焊接及金属检验专业施工方案

焊接及金属检验专业施工方案

本节针对焊接要求高、工作量大、难度大等特点，参考以往1000MW超超临界

机组的施工经验，介绍了我公司针对本工程焊接施工管理、焊接工艺措施及过程控

制、金属试验与监督施工管理.、金属试验与监督实施、文件资料管理及

WT_office2000焊接与检测信息管理系统管理软件应用等各个方面的措施；并介绍

了P92钢的焊接工艺、以及锅炉受热面窄间距管排的镜面焊方法。

1焊接施工管理

1.1执行标准

包括但不限于以下文件。以下规程引用时，其最新版本或替代版本适用于本施

工方案。

1)《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869-2012)

2)《焊接工艺评定规程》(DL/T868-2004)

3)《铝母线焊接技术规程》(DL/T754-2009)

4)《火力发电厂异种钢焊接技术规程》(DL/T752-2010)

5)《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T819-2010)

6)《火电厂凝汽器管板焊接技术规程》(DL/T1097-2008)

7)《T91/P91钢焊接工艺导则》(电源质[2002]100号)

8)《焊工技术考核规程》(DL/T679-2012)

9)《锅炉压力容器焊工考试规则》(劳人锅[1988]1号)

10)《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》(国质检锅[2002]109号)

11)《压力容器安全技术监察规程》(质技监局锅发[1999]154号)

12)《火力发电厂金属技术监督规程》(DL438-2009)

13)《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》(DL/T821-2002)

14)《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T3323-2005)

15)《金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》(GB/T12605-2008)

16)《管道焊接接头超声波检验技术规程》(DL/T820-2002)

17)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》(GB11345-1989)

18)《承压设备无损检测》(JB/T4730.「4730.6-2005)

19）《火力发电厂金属光谱分析导则》（电力工业部基建司[1993]15号文）

20）《电力设备金属光谱分析技术导则》（DL/T991-2006）

21）《火电厂金相检验与评定技术导则》（DL/T884-2004）

22）《焊接接头硬度试验方法》（GB/T2654-2008）

23）《金属里氏硬度试验方法》（GB/T17394T998）

24）《放射性同位素与射线装置安全和防护条例》（2005国务院令第449号）

25）《电力建设施工质量验收及评定规程第7部分：焊接》（DL/T5210.7-2010）

26）《电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组》（DL5190.2-2012）

27）《电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组》（DL5190.3-2012）

28）《电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统》（DL5190.5-2012）

29）《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂》（DL5009.1-2002）

30）《焊接工程管理手册》（投标人公司管理制度）

31）招标文件要求

1.2人员组织配备

1.2.1人员构成

1）项目设1名副总工程师分管焊接工作。项目工程管理部设焊接专工1名，负责

焊接相关工作协调。项目质量控制部设专职焊接质检员2〜3名，负责焊接质量

管理。承担主体焊接施工的项目热机工区设焊接技术员（工程师）2〜3名；其

他各项目专业工区设兼职焊接技术员（工程师）各1名；项目焊检工区设金属

试验负责人和技术负责人各1名。

2）成立焊接专业技术组，迅速分析和解决工程中出现的各种问题，协调焊接相关

事宜，确保焊接质量和工程进度。组长由工程管理部焊接专工担任。

3）焊工采用集中一-分散管理模式。焊接技术由项目热机工区焊接技术员（工程师）

统一管理。项目热机工区成立焊接施工队（设焊接班和热处理班），对高压焊工

集中管理；普焊工分散到其他各施工队、由各施工队进行管理。其他由各项目

专业工区兼职技术员（工程师）进行分散管理，接受项目工程管理部焊接专工

的技术指导。

1.2.2人员配备

1）根据工程进度计划和焊接施工技术特点，安排培训考核各类具备相应资质的焊

接和热处理施工人员，保证施工人员持证上岗。

2）根据工程需要，安排具备相应资质的、经验丰富的焊接技术及管理人员、质检

人员和金属检测人员，对工程焊接技术质量管理及队伍管理进行良好的策划。

1.2.3上岗资格管理

1）所有焊工应通过焊接培训中心焊接培训考试，取得相应焊接项目资格。持有国

家经贸委颁发的合格证书（按《焊工技术考核规程》DL/T679-2012考核）或国

家质检总局颁发的合格证书（按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》

国质检锅[2002]109号考核）。统一发放相应焊接项目的焊工现场操作证，统

一建立焊工档案。无操作合格证者不得进行施焊。

2）焊工的培训和上岗考试按照公司编制的“焊接管理程序"和''焊工培训、上岗

考试管理程序”规定执行。现场建造焊接培训房，针对焊工持证项目及施工现

场环境特点，进行上岗模拟培训练习和上岗模拟考试；根据已建立的焊工档案,

选派上岗焊工；对每位焊工的焊接质量情况进行过程跟踪、监控。

3）对从事T92/P92、T91/P9Ksuper304、HR3c等合金材质以及承压部件、承重钢

结构等焊接的焊工，现场要进行上岗考试，合格后方可上岗。管件考试位置为

6G、小口径两侧增加障碍，中高合金钢部件在外观检查合格、热处理后射线检

验合格。

4）焊工、热处理工上岗考核符合后，填报“焊接人员上岗资格审核表”，进行审核、

登记。

5）焊工在现场焊接时，必须佩戴焊工上岗证，主动接受监理和总承包商的检查。

无证焊工一律不准在现场从事焊接工作。

6）对于出现焊口批量或连续不合格的焊工，要进行下岗培训；再上岗时要重新进

行上岗考试、审核。

7）焊工、热处理工、焊接质检人员、主要金属检测人员的资格证书应在有效期内，

并经监理审批后方可从事相应工作。

8）焊接技术及管理人员具有相应的技术职称和丰富的经验。能够认真执行国家、

行业标准、规程、规范；根据工程实际编制焊接施工组织设计、焊接作业指导

书，以及分项工程主要焊接施工方案、关键点控制技术措施；负责焊接技术交

底，对焊工进行技术指导、监督；负责记录、检查和整理焊接技术资料，以及

进行工程竣工资料移交等焊接管理工作。

9）焊接质检人员应经过专业考核取得质检员证书，具有一定的实践经验和良好的

职业道德。能够认真检查技术措施的实施，监督检查焊接质量，对施工中出现

的质量问题及时处理；对焊接质量低劣或出现重大事故的焊工停止工作或对其

作出处罚或建议焊工考试委员会吊销合格证；做好质检记录和质量验评工作。

1.2.4焊工培训管理

1）焊工按照《焊工技术考核规程》DL/T679-2012和《锅炉压力容器压力管道焊工

考试与管理规则》国质检锅E2002]109号进行培训和考核，考核合格同时取

得国家经贸委颁发的合格证书和国家质检总局颁发的合格证书。

2）在工程开工前，项目和各项目专业工区根据劳动力配备计划与工程施工进度计

戈人确定需要培训的人员及项目，填写“焊工培训考试工作计划表”并送焊接

培训中心。

3）对于特殊材质钢（如P91、P92钢）的焊接，挑选具有一定的理论基础知识、操

作技能基础较好的焊工进行培训。焊工的理论基础是培训出合格焊工的前提条

件。要求焊工在执行实施焊接工艺的同时，也要理解接受执行实施的焊接工艺。

4）在新钢种工艺评定阶段，需要有教练和操作技能较好的焊工参与，一起参与制

定新的焊接工艺措施、同时总结焊接操作技能，使新的焊接工艺措施与焊接操

作技能有机统一，培训出技能过硬、技术全面的焊工。

1.3机具管理配备

1.3.1机具管理维护

1）焊接设备由项目机化工区统一管理和维护，各施工单位向项目机化工区租赁使

用。

2）热处理机由项目热机工区负责管理和维护。

3）所有焊接设备的仪表应计量合格，并定期进行设备认可，设备认可周期按要求

进行。

1.3.2机具配备及电源布置

1）根据焊接工程量及进度要求，合理安排机具投入，主要考虑焊机、热处理机、

焊条烘箱等设备，以及无损检测工具等，并根据施工特点综合考虑、合理布置

焊机、热处理机等机具、设备。

2）施工电源一、二级电源盘柜由由项目统一布置，对集中布置的电焊机、热处理

设备等直接供电；对零星使用小负荷用电设备供电，三级盘柜由各项目专业工

区计划，由项目统一布置。

3）有特殊要求的施工电源，如P91、P92钢厚壁管热处理设备，需要配备两路不同

路的电源，一用一备，配备双切开关、随时直接切换，防止突发性停电、断电

情况。

4）电焊机采取分区域集中布置和分散布置相结合。地面组合场地、锅炉房、汽机

房以及其他大量使用焊机的区域，以焊机箱或焊机棚形式集中布置；热处理设

备以集装箱的形式布置。集中布置与分散布置相结合，既方便使用、提高利用

率，又方便管理、符合文明施工要求。

5）电焊机使用采取挂牌制度。集中布置的每台焊机编号与使用焊工的证件编号一

一对应，做到责任到人，直至归还入库。

6）热处理设备主要采用远红外温控柜，P91、P92厚壁管采用中频热处理设备，通

常一只机房和一台热处理温控柜配套，可根据工作面的的展开情况灵活调配，

提高设备利用率。

1.4焊接材料管理

1.4.1建立焊接材料库

焊材库一角

1）项目建立焊接材料储存库，由承担主体焊接施工任务的项目热机工区统一管理。

焊材库配备相应数量的驱湿器、温湿度记录仪、焊条烘箱、焊条恒温箱等设备。

2）焊材库的库容量约601电焊条，日发放量2t电焊条，其中项目热机工区日需用

量约L5t,其他各项目专业工区日需用量约0.5t。

3）焊材库根据工程施工的峰、谷情况，配备仓库管理员3〜4名（其中仓库主管1

名）、库工3〜4名。

1.4.2焊接材料管理人员职能

1）检查入库焊材的外观质量、质量证明文件、包装是否符合要求。

2）核对入库焊材的品种、规格、牌号、批次、数量是否符合要求，并按类、分批

堆放，并做好标识。

3）掌握各类焊条的烘焙要求，对工程所需焊条进行烘焙，并做好烘焙记录。

4）根据焊接材料领用单填写的焊材品种、规格、数量发放焊材，并做好发放记录。

焊接材料实行回收制度，做好焊条头、焊丝头、余留焊材回收和回收记录。

5）对各类焊材的品种、规格、选用和材料消耗应进行核对，防止因焊材错存、错

发、错用造成质量事故。

6）定期对库存焊材进行质量检查，发现问题及时同技术员、质检员取得联系并进

行处理，并做好检查和处理记录。

7）定期检查焊材库内的环境温度、湿度，使符合规定要求，并做好检查记录。

8）对所需要计量的仪器设备，如烘箱温控仪、恒温箱温控仪、温湿计等提出计量

要求，进行定期计量检定。

1.4.3焊接材料的采购

1）选定合格的焊材供应商，按公司物资采购控制程序规定要求进行。

2）焊接材料采购由项目物资供应部负责。

1.4.4焊接材料的验收与入库

1）焊接材料的验收由项目物资供应部牵头，联系项目质量控制部、工程管理部、

焊材仓库、焊接监理等相关方。验收合格后报监理备案。

2）焊材进库前应检查质保书、合格证、核对牌号及外观检验，在用于工程前报监

理审核后方可在工程中使用（包括从其它施工项目调拨的焊材）。

3）检查焊材（焊条、焊丝）的外观质量（焊材尺寸、焊条药皮的裂纹、气泡、杂

质、剥落及焊条偏心等）、质量证明文件、包装质量。

4）焊材验收合格，方可入库，按规定要求做好标识，并建立焊接材料入库台帐。

5）对于药皮受潮、药皮变色、焊芯有锈迹等有外观质量问题的焊条须经严格的质

量评定，若各项性能指标满足要求方可入库。否则不准入库。

6）如对焊材的性能有怀疑，可按焊材相应标准对熔敷金属化学成分和力学性能进

行复验。

7）焊材验收不合格不准入库，并按公司有关程序规定处置。

1.4.5焊接材料的储存与保管

1）焊材必须在干燥通风的库内存放，焊材储存库内不允许放置有害气体和腐蚀性

介质，库内保持整洁。

2）焊材存放在专用料架上，料架距离地面和墙壁都应保持300mm以上的间隙。焊

材堆放不宜过高，一般堆放高度不超过5（箱）层。

3）焊材应按品种、牌号、规格、批号、出厂日期、入库日期分类存放，在分类之

间必须有间隔，并按规定要求挂好标识牌。

4）焊材储存库内，应配置相应数量的驱湿机、温湿度记录仪等设备，且运行正常。

低氢型焊材库内温度不低于5℃,相对空气湿度低于60虬焊材库管理员应做好

库内温湿度记录。

5）对存放超过规定年限、检查质量不符合要求及烘干超过三次的焊材，划定专门

区域堆放，由焊接技术员、焊接质检员进行确认，对此类焊材作出报废处理、

或降低要求使用。

1.4.6药皮焊条的烘焙

1）焊条烘干温度及保温时间，严格按照生产厂家推荐的技术规范要求进行；进口

焊材烘干工艺按照所提供的质量证明文件上的要求进行。

2）下表为常用国产电焊条的烘干规范:

焊条类型结构钢焊条耐热钢焊条不锈钢焊条

JXX6RXX6

焊条牌号JXX2RXX2R802AXX2AXX7

JXX7RXX7

烘干温度150℃350-400℃200℃350-400℃350-400℃150℃250℃

恒温时间lhl-2hlhl-2hl-2hlhl-2h

3）焊条烘焙按照规范要求进行。由焊材库管理员做好烘干记录，填写焊条烘干记

录表。

4）烘干后的焊条应储存在80〜110C的恒温箱内，随用随取。

5）当焊条在施工现场放置超过4h后，应对焊条重新进行烘干处理。但焊条反复烘

干次数不得超过两次，即焊条烘干次数不得超过三次。反复烘干的焊条在烘干

时应与其他焊条分开，并做好牌号、烘干次数标记和记录。

1.4.7焊接材料的领用程序

1）焊接材料领用程序是否正确合理，是焊工能否规范上岗的关键一步，直接关系

的焊工不填错焊材、焊材库管理员不发错焊材、焊工不领错（用错）焊材。焊

工领用焊材必须严格按程序执行。

2）在每一分项工程开工前，焊接技术员对该分项工程所需焊材进行统计，填写“焊

接材料备料通知单”，交焊材库管理员以便初步确认下一阶段焊材的入库数量、

规格、牌号及日烘焙量。

3）施工前，焊工必须接受由焊接技术员所做的技术交底，并在交底单上签字确认。

交底单一式三份，焊接技术员保管一份，项目质量部一份，焊材库一份，以便

焊材库管理员进行核对，防止错发焊材。

4）焊材领用前，焊工必须填写“焊接材料领用单”，注明分项工程名称、交底单编

号、焊材牌号、规格、数量，并由负责班长或技术员签字确认。

5）焊材库管理员根据技术交底单和焊接材料领用单，将装好焊条的保温筒放入指

定的柜格内，核对无误并经焊工签字确认后发放焊材，并做好发放记录。

6）焊工领出焊材后，在使用前也应核对所领焊材与所需焊材是否一致，如有问题

应及时与焊材库管理员取得联系，及时改正。

7）焊工在上午下班前应了解清楚下午的工作内容，下午下班前应了解清楚第二天

的工作内容，并及时填写好“焊接材料领用单”，送焊材库，以便焊材库管理员

统计准备下午和第二天所需的焊材，并进行烘焙。

8）如工作内容变化不能及时领用或不需领用焊材，焊工应及时与焊材库管理员取

得联系，以便焊材库管理员处理该批焊材。严禁填写了“焊接材料领用单”而

不及时领用焊材，由此造成的焊材浪费由焊工负责。

1.4.8焊材的回收

1）焊接材料回收不但是为了节约焊材、保持现场清洁环境和安全文明施工需要，

更重要的是为了保证焊接施工的质量。实行焊接材料回收制度，可以有效控制

使用未经烘焙处理或烘焙后超过时效的焊材，避免因此造成的质量事故。

2）规定每个焊工只允许领用、退回本人使用的焊材，并规定当天退回剩余焊材及

焊材头。

3）焊工在焊接施工过程中，不得乱抛乱丢焊条头、焊丝头及剩余焊材，必须把这

些物品放回保温筒，下班后交回焊材库。

4）焊材库专人负责对每位焊工退回的焊条头、焊丝头及剩余焊材进行清点，并做

好回收记录。回收的废料装入焊材废料筒，退回的整根焊材准备经过处理后再

次使用。

5）焊条头回收率：要求地面组装阶段达到99%以上，高空安装阶段97%以上。如焊

条头回收率低于上述标准或出现异常时，按照相关规定进行处罚。做到焊条头

不退回、不发放焊材。

6）严禁使用未经处理的剩余焊材。

1.4.9焊接气体管理

1）项目建立气体储存库，配备管理人员进行管理。

2）铝极氨弧焊使用的氨气纯度不低于99.95虬

1.5焊接环境管理

1.5.1焊接区域局部环境由施工单位负责管理，应符合“DL/T869-2012”规定。

1.5.2焊接区域应根据季节性变化做好防风、防雨、防雪和防冻措施。

1.5.3当焊接环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时严禁焊接：

1SMAW焊接时区域风速大于10m/s,GTAW焊接时区域风速大于2m/s；

1焊接区域相对湿度大于90%

1焊件有水、淋到雨或接触到雪、雾；

X焊接区域温度低于以下温度：碳素钢为T0C;低合金钢为0℃；中高合金

钢为5℃；

£被焊管道内有穿堂风。

1.6焊接技术准备

1.6.1技术资料准备

1）根据工程的进展情况安排经验丰富的焊接专工、技术人员进场进行前期技术准

备工作，针对工程的设计要求，结合工程的实际情况，同业主、监理、供货商

等相关方共同确定并收集本工程的执行标准和规范要求。

2）组织技术人员认真会审图纸，编制焊接工程一览表，根据设计钢种、规格、结

构特点及要求等，审查焊接工艺评定的覆盖范围，编制焊接工艺规程、焊接作

业指导书、主要分项工程的施工方案、关键点控制措施、立项需增补的焊接工

艺评定项目，编制现场焊工上岗考核方案，编制焊接质量检验计划以及质量管

理实施细则，作为焊接施工过程中的指导性文件。

3）根据工程管理模式，完善焊接工程管理软件中相关的技术、质量、过程管理表

式模版，具备一套良好的焊接过程控制记录。

1.6.2焊接工艺评定

1）本工程按照“DL/T868-2004”规定进行焊接工艺评定工作。所有焊接工作必须

提供合格的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书,

在焊接过程中严格执行。

2）我公司按照“DL/T868-2004"以及"DL/T754-2009"、"DL/T1097-2008”等规

定进行的工艺评定项目有300多个，能够支持本工程的焊接施工。

3）对于现有工艺评定不能覆盖的项目，焊接施工前进行工艺评定。由项目工程管

理部编制工艺评定计划，各项目专业工区焊接技术人员根据工程焊接情况和要

求（规格、材质、焊接方法等）编写工艺评定任务书；经项目焊接专工和总工

程师审批后，由公司所属焊检公司焊接培训中心负责实施；各项力学性能试验

合格后，由焊检公司出具工艺评定报告并经公司总工程师批准后执行。

1.7进度控制

1.7.1根据机组的总体施工进度和分项工程的工程量，合理安排施工进度，突出工

程施工高峰，以配备相应的焊接管理、技术、检验及施工人员等。

1.7.2进度计划用P3软件编制，各项目专业工区根据项目编制的二级进度计划编

制完善三级网络计划。在三级网络计划中进行各项资源（其中包括焊工资源）的管

理。二级、三级网络在施工过程中定期进行更新和必要的调整，保证满足整个工程

施工的进度要求。

1.7.3焊接的进度控制必须紧跟机组施工的进度要求，抓住关键点，如锅炉受热面

焊口焊接，主蒸汽、热段P92材质管道焊接等。从焊接工艺和焊接质量，焊工劳动

力安排，其它焊接资源的调配等方面保证施工顺利进行，不因为焊接原因而影响主

体施工进度。

1.8焊接质量管理

1.8.1质量目标

1）锅炉受监焊口无损检验率100%,焊口检验一次合格率＞98%,水压试验焊口泄

漏率为0%；

2）四大管道焊口无损检验率10096,焊口检验一次合格率＞98%；

3）油系统管道焊口无损验率100临焊口检验一次合格率＞98%,焊口泄漏率为0版

4）确保锅炉风压、水压一次成功，确保高、中压安装焊口无一泄漏；

5）杜绝管材、焊材错用事件；

6）烟（风）、煤（粉、灰）、汽（气）、水、油管道焊口无渗漏；

7）焊接、热处理工艺执行正确率100%；

8）无损检验正确率100%；

9）焊接记录、热处理曲线、检验资料准确、齐全。

1.8.2质量检查检验

1）主动接受监理监督，对承压部件焊接接头进行100%外观检查并记录。

2）焊接质量检查和验收，采用自检与专业检验、监理和业主共同验评相结合。工

程质量验评采用承包商的班组自检（一级）、工地（队）复检（二级）、施工承

包商项目部验收（三级），监理工程师验收（四级），业主验收（五级）多层次

进行，具体参照焊接质量检验计划执行。

3）焊接质量监督检查包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段。

1焊接前检查应符合“DL/T869-2012”中的规定，包括：焊缝表面清理、坡

口加工、对口尺寸、焊接预热等方面的内容。

1焊接过程检查包括：焊缝的层间温度与焊接工艺参数应符合工艺指导书要

求，焊层（道）的表露缺陷应即使消除等内容。

X焊接结束后检查包括：焊工对焊缝外观自检、焊接质检员对焊缝外观专检、

金属实验室对焊缝无损检验。

4）焊接结束，焊工应及时清理药皮、飞溅，打磨、修整残留定位块焊疤，对超规

外观缺陷进行打磨、修整或补焊处理。自检合格后在焊缝附近打上焊工钢印代

号或永久标记。焊后不清理的焊缝不予以验收。

5）焊接质检员对焊缝外观质量进行检验。发现不符合项，及时通知焊工返工处理。

外观检查标准应符合“DL/T869-2012”规定。外观检查不合格的焊缝不得进行

其他项目检查。

6）焊接接头分类检查的方法、范围及数量符合“DL/T869-2012”、招标文件、合同

协议、技术文件、设计图纸等规定执行。

7）对于不合格焊口，应查明造成不合格的原因；对于重大不合格焊口，应进行事

故原因分析；制定返修措施。返修后的焊口按原检验方法重新进行检验。

2焊接工艺措施及过程控制

2.1焊接施工范围

焊接施工主要工程量包括标段责任范围内的锅炉受监焊口、汽机四大管道焊

口、锅炉附属设备管道、汽机本体附属设备管道，钢结构、锅炉密封、烟风煤管道

金属结构件的预制、安装，以及辅助系统设备、管道安装等焊接工作。

2.2母材及焊接材料选用

2.2.1母材材质应符合设计选用标准的规定，进口材料必须符合合同规定的技术条

件。首次使用的材料应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的

指导性工艺资料，按照“DL/T868-2004”进行焊接工艺评定，确定焊接工艺。

2.2.2母材必须附有材质合格证明书，对母材材质有怀疑时应按照该母材批号进行

化学成分与力学性能检验。

2.2.3合金钢管焊接前前必须进行100配光谱分析核实，防止焊接材料错用。

2.2.4焊接材料应根据母材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定

的结果选用。

2.3焊接方法选择

主蒸汽管道焊接

2.3.1热力系统所有中低压管道焊口均须采用氮弧焊打底，电焊盖面焊接工艺；小

管道采用全部氢弧焊。

2.3.2所有工作压力在0.IMPa以上的汽水管道焊接100%采用氮弧打底，油管道焊

接100%采用僦弧打底。

2.3.3小口径管道（取样、加药、热工取源小管道等）采用套接接头。套接焊口采

用氤弧焊打底工艺，且焊接层数不少于两层；套接法兰焊接，必须进行内部氤弧焊

封底焊。

2.3.4锅炉烟风管道等金属结构件加工、安装采用焊条手工电弧焊工艺。

2.3.5铝母线及其铝材的焊接采用熔化极半自动惰性气体保护焊，铜母线采用半自

动惰性气体保护焊，热工仪表管道采用氤弧焊。

2.4坡口制备及组对要求

2.4.1焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加

工。设计文件和图纸无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应该按照能保证焊接

质量、填充金属少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探

伤的原则选用。焊接接头的基本形式与尺寸应符合“DL/T869-2012”规定。

2.4.2焊接下料与坡口的加工宜采用机械加工的方法，如采用热加工的方法，切口

应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。对于淬硬倾向大的合金钢在

采用热加工方法下料后，对切口部分应先进行退火处理后再进行机械加工。

2.4.3焊件在组对前将坡口表面及附近母材内、外壁两侧各10〜15mm范围内的油、

漆、垢、锈等清理干净，至露出金属光泽，焊工在施焊前要进行检查确认。角接接

头焊口清理范围为焊脚值K+10mmo

2.4.4焊接接头准备时发现的缺陷应及时消除，焊接接头的组对按图纸和焊接工艺

卡执行，一般做到内壁齐平，对口时发生的错口、偏斜、弯折等不超过

“DL/T869-2004”规定。

2.4.5焊口组对要求应符合“DL/T869-2012”规定。

2.5焊前预热

2.5.1焊前预热：对于管道及重要钢结构的焊接，采用远红外加热，用热电偶及远

红外测温仪测温。P9kP92钢厚壁管采用中频加热器预热，使内外壁温差能控制在

20c之内。

2.5.2不同材质钢种焊前预热温度的选择:

管材

钢种

壁厚mm预热温度℃

含碳量W0.35%的碳素钢及其铸件226100—200

15CrMo、T/P1KT/P12(ICr-O.5Mo)210150〜250

12CrlMoV(l.25Cr-0.5Mo-V)26200—300

SA335P22、10CrMo910(2.25Cr-lMo)26200—300

GTAW：150-200

T23-

SMAW：200〜250

GTAW：150-200

T91/P9ET92/P92(9Cr-lMo)-

SMAW：200〜250

2.5.3异种钢的焊接预热温度的选择：以合金含量较高的钢材的预热温度为异种钢

焊接的预热温度。

2.6焊接施工

2.6.1大口径管对口时的点固焊焊缝不能作为永久焊缝，正常焊接时应磨去点固焊

焊缝；点固焊焊缝采用的焊接工艺、焊接材料、预热温度应同正常焊接一致。

2.6.2背部充氨保护：

1）对T/P91、T/P92等马氏体高合金钢、lCrl8Ni9Ti等不锈钢材质，为防止根部

氧化，焊接时必须进行背面充氤保护，充氤保护按照焊接工艺卡的要求执行。

2）背部充氤保护可以使用堵板工具、水溶纸和水溶胶带等来制作气室。所有堵板

工具、水溶纸和水溶胶带应保存在干燥的地方，避免潮湿。

3）常用充氮方式有以下几种：

1充氮小室的制作详见图1。该小室制作适用于管径大于6219mm焊缝背部保

护，管道敞口端离焊缝处不能超过8m,且弯头数量不得超过一只。安装堵

板工具前，焊工应保证堵板工具的两边都能正确连接，并且用完后堵板能

完整的轻易拆除。采用堵板充氮焊接的接头，需要进行RT检验时，在RT

检验工作完成前堵板不能拆除，除非堵板能够很方便的进行二次安装。

X对于小径管，把水溶纸切开卷成锥形，并轻轻地插入管子里。应保证纸不

起皱或冲洗时由于未完全溶解形成块状将管子堵住，详细见图2。

1当管径大于<1>100mm时也可采用厚度1mm的水溶纸制作气室，圆周用水溶胶

带密封，详见图3。

X运行前不需用水冲洗的系统不得使用水溶纸做气室，以防止运行中堵塞管

道。

掾一板.

朝气一头即：

--J……;-

全屎会干M;

金属转干

图1充氧小室的制作

—

图2小径管水溶纸气室制作

\标_

J楠永/

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图3大径管水溶纸气室制作

2.6.3氮弧焊打底后应及时进行次层焊缝的焊接，防止产生裂纹。厚壁管焊接时，

氮弧焊打底焊层厚度43mm,其它焊层的单层厚度》所用焊条直径+2mm。

2.6.4P91、P92钢焊接应严格控制焊层厚度，一般规定》所用的焊条直径，鸨极氮

弧焊打底一般宜2层，单层厚度控制在2.8〜3.2mm范围内，摆动宽度次4倍所用焊

条直径。

2.6.5施焊过程除工艺和检验要求分次焊接外，一般应连续完成。若被迫中断时，

要采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再次施焊前，要仔细检查

并确认无裂纹后，再按照原工艺要求继续施焊。

2.6.6严格控制焊接线能量和层间温度，中高合金钢层间温度不超过350℃。奥氏

体不锈钢焊接层间温度不超过180C。

2.6.7壁厚超过70mm的管子焊接至20mm左右时要采用100%射线分层检验，并对焊

口作消氢处理，检验合格后方可继续施焊，焊接完成后做100击超声波探伤。

2.6.8充分应用分段退步焊、对称焊减少焊接变形，使各结构件的焊接变形控制在

允许范围内。受热面排管焊接先焊间隙小的管子，采用两人对称焊，采用小规范焊

接工艺，控制热输入量，控制焊接变形。

2.6.9四大管道严格按照三维坐标进行控制，保证整体安装质量，保证与汽机无应

力对口。

2.6.10对安装中未对口焊接的管口（包括设备、阀门及封口）一律不准开启，对好

口未焊或未焊完的口必须用密封带封住以防受潮腐蚀。

2.6.11根据管子厚度决定是否打钢印（去应力钢印），对质量有影响的部件可不打

钢印，但要求在图纸或记录上进行标识。

2.7焊后热处理

2.7.1焊后热处理采用远红外加热，用热电偶及远红外测温仪测温。P91、P92钢厚

壁管采用中频加热器加热，使内外壁温差能控制在20℃之内。自动打印温度记录曲

线。

2.7.2常用热处理温度的选择见下表:

管材

钢种

壁厚mm热处理温度。c

Q235A、20、SA210A1、SA210C、A106B、A672B70CL32225600-650

15NiCuMoNb5212580-590

15CrMo>P1KP12>10670-700

12CrlMoV.12Cr2Mol>8720-750

12Cr2MoWVTiB>6750-780

A335P22、10CrMo910>6720-750

T23>6750-770

SA213T91、A335P91、SA213T92、A335P92-750-770

2.7.3异种钢热处理温度的选择应按照两侧钢材及所用焊接材料综合考虑。一般不

超过合金成份低侧钢材的下临界点Acl。常见钢材Acl点可参照下表：

材质下临界点Acl(℃)

碳钢(P-No.1)725

碳铝钢(P-No.3)730

lCr-l/2Mo(P-No.4,Gr.No.1)745

1.25Cr-l/2Mo(P-No.4,Gr.No.2)775

2.25Cr-lMo,3Cr-lMo(P-No.5A)805

5Cr-l/2Mo(P-No.5B,Gr.No.1)820

9Cr-l/2Mo(P-No.5B,Gr.No.2)810

9Cr-l/2Mo-2W860

2.7.4热处理报告要做到和焊口记录图一致，要有热处理过程记录曲线，做到报告

和现场一一对应，火焰加热的要有原始记录。

2.7.5T91/P9等细晶马氏体钢的焊接，严禁使用火焰加热进行预热或热处理。施焊

开始中途不得长时间停焊，应一次完成该道焊口的焊接。

2.7.6恒温温度、恒温时间、热处理升降温速度按热处理工艺卡与热处理技术交底

进行；推荐的热处理温度与保温时间执行“DL/T869-2012”规定。

2.7.7热处理恒温时间及加热宽度、保温宽度执行“DL/T819-2010”规定。热处理

后焊接接头在保温状况下自然冷却。

2.7.8在焊接过程中，如果在工艺或检验上要求分次焊接时，应采取消氢处理措施,

加热至300〜350C,保温2〜3h,覆盖保温材料缓冷。

2.7.9测温点对称布置在焊缝中心两侧，不少于两点，水平管道的测点上下对称布

置；在焊后热处理过程中两支热电偶的最大的温度差为20℃

2.7.10当热处理曲线不符合交底要求或热处理后硬度抽检不合格时，应重做热处

理，每个焊接接头的热处理次数不超过3次。

2.7.11焊接及热处理过程中，焊接接头不受载荷作用，水平设置的管道在两侧不

超过1m范围内设临时支承，待热处理结束后再将临时支承拆除。

2.7.12焊口预热、热处理与焊接实行挂牌交接制度。

2.8焊接返修

检验发现焊缝外观缺陷或接头内部质量不合格，必须对焊缝进行返修处理。

2.8.1返修前准备

1）查明待修复部件缺陷位置、性质、尺寸，分析并查明造成事故或产生缺陷的原

因。

2）查明待修复部件钢材牌号，收集该钢种的焊接性能资料，拟订可行性焊接修复

工艺措施或进行焊接修复工艺评定、验证，并选用合适的焊接材料，对焊接操

作人员进行适应性技能培训。

3）对于比较重大的事故和缺陷修复，应进行技术和经济可行性分析。

4）对预热和热处理操作方便的焊接修复，一般推荐选用与母材成分相同或接近的

焊接材料；对预热和热处理操作困难的焊接修复，一般推荐采用塑性高的焊接

材料。

2.8.2缺陷清除和坡口制备

1）受监管道由于焊缝质量及某种原因需要割除时，挖补及切割应使用机械方法去

除。

2）宜采用机械方式清除缺陷。对于厚大部件的裂纹类缺陷，清除前应采取防止裂

纹继续扩展措施。

3）采取预热措施时，可采用碳弧气刨清除缺陷，并用机械方式磨去淬硬层（碳钢除

外）。

4）当采取热切割方法清除缺陷时，应用机械方式将热切割区打磨平整，并磨去热

淬硬层（碳钢除外）。

5）应采用机械方式制备坡口。坡口应方便焊接，无淬硬层或渗碳层，应进行PT渗

透试验，确认无表面裂纹或缺陷。

2.8.3焊接修复一般应采用多层多道焊接工艺，必要时可采用分段退焊等工艺，以

减少焊接变形。

2.8.4一般低合金钢及以下等级材质钢种焊口同一位置上挖补不超过三次，中、高

合金钢焊口同一位置上挖补不超过二次。

2.8.5焊接缺陷修补以后，质量检查与检验的标准按照“DL/T869-2012”中的规定

执行。

2.8.6母材上发现缺陷，修复后如需进行无损探伤，按照母材相关标准执行。

2.8.7热处理的焊缝，部件焊接修补后应按照原热处理工艺重新进行热处理。

2.9焊接过程控制

2.9.1焊接技术与质检人员针对焊接施工的具体情况，按照过程控制程序要求确定

对焊接质量有直接影响的焊接过程，制定过程质量管理策划表，按照过程质量管理

策划表要求进行焊接过程控制。

2.9.2焊工必须按焊接工艺卡及焊接技术交底要求施焊；热处理工必须按热处理工

艺卡及热处理技术交底要求进行预热和热处理，焊后热处理全过程必须有热处理施

工记录和热处理温度手工记录曲线或自动打印记录曲线。

2.9.3焊接质检人员应按焊接质检计划的要求及时对焊接及热处理的过程进行监

督控制和检查。

2.9.4焊接技术人员应根据焊接质检计划对各分项焊接施工及时做好焊接施工记

录，做好W点和H点签证，确认首只或首批焊口检验合格后方可进入下只或下批焊

口焊接工作。热处理技术员应对热处理施工记录及温度记录曲线进行审核。

2.9.5项目质量控制部负责编制“以往常见焊接质量问题速查表”，对焊接人员进

行针对性教育，提高焊接人员过程中预防质量事故的能力。

2.9.6焊接质检员对焊接全过程进行监控检查，对不符合格项进行记录，及时发放

整改通知单，及时进行数据分析，在过程中消除质量隐患。

2.9.7建立焊工档案，由项目质量控制部和各项目专业工区焊接技术人员对每个焊

工的月一次合格率进行统计，并与月奖和焊口质量奖考核挂钩。由项目质量控制部

建立图表，直观反映当月的焊口一次合格率情况。

2.9.8项目质量控制部对上月施工中出现的焊口缺陷和问题进行统计分析，生成质

量月报，向相关部门、单位进行通报。

2.9.9每天对完成焊口数进行统计，每周有完成焊口、焊口检验完成情况报表。

3金属试验与监督施工管理

3.1施工组织策划

3.1.1金属检验及监督是电站建设质量保证的一项重要手段。为保证焊接和金属质

量，必须对焊接和金属进行监督检验。

3.1.2浙江省火电建设公司金属试验室已按《电力建设工程（火电）金属试验室资

质认证管理办法》取得一级金属试验室资质。

3.1.3派驻在该工程的金属试验机构的资源配置将高于下列要求：

1）电力建设工程（火电）金属试验室的项目派出机构仪器配置基本要求；

2）电力建设工程（火电）金属试验室的项目派出机构持证人员数量要求。

3.2设备器材管理

3.2.1设备器材使用

1）综合检测设备和器材技术性能、保管、检测技术要求、安全生产等，编制设备

安全操作规程。机具管理员及时登记“月设备完好率利用率统计表”，并以月为

单位进行设备利用及完好情况统计。记录内容包括作业、待命、维修保养等。

2）分配检测任务时，应根据被检对象指定所用设备和器材，同时要求工程检验人

员在检测记录中记入设备编号以便溯源。

3）建立检测设备和器材台帐，有效期内的检定书、完好利用情况表、维修保养记

录等，以便流转管理。

4）制定设备维护保养计划，计划应明确设备保养周期、责任人并做好保养记录。

5）检测用设备应经计量合格并标识后方可投入使用，检验人员应确认设备是否有

相应的计量标签及合格期限，严禁使用未经检定的设备和器材。

6）非测量类设备和器材应由相关技术人员进行根据相应检定规程进行自检，自检

周期按相关检定规程要求。检验人员在使用时应确认是否有准用标签及准用期

限。

3.2.2设备故障维修

1）检测设备在使用过程中发生故障，公司机具管理员必须组织有关人员及时查找

故障原因。填写“设备、器具委外修理申请表”，然后实施修理。

2）检测设备和器材修复后，应组织相关人员进行验收，并由验收负责人填写“设

备、器具修理记录表”交综合管理员存档。测量类设备修复后应重新进行检定。

3.2.3设备器材校准

1）检测用设备和器材的计量管理，必须严格按国家的有关标准实施管理。

2）负责建立本项目的检测设备和器材的台帐，实行动态管理。台帐内容应包括部

门、项目、分类代码、设备和器材名称、规格型号、精度等级、生产厂家、编

号、管理类别、确认单位、最近两次确认日期、状态、备注、制表人、审核人

等内容。

3.2.4设备器材周期确认计划

1）按公司检测设备和器材周期确认明细表所规定的时间，及时安排设备的送检。

当设备确认完成返还信息，设备和器材调动、封存、禁用、采购或领用后，应

及时将各种信息在台帐中修正。

2）在完成台帐管理的同时应正确标识经检定的设备状态，及时对设备和器材确认

率及合格率统计。

3）计量器具送检时，必须带上前一次检定的证书。首次受检的，应带上产品说明

书及出厂质量检验文件。所测数据不准而造成严重后果者，必须追究检定单位

的专责人员。

4）在用计量器具必须随时接受上级计量部门的抽检（抽检的内容包括：计量器具

的外观、示值准确性、使用保养情况等），要求在用计量器具抽检合格率达到

90%以上。

3.3材料管理

3.3.1材料采购

1）检测技术员根据工程技术、金属检测方法和数量编制金属检测材料计划。计划

内容包括：材料名称、规格、型号、数量。

2）材料管理员依据工程施工进度，结合检测材料使用量和库存量填写“材料采购

申请表”，经审核、批准后由物资供应部负责采购实施。

3）射线胶片、增感屏、像质计、感光材料、渗透探伤剂、超声波探头、显定液、

磁悬液和试块（片）等材料项目物资供应在合格供方名录中采购。

3.3.2材料进货验证

1）物资供应部负责采购检测材料接受及进货验证，根据所属类别要求进行是否符合

专业技术及质量要求的验收工作。

2）检测材料的验收，其一按产品外观、保质期、规格型号及数量，其二按产品标

准号、合格证、质保书等方面是否符合相应检验技术要求或检验标准要求进行

验收。必要时进行抽样测量，抽样测量在环境条件、技术要求与实际检测相同

情况下进行。

3）检测材料验收人员由材料管理员、检测技术员和技术负责组成。

3.3.3材料保管

1）材料库按材料的类别及保管要求存放。按不同种类、型号、规格设定专柜（货

架），并有醒目标识，所有材料对号入座整齐有序摆放。同一性质不同规格型号

的材料应按各类规格型号分别存放，避免混淆。材料保管员负责检测用材料的

保管及领用过程控制。

2）射线胶片和感光材料应在适宜的环境温度条件下存放，存放地点必须远离辐射

源、热源和有害气体，避免挤压引起静电感光。

3）渗透剂存放处应远离热源和明火，存放仓库具有良好的通风，配备一定数量的

灭火器具。

4）有毒有害试剂（硝酸、盐酸）和易燃试剂（酒精、丙酮）设专门存放处并有安

全措施及使用、余量记录。

5）建立有材料名称、规格型号、计量单位、库存变化的成品卡册，并根据实际使

用情况正确登记，仔细盘点。

3.3.4材料领用

1）检验人员凭检测任务（委托）单所列检验项目，根据相应需求和数量提出领用

申请，由技术负责人签字批准方可领用。

2）射线胶片因其特殊性，由保管员根据使用量以盒为单位存放在暗室射线胶片专

用柜，根据检验工作量按月核对材料使用量。

3）可重复使用的材料，应注意随时清理、保洁，发现可能影响检验质量情况时及

时更换;个人用可重复使用材料由个人保管，共同用重复使用材料应设专柜（架）

存放（设备专用的应存放在设备专用箱内）。

3.4技术准备及要求

3.4.1开工前技术准备

1）收集执行的检测标准及验收规范。

2）编制金属监督及金属试验计划。

3）编制施工作业指导书。

3.4.2总体技术要求

所有检验工作必须具备与之相应的技术文件。

1）技术文件主要包括检验工艺卡、检验作业指导书等。

2）技术文件由技术负责人组织编写，相关部门会签，项目工程管理部或项目总工

程师批准生效。

3）技术文件编写依据为工程合同、设备图纸、质保书和有关技术标准。

4）严格执行有关标准、法规和公司、项目制订的各项对检验有关的技术性文件（包

括程序性文件）。

5）保证技术文件的严肃性，未经批准不得更改检验工艺。

6）做好不合格焊口的处理、复检工作。

7）对批量不合格的焊口，会同焊接技术员进行分析处理，制定相应的整改及纠正

措施。

8）WT_office2000焊接与检测信息管理系统作为检验（数据）报告的录入和查询

软件，所有检验数据均由该系统处理。

9）检验后的结果用“检验结果通知单”或网络数据传递形式通知委托方。

10）工程竣工后，做好资料的整理和移交工作，并对工程所有检验数据进行光盘刻

录。

3.5进度控制及劳动力安排

3.5.1专业进度控制

1）根据项目施工进度要求编制月度检验计划和年度检验计划。检验计划应充分考

虑施工要求及施工工期，使检验计划更具合理、可行，确保在规定检验周期内

向委托方提供检验结果。检测工作进度与焊接施工进度保持同步。

2）要求检验的设备，由委托方出具书面通知，标明设备名称、检验部位、检验要

求等信息数据。

3）射线检验的工作一般在中午或晚上进行，检验过程中要有检验人员进行全程监

护，以确保无关人员不在射线作业现场。

4）检验工作结束，应做好工件检验后的防护保养，防止工件腐蚀。

5）做好施工现场文明施工，做到工完料随手清。

3.5.2专业劳动力安排

1）从事检验评定的人员必须持有相应资格等级证书，并按照资格等级从事相应的

检验工作，杜绝无证上岗和超越资格范围作业。

2）从事现场射线检验的人员必须持有国家卫生防护部门颁发的放射工作人员证。

检验人员应按照国家相关规定进行身体健康检查，并符合要求。

3）人员配备数量根据主体工程施工进度、检验台班数量、检验时机、检验方式等

因素综合考虑，并安排后续和后备人员，以不影响主体施工进度为配备原则。

3.6专业安全管理

3.6.1环境要求

1）现场使用X射线或丫射线装置进行透照时，应设定控制区和监督管理区。控制

区边界（辐射剂量W40uGy/h）应悬挂清晰可见的“禁止进入放射性工作场所”

标牌，未经许可人员不得进入该范围边界，可用红白带或安排监督人员实施管

理；监督管理区（辐射剂量WX射线：4uGy/h,丫射线：2.5uGy/h）允许相

关人员在此区活动，边界应有“当心电离辐射”标牌。

2）施工现场安全设施齐全，脚手架搭设牢固，有足够的照明。

3）暗室应通风良好，室温宜控制在20℃左右，工作人员在暗室内连续工作不得超

过2h。

4）评片室应与其他工作岗位隔离，室内管线柔和和偏暗，一般等于或略低于透过

底片的光度。室内照明应避免直射人眼或底片上产生反光。

5）检验过程中产生的有毒、有害废气、废液和废弃物，不得随意擅自排放和丢弃，

凡能回收利用的废液废渣，应尽量回收利用，联系相关部门统一处理。

6）射线底片贮藏室环境温度应低于25℃,相对湿度20%〜50%的贮存室中，旦相对

湿度不超过±5%,应设防水、防潮、防日光及紫外线照射、防污染、防有害生

物、防盗等设施。

3.6.2现场作业安全管理

1）进入施工作业区域，必须戴好安全帽，高空作业，必须系好安全带，安全带应挂

在上方的牢固可靠处。

2）高空作业时，应检查脚手架的牢固情况，严禁在不牢固的脚手架上进行检测作

业。

3）遵守委托方的有关安全规定，严禁私自搭拆脚手架。

4）现场工作安全要求

1施工现场进行射线检测时，必须设立警戒区，以红色工作灯、射线警示牌

等为安全警告标识。

1在野外施工现场布置安全警告标识，应选择可能有人经过的位置。

5）从事射线检测的人员每人配备一只剂量块，每一检测机组配备二只射线报警器。

射线检测时，应有射线防护设施。

6）野外施工现场无防护条件时，以X射线发生器焦点为中心，半径20m内不得有

人，方可曝光。

7）丫射线透照时，必须划定安全区域。

8）在完成检测准备后，必须检查警戒区内，确定为安全状态，方可启动曝光程序。

9）曝光过程中，必须有专人负责观察警戒区外情况，如有人接近警戒区，必须及

时提醒警告，防止发生人员受到射线辐射。射线检测结束后，及时撤消安全警

戒区及其设施。

10）晚上作业照明使用碘铝灯时应注意用电安全，碘铝灯采用金属支架时，支架应

稳固，并采取接地或接零保护，支架不得带电移动。

11）由于碘铝灯的热量较高，使用时注意周围设备及其设施的安全，做好防火工作。

12）进入密闭容器和管道内进行检测作业时，照明应选用电压不超过12V的行灯电

源或手电类的照明灯，并应具有良好的通风。

13）对有毒、有害介质容器应符合安全条件，方可进入。

14）进行渗透检测作业时，应注意清洗剂、渗透剂等对检验人员的伤害，用试剂罐

喷洒被检表面时，根据风向控制好喷洒角度。

15）避免在火焰附近以及在高温环境下操作，操作现场应做到文明整洁，并有防火

防爆措施。

3.6.3放射工作职业卫生管理

1）在职业卫生管理领导小组的领导下，做好职业病防治工作。建立好本单位的职

业卫生管理台帐及有关档案，并妥善保管。

2）严格执行职业病危害项目申报的规定。

3）依法履行向劳动者职业病危害告知义务。与劳动者签订劳动合同时，将放射工

作过程中可能产生的职业病危害因素及其后果、职业病防护措施和待遇如实告

知劳动者，并在劳动合同中写明。并以标志、计算机管理平台、站班会等形式

提高职工对职业病危害的防范意识。

4）依法执行建设项目“三同时”审查制度，按照“中华人民共和国职业病防治法”

规定进行职业病危害的预评价、审查、职业病控制效果评价，验收等程序。

5）按公司“射线安全管理规定”、“放射工作人员健康管理规定”要求，配备必要

的防护设施、防护用品等，落实各项防护措施，积极改善劳动条件。向放射工

作人员提供符合辐射防护要求的防护设施和个人防护用品。

6）定期、不定期组织对工程检测队进行辐射防护措施落实情况的检查，发现问题

及时处理或上报领导小组处理，落实部门按期解决。

7）“放射工作人员健康管理规定”要求组织放射人员进行上岗前、在岗期间、离

岗时、应急的职业健康检查，发现有与辐射有关的健康损害的检验人员，及时

调离放射工作岗位安排其他检测工作或妥善安置。依法组织本单位职业病患者

的诊疗。

8）组织放射工作人员的职业辐射防护、安全操作知识的宣传教育与培训，必要时

外送培训。

9）组织开展对工程检测队作业场所的辐射危害日常监测，并建立的辐射危害因素

监测档案，并妥善保存。所有辐射工作点的监测记录同时报送公司劳动保护主

管汇总存档。

10）定期委托有资质的职业卫生技术服务机构对作业场所进行职业病危害检测与评

价，检测与评价结果及时向公司总部及卫生行政部门报告，公司利用计算机管

理平台向从事放射工作的管理技术人员及检验员公示。

11）工程检测队根据实际情况建立应急救援预案，成立应急救援预案分队，落实职

责，以利急需，严格执行职业病危害事故报告制度。

12）组织人员对作业范围检查，每周检查一次。检查储源库、射线装置检查：总体

卫生状况，警示标识，实施防护措施运行情况，应急救援设施、通讯报警装置

运行情况，个人防护用品使用情况，安全操作规程执行情况，作业人员规章制

度执行情况。

3.6.4应急预案计划

1）应急处理机构

1由项目生产经理任辐射事故应急处理小组组长，工区主任担任副组长。小

组成员由项目安全保卫部主任、项目综合办公室主任、项目工会书记、项

目医务室主任、各项目专业工区技术负责人和射线检测员。

1辐射事故应急处理小组下设办公室，公布组员、环保、卫生、公安联络电

话和生产厂商等联络电话。

2）丫射线意外泄漏应急预案

上当发生丫射线意外泄漏事故时，检验人员必须立即疏散公众，对丫射线意

外泄漏处采取隔离措施，划定隔离区域，挂好警告牌，并在各个通道口派

专人看守，以免无关人员进入危险区域。保护好现场后，立即通报辐射事

故应急处理小组负责人及有关人员。

1辐射事故应急处理小组人员应根据现场泄漏情况作出一般泄漏或重大泄漏

评估，根据评估结果做出应急处理措施。

1一般泄漏可由辐射事故应急处理小组人员处理。紧急处理时处理人员应穿

戴防护服，佩戴紧急处理时的剂量块等应急设施（备），明确处理人员个体

允许的最大受照时间。在事故处理过程中，有关人员不可避免会受到较大

剂量的照射，因此必须准确判断事故原因及排除方案，使照射剂量降到最

低水平。

1重大泄漏由辐射事故应急处理小组与设备生产厂家联系，请求生产厂家派

专人处理。

1Y射线意外泄漏发生后，辐射事故应急处理小组按照相关规定立即向当地

环保、卫生、公安主管部门报告。