清水混凝土施工施工方法及工艺要求

6.1模板工程 16.1.1模板工程施工流程 26.1.2模板工程原材料选择 26.1.3模板加工制作 66.1.4模板存放 66.1.5模板安装 66.1.6模板工程细部节点做法 96.2钢筋工程 136.2.1钢筋工程施工流程 136.2.2原材料要求 136.2.3钢筋加工 146.2.4钢筋连接 166.2.5钢筋安装 186.2.6控制钢筋偏位的措施 206.3混凝土工程 206.3.1混凝土工程施工流程 216.3.2基本概念和术语 216.3.3混凝土搅拌 226.3.4混凝土运输 226.3.5混凝土浇筑 236.3.6混凝土振捣 256.3.7混凝土的养护 266.3.8施工要点 276.4缺陷修补 296.4.1气泡修复 296.4.2墙根、阳角漏浆部位修复 296.4.3明缝处涨模、错台修复 296.1模板工程6.1.1模板工程施工流程清水混凝土梁板施工流程详见图6.1-1。图6.1-1模板施工流程6.1.2模板工程原材料选择1模板：采用15厚WISA板。图6.1-215厚WISA板2龙骨：梁次龙骨采用铝型材定型龙骨，梁主龙骨采用A48钢管；板采用双层模板系统，次龙骨采用50mm×80mm木方，板主龙骨采用A48钢管；柱次龙骨采用铝型材定型龙骨，柱主龙骨采用8号槽钢双拼；梁主龙骨采用A48钢管。图6.1-3铝合金中间龙骨图6.1-4铝合金倾斜10°龙骨图6.1-5铝合金边框龙骨3支架：采用A48盘扣式脚手架。4对拉螺栓：墙采用A14对拉螺栓，具体间距详见柱、梁板深化图纸，柱采用双A14对拉螺栓。5脱模剂：Ⅰ级色拉油。6穿墙螺栓套管：PVC专用套管内径A16，壁厚2mm。图6.1-6穿墙螺栓套管7卡具：采用开模定制自锁型定型卡具。图6.1-7自锁型定型卡具8明缝条：自制专门定制定型塑料。图6.1-8定型明缝条9模板采用芬兰产“维萨”板，15mm厚，模板厂专门定型加工，现场组装。图6.1-9模板现场拼装图6.1.3模板加工制作1模板设计根据设计图纸进行，模板的排版与设计的蝉缝相对应。同一楼层的蝉缝水平方向应交圈，竖向垂直，有一定的规律性、装饰性。2地面层柱采用钢模板，根据图纸定型加工8套，背楞采用型钢；其他层柱模板采用15mm厚WISA板，因尺寸差异，一次投入，背楞（次龙骨）采用定型铝龙骨，主龙骨采用双钢管；门窗洞口采用钢制定型模板，按三次周转。3板底模板采用双模板，与混凝土接触面采用15mm厚WISA板，下层采用13mm厚胶合板模板，次龙骨采用50mm×80mm精加工木方；主龙骨采用A48钢管；梁底模板采用双模板，与混凝土接触面采用15mm厚WISA板，下层采用13mm厚胶合板模板，次龙骨采用50mm×80mm精加工木方；主龙骨采用A48钢管；梁侧模采用单层模板，模板为15mm厚WISA板，次龙骨采用专用定型铝合金龙骨；根据设计图纸，梁板模板一次投入，不考虑周转。4对拉螺栓孔眼的排布纵横对称、间距均匀，距门洞口边不小于150mm。5模板由加工场定型加工成模板块，由现场进行组装，模板最大截面为1.2m×2.4m。6.1.4模板存放用钢管制作模板放置平台，所有模板要放置在工作架上，模板正面向上放置，不得随意堆砌，保护模板正面不受损坏及磕碰。6.1.5模板安装6.1.5.1模板安装前准备1模板安装前，复核模板控制线，做好控制标高。2进场的定型模板块已经根据模板设计图纸核对无误。3对拉螺栓杯口已经安装牢固，经经验收合格。4模板表面已经清理完毕，并涂刷均匀脱模剂，并经验收合格。涂刷隔离剂要求：清理模板时，操作人员站到模板上擦拭的时候脚上需要带一次性脚套，模板正面先用干净的抹布将表面擦干净，然后用抹布沾少量Ⅰ级色拉油擦拭模板，表面油不能过多，用手轻轻擦拭手指沾有少量油迹为宜；5钢筋工程已经验收合格，并形成隐蔽验收记录。6模板底板已经找平。6.1.5.2模板安装1柱模板安装1）在模板与模板拼装位置处粘贴双层橡皮胶密封条；粘贴密封条要求：模板侧面粘贴双层橡皮胶密封条，橡皮胶密封条粘贴时仅需将一侧的隔离膜清除，由模板正面向后留出3mm距离，放置模板拼装挤压造成双面胶突出模板正面；2）根据门窗位置，安装门窗定型模板；3）模板安装时，弹线定位边线及模板控制线；用1:3水泥砂浆做找平层，找平层宽150mm；贴橡皮胶密封条，宽度50mm，内边距边线5-8mm，防止挤压后伸入混凝土内；4）根据模板控制线，先安装一侧模板；模板块与模板块之间采用定型卡具初步固定，模板背部相邻两条铝合金背楞之间放置一道水平方木，用步步紧将模板龙骨与木方加紧固定，防止夹具加固时模板立面出现弯折现象；5）调整模板高低使模板正面的明线条在同一条水平线上，然后检查两模板之间的平整度，使其平整，最后在模板背面用固定夹具进行加固，加固时同一立面上的夹具均匀用力；6）安装对拉螺栓塑料套管，对拉螺栓塑料套管的内侧直径为16mmPVC专用套管，并且使先安装一侧的PVC管伸直对拉螺栓杯口内，为保证饰面效果，杯口不得周转使用；7）根据模板控制线，先安装另一侧模板；模板块与模板块之间采用定型卡具固定牢固，其余同先安装模板一侧要求；8）调整后安装一侧的模板，使其杯口正好伸入到已经安装的对拉螺栓套管内；9）穿对拉螺栓，对拉螺栓采用直径14一级钢筋加工。10）安装两侧主龙骨，并根据控制线将模板初步固定；11）对模板系统进行加固；12）检查模板工程进行验收。2梁板模板安装1）铺设第一层底模板，并对第一层模板进行验收；2）铺设第二层底模板（WISA板），并对第二层模板进行验收；3）在模板与模板拼装位置处粘贴橡皮胶密封条；4）绑扎梁钢筋，并对梁钢筋进行验收；5）安装梁一侧模板，模板块与模板块之间采用定型卡具固定牢固6）安装对拉螺栓塑料套管；7）安装梁另一侧模板，模板块与模板块之间采用定型卡具固定牢固；8）穿对拉螺栓；9）安装两侧主龙骨，并将模板初步固定；10）板钢筋绑扎；11）对模板系统进行加固；12）检查梁模板工程进行验收。6.1.5.3模板拆除1模板拆除时，采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并从上而下进行拆除；2底模及支架在混凝土强度达到设计要求后再拆除；设计无要求时，同条件养护的混凝土立方体抗压强度符合表6.1-1的规定。表6.1-1底模板拆除时的混凝土强度要求构建类型构件跨度（m）达到设计混凝土强度等级值的百分率（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂结构≥1003当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模；4柱模板拆除按以下步骤进行：①第一步先松开穿杆螺母,将穿杆从柱体中退出来；用榔头敲打销子，松开模板夹具。②第二步松开模板的支撑，使模板与柱分离；③如模板与柱体粘结较牢时，用撬棍轻轻撬动模板使之与柱体分离；④将柱模板水平向外拉，待离开柱面50mm；⑤将脱离砼面的模板吊到地面、清灰涂刷脱模剂。6.1.5.4模板的保护与保养1模板在施工过程中应注意面板的保护，且必须加强工人对清水混凝土模板的保护意识,施工过程中应防止钢筋、钢管脚手架等对模板面板造成的物理损伤，以及吊装模板的过程中，绳索等对模板边的损坏，以确保所浇筑砼的原浆饰面效果。2模板使用前及拆除后，应放置于模板专用存放架上，其上覆盖土工布及薄膜，防止模板因暴晒或淋雨而变形，存放架用钢管搭设。3模板安装前，应涂刷脱模剂。6.1.5.5模板工程质量通病防止及保证措施1混凝土底烂根在底层模板下口各次龙骨之间增加一道定型铝制方管，并抹水泥砂浆找平层，切忌将其伸入混凝土墙体位置内，并在底部打聚氨酯发泡胶，防止漏浆。2模板与混凝土粘连墙体混凝土强度达到2.5MPpa方可拆模板，模板清理不干净，隔离剂涂刷不均匀，有漏刷现象，设置专人检查，经检查验收合格后方可进行模板安装。3墙体垂直偏差支模时要反复用线坠吊靠,支模完毕经校正后如遇较大的冲撞,应重新较正,变形严重的模板不得继续使用。4混凝土面凸凹不平加强模板的维修,每次浇筑混凝土前将模板检修一次，板面有缺陷时,应随时进行修理。不得用大锤或振捣器猛振模板,撬棍击打模板。5钢筋移位采用塑料卡环做保护层垫块,内部使用钢筋撑铁固定钢筋位置。6墙体阴角不垂直,不方正定型铝制阴角加工质量差，加固不牢固，阴角边框与模板边框卡具未卡紧；加强定型铝制阴角加工质量，严格控制加固质量，阴角部位的模板两侧边粘贴橡皮胶密封条,以防漏浆。7墙体外角不垂直阳角部位的模板确保定位准确，夹具紧固，使角部线条顺直,棱角分明。8墙体厚度不一致使用坚固的塑料撑具直接顶在两侧大模板上，保证模板间距；穿墙螺栓需按设计要求上紧。6.1.6模板工程细部节点做法1维萨板模板拼接做法详见图6.1-10。图6.1-10维萨板模板拼接做法2柱阳角维萨板模板拼接做法详见图6.1-11。图6.1-11柱阳角维萨板模板拼接做法3窗定型支撑系统做法详见图6.1-12，窗定型模板由专业厂家加工制作。图6.1-12窗定型支撑系统4墙阴角、梁与梁阴角做法详见图6.1-13。图6.1-13墙阴角、梁与梁阴角做法5梁板节点做法详见图6.1-14。图6.1-14梁板节点做法详6板支模方法示意图详见图6.1-15。图6.1-15板模板支模方法示意图7梁支模方法示意图详见图6.1-16图6.1-16梁模板支模方法示意图8柱支模方法示意图详见图6.1-17。图6.1-17柱模板支模方法示意图9倾斜梁柱定型支撑系统示意图详见图6.1-18。图6.1-18倾斜梁柱定型支撑系统6.2钢筋工程6.2.1钢筋工程施工流程图6.2-1钢筋工程施工流程6.2.2原材料要求1进场钢筋必须具备出厂质量证明书，每捆钢筋有标牌。2对进场钢筋按规范的标准，经现场监理工程师见证取样，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB1499）的规定。3每批重量不大于60t，每批应由同一牌号、同一炉灌号、同一规格的钢筋。4钢筋在储存过程中用枕木或砖砌成的高30cm间距2m的地垄墙上，以避免污垢或泥土的污染。5钢筋在储存过程中在上部进行覆盖，防止锈蚀、污染和变形。6钢筋保护层垫块的材质符合设计要求。当设计无要求时，混凝土垫块的抗压强度和耐久性不应低于结构本体混凝土的标准。7钢筋机械连接用套筒的材料、品种、规格必须符合设计要求，设计无要求时符合形式试验确定采用的套筒技术要求。8套筒的外观质量和尺寸检查符合铁道部现行《钢筋机械连接技术规程》的规定。9钢筋顺直、无损伤，表面无裂纹、污染、颗粒状或片状老锈。10对于一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段）中的纵向受力普通钢筋采用HRB400E、HPB300E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值符合下列规定：1）抗拉强度的实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；2）屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3；3）最大力下总伸长率不应小于9%。6.2.3钢筋加工1钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部折曲。2当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。3受拉热轧光圆钢筋（HPB300）的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，详见图6.2-2。图6.2-2半圆形弯钩4受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335）或3.5倍（HRB400），钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）或5倍（HRB400）的直线段（图6.2-3）。图6.2-3直角形弯钩5弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）、12倍（HRB335）或14倍（HRB400）（图6.2-4）。图6.2-4弯起钢筋6用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍（图6.2-5）；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。图6.2-5箍筋末端弯钩7钢筋在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，应一次弯成。8机械连接的钢筋应采用专用机具进行加工并应符合下列规定：1）钢筋机械连接施工前应按规定进行现场条件下的工艺检验，检验合格后方可进行批量生产。2）加工后的连接套筒和丝头应进行保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。9钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表6.2-1的规定。表6.2-1钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±36.2.4钢筋连接1受力钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：1）钢筋纵向接头应优先采用闪光对焊连接。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝；双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。2）轴心受拉及小偏心受拉杆件中的钢筋接头均应采用焊接连接。3）以承受静力为主（动应力幅不大于35MPa）的混凝土结构钢筋可采用机械连接，但当机械连接不能满足连接件之间的横向净距小于25mm时，不得采用机械连接。2钢筋接头的技术要求和外观质量应符合规范的规定。3钢筋焊接接头和机械连接接头应按批抽取试件做拉伸试验，对于闪光对焊接头做冷弯试验，其质量必须分别符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求。4焊接接头的力学性能检验以同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。5机械连接接头的力学性能检验以同一施工条件下同批材料、同等级、同规格、同型式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。6直螺纹机械连接接头的拧紧力矩应符合现行《钢筋机械连接技术规程》的规定和工艺试验确定的参数要求。7钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。“同一连接区段”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：1）焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。2）机械连接接头的受弯构件不应大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。3）绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。4）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。5）在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。6）“同一连接区段”长度：焊接接头或机械连接接头为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。8当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区规定。9钢筋焊接应符合下列规定：1）各种焊接材料应分类存放、妥善管理，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。2）雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。焊后未冷却接头不得碰到冰雪。3）在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。4）焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。10采用电弧焊接头时除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：1）在加工场进行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。2）不同牌号、直径钢筋帮条的长度、搭接的长度应符合《钢筋焊接及验收规程》的规定。3）焊缝长度不应小于帮条或搭接长度。4）钢筋搭接、帮条焊接的焊缝计算厚度h应不小于0.3d，焊缝宽度b应不小于0.8d（图6.2-6）。图6.2-6钢筋搭接、帮条焊接的焊缝5）搭接接头钢筋的端部应预先折向一侧，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。6）帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。7）焊条的质量应符合国家现行标准的有关规定。其型号应根据设计要求确定，当设计无要求时，可按规定选用。8）焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。9）帮条与被焊钢筋间应采用4点固定；搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。10）焊接时应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。11）采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：（1）用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。（2）电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤和其它缺陷。11钢筋绑扎连接应符合下列规定：1）光圆钢筋末端应作成彼此相对的180°弯钩（图6.2-7），带肋钢筋应作成彼此相对的90°弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。图6.2-7钢筋的绑扎连接2）绑扎接头的最小搭接长度应符合表6.2-2的要求。表6.2-2钢筋绑扎接头的最小搭接长度钢筋类别受拉区受压区＜C30≥C30＜C30≥C30光圆钢筋（HPB235级）35d30d25d20d带肋钢筋（HRB335级）45d35d35d25d带肋钢筋（HRB400级）55d40d40d30d12钢筋机械连接接头试件实测抗拉强度应不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，且具有高延性及反复拉压性能。6.2.5钢筋安装1依照墙柱线，复核钢筋保护层是否满足清水混凝土要求（如是否与明封条冲突等），对于不满足要求的竖向钢筋进行微调整；2按照模板设计图，将对拉螺栓孔的位置在地面上标注出来，绑扎拉钩筋的时候避开螺栓孔的位置；3严格按照规范、程序进行绑扎，立墙钢筋采用反向绑扎，使之扎丝头全部留于竖向钢筋内侧，不允许贴着模板；4绑扎水平钢筋时，先确定模板上明缝条水平位置，根据其高度在竖向钢筋上标注出位置，绑扎水平钢筋的时候避开模板明缝条；5钢筋绑扎完成后全面进行检查，任何钢筋不得与模板接触，扎丝不得贴着模板；6钢筋保护层垫块设置，垫块采用灰色或者白色，不同部位保护要求为：1）柱钢筋保护层为25mm，保护层垫块的样品详见图6.2-8。图6.2-8保护层垫块的样品2）梁钢筋保护层为25mm，梁保护层垫块的样品详见图6.2-9。图6.2-9梁底保护层垫块的样品3）板底钢筋保护层为15mm，板底保护层垫块的样品详见图6.2-9。3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法应符合设计要求和相关专业验收标准的规定，未有规定的，应符合表6.2-10的规定。表6.2-10钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cc≥30mm＋100尺量两端、中间各2处c＜30mm＋50注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。检验数量：施工单位全部检查。5在钢筋的交叉点处，应用直径0.7mm～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。6除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。7当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模板成45°角，其余部位钢筋的弯钩面应与模板成90°角。使用内部振捣器浇筑小截面混凝土柱时，弯钩与模板的夹角不得小于15°。8柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在与柱的角部主筋相交处，并应沿竖直方向交错布置。6.2.6控制钢筋偏位的措施钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象，必须采取相应的办法。1钢筋保护层垫块梁侧、柱钢筋均采用塑料环圈；梁底钢筋、板筋均采用塑料垫块。2柱筋：为保证柱纵筋断面和相互间距准确，将柱上、下二排箍筋与柱纵筋点焊好，为控制保护层厚度，采用塑料环圈垫块，角筋沿柱高方向间距500mm，其余部位间距500mm(梅花形布置)。为防止箍筋滑落，箍筋与柱角筋的绑扎采用套扣。6.3混凝土工程6.3.1混凝土工程施工流程图6.3-1混凝土施工流程6.3.2基本概念和术语1原浆混凝土亦称清水装饰混凝土，系一次成型、不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然面作为装饰饰面的混凝土。要求混凝土表面平整、光滑，色泽均匀，对拉螺栓及装饰线条、图案设置整齐、美观。2蝉缝为了混凝土浇筑成型而支设模板时，模板块拼装缝处在混凝土面上留下的痕迹。3明缝依据建筑立面装饰效果的要求，在混凝土结构面上设置的凹形线槽。4假眼由于结构原因无法对穿对拉螺栓时，为了保持建筑风格的完整，在模板上事先留设的装饰控眼。6.3.3混凝土搅拌1搅拌混凝土前应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施工配合比。每工班至少抽测一次，雨天应增加抽测次数。2搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查。3按照批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。4混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水和液体外加剂（引气混凝土应同时加入引气剂），直至搅拌均匀为止。粉体外加剂应与矿物掺和料同时加入。水泥的入机温度不应大于70℃。5混凝土的搅拌时间为全部材料装入搅拌机开始至搅拌结束所用时间，混凝土延续搅拌时间应根据配合比和搅拌设备情况通过试验确定，但最短搅拌时间不宜少于2min。6.3.4混凝土运输1混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。当运输距离较长时，宜采用搅拌运输车运输；当运输距离较近时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带机运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。2采用混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2r/min～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20s～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。3采用混凝土泵输送混凝土应符合下列规定：1）混凝土泵送施工应根据施工进度要求，加强组织和调度，确保连续均匀供料。2）混凝土泵的输运能力应与混凝土的供应能力相适应。3）混凝土泵的型号可根据混凝土数量、最大泵送距离、最大输出量等选定。4）配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。5）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。泵送混凝土前，应先用同水胶比的水泥砂浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，防止吸入空气。6）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。7）混凝土泵的位置宜靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜大于3m。不得用插入式振捣器平拖混凝土，也不得用插入式振捣器将下料口处堆积的混凝土推向远处。8）搅拌后的混凝土应在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取措施防止混凝土坍落度损失过大。9）应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4min～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。4运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转运次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据混凝土初凝时间及施工气温确定。5混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结时间和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应采取有效措施保证运至浇筑地点的混凝土仍保持均匀和规定的坍落度。6为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应对运输容器采取遮盖或保温隔热措施。6.3.5混凝土浇筑1浇筑混凝土前，应做好下列准备工作：1）按结构分段分块的间隔浇筑顺序，尽量减少后浇带或施工缝。2）根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施。3）将基础上松动的岩块、杂物及泥块清除干净，并采取防、排水措施。在旧混凝土面上接续浇筑新混凝土时，基面准备工作应符合规范的规定。4）仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，以确保钢筋的混凝土保护层厚度尺寸满足要求。2浇筑混凝土应符合下列基本规定：1）在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。2）新浇混凝土入模温度与邻接的己硬化混凝土或岩土、钢筋、模板介质间的温差不得大于15℃。与新浇筑混凝土接触的己硬化混凝土、岩土介质、钢筋和模板的温度不得低于2℃。3）在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可采取场地洒水、喷雾、挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。4）混凝土应分层浇筑，分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌与运输能力、浇筑速度、振捣能力和结构特点等条件确定。泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。5）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。6）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。7）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。3自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析所采取的措施应符合下列规定：1）从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。2）当倾落高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施进行混凝土浇筑。3）串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过2m。4施工缝连接方式应符合设计要求。设计无具体要求时，对于素混凝土结构，应在施工缝处埋设直径不小于16mm的连接钢筋。连接钢筋埋入深度和露出长度均不应小于钢筋直径的15d，间距不大于20cm，使用光圆钢筋时两端应设半圆形标准弯钩，使用带肋钢筋时可不设弯钩。5在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于75%。凿毛时，混凝土强度应符合下列规定：1）用人工凿毛时，不低于2.5MPa。2）用风动机等机械凿毛时，不低于10MPa。6经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不得存有积水。在浇筑新混凝土前，对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10mm~20mm、比混凝土水胶比略小的胶砂比为1：7的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。7施工缝为斜面时，旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。8浇筑梁式结构混凝土时，梁体混凝土应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型。当梁的平面面积较大时，也可采用斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。6.3.6混凝土振捣砼应用砼振捣器进行振实捣固，在阳角处，配合人工用竹杆辅助插捣，派专人检查浇筑厚度，并用木槌辅助敲击模板，保证混凝土浇筑成功。插入式振捣使用前，应检查各部件是否完好，各连接处是否紧固，电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合规定，检查合格后方可接通电源进行试运转。作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50-100mm，以使上下层相互结合。振动棒各插点间距离应均匀，插点间距不应超过振动棒有效作用半径的1.25倍,最大不超过50cm.振捣时,应“快插慢拔”。振动棒在混凝土内振捣时间,每插点约45s,见到混凝土不再显著下沉,不出现气泡,表面泛出水泥浆和外观均匀为止.振捣时应将振动棒上下抽动50-100mm,使混凝土振实均匀。作业中要避免振动棒触动模板、钢筋、蕊管及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3-3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。振动器在使用中如温度过高，应立即停机冷却检查，冬季低温下，振动器使用前，要缓慢加温，使振动棒内的润滑油解冻后，方能使用，振动器软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯。软管不得有断裂，死弯现象，若软管使用过久，长度变长时，应及时更换。振动器不得在初凝的混凝土及干硬的地面上试振。严禁用振动棒撬动钢筋和模板，或将振动棒当锤使用；不得将振动棒头夹到钢筋中；移动振动器时，必须切断电源，不得用软管或电缆线拖拉振动器械。作业完毕，应将电动机、软管、振动棒擦干净，按规定要求进行保养作业。振动器应放在干燥处要堆压软管。浇注过程中，用竹竿人工辅助振捣、应用木槌敲击模板，使清水面混凝土致密，并防止石子外露。6.3.7混凝土的养护1混凝土养护的一般规定：浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应按施工技术方案及时采取有效养护措施，并应符合下列规定：1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。2）混凝土浇水养护的时间：不得少于14d；3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应于拌制用水相同，一次浇水不得过多，平面结构养护用水严禁流淌到清水混凝土结构面上，防止造成对墙面的污染。4）混凝土强度达到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。2正温下施工常用的养护方法：1）覆盖浇水养护：利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。2）薄膜布养护：在有条件的情况下，可采用不透水、汽的薄膜布（塑料薄膜布）养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。但应该保持薄膜布内有凝结水。6.3.8施工要点6.3.8.1模板制作与安装1模板设计时同一楼层的蝉缝水平应交圈。2对拉螺栓孔眼布置应纵横对称，间距均匀。3在次龙骨翼缘处采用不锈钢螺丝与WISA板连接，不锈钢螺丝深入到WISA板内的深度为10~15mm，严禁不锈钢螺丝端部丝头穿透WISA板。4模板边框与模板边框连接必须专用卡具配套使用。5模板固定牢固，并经验收合格，在找平水泥砂浆或现浇楼板面与模板边框处采用聚氨酯发泡胶进行密封。6模板外露端与混凝土接触面处模板必须抛光并涂刷防水涂料。7阴阳角模板与模板接触处必须粘贴橡皮胶密封条。6.3.8.2混凝土拌制与运输1清水混凝土要保证同一配合比，保证原材料不变。2清水混凝土搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间比普通混凝土延长20-30s。3混凝土拌合物工作性能优良，无离析、泌水现象。4清水混凝土自搅拌到浇筑完成时间控制在1.5h以内。5搅拌运输车每次清洗后应排净筒内的积水，避免影响水胶比。6进场的混凝土，应逐车检测坍落度，目测混凝土外观颜色、无泌水离析，并做好记录。6.3.8.3混凝土浇筑1混凝土浇筑前，先在根部浇筑30-50mm厚与混凝土同配合比的水泥砂浆，随砂浆随浇筑混凝土，砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右。2浇筑混凝土采用标尺杆控制浇筑层厚度，每层控制在300-400mm。3混凝土的浇筑必须连续浇筑。4在浇筑混凝土时，采用汽车泵进行浇筑，必须搭设通道严禁施工踩踏钢筋，致使钢筋与WISA板连接。6.3.8.4混凝土振捣1混凝土振捣以振捣棒为主，辅以竹竿插捣和木槌敲击振捣，第一层浇筑完成后，认真对第一层混凝土的振实情况进行检查，确认振捣密实后方可进行第二层混凝土的浇筑。2混凝土振捣点从混凝土入口处向两侧开始振捣，且布棒均匀，层层相扣，遍布浇筑的各个部位，并随浇筑连续进行；振捣泵的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下一层混凝的50-100mm。3振捣过程中应避免振捣模板、钢筋，每一振点的振动时间，应以混凝表面不再下沉、无气泡已出为止，一般为20-30s，避免过振发生离析。4待振捣泵振捣完毕后30min，再用竹竿辅助进行振捣，5必须派专人进行竹竿插捣和木槌敲击，确保混凝土振捣密实。6振捣泵采用“快插慢拔”、均匀的梅花形布点，并使振捣