＝39.6吨＝39600kg本此工程吊装采用单机四吊点吊装，以最小60°夹角时，钢丝绳受力最大，计算钢丝绳。本次工程，构件由一台吊机起吊安装过程中，按照3根钢丝绳受力。根据钢丝绳受力情况，吊装时钢丝绳的拉力为：①P＝39600×9.8÷（3×sin60°）÷1000＝223.1KN，取5倍安全系数，为：223.1×5＝1115.2KN表4.3.5.1-2钢丝绳选用经查表，本工程起吊箱梁拟采用直为44mm，型号6×37a纤维芯钢丝绳为新钢丝绳。等级为1870。3）卸扣的选择本次工程最重为33吨，参照标准：《一般起重用D形和弓形锻造卸扣》（GB/T25854-2010），进行卸扣的选用)，卸扣大样详见下图，卸扣选用详见下表：图4.3.5.1-3卸扣大样图图4.3.5.1-4卸扣的选用注：利用耳板孔作为吊装孔时，需要预先对耳板进行设计计算，确定其厚度、尺寸、位置、焊缝等。根据卸扣国家标准《一般起重用D形和弓形锻造卸扣》（GB/T25854-2010），配W型销轴、极限工作荷载为32t的8级D型卸扣。4.3.6钢箱梁吊装1、试吊1）试吊环境，试吊应在晴朗天气进行，风速应小于五级，场地应平整、坚实，倾斜度不得大于5/1000，在起重臂起落及回转半径内无障碍物。2）空载试验下列各试验动作须重复进行不少于3次；吊臂、吊钩要作起落、升降到规定的极限位置；回转机构向左右，各回转360度；前进、后退，在原地向左、右各90度转弯；各仪表、信号应显示正常，安全控制装置应灵敏有效，运转部位应无异响、过热现场象。3）满载试验力矩限自检功能必须灵敏有效，额定载荷试验以最低和最高速度进行提升、制动、变幅、回转、行走、试验，重复次数不得少于2次；试验过程中各项动作应连续进行。4）超载试验以起重机额定起重量的110％进行超载动态试验，试验程度参照满载试验要求。动态试验后将起重量增加到125％，提升到离地面20厘米高度处，重物在空中停留时间不得少于10分钟，重物与地面距离应保持不变。2、吊装过程注意事项1）吊车起吊钢梁后离地200mm，静置十分钟以上进行试吊，确保吊车和基础满载吊装要求。2）起吊后两侧设置溜绳调整钢梁姿态，吊车提升到钢梁超过梁顶高度后转臂就位钢梁平面位置，最后落梁，在支座位置采用千斤顶和葫芦微调钢梁位置。3）分段钢梁吊装，支架位置钢梁待翼缘焊接打底完成后方可松钩。4）所有钢梁沿临边侧设置钢丝绳生命线，工人临边操作需做好对应安全防护措施。5）两侧墩支座下设置脚手架临时操作平台，上下采用钢爬梯。6）起吊过程中，（汽车吊）严禁（负重）伸缩起重臂，并确保吊装回转半径不大于方案设计。4.3.7钢箱梁测量1、主要工作内容钢箱梁的现场施工时施工测量的基本工作主要包括以下方面：1）临时支架胎架的测量：需确定胎架的位置标高等；2）试压沉降测量：在桥梁安装之前，在胎架上放置配重块进行试压，观测地基的变化。3）桥位安装测量：根据设计桥面曲线确定钢箱梁节段安装的平面位置，根据设计预拱值和竖曲线确定各个支撑点的高程等；4）胎架沉降监控：桥梁段安装到位后，在此过程中应对胎架的沉降进行监控，防止出现大的竖向位移。5）焊接时的测量：在焊接过程中，对于桥段的平曲位置（主要是焊接收缩）进行监控，以便于及时调整焊接工艺。6）卸载过程的测量：桥梁每个支点位置的卸载高度变化及各控制点标高的变化。7）根据设计院给定的坐标点和高程控点、钢箱梁分段尺寸，对支撑体系定位、标高及每一分段箱梁定位轴线及标高，编制出详细的测量任务书，再结合土建施工对基础的中交，对任务书进行详细的测量复核和定位。2、测量前准备工作在施工测量放线之前，应做好如下准备：1）内业计算：仔细熟读图纸，认真分析轴线与各构件之间的位置关系，并做好记录。2）对各测量控制点进行检查确认，用全站仪进行复核，无误后方可进行主轴线的测设。3）对测设时需要的各种器具及人员作好准备，各种仪器必须是经过计量单位检校合格方可投入使用。4）将内业计算的成果制成表格，便于施测速率和质量的提高。5）对施工现场要进行认真观察、分析，确保在日后施测过程中不会受到外界影响，如其它原因不能通视、或人为破坏。6）所有的测量器具和测量仪器，按照ISO标准体系的要求，经过国家技术监督局授权的计量检定单位进行检定、校准，并在有效使用期限以内使用。7）根据本工程的施工特点及工程工期，需按要求配置以下测量仪器（器具）作为施工的硬件保证，详见下表：表4.3.7.1-1测量仪器设备配置表序号简图名称型号数量备注1全站仪TC4021坐标轴线引测，校正2经纬仪J2-21校正，垂直度测量3水准仪S3E1标高测量4经纬仪弯管目镜2垂直度校正5对讲机键壹62km6水平尺8002安装测量7钢卷尺5m5测量放线校正8大盘尺长城牌50m2测量放线9反射接收靶100*1004接收反射点10磁铁线坠0.5kg2安装测量11角尺4测量放线校正12塔尺5m2标高测量3、测量控制网的建立1）轴线基准点的组建（1）点位移交：在测设主轴线点之前，应由业主单位书面移交一份正式测量原始控制点位，然后由我司测量人员进行复核检验，在确认无误后，方可进行对新站主轴线网进行布设。（2）主控制点应设置在安全、易保护位置，相邻点间通视良好，并利用护栏加以妥善保护，定期检查。每次放线时，将全站仪架设在控制点上，后视另一相应的控制点，这样依次投出全部主控轴线，经闭合、复测、平差、后精度达到规范范围内时作好标记和记录，详见下图：图4.3.7.1-1平面控制点标桩示意图2）高程水准点的组建（1）考虑到基础沉降和建筑物压缩变形的实时监控需要，在建筑物外围远离沉降影响的范围外布置一闭合水准路线。该路线共由四个以上水准点组成，作为全部标高测量的基准。（2）用水准仪引测各区域标高控制点到固定建筑物（砼柱）上，做+1.000M标高线，并用油漆做好标记，标高控制点的引测采用往返观测闭合的方法。3）高程控制点的竖向传递对于标高控制点的竖向传递，有两种方法可供选择，比较如下：表4.3.7.1-2高程传递方法方法项目钢尺全站仪综合改正温度、拉力、尺长改正仪器自动改正引测原理钢尺精密量距三角高程测量数据处理人工计算程式化自动处理误差分析系统误差（客观因素）偶然误差（人为因素）累积误差（人为因素）系统误差（客观因素）4、桥段测量施工1）桥段标高控制：根据设计竖曲线值，正确的控制其标高至关重要。2）下挠变形观测：通过对桥段脱离胎架前后若干节段标高变化的观测，测定桥梁挠变形情况。3）桥段测量程序轴线激光点投测闭合、测量、放线吊（拼）装桥段、跟踪校正整理数据，确定施焊顺序施焊中跟踪测量焊接合格后桥梁中线、水平度偏差测量验收提供桥段预控数据。4）钢桥安装测量（1）安装轴线测量桥段安装应测放两条纵轴，在每个纵轴控制线上作出横向轴线点。一条纵轴可测放于桥梁上，另一条纵轴测放于组拼胎架底部，作为钢桥安装过程检测控制点。拼装前应将胎架底部控制点用线坠引测至组拼胎架上，过程中应定期复测该控制点，以免胎架变形误导施工。如最初两榀桥段安装，胎架变形较小，可减少复测次数，但每榀桥段拼装前后至少应复测两次。图4.3.7.1-2桥段拼装测量示意图（2）标高测量桥段安装前已将标高点测放于相对稳定的桥墩上，可将水准仪架设在桥墩或组拼胎架上各轴线交点控制标高，方法简单易行。（3）临时支架的测量胎架的测量放线及控制：根据胎架平面布置图，测放出每榀桥梁的胎架控制轴线，并根据预拱值来确定胎架的标高。依据中心线和标高点反复调校，使得桥梁各分段达到要求值，调校过程中需随时检测胎架上中心线是否发生位移、标高控制线是否有变化，这样可以知道胎架的稳定性；一个分段调校完毕，另一个分段吊装拼接，荷载增加了，需再次检测胎架的稳定性，并根据需要重新校正胎架。5、钢箱梁安装误差消除措施在正常情况下钢结构安装误差来源于：构件在吊装过程中因自重产生的变形、因日照温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。为消除安装误差，从安装工艺和施工测控两方面采取以下措施：1）安装过程中，构件应采取合理保护措施。在安装过程中，细长、超重构件较多,构件因抵抗变形刚度较弱，会在自身重力的影响下，发生不同程度的变形。为此，构件在运输、倒运、安装过程中，应采取合理保护措施，如布设合理吊点，局部采取加强抵抗变形措施等，来减小自重变形，防止给安装带来不便。2）在构件测控时，节点定位实施反三维空间变形。钢构件在安装过程中，因日照温差、焊接会使细长杆件在长度方向会有显着伸缩变形。从而影响结构的安装精度。应此，在上一安装单元安装结束后，通过观测其变形规律，结合具体变形条件，总结其变形量和变形方向，在下一构件定位测控时，对其定位轴线实施反向预偏，即节点定位实施反三维空间变形，以消除安装误差的累积。3）将对构件焊前焊后及施工过程中不间断测量控制，观测结果作好记录上报监理单位。为下道工序做好准备。6、测量中注意事项1）钢结构安装时测量人员要做好对仪器的保护；2）测量人员要随时做好控制点的保护、恢复、标识；3）每个安装过程必须固定测量人员和测量仪器，不得随便更换施测人员和测量器具，以保证测量数据相对准确；4）施测过程的每个环节都应精心操作，对中要准确，测角应采用复测法，后视应选长边，切忌以短边定长边。遵循“先整体后局部，高精度控制低精度”的工作程序；5）无论是经纬仪的平面测量，还是水准仪的高程测量，每次测量操作都要进行闭合检查，确保测量无误时方可进行下一步工作；6）测量数据要有专人记录，数据处理要保证至少经过两人计算、复核，坚持测量、计算步步有校核的工作方法；选用合理的仪器和科学的施测方法，并正确使用和精心爱护仪器，每次测量完毕，首先要对仪器进行检查，具备装箱条件方可装进仪器箱，并检查仪器的电池和备用电池的电钢结构现场连接。4.3.8钢箱梁焊接1、焊接流程图4.3.8.1-1焊接流程图2、焊接设备表4.3.8.1-2钢结构工地焊接及检测设备一览表交直流电焊机二氧化碳焊机焊条烘箱空压机超声波探伤仪焊缝检测工具箱二氧化碳电弧焊枪焊缝量规碳弧气刨枪3、焊接材料1）本桥钢结构工地焊接材料主要材质为Q355C、Q355D，采用的焊接方法为CO2气体保护焊单面焊双面成型，即焊缝反面贴陶质衬垫，正面采用CO2气体保护焊填充及盖面。表4.3.8.1-3钢箱梁工地焊接材料及焊接方法序号焊接方法母材材质规格备注1手工电弧焊Q355C、Q355DE5015定位焊接2CO2气体保护焊Q355C、Q355DER50-6实芯焊丝3CO2气体保护焊Q355C、Q355DE501T-1药芯焊丝根据焊缝的焊接位置和操作方便进行焊接方法选择：2）现场焊接顺序，根据先焊长焊缝，后焊短焊缝，先焊熔敷量大的焊缝，后焊熔敷量小的焊缝的原则，制定现场焊接的焊接顺序。3）桥段工地连接焊缝：先焊顶、底板的横向对接焊缝，后焊腹板的对接焊缝，最后焊加劲肋嵌补段的焊缝。4）焊接要求（1）多层多道焊时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。（2）角焊缝的转角处包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。（3）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。如在焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。（4）不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。（5）施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺人员制订的方案施工。4、焊接环境温度1）在工地放风速仪，定时测量及记录施工期间的风速；焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s，气体保护焊超过2m/s时，必须设置防风棚。2）工地地面拼装焊缝位置处设置防风防雨棚；雨天施工时，顶板的焊接工作必须在临时工作棚内进行，另外CO2气体保护焊宜在防风棚内进行。3）湿度过大（≥80%），不利于焊接时，宜对焊接位置附近进行除湿处理，可采用局部加热的方法，减小焊接区域的湿度。4）雨天焊接时，应采取措施避免雨水直接落在刚焊接的焊缝表面，避免雨水流到刚焊接的焊缝表面。5）工地准备足够的雨具，小雨不影响焊接及施工；在雨天施焊时，施焊人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，做好防漏电工作；尽量避免在雨天的高空的焊接。6）高空焊接时，在构件下面设置接火盆及监护人，防止焊花随意飘落引起火灾及伤害行人。7）人员上下采用28m高空车进行上下，并按照要求悬挂安全带。5、焊接工艺评定1）现场焊接工艺评定，根据本工程的设计节点形式，钢材材质，规格和采用的焊接方法，焊接位置，焊接工艺参数，制定焊接评定方案及作业指导书，按《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)的规定，施焊试件、切取试样，并由具有国家技术质量监督部门证资质的检测单位进行检测试验。2）焊接工艺评试件，焊接人员必须持有权威部门颁布的合格证书的操作熟练焊工施焊。3）焊接工艺评定试件合格后出具焊接工艺报告，合格后的焊接工艺适用于角焊缝及搭接焊缝。4）焊接电流、电弧电压、收弧电流，收弧电压的对比调试，电源极性的核定，气体检验，核定气体流量，气体无泄漏。通过焊接工艺评定得出最优的焊接参数，具体焊接时严格按照焊接工艺评定所得的焊接参数进行。4.3.9钢箱梁涂装1、涂装体系本桥钢箱梁防腐执行《城镇桥梁钢结构防腐蚀涂装工程技术规程》CJJ/T235-2015，进行涂装的设计。所有钢材进厂后，首先必须进行预处理，即：打砂，除锈等级Sa3.0,表面粗糙度RZ30μm～75μm，车间底漆为无机硅酸锌，干膜厚度20μm～25μm。涂装配套方案建议按照《城镇桥梁钢结构防腐蚀涂装工程技术规程》CJJ/T235-2015进行选择，涂装配套见下表。表4.3.9.1-1钢结构外表面涂装方案类别涂料名称道数总干膜厚度（μm）最小干膜总厚度（μm）底漆环氧富锌底漆231080中间漆环氧（云铁）漆3150面漆氟碳面漆280表4.3.9.1-2钢结构内表面涂装方案类别涂料名称道数总干膜厚度（μm）最小干膜总厚度（μm）底漆环氧富锌底漆238080面漆环氧（厚浆）漆33002、表面清理涂装前钢表面除锈等级要求应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）规定的Sa3.0级。涂装前钢表面粗糙度要求：涂装涂料涂层时，钢表面粗糙度规定为Rz30μm～75μm，即符合《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的测定方法复制带法》（GB/T13288.5-2009）规定的粗糙度样块为Ra6.3μm和Ra12.5μm之间的粗糙度要求。涂装涂料涂层时，选用最大粗糙度不超过涂装体系干膜厚度1/3，表面粗糙度超过规定时需加涂一道底漆。3、涂料准备所有进场的涂料产品应该具有相关产品证明和出厂检验证明。涂料的封装和运输：涂料包装应符合《涂料产品包装通则》（GB/T13491-1992），密封容器包装，容器的大小应方便运输，每个容器应在侧面粘贴说明书。（涂料产品包装标志）说明包括用途（例如是面漆）颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的保存：所有涂料应储存在5～40℃的环境中，并注意环境通风，存放期不超过规定的有效期限。4、涂装前准备涂装作业环境条件要求：温度为5℃～38℃，相对湿度：≤85%，雨雪以及大风（≥3）级沙尘天气不得作业；采取胶带、硬纸板等必要措施对非涂装面进行防护，防止施工过程中的对非涂装面污染。根据环境以及工作面施工要求，选择高压无气喷涂和手工辊涂相结合方式，施工脚手架为钢桁梁的检测车设备。在涂装施工前，要将涂装必备的设备准备齐全，涂装必备的涂料搅拌器、称量用具、喷涂机器（保证无油、无水、无杂物）及其它配套用具、涂料及涂层检测仪器等，整理配料设备及工具，使其洁净干燥，并将机器调试到最佳工作状态。例如喷涂机的准备：喷涂机安装连接完毕，进入待喷涂状态，喷涂前要检查动力源是否运转正常，然后吸入涂料，检查高压涂料缸是否增压正常，输料软管有无泄漏，配件间连接是否紧密，喷枪及滤网有无堵塞情况等，发现故障，及时排除。涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号等符合要求，并作记录，如果标识模糊，应仔细核对发现涂料过期，应该鉴别确认其质量可靠才能使用。开桶检查无沉淀、结块等变质现象；无调配经验的材料，在大批配制前要先作小样试调，试调时各种配料溶合良好，无异常反应；涂料使用前均需搅拌均匀，当气温过低时浓度太大，开口前需先加温，降低浓度后再开桶配制。双组分涂料在固化剂加入前，按照产品说明书比例配料，按用量用磅称量，记录，倒入设置好的配料容器，并使用电动搅拌工具首先将基料（A组分）搅拌均匀，然后加入按重量比称量的固化剂（B组分），并使用电动搅拌工具将涂料搅拌均匀。涂料要按规定比例混合好，按产品说明书规定放置一定时间进行熟化（预反应）。配制好后用筛网滤出漆皮、粉块等杂物，发放使用；配制结束，配料用具清理干净，放置稳妥，以备再用；剩余材料规整、封存，不能存放的材料要及时从桶内清除。在作小样试验的配制过程中，详细观察其反应，发现异常现象，立即停止，找出原因后再次试验；各种辅料的加入顺序和重量比严格按规定执行；根据涂装要求确认涂料的品种及质量，发现问题及时更正；将涂料充分搅拌均匀，测量涂料的粘度，若粘度过高时，应适当加入稀释剂调至合适的粘度。5、施工方法先用高压淡水进行表面清洗浮尘，用专用清洗剂清除表面油污，对影响附着力的进行拉毛处理。测量喷涂环境的温度及湿度，符合涂装条件，既可进行涂装作业。室外涂装还应考虑天气因素，从喷涂到涂层表面干燥的一段时间内，应避开空气潮湿雨天。工作环境：环境温度低于5℃或高于40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度3℃以上。预涂：涂料应严格按厂家提供的产品说明进行配制。对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔，焊缝等难以施工的部位需进行预涂。预涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用刷涂，有时也可使用窄口径的喷枪。采用刷涂法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，每遍方向可不同。采用滚筒施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时用力应均匀且不宜过大，并应保持匀速，滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。涂装：除了预涂处采用涂刷外，其余部位尽量使用无气喷涂。在施工过程中，应使用机械式搅拌器保证涂料混合均匀。无气喷涂设备要处于完好状态，进气压力至少达到5.5kg/cm2。泵压比推荐高于40：1。使用适当型号的喷嘴喷枪，与施工表面保持30-50cm距离均速移动。为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。另外在环氧涂料喷涂过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。完工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、干喷（即涂料未到达钢材表面已固化）、磨料以及流挂等，如有，需进行修补。对于多次喷砂处理时，必须预防喷砂过界造成的涂膜损伤。施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆涂敷完成后，应在常温下固化7天以上方可投入使用。采用低温固化型环氧涂料施工时，应固化10天以上才可投入使用。对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。未固化的防腐层应防止结露的水浸淋。设备防腐施工时应保证施工工具及基础表面干燥无水。施工时要注意漆的粘度，一般控制在50-60S之间。涂装操作主要是喷枪的操作使用问题，喷枪的操作使用不当，会造成涂层涂装缺陷，涂层涂装缺陷主要表现为三方面：其一，涂层不均匀，主要表现为有接茬痕迹、涂层颜色不一致、涂层光滑度差等。其二，涂层过厚，主要表现为有流挂现象、涂层表面干燥而深层不干，出现涂层结皮现象等。其三，涂层太薄；主要表现为按常规喷涂遍数涂装后，涂层达不到所需要的厚度。喷枪的操作使用主要注意三个问题。1）枪距喷枪口与被涂物面的距离称为枪距，枪距以300-500mm为宜。枪距过小，喷涂压力过大，反冲力也大，容易出现涂层不均匀现象，而且喷幅（扇面宽度）小，使被涂物局部喷料过多，涂膜过厚。枪距过大，喷涂压力损失大，涂料易散失，而且喷幅过大，使被涂物局部喷料过少，涂膜达不到厚度要求。2）喷涂角度喷涂扇面与被涂物面要相互垂直，手工操作喷枪时，要注意每次的喷涂宽度不宜过大，否则因操作不便会引起喷涂扇面角度明显变化，造成涂层不均匀。3）喷涂方法喷枪运行的方向要始终与被涂物面平行，与喷涂扇面垂直，以保证涂层的均匀性。喷枪运行速度要稳，以300-400mm/s为宜。运行速度不稳，涂层厚度不均匀，运行速度过快涂层太薄，过慢涂层太厚。6、收尾工作涂装施工完成或暂时告一段落时，要注意做好收尾工作。1）设备清洗将机内的涂料喷净，然后用溶剂代替涂料喷出，以清洗机内输料管线及喷枪内的涂料，当喷出的料比较澄清时即可。然后将喷枪卸下，并将易拆卸的部件拆开，用溶剂细致清洗。2）设备保养喷涂设备清洗后，将需要拆卸保养的部件拆卸下来，并采用适当的保养措施处理各部件。对于流水涂装来说，主要是注意喷枪及喷嘴的保养。涂料及辅助用具的整理使用后的剩余涂料要密封保存，并将辅助用具（搅拌器、检测工具、称量用具等）清洗干净，并整理存放。4.3.10钢箱梁卸载1、卸载原则卸载是讲结构从支撑受力状态下，转换到自由受力状态下的过程，即在保证现有钢结构临时支架体系整体受力安全、主体由施工安装状态顺利过渡到设计状态。本过程临时支架卸载遵循卸载过程中结构构件的受力与变形协调、均衡、变化过程缓和、结构多次循环微量下降并便于施工操作即“等量、均衡、缓慢”的原则来实现。2、卸载条件标准卸载单元钢结构所有构件全部安装到位；所有节点的连接已经完成且验收合格；所有构件焊接完成且探伤合格，监理业主验收合格；卸载的节点按设计要求完成，且验收合格；才能进行卸载。3、卸载方法该项目拟采用液压千斤顶卸载方法，结合项目结构特点，液压千斤顶卸载是最常规的最稳妥的卸载方法，其优点在于施工方便，卸载时容易控制其卸载速度。且设备承载力大，卸载速度可控。利用液压千斤顶将钢梁缓慢放到永久支座上面。实现钢梁的卸载。4、过程控制1）测量未卸载前个监控点的高度，并记录在案。测量监控点布置在支撑上方监控点均在支撑位置处。2）掌握每次卸载量：每一步的卸载量都要严格按照规定要求的卸载量机械卸载，要对卸载进行精度控制。3）3卸载过程中，利用对讲机，卸载点统一听从口令，同时同步进行卸载，研究不对称卸载。5、注意事项在卸载过程中，支撑体系和已完的结构体系中的共同受力，为保证卸载的顺利，在卸载过程中应特别注意如下事项：1）卸载时要统一指挥，保证同步，且按照工况分析的补助和区域进行卸载；2）卸载前格局卸载工况分析，明确指出位置的卸载过程中的结构体系的变形量，以便在实施前做好充分准备；3）卸载前要咨询检测各个支撑点的连接情况，此时应保证结构处于自由状态，不要附加约束，特别要避免支撑体系与外壳结构之间的固接，但要保证临时支架本身的稳定性，特别是较高的临时支架；4）卸载前要对监测点的变形进行测量，以取得初始数据，卸载过程中进行跟踪测量和监控；5）卸载前要清理结构和支撑上的杂物，卸载过程中，应卸载区域的各层面不得进行其他与卸载不相关的作业，以避免交叉作业；6）卸载前要做好安全措施，并检查所用设计及机具，确保其性能良好。6、卸载监控1）临时支架监控：卸载过程中应有安全员和监控员全称检测支架，油漆应检测支撑下临时支架变形等，发现异常情况及时报告；卸载过程中安排专门人员负责监控，检测以肉眼观测和仪器检测同时进行，观测临时支架立柱及整个系统的变形情况；检测仪器使用一台全站仪进行，配套专人配合辅助；卸载过程中，现场范围内严禁无关人员进入，现场设置警戒线，排专人监护。2）钢梁检测：卸载过程中要时刻检测，随时掌握各控制点的变形情况，出现异常情况时应立即停止卸载，查找好原因并处理完毕，上报批准机械卸载后方可机械卸载。在卸载过程中的检查使用全站仪配备专人负责检测，没卸载一步都要有详细的检测记录，检测记录要准确及时、真是反应卸载过程的工况。所以检测结果都要及时整理做好记录，卸载完成后统计汇总坐车卸载检测控制资料。4.3.11临时支架拆除1、拆除时间临时支撑架拆除需在内外圈螺旋钢箱梁完工验收后再拆除，施工过程中不得拆除。2、施工流程拆除之前一定要确保螺旋桥钢箱梁全部吊装并焊接完成形成整体。拆除时应先拆钢柱支撑，再拆除钢箱梁四周钢支撑，最后拆除钢柱拉结支撑。如下图所示：图4.3.11.1-1首先拆除钢管支撑示意图图4.3.11.1-2其次拆除钢箱梁四周支撑示意图图4.3.11.1-3最后拆除钢柱拉结支撑示意图3、吊装安全措施1）拆除时必须有专职信号员进行信号作业。并做好四周的境界线，安排4名安全防护员。2）拆除时钢梁上、下不得站人。与吊装作业无关的人员和不直接参加吊装的人员不得进入吊装作业区域。3）钢梁降落速度应均匀平稳。4）拆除作业中遇有停电或其它特殊情况，应立即停止。拆除时，应有专人负责观察桥梁的标高。4.4操作要求吊装与拆卸过程中临时稳固、稳定措施,涉及临时支撑的,应有相应的施工工艺，吊装、拆卸的有关操作具体要求，运输、摆放、胎架、拼装、吊运、安装、拆卸的工艺要求。4.5安全检查要求4.5.1临时支架检查要求本工程中临时支撑钢材主要采用Q235钢材。钢材进料时必须有材质证明书，并逐一核对材质规格尺寸，并将质保书提交监理或甲方认可，如有必要进行抽检。1、主要检查内容表4.5.1.1-1主要检查内容表原辅材料名称主要检验内容钢板、型钢质保书、外观损伤及几何尺寸焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格焊剂质保书、湿度气体质保书、纯度2、制作过程检测预留余量按以下检测：1）气割缝宽度：表4.5.1.1-2气割缝宽度表板厚δ<14mm2.0mm板厚16mm<δ<25mm2.5mm板厚25mm<δ3.0mm2）需进行端头加工的板料考虑焊接收缩余量、热校收缩余量、切头余量，长度方向不少于50mm。3）考虑焊接收缩余量、少量热校收缩余量，板料宽度方向预留余量按每条焊缝收缩余量检测如下：表4.5.1.1-3板料宽度方向预留余量按每条焊缝收缩余量表贴角焊缝0.5mm全熔透焊1.0mm3、号料偏差应符合规范要求。表4.5.1.1-4号料允许偏差表项目允许偏差宽度和长度±3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于±5°4、构件外观检测表4.5.1.1-5构件外观检测允许偏差表项目允许偏差外观尺寸±2mm腹板中心偏移＜2mm端头平齐＜3mm顶紧面间隙＜1.5mm翼缘对腹板的垂直度≤2mm腹板局部平面度≤3mm扭曲度≤5mm5、端铣平面的截面尺寸检测表4.5.1.1-6端铣平面的截面尺寸检测表项目允许偏差两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/15006、焊接检测焊接检验包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完成后，应该穿插在焊接作业的全过程中。表4.5.1.1-7焊接检测内容表检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装，坡口的加工，焊接区域的清理，定位焊质量。引、熄弧板安装。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、预热、层间温度、后热、施焊期间熔渣的清理，反面清根情况。焊接完成外观检查焊接缝表面形状，焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、焊瘤、弧坑、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未溶合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等焊接前的加工及装配尺寸允许偏差按“钢结构工程施工及验收规范”有关规定执行。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按“钢结构工程施工及验收规范”有关规定执行。焊缝内部缺陷检查：焊缝探伤必须在外观检验合格后进行。焊缝探伤检查应在焊接24小时后进行。对接焊缝100%超声波探伤。7、安装测量复核安装过程中及时对下列项目进行检测，确保安装质量。表4.5.1.1-8测量复核明细表项目允许偏差检测仪器备注钢结构的定位轴线±l/2000,±3.0经纬仪L为建筑物轴线长度钢柱定位轴线＜3.0经纬仪柱顶标高5.0mm水准仪柱的垂直度≤1/600经纬仪仅地下钢柱4.5.2焊接检查要求严格按照规范及设计要求进行焊缝外观及内部质量检查，在Ⅰ级Ⅱ级焊缝焊接完成24小时后进行无损探伤检测，发现有部分焊缝有缺陷时，应及时进行返修处理，并作好返修记录，以便之后进行复检工作。Ⅰ级焊缝经探伤合格并作好检测记录。完成后由专业的检测机构出具焊缝检测报告。焊接检验和无损探伤由质量部门的专职人员担任，且必须经岗位培训、考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。在实施检验之前根据施工图及说明文件规定的焊缝质量等级要求编制焊接检验方案，由技术负责人批准并报监理工程师备案。焊接检验方案包括检验批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准等内容。焊缝的质量检验应按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020和《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020执行。1、探伤检测按照《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020的规定执行。焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。焊缝检验范围和检验等级按下表进行检测：表4.5.2.1-1焊缝检验等级方法焊缝名称质量等级探伤方法检验等级探伤比例探伤部位吊耳板的融透角焊缝II级磁粉探伤（MT)100%焊缝全长U型肋对接焊缝焊缝全长横隔板与腹板角焊缝焊缝两端各500mmU型肋与顶板角焊缝每条焊缝两端各1000mm，其中行车道范围的顶板角焊缝为两端各2000mm横隔板与顶底板角焊缝行车道范围总长的20%腹板与底板角焊缝焊缝两端各1000mm，中间每隔2000mm探1000mm临时连接（含马板）拆除临时连接部位横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板、横梁等）I级超声波探伤（UT）B(单面双侧)100%焊缝全长纵向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板、横梁等）端部1000mm范围内为I级，其余部位为II级T型接头和角接接头融透角焊缝B焊缝全长横隔板纵向对接焊缝B焊缝全长部分融透角焊缝II级B焊缝两端各1000mm焊脚尺寸≥12mm的角焊缝A焊缝两端各1000mm纵向对接焊缝顶板I级射线探伤AB10%中间250-300mm底板、腹板焊缝两端各250-300mm横隔板横向对接焊缝5%下部250-300mm横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横梁等）10%焊缝两端250-300mm，长度大于1200mm中间加探250-300mm梁段间对接焊缝顶板十字交叉焊缝100%纵、横向各250-300mm底板十字交叉焊缝30%腹板100%焊缝两端各250-300mm2、超声波探伤焊缝超声波探伤标准按《焊缝无