酿酒组团台车安全施工施工工艺技术

4.1台车设计简介 14.1.1台车的特点. 14.1.2台车的组成 24.2施工前期准备 74.2.1台车加工 74.2.2现场准备 74.2.3框架柱及系梁施工 84.3.8安装液压及电器系统 134.3.9安装专用人行爬升架 134.3.10空载试车 134.3.11荷载实验 134.4施工方法 134.4.1模板支设 134.4.2钢筋绑扎 134.4.3混凝土浇筑 144.4.4混凝土的养护 154.4.5脱模 164.4.6台车移动及顶升 164.4.7特殊节点施工 174.5施工控制要点 244.5.1台车施工特点 244.5.2施工控制重点 254.1台车设计简介4.1.1台车的特点.本工程施工任务重，单个车间建筑面积达36242.34平米，加之工期紧张，如果采用传统的模架支撑，不仅架体量的需求大，而且安全也得不到保障。本工程采用台车施工，与传统脚手架相比，它具有以下优势；1、受力方面移动模板台车分为立柱、支撑结构、模板三个部分，分别通过顶升液压装置和两侧调节撑杆来调整和校核模板的位置，混凝土自重和施工荷载由整个模板支架体系共同承担，模板台车的强度、刚度、稳定性在施工时能得到可靠的保证。满堂支架主要由立杆、横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑和斜撑等组成，立杆、大横杆、小横杆是主要受力构件，立杆按两端铰接的受压构件考虑，大小横杆按受弯构件考虑，整体受力受人为因素影响较大，满堂支架的强度、刚度、稳定性不如模板台车。2、减少人工劳动力，缩短工期，减少对结构的几何误差。3、施工质量大大提高，减少模板拼接处漏浆造成的混凝土质量通病。模板台车由于是组合式大型钢模板，又是工厂式制作，在一次组装完成验收后，几乎是一个整体，施工出的混凝土外观光洁度非常完美，振动棒可以在模板台车上均匀振捣，避免部分地方漏振和过振，很大程度避免了蜂窝麻面的现象。4、安全系数高，符合现代化施工要求支架的搭设和拆除都属于高空作业，安全风险大，由于支架的变形导致满堂支架坍塌的事故屡屡发生，究其原因，五花八门，但本质原因是支架本身的受力结构决定了它本身的安全稳定性，满堂支架只要一处受力发生偏移，就有可能导致整个支架体系的坍塌，模板台车则不会发生这种情况，因为它是工厂化制作，按机械安全性能出厂的，各个连接杆件的链接能得到很大程度的保障，避免很多人为因素，安全性能得到很大提高。5、提高文明施工水平，减少周转材料使用使用模板台车，不仅可以增加模板支架的整体性，而且大大减少方木、模板、支架等周转材料的使用，提高现场文明施工水平。6、符合绿色施工和节能环保的要求使用模板台车，大大减少方木、模板施工，节约木材使用，符合绿色施工和节能环保的要求。4.1.2台车的组成本台车由行走机构、台车门架、钢模板、钢模板垂直升降和立柱支撑系统、液压系统、电气控制系统等6部分组成。1、行走机构行走机构由主动行走、被动行走两部分组成，共四套装置，分别安装于台车架两端的门架立柱下端，整机行走由两套主动行走机构完成，行走传动机构自带制动器，以保证整机在坡道上仍能安全行车。台车采用宽大行走轮，配7518E轴承、28A链条、BWD14-43减速机以保证台车使用安全，避免了跳轨、变形、断链打滑等对施工的影响。图4.1.2台车行走机构示意图2、台车门架台车门架设计共5榀，由门架横梁、上下纵梁、门架立柱、连接梁、剪刀架等部分组成。门架的主要结构件由钢板焊接，横梁和桁架采用H型钢焊接，支撑立柱采用圆形钢管，纵梁采用工字钢焊接，横梁与立柱之间设有板焊工字形牛腿斜支撑。门架的各个部件通过螺栓连为一体，门架支撑于行走轮架上，中门架下端装有基础千斤，在施工时，混凝土载荷通过模板传递到5个门架上，并分别通过行走轮和基础千斤顶传递到轨道地面。在行走状态下，螺杆应收回，门架上部前后端装有操作平台，放置液压及电器装置。3、钢模板图4.1.2台车门架示意图模板宽度为2m,为保证模板有足够的强度，面板采用5mm,同时采用□10的工字钢加强，并在每件模板里增加加强立板来保证强度。法兰采用20mm的法兰盘。在制作过程中为保证模板外表质量和外形尺寸精度高，采用合理的加工、焊接工艺，设计并加工专用焊接胎膜，有效保证整体外形尺寸的准确度，焊接变形小，外表光滑，无凹凸等缺陷。模板之间采用通梁固定为一体，有效控制了相邻模板的错台问题，能保证混凝土浇筑质量。图4.1.2-3台车钢模板示意图4、钢模板垂直升降和立柱支撑系统支撑系统包括门架、立柱、支撑千斤顶等构件。施工时，混凝土载荷通过模板传递到5个门架上，并分别通过行走轮和基础调节油缸传递到轨道和地面。钢模板垂直上升：起动立柱工作油缸，使立柱工作油缸上升到预定位置，关闭油缸阀门，并根据各立柱高差采用手动调节的方式，逐一调整各个立柱高度，直至达设计要求。钢模板垂直下降：安装好立柱加长杆并确定螺栓紧固后（交叉检查），操作手动换向阀手柄，使顶升油缸卸压下降，直至台车立柱受力。图4.1.2-4台车钢模板垂直升降和立柱支撑系统示意图5、液压系统液压系统由电动机、液压泵、手动换向阀、垂直及侧向液压缸、机械锁、油箱及管路组成，其功用是快捷、方便的完成收（支）模即顶模升降、模板平移和收支侧模。图4.1.2-5台车液压系统6、电气系统电气系统主要对行走电机的起、停及正、反向运行进行控制，并为液压系统提供动力，行走电机设有正反转控制及过载保护。图4.1.2-6台车电气系统4.2施工前期准备4.2.1台车加工台车台车由行走机构、台车门架、钢模板、钢模板垂直升降和立柱支撑系统、液压系统、电气控制系统等6部分组成，由专业厂家根据通过计算的设计图纸，在工厂统一加工制作，完成后运输至现场安装使用。台车在工厂进行加工时，应注意酿酒车间十个考核单元每个考核单元台车形式都存在一定的差异性，施工后应对每个考核单元的台车进行分组编号，以免现场安装时弄混，造成不必要的损失。台车编号如下所示：图4.2.1台车编号示意图4.2.2现场准备1、台车安装前应完成单层厂房相应流水段基础、地梁、框架柱及柱间系梁的施工2、在台车安装前平整碾压场地，找平夯实基础，使地基具备足够的承载能力。3、根据控制点位测量台车立柱的精确安放位置并铺设预制混凝土垫块作为台车立柱基础。4、提前做好酿酒组团的入场道路，方便台车构件的运输和安装。5、现场应具备钢筋集中加工及堆放场地。6、为了便于台车钢筋的运输及混凝土的进场浇筑，在酿酒车间设置两条入场道路。如下图所示：图4.2.2酿酒组团临时道路示意图7、台车施工前，应完成单层厂房内框架柱及系梁的施工。施工详4.2.3。4.2.3框架柱及系梁施工1、框架柱施工单层厂房范围内的柱均采用定型化钢模板进行施工作业，柱的钢模板为现场组装，模板之间使用螺栓连接，有效避免了框架柱混凝土浇筑过程中可能出现的胀模、漏浆等问题。框架柱分三次浇筑，第一次浇筑到牛腿顶部以上10公分处，支模支到牛腿顶部以上20公分处（其中牛腿顶部以上20公分高的钢模板单独支设，钢模板采用对拉螺栓连接固定，当下部柱浇筑完成后，拆除自牛腿顶部以下的钢模板，周转到牛腿上部柱支模使用，）；第二次浇筑从牛腿顶部以上10公分浇筑到梁柱结点以下10公分，模板支到梁柱结点（其中梁柱结点以下20公分高度的模板单独支设，采用对拉螺栓与柱固定）；第三次浇筑为对梁柱结点以上部分进行浇筑，使用钢模板，钢模板以梁柱结点下20公分高的模板作支撑。由于框架柱每段浇筑高度较高，本工程柱的混凝土浇筑时采用自密实混凝土进行浇筑，以避免出现振捣不到位而出现的质量问题。钢模板用缆风绳张拉以保证其垂直度。缆风绳的锚索预埋在相邻的独基上。每次浇筑均在柱的四周各设置一道缆风绳，缆风绳高度为柱的浇筑高度，缆风绳下部与相邻独基相连。图4.2.3-1缆风绳平面示意图2、系梁施工因柱间系梁架体最高搭设高度为10.4m，超过《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。该处系梁处于框架梁中间，系梁尺寸为300mm*600mm，柱下布置一根支撑钢管，柱两侧各布置两排钢管脚手架；梁模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，间距如下表所示；系梁的混凝土强度等级为C30。系梁钢管支撑地基采用已有独立基础作为持力层，对于独基之间的裸土部分，使用木跳板作为支撑体系的支撑面。系梁支模时，除了系梁下面单独支撑的钢管只支到系梁底，其余钢管均支到柱顶标高。图4.2.3-2@200（梁高度方向）（2）梁支撑架及立杆布置1）梁平面布置图图4.2.3-3高大模架区立杆平面排布图（局部，其他同此类布置）2）梁立面布置图图4.2.3-4高大模架区立杆正立面排布图（局部，其他同此类布置）图4.2.3-5高大模架区立杆侧立面排布图（局部，其他同此类布置）（3）剪刀撑布置本区域系梁高大支撑最高为10.4m，按要求在架体四周及内部纵横向不大于5m设置连续竖向剪刀撑，同时在架体底部、中部及顶部共设置3道水平剪刀撑，如立面布置图所示。4、脚手板铺设应满足相关规范要求。5、斜道设置设置之字型斜道，斜道的构造应符合下列规定：（1）斜道应附着于脚手架上；（2）运料斜道宽度不应小于1.5m，坡度不应大于1:6；人行斜道宽度不应小于1m，坡度不应大于1:3；（3）斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于180mm。斜道脚手板构造应符合下列规定：（1）脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于500mm；（2）脚手板顺铺时，接头应采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应采用三角木填顺；（3）人行斜道和运料斜道的脚手板上应每隔250mm～300mm设置一根防滑木条，木条厚度应为@，以防侧倾，用3t手拉葫芦吊在顶模内侧适当位臵吊起边模就位穿铰销。边模安装经调整，表面光滑、平整、接缝处无错台、几何尺寸符合设计要求，即可安装通梁。4.3.8安装液压及电器系统行走电器应提前安装，以便台车的前后移动，液压系统按台车设计要求安装。4.3.9安装专用人行爬升架操作人员从台车的专用人行爬升架上下作业，人行架在台车的正前方，爬升架与台车是可以分离的，采取临时组合的方式进行拼接。4.3.10空载试车检查电器液压系统工作是否正常，台车各种动作是否灵活准确到位。自检合格后，报监理、业主等各相关方验收，验收合格后，待投入使用。4.3.11荷载实验台车在现场拼装完毕后，按不低于实际荷载的1.3倍进行荷载实验，验证台车的安全性能。实验合格后，方能投入使用。4.4施工方法4.4.1模板支设本工程梁板的施工模板支撑体系为台车，台车随着流水施工方向周转使用。4.4.2钢筋绑扎梁板施工时，钢筋从酿酒车间钢筋集中堆放区，由场内运输小车经酿酒车间场内道路运至相应台车前，用吊车将钢筋吊运至台车操作面上。钢筋向台车操作台吊运时，应分散堆放，不可集中堆放，以免超过台车的承受荷载极限值。1、梁钢筋绑扎1）为了避免梁钢筋绑扎时操作面不够的问题，本工程梁钢筋绑扎时，在台车操作平台上，沿折梁方向每隔6米设置一个门式架，其上安装电葫芦，门式架之间使用糟钢连成一个整体，以避免门式架的错位，方便钢筋笼的吊装。2）先在门式架上完成一个流水段所有折梁钢筋的绑扎，后启动门式架上的电葫芦，缓慢将钢筋笼向下释放一段距离，完成该流水段所有主次梁钢筋的绑扎（包括与折梁交结部位钢筋的绑扎），同时启动电葫芦，缓慢同时将钢筋笼降到台车相应梁模板凹糟内。过程中应随时观测钢筋笼的垂直度，确保钢筋笼均可做到下降至指定位置。2、 板钢筋绑扎板的钢筋可直接在台车操作面上进行绑扎。3、梁柱结点处钢筋绑扎在梁的钢筋绑扎完成后，便可进行梁柱结点处钢筋的绑扎。梁柱结点处绑扎钢筋时，应在相应的操作平台上进行。在钢筋绑扎完成后，完成结点处的封模，最后进行梁板混凝土的整体浇筑。4、台车在框架柱交结处的钢筋绑扎由于台车的跨度为柱与柱之间的净距的宽度，对于框架柱（包括双柱结点处的沉降带）范围内的边梁、排水沟等构作，施工时临时安装相应标准化钢模板，下面以工字钢支撑，工字钢固定在台车上。完成混凝土的浇筑后，拆除临时钢模板，周转到下个流水段使用。5、台车在行走方向交结处的钢筋绑扎在台车的行走方向，梁板存在一定的搭接，对于搭接部位，做以下处理：1）搭接长度应严格控制在2~3mm。2）第一段在梁钢筋绑扎时，梁钢筋向台车行走方向悬挑2m的长度，在第二段梁钢筋笼放入梁模后，由于前一段钢筋伸出较长，具有相当的挠度，可使两段钢筋交错，进行钢筋的绑扎或焊接。3）对于第一段板的钢筋的悬挑长度不做特殊要求，一般可伸出300~500mm，以方便施工为宜，但挑出长度不得大于1.2m。6、纵向受拉钢筋绑扎搭接要求对于直径大于等于22mm的钢筋采用机械连接接头，对于直径小于22mm的钢筋应采用绑扎连接或焊接连接。其中：水平受力钢筋直径大于16mm采用机械连接，小于等于16mm采用绑扎；竖向受力钢筋直径大于等于22mm采用机械连接，16～22mm采用焊接连接（焊接采用电渣压力焊、电弧焊、闪光对焊），小于等于16mm采用绑扎连接。有关钢筋绑扎的其他内容，详见《酿酒组团钢筋工程施工方案》。4.4.3混凝土浇筑本工程混凝土浇筑采用汽车泵泵送入模。泵送入模时，应控制混凝土入模速度，不宜过快，且浇筑必须对称，水平分层，防止两侧因浇筑的混凝土顶面高低不平而造成台车模板受力不对称，破坏台车的平衡而产生变形或移位。项目部技术负责人及总监理工程师确定满足安全条件后签署混凝土浇筑令才能浇筑混凝土。1、混凝土浇筑入模，浇筑顺序采用泵送混凝土入模方式浇筑混凝土，混凝土输送管顺台车立柱接于拱模架下的工作平台上，在其前端用混凝土输送软管续接，软管前端出口位于台车侧墙模板预留的混凝土浇注口内，浇注混凝土从两边墙，由下而上、对称、水平分层浇注。当混凝土浇注至拱脚时，将混凝土输送软管续接于拱部预留孔内，封闭侧墙上的浇注口。拱部混凝土可由衬砌的一端向另一端浇注，于另一端拱顶末的浇注口结束，于在末端的封口盒内，用人工装满混凝土，合上封口盒，用千斤顶强行顶就位封口。本工程对于折梁处的混凝土浇筑，混凝土采取三次浇筑成型，并分层振捣。图4.4.3顶板混凝土浇筑方向图2、混凝土的捣固由于台车在设计时除考虑确保施工质量外，还着重考虑了其灵活性以及方便加工，困难工作断面条件下的安装和拆卸，经过受力分析，采用插入式振捣器方式对台车受力有利，为确保混凝土的浇注质量，混凝土入模后必须水平分层，充分振捣密实，捣固时每层厚度不超过50cm，振动时间10-30s，振动间距10-15cm，振动棒距离钢模板5-10cm，严禁振动棒直接作用于模板上。4.4.4混凝土的养护1、对混凝土的养护，应在混凝土终凝后即进行，采用自动喷淋系统与覆盖保湿棉相结合的方式洒水养护，脱模时间与环境温度，混凝土的终凝时间有关，一般应在混凝土终凝且混凝土强度大于5Mpa时方能拆除，以防止混凝土强度不足而导致脱模时拉伤混凝土表面。2、在混凝土浇筑和养护基期间，应派专人监测油缸的工作情况，防止油缸的油压波动值过大而带来的影响。有关混凝土的其他事项，参见《酿酒组团混凝土工程施工方案》。4.4.5脱模脱模为台车工艺中的重点和难点。台车长25m，宽18m，面积达450平米。由于台车是整体脱模，梁板模板均为一个整体，气密性较好，若是通过台车下部结构的强拉硬拽完成脱模工序，不仅可能会破坏结构的稳定性、梁板的外观质量、台车模板的平整度，而且完成脱模的可行性也值得推敲。为了使台车顺利脱模，要做到以下几点：1、台车模板制作时，在满足设计要求的情况下，对梁模板作了一定的倾斜处理，方便台车的垂直下降。1、在台车梁板模板上均匀分布一定数量的气孔，在脱模时向气孔内增加一定的压强，减小台车内外的压强差，减少脱模的难度。2、在绑扎钢筋前，对台车模板均匀涂抹特定脱模剂。3、当混凝土强度满足折模要求后，拆除台车两端的堵头板，拆除作用于台车门式框架下的纵梁之间的临时横向支撑和地脚加固支撑，自下而上松开各层的侧向丝杠，将铰接以下部分台车向框架收回，使其与混凝土分离开，将立柱底部液压垂直千斤顶泄压，使台车整体下降。脱模时应注意以下事项：1) 台车脱模时，门式框架应同时均匀下降，密切注意立柱下部液压垂直千斤顶的液压变化值，一旦发现数值偏差值过大，立即停止下降，对异常立柱的千斤顶进行微调，直到台车完全与梁板脱离。2) 台车完成脱模后，及时检查混凝土的外观质量。对存在问题的梁板进行分析，并对问题节点进行局部修正。3) 折模后检查台车的钢模板是否存在变形，以便更换；彻底清除模板表面的混凝土，均匀涂抹脱模剂。4.4.6台车移动及顶升台车的移动采用下行走。行走钢轨铺设在18米跨两侧独立基础上，钢轨的安装及台车的行走流程如下：1、平整、碾压场地，使其具备足够的承载能力。2、根据控制点位测量台车立柱的精确安放位置。3、找平、夯实基座，使每个立柱基座高差控制在1cm以内；通过对台车立柱下液压千斤顶的微调，使台车模板处于同一标高平面上。4、在预定位置安装混凝土垫块，调整混凝土垫的位置和平整度。5、安放枕木、钢轨，调校钢轨位置，使钢轨与台车驱动轮轴心保持一致。6、安装完毕后，在确保台车上下、前后、左右无障碍的情况下，启动行车电机，操作台车行驶至预定位置。7、前后操作几次，使台车结构放松，停在正确施工位置，关毕电机电源。8、撑起台架，支撑千斤顶和抗倾翻装置（坡度大于3%时才用），将门架支撑千斤顶撑于钢轨上并旋紧。9、启动液压电机，操作手动换向阀手柄，顶升油缸同步起动使钢模板台车上升。10、顶升至预定位置后加装立柱加长杆（每根立柱加长杆法兰盘均配置一套液压千金顶），并用螺栓固定。11、安装好立柱加长杆并确定螺栓紧固后（交叉检查），操作手动换向阀手柄，使顶升油缸卸压下降，直至台车立柱受力。12、操作手动换向阀手柄，使侧向油缸撑出，粗调钢模板台车侧模板至预定位置。（侧模油缸应单边分别进行）。13、同步起动立柱工作油缸，使立柱工作油缸上升到预定位置，关闭油缸阀门，并根据各立柱高差采用手动调节的方式，逐一调整各个立柱高度，直至达设计要求。14、闭电机，来回摇动手动换向阀手柄，使侧向油缸卸压，调节侧向千斤顶，使钢模板台车模板达到灌注状态。15、装好对地丝杠千斤顶、堵头板及撑紧抗倾翻装置（坡度大于3%时才有）。16、施工完毕，钢模板台车下降收回按相反的步骤操作，直至驱动轮完全复归钢轨。17、模架升降距离应大于15cm。如果模架移动采用人力推动及导轨规格较小等因素，则升降距离应适当加大至30cm，以确保顺利移动台架。18、支架下落、台车移动支架外缘至边墙（柱）最小距离应有15cm。4.4.7特殊节点施工1、辅助用房旁2m范围内梁板施工由于施工缝应留置在次梁跨度中间1/3的范围内。本工程中，次梁跨度为6m，台车第一个施工段中的6m跨梁板无法全部覆盖，剩余的2m范围内的梁板需要搭设普通钢管满堂架作支撑进行施工，施工流程如下：在台车施工时，先搭设完成2m范围内的高大支撑架，其作用是为台车4m的悬挑梁板作支撑，待三层辅助用房施工完成后，辅助用房第三层位于2号轴线上的柱与2m范围内的梁板同时完成浇筑。此区域内梁板高度达13.258m，超过《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。该区域为一层框架结构，且宽度只有2m，采用三排双钢管脚手架作为高大模板支撑架，与辅助用房之间设置连墙件增加其稳定性，并同时可作为辅助用房的外防护架使用。该区域框架梁尺寸为200×500mm、300×600mm、300×700mm，梁模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，布置详见梁模板支撑架表格；顶板模板采用15@高大模架区立杆平面排布图（局部，其他同此类布置）2）梁立面布置图图4.4.7-3高大模架区立杆侧剖面排布图（局部，其他同此类布置）（4）剪刀撑布置本区域系梁高大支撑最高为13.258m，按要求在架体四周及内部纵横向不大于5m设置连续竖向剪刀撑，同时在架体底部、中部及顶部共设置3道水平剪刀撑，如立面布置图所示。（5）现场脚手板的使用应符合规范的要求。2、丢糟区梁板施工丢糟区跨度为7m，根据施工缝的留置原则，台车在最后一跨施工时，台车可支撑丢糟区2m范围内的梁板，剩余5m范围内的梁板模板使用普通钢筋满堂架作支撑。丢糟区与台车同时完成绑扎钢筋和浇筑混凝土的工序。因丢糟区架体搭设高度最高达14.76m，超过《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。丢糟区为一层框架结构，整个框架结构采用普通钢管满堂架支撑体系，框架梁尺寸200×500mm、250×500mm、300×600mm、300×700mm，梁模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，布置详见梁模板支撑架表格；顶板模板采用15@斜道平面图图4.4.7-8斜道剖面示意图3、气楼施工本工程气楼位于单层厂房区域内，气楼顶相对于建筑正负零标高为15.460。气楼采用二次浇筑，对于12.6m标高层梁板而言，其支撑架最大高度为2.25m。气楼柱尺寸为400×400，梁尺寸为250×500、300×550、300×600，板厚为120mm、150mm，模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用Φ48钢管，次龙骨采用50×100木方，对拉螺栓直径Φ14。图4.4.7-9气楼结构剖面图（1）支撑架底受力构件由于使用台车施工，台车在主体结构10.6m标高左右位置处有一道操作层，操作层构造为：在垂直于台车钢桁架上铺设14#工字钢，间距1200mm，在工字钢上铺设15mm厚多层板。气楼采用盘扣脚手架，在气楼洞口梁板位置处的架体，以台车10.6m标高处操作层作为支撑，架体下垫通长脚手板，脚手架垂直于工字钢方向铺设；对于气楼两端悬挑结构架体，在12.6m标高梁板浇筑完成后，待达到一定强度后，在结构板上搭设盘扣脚手架进行施工。（2）气楼柱施工柱模板采用15mm厚多层板，柱每侧设3道50×100木方，主龙骨采用Φ48双钢管，垂直于梁高度方向布置，间距500mm，对拉螺栓直径Φ14，沿梁高度方向间距500mm。（3）气楼梁板施工气楼梁板支撑采用盘扣式脚手架，横距、纵距为1200mm、步距1500mm，龙骨布置如下：板设计：主龙骨为Φ48单钢管，间距1200mm；次龙骨50×100木方，间距300mm；梁设计：梁底主龙骨为Φ48单钢管，间距1200mm；梁底次龙骨50×100木方，3道；梁侧主龙骨为Φ48双钢管，间距1200mm；梁侧次龙骨50×100木方，3道；梁侧对拉螺栓直径为Φ14，沿梁高方向设置2道，沿梁跨方向间距1200mm。图4.4.7-10气楼位置示意图（阴影区域）图4.4.7-11脚手架搭设示意图4、机电施工传统工程在梁板施工过程中，在梁板模板处预留洞口，以插入机电施工工序。本工程由于是使用台车的钢模板进行梁板施工，根据机电的施工要求，在前期台车加工时做好机电施工洞口的预留，混凝土浇筑时，使用发泡胶临时对洞口进行封堵。详见《酿酒组团机电施工方案》。4.5施工控制要点4.5.1台车施工特点1、生产及组装与传统架体相比，传统高大架多为钢管，规格及型号相对统一，架体在现场搭设时灵活性较好；而台车为装配式模架，其构件型号及规格较多，在工厂统一加工，加工完成后运至施工现场，每种构件