钢结构厂房工程安装施工方案

钢结构厂房工程安装施工方案

一、钢结构构件制作

1.1施工准备

(-)施工前准备

1、工艺文件的编制。当工程图下达后按照《钢结构施工与验收规

范》及施工图纸的要求编制详细的加工、制造、施焊、预装、涂装工艺。

2、工装设计。在编制工艺的同时，设计钢结构成型、装配胎具；

制孔钻模板、预装胎具、工装等。

3、焊接工艺评定及其它工艺试验：选择不同接头形式由焊接工程

师下达工艺评定任务书，选派优秀、有证焊工作工艺评定试验，以确定

合理的焊接坡口、焊材焊剂、焊接规范后编制焊接工艺卡。

4、焊工考试及资格确认。

5、探伤人员的资格确认。

(二)、制作与安装现场准备

1、根据工程需要，所有安装机械，设备，工具，材料准备齐全，

并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。

2、提出需要与土建单位配合的工作计划。

3、对所有参加施工人员进行安全，技术交底工作，安装前熟悉图

纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

4、零部件应按施工顺序及进度计划分期分批进入施工现场，并按

指定地点堆放，委派专人保管，安装前必须认真清点，检查，对在运输

过程中损坏的零部件必须增补或修改，合格后方可使用。

5、安装施工用电源，由甲方自定，人员食宿由施工单位自行解决。

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1.2材料要求

1.所订购的钢板、型材，厂家必须按设计标准完整地提供炉批号、

质保书以及提供设计规定的有关试验报告，所用的钢材必须符合有关

文件的要求，并具有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫，磷及碳含量的

检测报告等。

2.钢材、型材进厂时，每件表面应有清晰的标记、牌号、炉批号、

尺寸、钢厂名称或代号；进出厂、库应严格按IS0900L2000质量体

系的要求执行。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的

规定进行抽样检验。

3.在制作和安装过程中，要做好各工序验收工作，合格后才能进行

下道工序施工。

4.制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均要具有相同的精

度，并定期送计量部门检定。

5.焊接材料根据图纸设计的钢材性能，并结合我公司的施工设备及

工艺，所用焊材必须符合GB5117、GB5118.GB5293、GB8110的规定。

6.焊接材料的选用：手工焊：连接采用E50焊条，E4301〜E4313焊

条。自动焊或半自动焊：采用H08,配合中镒型或高镒型焊剂。

7.焊接材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行

有关标准的规定。

8.施工时需对钢材进行表面预处理，预处理方法采用手工或机械除

锈，除锈质量等级要达到设计要求。

9.涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行

有关标准的规定。

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1.3钢结构加工制作

1.钢结构件制作工艺流程见下图。

2.放样

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部

分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铳、包I」、制孔等加工的依

据。放样时，铳、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预

留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±0.5mm

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对角线差1.0mm

宽度、长度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工样板的角度士20'

3.号料

检查核对材料；在材料上划出切割、铳、包h弯曲、钻孔等加工位

置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

4.切割

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁

锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口,

并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

切割囿半囿度0.05t且不大于2.0

割纹深度0.2

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度。

5.制孔

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A、B级螺栓孔(I类孔)，应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度L

不应大于12.5um。注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标

准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定

的；②R是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

C级螺栓孔(II类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m,允许偏差

应符合下表规定。

项目允许偏差(mm)

+1.0

直径

0

圆度2.0

垂直度0.03t且不大于

2.0

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

允许偏差(mm)

项目W5005011201—3000>

12003000

同一组内任意两孔间±1.0±1.5——

距离

相邻两组的端孔间距±1.5±2.0±2.5±3.0

离

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与

母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

6、钢板厚度大于6nlm时应开坡口。

7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。

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8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。焊缝高度应符合图纸要求。焊

接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。打砂、除锈质

量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设

计要求。打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂

装。质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。

二、钢构件运输进场

1.构件出厂时应具有产品合格证，设计变更文件，材料质量证明

书，主要构件检验记录，工厂预拼装记录等资料，同构件一起送至安装

现场。

2.包装、堆放、运输

3.钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措

施如加垫板，加保护层、保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件、零

件不变形、不散失、不混淆。

4.所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。隅支撑、拉

杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型

号。

5.拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。

6.彩板以20块为一包装单位，表面垫泡沫塑料以防损伤表面涂层。

堆放、运输时，包与包之间用50X50方木隔开，上下方林应在同一垂

直线上。

7.构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也

必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆

放整齐。

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8.钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。

涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。

油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。

三、预埋件安装

1、预埋件生产应符合设计要求，经自检、专检合格后才允许运入

进场。预埋件检验合格后要用塑料胶袋保护好螺纹，防止损伤、生锈。

运输时要轻装轻放，妥善装运，防止变形。

2、预埋前施工人员应提前1天进入现场，要充分认识预埋件质量

关系到以后安装质量的重要性，扎扎实实，一丝不苟做好预埋工作。

3、预埋时应与土建相配合，按时预埋（按施工进度计划和现场进

度实施，施工计划附后）采用经纬仪校准轴线，水准仪调平各预埋件标

高，钢丝（①1.0、200m）拉轴线，米尺（50m），直角尺等工器具进行

检验，预埋件用钢条焊接固定必须焊接牢固，保证预埋件在浇碎时不移

位，不偏斜。

4、严格按图纸轴线、标高进行预埋。预埋后要在浇注磴前对预埋

件进行一次校正复验，若超差，应及时修正，确保预埋质量。

5、预埋结束后经自检，互检合格后，填好自检记录，上交质检部

专检验收。

6、预埋件质量标准（允许偏差mm）

项目允许偏项目允许偏项目允许偏

差差差

螺栓中心偏3.0螺纹长度+20/0螺栓对角1.5

移线

螺栓露螺度+20.0支承面标±3.0支承面水2.0

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高平度

7、碎浇注后安装前要预埋件进行检查是否有损坏、偏移等并做好

记录以便安装时校正参考。

四、钢结构吊装

(~)钢结构安装顺序：

划分为三个施工段进行施工，具体按1轴一10轴A轴一S轴顺序

吊装。

基础桩台一地梁及柱碎并柱脚螺栓安装一柱子吊装一连系梁一柱

间支撑一吊车梁一钢梁f水平支撑一桁条、楝条安装一墙面彩板安装一

天面彩板f收边包角一铝窗一大门一墙板门窗安装一地面及设备安装

一外地面护坡。

具体顺序如下图所示：

钢结构吊装顺序

(二)吊装注意事项

在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如

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下事项：找准吊点；

捆绑合理；

起吊平稳；

起吊10分钟后停留5〜10分钟，以观察吊重工具的变形情况；

起吊信号统一、联络清晰、可靠；

落地处用垫木缓冲；

落地后确保平稳；

酒后严禁作业；

无证不能上岗。

（三）钢柱吊装与校正

柱采用旋转法吊装：将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊

机的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行

走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基

础中心三点共圆弧。

柱采用滑移法吊装：将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊机作业

半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升

而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。

起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索

牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面

40-100mm,对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固

定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱

钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程

中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水

平标高误差。

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（a）平面布置；（b）旋转过程；1一柱平放时，2—起吊中途，3一直立

柱的校正：

（1）柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。

（2）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先

对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表

示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。

在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。

（3）用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步

进行，两侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。

（4）阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前

应复测一次。

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（四）钢梁的吊装与校正

钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点

翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要

进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，

做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进

行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制

绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并

且第一幅钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二板后的大梁则用屋面檀

条及连系梁加以临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其

符合要求。

钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求

后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检

查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架

与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

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钢梁的起吊示意简图

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（五）吊车梁的吊装

（1）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车

梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。

吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁f安装辅助桁架f安装制动

梁。

（2）吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点在吊车梁

重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。

（3）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定,

以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。

（4）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊

车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。

（5）校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。

测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均

应观测三点（两端部和中点）。

（6）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下

翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部

腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的

60%o

（7）吊车梁中心线调整方法：

①每隔5〜6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，

高度高于吊车梁面50nlm左右；

②用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；

③用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，

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并调整其偏差值。

(8)测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。

(9)吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即

进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。

(六)屋面彩钢板安装

1.该工程屋面长度较大，运输装卸过程和吊装、存放都要特别小

心。吊装时，必须要两点吊装，特别超长时要附加有足够刚度的夹具；

存放地点要干燥、坚实、平整，并要有足够的支点；装车、运输、卸车、

堆放及吊装全过程都不能损坏、刮伤、扭曲、弄脏夹芯板；如存放在室

内，必须垫离地面，如在露天存放应盖好，以免水分留存在夹芯板之间。

吊装应平稳，严禁碰撞。

2.钢板现场切割必须使用无齿电动锯碟机，并要将外露的漆面向

下摆放，此办法可避免热锯屑熔蚀漆面，进而使夹芯板氧化锈蚀。切割

后必须立即清理干净板面。

3.安装钢板前要排好板，并按排版规定的方向顺序安装。

4.彩板在墙身安装时，须注意安装的密实度及垂直度，以防止板

沿边进水形成渗漏现象。

5.安装时，应在钢梁上放定位线(拉粉线)，保证彩瓦平直，彩瓦

上下端均翻边，以防雨水侵入，自攻钉、接头、收边包角缝隙等须用玻

璃胶密封好，确保不漏雨。为防止台风损坏彩瓦，每张彩瓦上下各需打

2颗自攻钉，并用密封胶封好。

6.墙面彩板应打满钉，打钉时必须拉线，保证横平竖直，收边、

包角等必须安装牢固、美观。

7.自攻钉打歪斜的须去掉重打，保证打钉端正与彩板连接紧密，

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严禁打错钉。

8.彩板安装质量标准：

A、屋面、墙面平整，接槎顺直，檐口基本是直线，无未经处理的

错钻孔洞。

B、檐口与屋脊平行度允许偏差10.0mm,相邻彩板端部错位允许偏

差5mm。

C、墙面彩板波纹线垂直度H/1000,20.00mm

D、彩板、包角板、水切等应固定牢固无松动。

五、焊接和焊接验收

1.对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,

应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

2.焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》。

3.焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作o合格证应

注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

4.焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊

剂及已熔烧过的渣壳。

5.焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

6.施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符

合要求时，应经修整合格后方可施焊。

7.角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于

10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝

端部宜大于10.0mm,弧坑应填满。

8.多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清

除缺陷后再焊。

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9.焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平过渡；加工成凹形

的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

10.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补

工艺后方可处理。

11.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应

按返修工艺进行。

12.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查

焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

13.碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成

焊接24h以后，主可进行焊缝探伤检验。

14.焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的

规定。

15.焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声

波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合

表的规定。

六、高强螺栓安装

1.高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于

1.0mm的间隙可不处理；1.0~3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:10

的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫

板两面的处理方法应与构件相同。

2.高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。

在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受

潮、生锈、沾污和碰伤。

3.安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并

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不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时

安装螺栓。

4.高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，要由螺栓群中央顺序向

外拧紧，并应在当天终拧完毕。

5.高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、

复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

6.高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳

手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的

土5%和土3%。

7.扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合

格；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3〜0.5kg的小锤逐个

敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

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钢结构厂房安装施工方案

4.4、主要施工方案:

4.4.1施工工艺流程图:

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4.4.2钢结构安装方案

4.4.2.1施工准备

组织有关技术人员进行图纸学习、审核和会审，对图纸

中的疑问、不详之处向甲方交涉，并对交涉结果进行确认。根据施工

图纸统计实物工作量，进行施工工器具、施工设备和劳动力使用计划

的编排。编制施工方案，组织施工人员进行技术交底。备齐相关施工

质量检查、验收规范及质量表格。明确质量目标。

4.4.2.2测量放线

1根据甲方移交的坐标和水准控制点，放出建筑物的定位

轴线。复测预埋螺栓的定位精度，调整地脚螺栓的高程。

要求：轴线偏差W5mm

螺栓中心偏差W5mm

螺栓高程偏差0~+20mm

2根据图纸尺寸，在地上和每根立柱底板处画出十字

中心线。

4.4.2.3构件接运、检验

1根据甲方提供的供货计划，编排构件接运计划。

2根据构件的使用先后顺序和构件的结构特点，合理卸载、堆放

构件。充分考虑驳运时的便利性和避免构件变形。

3按照设备、构件移交程序，对构件外观、制作质量、是否存在

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搬迁变形等因素进行检查、记录。

4要求甲方代表/供应商在构件检查报告上进行确认。

5对在检验中发现的不符合安装要求的构件、材料，必须修复或

调换符合要求后方可投入现场施工。

4.4.2.4桁架、立柱预拼装及构件分货

1根据现场条件及结构特点，将生产车间的对接立柱和屋面桁架

按就近原则进行预拼装，以提高吊装时的设备使用效率。

2立柱现场拼接要搭设拼装平台，以确保拼接质量。

3构件分发时考虑设备的作业空间和移动空间。

4.4.2.5主结构安装

1根据预拼桁架的重量和钢结构的起吊高度，选择相应的起重设

备、吊索、卸扣等工器具。

2吊装前在立柱的相应位置设置测量标志（对规则形状的构件可

以其外形轮廓作为参照）。立柱垂直度允许偏差如下：

单层柱垂直度允许偏差：WIOmm

多层柱垂直度允许偏差：底层柱WIOmm,上节柱W

35mm

3根据施工图纸上各建筑物的主框架结构的走向，沿相应的轴线

进行结构吊装。吊装时要求可以在地面上拼装为整体进行吊装的，尽

量安排在地面上拼装，以减少高空作业量。

4高强螺栓连接的部位，严格按照高强螺栓的连接要求（分初拧、

终拧）按相应扭矩进行紧固。

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5在吊装完最初的二至三跨主结构立柱后，应对结构进行安装精

度调整，以便于后续安装调整。

6主结构需要焊接的柱梁、柱柱、梁梁连接点必须严格按照图纸

上的焊接要求进行施焊。

4.4.2.6定位跨调整

为保证钢结构的总体安装质量，在后续安装过程中，

每遇到调整跨必须对结构进

行调整，保证立柱的垂直度和相应连接处的良好接触。对超出规

范允许范围的项目，必须用张紧器进行调节或对相关影响结构质量的

部位进行修正。以确保工程质量。

4.4.2.7墙、屋面次结构安装

1墙屋面次结构安装包括：围梁、楝条、楝条间加强结构、结构

调整拉杆等。

2安装时必须根据图纸标识分清围梁、橡条的安装方向。

3接点处需切割、裁剪时必须充分考虑切点的外观和结构的合理

性。在门窗结合处要控制结构间隙尺寸。

（P区、A区、C区具体结构吊装工艺说明、钢承板施工说明见

附录2、附录3、附录4、附录5）

4.4.3典型结构安装工艺流程（P区）

4.4.3.1概述

P区为三层重型钢结构建筑，建筑占地面积为26077.9

平方米，建筑面积58137.3平方米。P区的空间结构较以前所做的轻

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型钢结构要复杂得多。施工难度也大大增加，该部分钢结构有高度为

32.47米，重22.4吨的立柱(三层柱拼装而成)；也有跨度40米的

桁架(由多个构件组装而成)。且立柱拼接和桁架拼装均需现场焊接,

故需编排科学、合理的施工工艺流程，以确保施工质量和施工进度的

顺利进展。

P区(生产车间)基础平面图

4.4.3.2施工工艺流程

根据P区的空间结构特点和吊装作业的便利性、充分考

虑吊装设备的利用率制定如下工艺流程:

1.基础复测、调整。工艺性材料准备。

2.用两辆80t汽车吊和一辆40t汽车吊安装3(S)、3(U)、

4(S)、4(U)四根三节柱的底层柱和3.1(S)、3.1(U)两根三节

柱的底层柱及3(T)、3.1(T)、4(T)三根单节柱。吊装时要求相

邻的两根立柱先安装，并在吊车松钩前将其间的连接梁装好，连接螺

栓拧紧(非终拧、以备调整)。拉好必要的揽风绳，柱底垫好楔块,

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以增加柱底受力面积。

3.用一辆40t汽车吊和一辆25t汽车吊安装3(M)、3.1(M)、

4(M)及3(N)、3.1(N)、4(N)六根双层柱的底层柱。安装时要

求相邻的两根立柱先行安装，并在吊车松钩前拉好揽风绳，垫好楔块

以增大柱底受力面积。然后将相邻立柱间的连接梁安装好，连接螺栓

拧紧(非终拧，以备调整)。

4.与3(M)、3.1(M)、4(M)及3(N)、3.1(N)、4(N)

对称的3(Y)、3.1(Y)、4(Y)及3(Z)、3.1(Z)、4(Z)立柱安

装同上步骤3。

5.调整、检查以上各步骤安装的立柱的垂直度和揽风绳及楔

块的工况，确保底层柱安装精度符合规范要求。

6.用两辆80t汽车吊安装3(S)、3.1(S)>4(S)及3(U)、

3.1(U)、4(U)六根三层柱的第二层柱。安装时先行安装相邻两根

二层柱，先窜好定位螺栓，然后通过经纬仪校正立柱垂直度至规范许

可范围内，拧紧定位螺栓。用40t汽车吊连接两立柱间的连接梁，拧

紧连接螺栓。吊车松钩前拉好必要的揽风。然后再用80t汽车吊安装

3(S)和3(U)、3.1(S)和3.1(U)、4(S)和4(U)之间的连接

梁，使之形成空间框架结构。

7.用经纬仪检测、调整上步骤6中各立柱的垂直度，确认符

合规范要求后，准备进行立柱之间的对接焊

8.用一辆40t汽车吊和一辆25t汽车吊配合安装3(M)、3.1

(M)、4(M)及3(N)、3.1(N)、4(N)六根两层柱的上节柱。相

第23页共74页

关要求同上步骤6、7o与之对称的3(Y)、3.1(Y)、4(Y)及3(Z)、

3.1(Z)、4(Z)六根二层柱的上层柱亦然。

9.焊接时严格按照焊接工艺要求进行坡口清洁、打磨，焊条

烘陪、保温，搭设作业平台和防风围栏等工作。并严格按要求进行焊

接质量检验。

10.在焊接过程中，要用经纬仪监测立柱的垂直度是否超出规

范允许的偏差值之外。如测量值超差，则应即刻停止焊接，分析原因,

找出对应措施后，按对应措施进行调整。

11.立柱焊好后进行立柱之间连接梁的焊接工作。具体要求按

照焊接工艺要求执行。

12.用两辆80t汽车吊进行3(S)、3.1(S)、4(S)及3(U)、

3.1(U)、4(U)六根三层柱的顶层柱安装。安装、调整、焊接、检

验要求参照以上步骤6、7、9、10、11相应要求执行。垂直度调整按

规范要求调至允差范围之内。

13.进行3(N~S)、3.1(N~S)、4(N~S)及3(Y~Z)、3.1(Y~Z)、

4(Y〜Z)六板桁架的拼装、焊接工作。

14.在顶层柱和中间柱的对接焊缝焊好后，进行S〜U轴之间屋

面框架梁的安装工作。然后进行六根桁架的吊装(单板桁架吊装方案

见4.4.4P区桁架吊装方案)。一根桁架如3(N~S)吊装就位好后,

用一辆35t汽车吊在桁架中部保护，以防桁架失稳。待35t汽车吊大

钩受力后两辆80t汽车吊松钩。然后两辆80t汽车吊即行安装3.1

(N~S)桁架，就位后用一辆40t汽车吊安装3(N~S)和3.1(N~S)

第24页共74页

之间的连接梁和斜撑(至少连接两组连接梁和斜撑)。然后80t汽车

吊松钩，进行桁架上屋面结构的吊装工作。

15.六桶桁架吊装完成后，即行安排25t和16t各一辆进行

3〜3.1~4(QZ)轴区域内的夹层梁柱的安装工作。

16.在上步骤16的基础上进行钢承板(Deck板)的安装工作

(详见附录5钢承板安装工艺说明)。

17.4~4.「5(M~Z)轴之间的安装工作参以上P16步骤进行。

18.5〜16(M~Z)轴之间的安装工作参照上步骤17类推

4.4.4P区桁架吊装方案

4.4.4.1方案的选择

桁架跨度为40米，高端6.18米,起重高度32米.整拼桁架跨度

大，起吊高度高，如采用单机吊装，则需要使用起重性能较高的吊车

和使用较长的钢丝绳，且吊装辅助时间较长，平稳性差。如采用双机

抬吊，则可采用较短的钢丝绳，以缩短起吊辅助时间，而双机抬吊又

具有良好的平稳性。另外从整个P区的结构、构件特点来分析，双机

作业更能提高施工现场构件驳运和桁架间联系梁的安装效率，有利于

提高桁架结构吊装的总体安全可靠性，故采用双机抬吊.

4.4.4.2桁架梁重量的计算

1考虑到在整个吊装过程中安装的先后顺序，先立好

LineY和lineU的立柱，故计算过程中不包括其重量.

2计算过程

⑴

第25页共74页

编号长度L(m)型号重量(kg)

16.69x6W14x905378.76

26.67x6W14x824882.44

39.092WT5x34918.10

45.642WT7x30.5513.20

58.732WT5x24.5673.30

65.112WT6x29439.46

78.402WT5xl6.5416.6

84.572WT5xl6.5223.94

97.792WT5xl9.5447.82

104.032WT5xl6.5197.47

117.532WT5xl6.5368.98

123.502WT5xl9.5203.00

137.302WT5x34737.30

合计17015Kg

说明：以上不包括螺栓、吊具及钢丝绳的重量,现估

算:螺栓120^140根,以1kg/根计算,重140kg,吊具75Kg*4=300Kg,

外加钢丝绳重量，总计约：17600kg.

4.4.4.3吊机的选择

根据双机抬吊吊重不超过起吊能力80%的要求和桁架

的吊装高度及我司现有起吊设备许可条件，选择两部80t汽车吊进行

桁架的抬吊作业。

第26页共74页

4.4.4.4吊点的选择

根据桁架结构特点将两台吊机的吊钩中心设在桁架的节点处(如

上图所示)

根据平衡方程17.6X(19.19-10)=N2X20

得N2=8.It

故

N1=9.5t

4.4.4.5吊车性能校核及钢丝绳和卡环的选择

查《实用五金手册》，见下表：

吊额幅主钢丝绳卸

第27页共74页

车定吊重度臂长度长苜扣

（T）(（m）度径(

m)(m(mmT)

))

811.1401439

0T42（单根）2.0

811.1401439

0T42（单根）2.0

4.4.4.6桁架拼装及吊装方案

1、（S.2轴）、（U.2轴）、（S.3轴）、（U.3轴）、（S.3.1轴）、（S.4

轴）、（U.3.1轴）、（U.4轴）立柱的拼装及安装，然后安装各立柱之

间连接横梁，使之成为框架结构；对其进行找中、垂直度调整；固定

地脚螺栓。采用40T吊机1台，80T吊机1台。

2、（N.3轴）、（N.3.1轴）、（N.4轴）立柱拼装及安装，然后安装

各立柱间连接横梁；中心、垂直度调整；固定立柱地脚螺栓；用缆风

绳、葫芦将立柱拉紧。采用80T吊机1台，25T吊机1台。

3、在（N.3轴）、（N.3.1轴）至（S.3轴）、（S.3.1轴）之间水泥场

地拼装3轴线桁架。桁架布置位置如图，离地面500,拼装时注意找

平和构件直线度，拧紧连接螺栓，按图纸要求进行焊接，两端可用工

艺撑点焊防止构件变形。采用25T吊机1台，16T吊机1台。

4、在3轴桁架拼装场地右侧（U~Y轴）的场地上拼装3.1、4轴

第28页共74页

桁架。

5、两部80T吊机吊机停放位置如图。

6、桁架吊装时根据海文斯要求采用吊具（如下图）

C8«H3

1A

8~咏-Pf

二

%JJ

0?1.MHM4W72.GS50.

**V条聚用ETOXX.

3.也检采用NMX60

第29页共74页

4.4.5主钢结构焊接工艺

4.4.5.1概述

IBM（上海）微科厂房钢结构安装工程主要由生产车间（P区）、

办公区（A区）、动力车间C1、动力车间C2、自行车棚（B区）及门

卫S1和S2组成。其中生产车间（P区）、办公区（A区）、动力车间

（Cl、C2）的主钢结构由“H”型钢梁、钢柱拼装而成。对钢梁与钢

柱拼接，先用高强螺栓连接，然后，对“H”型钢梁柱的翼缘板进行

补强焊。对柱与柱对接，调整好直线度和间隙后，对翼缘板进行对接

焊。所有主结构焊缝要求熔透焊，100%UT。

由于IBM（上海）微科厂房钢结构安装工程的焊接工作点多、量

大，且主体钢结构皆为重型钢构。我们决定采用半自动C02气体保护

焊和手工电弧焊相结合的焊接方法。对大量空中对接的立柱之间的焊

接，桁架和立柱之间的焊接工作采用半自动C02气体保护焊，以降

低生产成本、提高生产效率；对在地面上拼接的桁架梁对接焊采用手

工电弧焊。为保证工程质量优良，现根据施工图纸及常规焊接工艺要

求编制本工程的焊接工艺规程。各焊接人员必须认真参照执行，听从

现场专业技术人员的指挥，以确保焊接工序的质量。

第30页共74页

4.4.5.2劳动力、设备使用计划

根据施工工期的要求和焊接工作总量拟定劳动力和焊接

设备使用计划。

(1).劳动力使用计划

346〜7

〜156~3「45660「75〜9〜1

nGQO110OG1

222211

、一迷222222

普1666662

22222T

(2).焊接设备使用计划

^^11346791106

期〜156~30「456~60「756~90"105"120

备

名

称

C2222222

流

电

焊

第31页共74页

机

Z4444444

流

电

焊

机

1111111010

自000000

动

C02

体

保

护

焊

机

C

Z2222222

压

机

C2222222

刨

第32页共74页

计

4.4.5.3焊接工艺要求

1.组焊前的准备工作

为了保证焊接质量，必须严格实施过程控制。如对焊接材料、拼

装质量、焊工资质等实施过程控制。相应要求如下：

(1).钢结构焊接工程中所用的焊条、焊剂必须有出厂质量合格

证或质量复试报告。C02气体的纯度必须达到99.5%以上，含水量要

小于0.0066%oC02气体保护焊对风速大于3m/s时要采取防风措施。

(2).所有焊工必须持证上岗，并经Havens公司考核批准。

(3).钢结构拼装人员必须熟悉相关构件的图纸和技术质量要

求，拼装时认真调整各接口连接质量，测量好各主要框形结构的对角

线，长、宽方向尺寸的数据，各项主要尺寸必须符合图纸和钢结构拼

装技术要求。以防止各接口错边超限的情况发生。

(4).各型钢构件因变形影响组装和焊接质量应及时予以修整，

并满足相应的技术要求。

(5).焊缝坡口面及周边30mm范围内的油漆、锈、氧化渣及污

垢必须清除干净，坡口面必须用磨光机磨光。

(6).组装后的坡口夹角应控制在图纸要求的技术范围内，坡口

间隙：1.5〜3.0mm,焊缝接口的错边量应控制在(t/10且不大于2mm)

第33页共74页

技术范围内。

(7).主要受力构件的焊缝，焊接前须加设引弧板和灭弧板，不

允许在工件上任意引弧。

(8).焊接材料(焊条)的选择应符合同母材等强度的原则，碱

性焊条使用前应严格要求烘干，酸性焊条若有受潮情况，应当进行烘

干，否则不得使用。

2.焊接工艺的规范选择

在施工过程中，各施焊人员应严格执行下列技术规范。确保焊接

质量满足图纸要求。

(1).焊条选择：根据焊材同母材强度基本一致的原则和总包商

的要求选“E507低氢焊条，低氢型焊条在t=350〜400久内烘干1〜2

小时。

(2).焊接电流选择：

焊接电流

焊仰横焊立焊平焊(角

条直径焊焊)

039590〜110120〜

.2mm〜105A105A〜120A135A

04150145155180〜

.0mm〜170A〜165A〜175A215A

第34页共74页

(3)碳刨选择：因该纲结构梁柱接口均为现场装配。焊缝接口

加工质量难以达到理想状态，根据图纸焊缝接口形式分为单面V形坡

口和V形坡口，焊接后背面采用碳刨清根，以消除根部各种缺陷。

碳棒直径碳刨电流

08mm400-420A

010mm500-530A

3.焊接质量要求及常见焊接缺陷的预防

按照焊接技术规范及本工程图示技术要求对本工

程中的焊接质量和焊接缺陷预防办法作如下规定：

(1)焊接质量要求：

A.焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严

重飞溅物等缺陷存在。

B.对接平焊缝不得有咬边情况存在，其他位置的焊缝咬边深度不

得超过0.5mm,长度不得超过焊缝全长的10%。

C.各角焊缝焊角尺寸不应低于图纸规定的要求，不允许存在明显

的焊缝脱节和漏焊情况。

D.焊缝的余高(焊缝增强量)应控制在0.5〜3mm之间，焊缝(指

同一条)的宽窄差不得大于4mm,焊缝表面覆盖量宽度应控制在大于

坡口宽度4〜7mm范围内。

第35页共74页

E对多层焊接的焊缝，必须连续进行施焊，每一层焊道焊完后应

及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。

F开坡口多层焊第一层及非平焊位置应采用较小焊条直径。

G各焊缝焊完后应认真做好清除工作，检查焊缝缺陷，不合格的

焊缝应及时返工。

(2)焊接缺陷防止方法：

A夹渣防止方法：加工的坡口形状尺寸应符合规定的要求，组装

间隙，坡口钝边不宜过小，单面焊后，背面应采用电刨清根或电砂轮

清根，清除焊缝根部的未焊透和夹渣等缺陷。

B气孔防止方法：严格清除坡口的表面及周边的油漆，氧化物等

杂质，焊条应按其品种的烘干温度规定要求认真烘干，风雨天无保证

设施不得施工焊接。

C咬边防止方法：焊接电流不宜太大，运条手法和停顿时间应控

制掌握好。

D弧坑防止方法：主要焊缝要加设引弧板和灭弧板，焊缝接头处

和边缘处应缓慢熄弧，慢慢拉开焊条，对弧坑处须采用断弧焊，必须

填满弧坑，同时掌握好各焊缝转角处不允许有明显的弧坑。

4.焊缝质量检验

为了控制成品焊缝的质量，保持焊接作业的可追溯

性，确保符合规范要求的焊接产品交付总承包商。要求对所有焊缝接

口质量按下述规定进行检查。

第36页共74页

(1)钢结构结构工程焊接完毕后，须认真执行质量“三检制”

的制度，不合格的焊缝不得流入下工序。

(2)焊工焊接结束后，应自觉进行清渣，自检焊缝的表面质量,

清除飞溅物。

(3)工地施工工程师和质量经理应及时做好焊缝质量检查表的

填写工作，作到质量记录齐全，以便追溯。

(4)焊缝内部质量应根据图纸和技术规定及用户提出的要求，

结合工程归属的行业部门的标准，按其要求进行无损探伤抽查其焊缝

内部质量(超声波探伤不应低于JB1152标准中的二级)。

4.4.5.4本工程中几种焊缝接口图示

1.柱与梁拼接焊缝

1.现场焊接必须按照焊接工艺顺序执行。

2.第二十三道工序作业前必须用碳刨清根,消除气孔等缺陷；否则不得进入第二十四道工序.

3.每道焊^焊完后应及时清渔，以保证后续焊接质坨。

4.焊接完毕后应对焊缝进行打磨以消除焊瘤等缺陷，

5.所有施焊用焊条必须经烘培并存放在保温筒内备用。

6.施焊完毕并经自检检查合格的焊缝及时填写自检表。

7.阶段焊接工作完成后向施工主管人员提交验收报告，以便进行阶段性探伤检验.

2.梁与梁对接焊缝

第37页共74页

detai1B

3.柱与柱对接焊缝

第38页共74页

detailc

1.为了保证立柱对接焊的焊接质量，将立柱在地面上拼接、焊好后吊装。

2.焊接要求同detai1A。

3.第十道工序执行前必须用碳刨对业已存在的焊缝进行清根处黑

否则不得进入第十一道工序.

5施工总体进度计划及保证措施

5.1施工进度计划见附录1

5.2劳动力使用计划（见表5—1）

劳动力使用计划

表5-1

16~3031~4546~666广75