基础施工施工方法及工艺要求

6.1施工工艺流程 16.1.1基础底板钢筋施工 16.1.2基础底板模板施工 66.1.3钢结构地脚螺栓预埋方案 106.1.4大体积超厚底板混凝土施工 116.2施工工艺流程 116.3施工要点 126.3.1砼的配合比设计 126.3.2砼的搅拌 136.3.3砼的运输 136.3.4混凝土溜管施工方案 146.3.5泵管脚手架设计 176.3.6混凝土浇筑 176.3.7混凝土养护 216.3.8基础底板混凝土测温 216.3.9混凝土成型外观检查与表面修整 236.3.10混凝土试块的留置 236.1施工工艺流程6.1.1基础底板钢筋施工因底板钢筋用量大，原材分批进场，第一批为底板下皮钢筋；第二批为底板上皮钢筋15由经验丰富的专业钢筋放样员进行放样配筋，编制详细的配料单，配料单要经过钢筋主管工程师及项目技术负责人审核、批准后才能允许加工。（GB50204-2015直螺纹钢筋连接接头JGJ163-2004（JGJ107-2016（16G101-1、16G101-3）求执行。现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。本工程基础底板配筋密集、用量大，特别是底板变截面及上下柱墩等部位数量多、节点施工复杂。基础底板钢筋直径有18mm、20mm、22mm、28mm、32mm等规格，间距100mm、200mm等，总用钢量约600t。钢筋直径≥16mm连接方式主要采用直螺纹套筒连接，局部直螺纹套筒无法连接或连接困难处，采用电弧焊焊接；钢筋直径﹤16mm连接方式主要采用绑扎搭接，电弧焊为补充连接方式。基础底板钢筋支架采用焊接钢筋支架；对于局部集水坑电梯坑部位厚底板，钢筋支架采用焊接型钢支架。（1）钢筋锚固关于钢筋锚固及搭接长度要符合设计和规范要求，具体长度详见表6.1-1：表6.1.1-1基础底板钢筋锚固长度混凝土强度等级钢筋级别钢筋直径锚固长度（La）锚固长度（LaF）锚固长度(㎜)锚固长度(㎜)C40HRB4002832d89634d9522229d63831d6821829d52231d5581629d41631d496注：当为环氧树脂涂层带肋钢筋时，表中数据应乘以1.25,；当锚固长度范围内受力钢筋保护层厚度3d、5d（d为锚固钢筋直径），表中数据可分别乘以0.8、0.7。当钢筋直径≥16mm时，钢筋连接及柱、墙竖向插筋连接方式主要采用直螺纹套筒连接，局部直螺纹套筒无法连接或连接困难，改用电弧焊焊接。接头位置应符合设计及施工规范要求，接头百分率控制在50%。（2）钢筋连接接头位置应符合设计及施工规范要求，机械连接接头等级按II级接头考虑。①直螺纹加工工艺直螺纹加工工艺要求详见表6.1-2。表6.1.1-2直螺纹加工工艺要求钢筋规格套筒长度(mm)螺距(mm)丝头长度(mm)外径内径16402.520241618452.522.5271620502.525311822552.527.5332025603.030372328683.035412632753.037.54729.8②直螺纹连接工艺流程钢筋下料→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查端头用砂轮切割机切平，端面与钢筋轴线垂直，端头无弯曲、马蹄型。钢筋丝头加工操作人员经培训合格后上岗，并执行钢筋直螺纹连接技术规程施工。丝头加工时要逐个检查，发现不合格丝头后重新加工。检验合格后的丝头加以保护，在其端头戴保护帽或用套筒拧紧，按规格堆放整齐。现场连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格一致，钢筋和套筒的丝扣干净、无损。钢筋直螺纹连接接头拧紧，外露丝扣符合规范要求，经检查合格的接头用油漆作好标记。钢筋直螺纹接头的连接，先用一般扳手拧紧，再用力矩扳手按表6.1-2规定力矩值进行检查验收。表6.1.1-2钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径（mm）18～2022～2528～32拧紧力矩值（N·m）200260320标记。（3）钢筋绑扎力方向，即先铺设东西走向的底板第一排钢筋；再铺设与之垂直的南北走向的底板第二排钢筋。顶部筋反之。集水坑和电梯井坑钢筋根据挖槽后实际尺寸进行放样。线，放出集水坑、墙、柱等位置边线。每两个钢筋间距涂上墨线，按线布筋。底板下皮钢筋保护层厚度为50mm，（4）基础底板钢筋支架设计基础底板区域底板配筋基本情况如图6.1-1、图6.1-2。图6.1.1-1基础底板区域底板配筋图1（主楼区域）图6.1.1-2基础底板区域底板配筋图1（主楼与裙房车库区域）基础底板采用A形钢筋马凳作为钢筋支架。马凳采用C28钢筋制作，马镫作为上部钢筋使用。马凳高度为：板厚-上下保护层-下铁下层钢筋直径-上铁两层钢筋直径。马凳制作大样如图9.3-4所示。图6.1.1-3马镫设置示意图图6.1.1-4马镫立柱之间剪刀撑设置示意图当底板厚度>2000mm时，马镫采用[10槽钢焊接制作，槽钢立柱之间纵横间距不得大于2m，立柱下端立于基础底板下皮钢筋之上，下端垫L75×7mm短角钢(L＝350)。相邻槽钢立柱之间设置[10槽钢水平连接，步距不得大于2.5m，立柱之间焊接20钢筋作为剪刀撑。槽钢立柱底部设置300长同规格槽钢点焊固定在底排钢筋上，当立柱位于斜面部位时，应设置斜撑并与接触钢筋断焊固定。取4a-4a剖面为例，详见下图：图6.1.1-5电梯井部位型钢马镫示意图（5）墙柱插筋定位①柱、墙竖向钢筋插入底板中长度及构造要求如下：柱、墙竖向钢筋插入底板中的长度及构造：按16G101-3图集中P64-66页墙身、边缘构件、柱纵向钢筋在基础中构造”的要求执行，满足条件的进行直锚。根据图纸会审要求，框架柱竖向插筋伸出底板的接头采用直螺纹套筒连接，位置及错开的相邻接头位置按照《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）第4.0.3条执行。接头已避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用Ⅱ级接头或Ⅰ级接头，且接头面积百分率不应大于50%。②柱、墙插筋定位方案为了保证墙、柱插筋位置正确，放线人员将墙、柱位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上，按标记线进行插筋施工。为了防止墙插筋位移，把墙插筋与底板钢筋绑扎并点焊固定，为防止伸出底板的墙插筋在混凝土浇筑过程中跑位，柱插筋定位时先在底板钢筋上绑扎一道箍筋，位置校核准确后与底板钢筋点焊固定，并将柱插筋与箍筋绑扎并点焊固定。在高出底板500mm位置再绑扎一道箍筋定位。6.1.2基础底板模板施工各部位模板体系选择详见表6.1.2-1。表6.1.2-1模板体系选择序号分部分项工程选择模板品种备注1底板下皮斜坡垫层砌筑砖胎膜+表面抹灰2集水坑模板采用15mm厚多层板3底板高低跨外侧模板采用15mm厚多层板+钢筋支架4施工缝模板采用0.30mm厚快易收口网+钢筋支架(1)斜坡垫层模板施工方法本工程底板下返柱墩以及底板变截面位置较多，且基底为岩石地基，开挖面不规则，支设模板难度大。因此除电梯井、集水坑等深度较大的基坑采用支设模板浇筑侧壁垫层外，其他高差小于1.2m的斜开挖面均采用砌筑砖胎膜、抹灰工艺。见图9.3-8。图6.1.2-1基础斜坡垫层砖胎膜施工示意图(2)集水坑模板施工方法集水坑的模板采用15mm厚的多层板，加固体系采用木方、钢管和顶撑，底部加设抗浮拉筋。具体做法详见图6.1-7。图6.1.2-2集水坑模板支设图(3)基础顶部不同标高处模板施工方法底板高低跨处的模板采用15mm厚的多层板，加固体系采用木方、钢管和对拉螺栓。具体做法详见图6.1-8。图6.1.2-3底板高低跨模板示意图(4)施工缝模板的支设施工缝位置处基础底板厚度均为700mm，采用快易收口网进行施工缝留置。快易收口网是一种永久性模板，是一种薄形热浸镀锌钢板材质，经加工成为单向U型密肋骨架和单向立体网格的模板。根据结构设计图纸，该部位模板采用快易收口网+钢筋骨架体系综合模板施工技术，在底板上、下皮钢筋范围内采用无需拆模的快易收口网拦截＋镀锌钢丝网堵缝。底板最上一排钢筋上皮、快易收口网外侧设压口木方。详见图6.1-9。图6.1.2-4收口网做法图6.1.2-5施工缝收口做法(5)后浇带施工主塔楼与裙楼车库之间设计有沉降后浇带，沉降后浇带宽度800mm，采用超前止水方式，大样图见图6.1-11。图6.1.2-6超前止水沉降后浇带大样图止水嵌缝采用30mm挤塑聚苯板，超前止水部分先行浇筑至止水嵌缝挤塑板板顶，具体施工流程图片如下所示：表6.1.2-2沉降后浇带施工流程铺贴橡胶止水带绑扎钢筋嵌填挤塑板浇筑混凝土支设止水台模板浇筑止水台后绑扎底板钢筋止水钢板安装后浇带模板安装6.1.3钢结构地脚螺栓预埋方案主楼外框柱有型钢混凝土结构，其钢骨柱通过预埋地脚螺栓与基础底板相互连接。地脚锚栓提前在加工厂制作完成后运至现场，并使用定位板组成地脚螺栓组，在上皮钢筋绑扎完成后安装到位，套架采用钢板制作。图6.1.3-1地脚螺栓设计图图6.1.3-2地脚螺栓安装效果图在混凝土浇筑过程中，应在基础四周均匀对称下料，避免因下料不均匀混凝土流动造成螺栓位置偏移。随时检查螺栓位置和标高，发现螺栓位置偏移及标高变化应及时调整。6.1.4大体积超厚底板混凝土施工塔楼底板一次性浇筑完成，连续浇筑量约为5500m³，计划充分利用场地条件在现场周围布置2台汽车泵，在2号门布置2处溜管，基坑内布置一台汽车泵，计划30h内浇筑完毕。现场采取如下组织措施来保证混凝土按照计划顺利、连续浇筑完成：1）选择实力雄厚，生产及技术能力强的混凝土供应商，同一供应商的各个分站之间必须采用同一配合比、同一混凝土原材和同一材料的计量方式。混凝土供应商提前编制合理的供应方案，满足施工需要。2）合理布置混凝土浇筑的布泵位置、泵管走向，场内车流方向，选择场外最佳运输路线，做好场内、外交通协调工作。设置场内和场外的泵车临时停靠区。3）确定混凝土的浇筑方向和方式，保证混凝土浇筑过程连续进行，不产生冷缝。4）做好施工人员的值班安排和现场调度，保证混凝土浇筑工作有序的进行。5）合理安排浇筑时间，尽可能的避开交通高峰期带来的不利影响。6.2施工工艺流程本工程底板施工各工序施工工艺流程详见下图6.2-1所示。图6.2-1基础底板施工工艺流程图6.3施工要点6.3.1砼的配合比设计大体积混凝土配合比的设计除应符合工程设计所规定的强度等级、耐久性、抗渗性、体积稳定性等要求外，尚应符合大体积混凝土施工工艺特性的要求，并应符合合理使用材料、减少水泥用量、降低混凝土绝热温升值的要求。大体积混凝土配合比设计，除应符合现行国家标准《普通混凝土配合比设计规范》JGJ55外，还应符合下列规定：1）采用混凝土60d强度，作为混凝土配合比的设计依据。2）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不低于160mm。3）拌合水用量不宜大于175kg/m3。4）粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺合料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%。5）水胶比不宜大于0.50。6）砂率宜为38%～42%。7）拌合物泌水量宜小于10L/m3。另根据图纸设计、图纸会审文件要求，由于海水入渗的影响，地下室基础构件、地下室外墙、地下室顶板和与土壤接触结构构件混凝土中添加多功能防腐剂。在混凝土制备前，应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验。本工程根据设计及规范要求，设计大体积混凝土的配合比暂定为（须再次试配确认）：每m³材料用量（kg）水泥砂石子水粉煤灰外加剂2230735102017512014品种P.O42.5中砂饮用水Ⅱ级高效减水剂水胶比养护方法塌落度砂率5d强度28d强度抗渗等级0.48标准养护180±2042%19.5MPa30.4MPaP126.3.2砼的搅拌砼的原材质量合格，产品合格证、出厂检验报告和进场复试报告齐全。所用水泥应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175的有关规定，水泥进场时应对水泥品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性、凝结时间、水化热等性能指标及其他必要的性能指标进行复检；掺合料及外加剂应符合国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596、《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003等标准规定，掺量准确，并应符合项目部的其他技术要求。砼的搅拌制备应严格控制原材料的质量，严把装料、搅拌及卸料等各项程序关，确保砼的产品质量。混凝土搅拌用水宜选用一般饮用的自来水或洁净的天然水，加热温度控制在60℃至80℃之间。温度超过80℃的水避免与水泥直接接触，混凝土入模温度宜控制在25℃以下。6.3.3砼的运输混凝土拌合物的运输应采用混凝土搅拌运输车，搅拌运输车在装料前应将罐内的积水排尽，搅拌运输车的数量应满足混凝土的浇筑要求。混凝土运输至现场时应符合混凝土浇筑时规定的坍落度，不离析、不分层、组成成分不发生变化，满足施工工艺对坍落度损失、入模坍落度、入模温度等的技术要求，保证混凝土施工所需要的工作性能。混凝土运输车应配备GPS定位系统，项目安排专人驻守混凝土搅拌站，全面掌握混凝土搅拌、车辆发运情况，保证与现场管理人员之间信息沟通顺畅。根据以往混凝土浇筑经验，溜管法浇筑速度的每小时可达150m³，汽车泵浇筑速度每小时约160m³（低压）、120m³（高压），车载混凝土泵浇筑速度每小时约90m³（低压）、50m³（高压）。现场场地交通情况复杂，基础底板的不同部位浇筑特性差别大，考虑到上述工作效率以及配管条件系数，复核浇筑速度时取溜管浇筑120m³/h，汽车泵浇筑速度60m³/h，车载泵浇筑速度30m³/h。混凝土汽车泵连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数：N1=60×(20/30+1.5)/12=9.562≈11台混凝土车载泵连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数：N2=30×(20/30+1.5)/12=9.562≈6台混凝土溜管连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数：N3=120×(20/30+1.5)/12=9.562≈22台根据现场浇筑设备的配置，总的运输车辆需要11×2+6×2+22×2=78台6.3.4混凝土溜管施工方案结合现场适宜布置溜管的位置、基础底板上部工作面情况、基础底板浇筑顺序和道路交通等因素布置溜管，具体步骤如下。（1）根据现场实际高度控制搭设角度，确定溜管最大搭设长度。考虑溜管实际可操作及经济因素确定溜管实际搭设长度。本工程拟设计的溜管总长50m，与水平方向角度20°。（2）根据浇筑顺序和浇筑点覆盖区域规划溜管阶段性浇筑路线，溜管支座应避让开集水坑、筏板钢筋密集处、布料机等位置，确定溜管体系的平面定位，如图所示。（3）为最大限度扩大溜管浇筑范围，设计在溜管支座处增加分料斗，并增加竖向溜管，实现溜管在水平方向布料的移动。6.3.4.1型钢支座安装（1）支架基础采用筏板底筋下预留300×300钢板预埋件焊接生根，基础钢筋绑扎前放样处支座位置，并安装埋件钢板，该埋件钢板同时作为底筋垫块，钢板与基础底筋焊接。型钢支架支座尺寸为1.5m×1.5m，高度延伸至筏板标高以上300mm。立柱及横梁均采用H150×150×7×10H型钢焊接而成，采用L80×6等边角钢作为斜撑。型钢支座立柱与筏板垫层接触并与筏板底部钢筋焊接固定。（2）型钢支座垂直度偏差不得大于10mm。为保证型钢支座稳定，在高3m处设置抛撑。6.3.4.2型钢支架安装（1）型钢支架为塔吊标准节，截面尺寸为1.5m×1.5m×2m，高度根据现场搭设情况而定。型钢立柱采用Q235BL80×6等边角钢，沿立柱高度方向每隔1m在横梁及斜撑位置用L50×6等边角钢加固。支架顶部切口角度与溜管角度相同，通过焊接加工成型。（2）型钢支架放置于型钢支座上，支架底部的角钢与支座H型钢连接部位用E4303焊条双面满焊图6.3-1支撑架安装示意图（3）钢支架整体安装垂直偏差不大于20mm，每隔4m在支架四角设抛撑，支架高度大于8m时应在支架四角设缆风绳，沿搭设方向每隔8m按照上述原则布置。6.3.4.3分叉箱及竖向溜管安装分叉箱尺寸为0.8m×0.8m×0.8m,在分叉箱开377mm孔，用于连接溜管。分叉箱与支架固定方式为用1m×1m支架卡住分叉箱（图6）图6.3-2分叉箱安装示意图6.3.4.4溜管斜槽安装为扩大浇筑范围，在型钢支架离筏板面3.5m处设置斜槽，斜槽由木模板制作，长6m，斜槽下部焊接L80×6角钢做临时支撑。具体如图7所示。6.3.4.5接料斗接料斗尺寸为1500×1000×1000mm，采用8mm厚钢板焊接制作。图6.3-3接料斗示意图图6.3-4溜管立面示意图6.3.5泵管脚手架设计详见泵管脚手架施工方案。6.3.6混凝土浇筑1）混凝土浇筑根据溜管、汽车泵等浇筑设备的浇筑范围，主楼基础底板分为6个浇筑区，以此布置浇筑设备。1、2区主要是采用混凝土溜管浇筑，3-5区采用汽车泵浇筑。6区采用地泵接管浇筑。基础底板砼的浇筑采用整体推移式连续浇筑法，浇筑顺位为由远及近，随着混凝土的浇筑，溜槽及泵管逐步移位。混凝土浇筑方向、浇筑顺序应合理，大面混凝土浇筑从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行，使砼沿高度均匀上升，按照“一个坡度、薄层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法实施。局部电梯井深坑位置应分层浇筑，充分考虑时空效应，保证电梯井道成型质量。6区1000m³地泵6区1000m³地泵*24区700m³2#汽车泵1区950m³1#溜管2区1150m³2#溜管5区750m³3#汽车泵3区560m³1#汽车泵图6.3.6-1主楼基础底板浇筑量示意图图6.3.6-2主楼区域溜管浇筑点位平面布置图为防止砼自然流淌太大及砼供应迟缓而形成施工冷缝，砼要具有一定的缓凝性，砼流淌坡度控制在1：8内。斜面分层厚度控制在500mm内，以便下层砼在初凝之前即被上层砼覆盖。由于溜管布料灵活性差，针对溜管浇筑边缘面，采用接管布料机布料，浇筑路线沿流淌边坡，来回摆动退行，并且每条线的摆动方向要基本一致，避免因方向不一致造成接合处间歇过久，基坑外围的汽车泵开启后配合完成相关区域完成收尾。混凝土浇筑应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕，层间最长的间歇时间为6h小于混凝土的初凝时间15h。主楼基础底板计划上午8点开盘，浇筑顺序安排如下：第一步：先开1号溜管，先浇筑主楼电梯基坑下部分，待浇筑高度超过吊模高，改浇筑1-1点（1h），再浇1-2点浇筑基坑中部（2h）；2号溜管在1号溜管开启后开始浇筑，浇筑2-1点（3h）第二步：1号溜管，浇完1-2点浇筑基坑中部后改回浇筑1-1点（2h），预计1-1点浇筑完后改浇筑1-3点（1h）；2号溜管浇筑2-1点预计完成后，浇筑2-2点（2h），影响1-2点之前改浇筑2-3点。第三步：1号溜管收1-1点（2h），1-1点浇筑完后改浇筑1-3点（2h）；2号溜管浇筑2-2点预计完成后，浇筑2-3点。基础底板开始浇筑4小时后，开启2台地泵接管至5-6区，主要是补方收面，削减冷缝产生。基础底板开始浇筑10小时后，开始3台汽车泵浇筑，1号汽车泵浇筑5区，2号汽车泵浇筑3区以及1号溜管区域收面，3号汽车泵浇筑4区以及2号溜管区域收面，6区主要靠地泵浇筑完成。③②②②①①6区4区1区③②②②①①6区4区1区2区5区3区图6.3.6-3塔楼底板施工顺序流程图2）砼的振捣砼振捣采用插入式振捣器，根据混凝土的自然的流淌斜坡度，在每条浇注带的前、中、后布置3道振动器。第一道布置在混凝土的布料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之通过面筋流入底层；第二道设置在混凝土的中间部位，负责斜面混凝土的密实；第三道设置在坡脚处或钢筋底部，确保底层钢筋以下混凝土的密实。见图6.3-2所示。振捣手的振捣方向为：下层垂直于浇注方向自下而上，上层振捣自上而下，严格控制振动棒的移动距离、插入深度、振捣时间，避免漏振。图6.3.6-4振捣棒振位设置示意图砼振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，但不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣器作用半径的1.5倍，砼振捣应快插慢拔，过程中宜将振捣棒上下略有抽动，以便上下振捣均匀，应使砼面不出气泡，不再连续显著下沉为止。严格防止漏振、过振，从而出现不密实或离析现象，振捣过程中当遇有预埋管，预埋件时应小心操作，振捣器不得接触预埋件，以免预埋件移位。混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求，控制在300mm以内。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以使两层间紧密结合。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。大体积混凝土采用二次振捣工艺，即在混凝土浇筑后即将凝固前，在适当的时间和位置给予再次振捣，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和孔隙，增加混凝土的密实度，减少内部微裂缝和改善混凝土强度，提高抗裂性。振捣时间长短应根据混凝土的流动性大小而定。3）砼泌水的处理大体积砼的施工，由于采用大坍落度、高流动性的砼进行分层浇筑，上下层施工的间隔时间较长，并且大体积泵送混凝土的水胶比一般比较大，经过振捣后，砼表面浮浆和泌水现象严重，在施工过程中应加强对砼表面泌水和浮浆的人工引导，用自吸泵或小桶及时将泌水排除。4）砼表面处理大体积砼，尤其是采用泵送砼工艺时，其表面水泥浆较厚，不仅会引起砼表面的收缩开裂，还会影响到砼的表面强度。因此，混凝土浇筑结束后应认真进行表面处理，初凝前在表面采用二次抹压处理。在砼浇筑完成4～5h左右，先初步按设计标高用长刮杠刮平，清理表面浮浆，赶走表面泌水，在初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子压实进行二次收光处理。必要时在初凝后终凝前1～2h对砼表面利用铁抹子进行多次抹压处理，闭合表面可能出现的收水裂缝，并及时采用塑料薄膜进行覆盖。6.3.7混凝土养护1）养护时间大体积混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖保温。普通硅酸盐水泥拌制的混凝土不得少于14d。2）养护方法大体积砼在浇筑完毕后，应及时进行收光覆盖保温。基础底板砼浇筑完12h后，采取覆盖50mm棉被的方法进行蓄热保湿养护。砼强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。6.3.8基础底板混凝土测温厚度超过1m的区域，即主楼核心筒区域大体积混凝土浇筑采用无线传输测温系统，该系统包括温度测量无线传输器、用于现场测量的掌上机接收器、办公室PC机以及接收软件和数据处理软件等四部分组成。相关软件运用界面见图6.3.7-1。图6.3.图6.3.8-1数据输入界面、预测温度曲线及实测图示1、测温点的布置：大体积浇筑体内测温点的布置必须具有代表性和可比性，应真实反映出砼浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度，可按下列方式布置：1）监测点的布置范围以所选砼浇筑体平面图对称轴线的半条轴线为测试区，在测试区内监测点按平面分层布置；2）在测试区内，监测点的位置与数量根据砼浇筑体内温度场分布情况及温控的要求确定。3）沿砼浇筑体厚度方向，必须布置外面、底面和中间温度测点，砼浇筑体的外表温度，选砼外表以内100mm处设置温度测点；浇筑体中间部位设置温度测点，砼浇筑体底部表面的温度选砼底面以上100mm处设置温度测点。此外项目预埋底部封闭的镀锌铁管使用温度计读