铁路弹条Ⅰ型扣件

ICSFORMTEXT45.080FORMTEXTS11FORMTEXTFORMTEXTTBFORMTEXTTB/TFORMTEXTXXXXX—FORMTEXT201XFORMTEXTFORMTEXT弹条Ⅰ型扣件FORMTEXTTypeⅠfasteningsystemFORMTEXTFORMDROPDOWNFORMTEXT（本稿完成日期：2018年12月）FORMTEXT201X-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXT201X-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施FORMTEXT国家铁路局发布TB/TXXXXX—201X前言 II1范围 12规范性引用文件 13扣件组成 24组装性能 35零部件技术要求 36检验方法 187检验规则 348标志和包装 399储存和运输 4010铺设和养护维修 40附录A（资料性附录）弹条I型扣件铺设和养护维修 41前言本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准主要起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁工程设计咨询集团有限公司。本标准主要起草人：肖俊恒、赵汝康、张庆、方杭玮、毛昆朋、李子睿、冉蕾、李彦山、丁静波。弹条Ⅰ型扣件范围本标准规定了弹条I型扣件的组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及储存和运输。本标准适用于客货共线铁路直线及曲线半径不小于295m线路混凝土枕有砟轨道50kg/m钢轨用弹条Ⅰ型扣件。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2紧固件外螺纹零件末端GB/T411型六角螺母C级GB/T196普通螺纹基本尺寸GB/T197-2003普通螺纹公差GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB443-1989L-AN全损耗系统用油GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T700碳素结构钢GB/T1040.1塑料拉伸性能的测定第1部分：总则GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1222弹簧钢GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗试验机）GB/T1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法GB/T2411塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度(邵氏硬度)GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T9789金属和其他无机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分：总则JB/T9151.1紧固件测试方法尺寸与几何精度螺栓、螺钉、螺柱和螺母TB/T2329弹条I型、II型扣件弹条疲劳试验方法TB/T2478弹条金相组织评级图TB/T3395.1-2015高速铁路扣件第1部分：通用技术条件TB/T3396.1高速铁路扣件系统试验方法第1部分：钢轨纵向阻力的测定TB/T3396.3高速铁路扣件系统试验方法第3部分：组装静刚度的测定TB/T3396.4高速铁路扣件系统试验方法第4部分：组装疲劳性能试验TB/T3396.5高速铁路扣件系统试验方法第5部分：绝缘电阻的测定TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法第7部分：预埋件抗拔力试验YB/T2010铁路轨距挡板用热轧型钢扣件组成弹条Ⅰ型扣件由弹条（除14号接头轨距挡板处采用B型弹条外，其余均采用A型弹条）、轨距挡板、挡板座、轨下垫板、螺母、平垫圈和螺旋道钉组成，还可包括轨下调高垫板。扣件的联结组装如图1所示。单位为毫米说明：1——螺母；2——平垫圈；3——弹条；4——轨距挡板；5——挡板座；6——螺旋道钉；7——轨下垫板；8——轨下调高垫板；9——钢轨（50kg/m）。弹条Ⅰ型扣件组装示意组装性能钢轨纵向阻力按TB/T3396.1测试时，每组扣件钢轨纵向阻力不应小于11kN。组装疲劳性能4.2.1扣件经3×106次荷载循环后扣件各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm，疲劳试验后扣件组装静刚度变化率不应大于25%。4.2.2疲劳试验前，组装扣件时不垫入轨下调高垫板，安装A型弹条，使弹条中部前端下颚与轨距挡板刚好接触后，再将螺母加拧四分之一圈。4.2.3扣件组装疲劳试验按TB/T3396.4进行，其中荷载参数为垂直力PV=75kN、横向力PL=60kN，试验钢轨采用截矮为120mm的50kg/m钢轨，如图2所示。单位为毫米试验钢轨断面示意4.2.4扣件组装静刚度试验按TB/T3396.3进行，其中最大加载值为80kN，F1和F2分别为5kN和65kN。绝缘性能按TB/T3396.5测试时，两轨间电阻不应小于3kΩ。螺旋道钉锚固抗拔力按TB/T3396.7测试时，螺旋道钉在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN，试验后螺旋道钉不应损坏，在螺旋道钉周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近螺旋道钉处允许有少量砂浆剥离。零部件技术要求Ⅰ型弹条原材料弹条的原材料为60Si2Mn或不低于其性能的φ13mm热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T1222的规定。形式尺寸及标志弹条的形式尺寸及标志应符合如下规定：a）A型弹条和B型弹条的形式尺寸应分别符合图3和图4的规定；b）弹条中部最小直径不应小于12.3mm，尾部最小直径不应小于12.6mm。中部和尾部范围的划分如图5所示；c）弹条置道钉处宽度为mm；d）弹条置道钉处最前端圆弧直径处宽度不应小于24mm；e）弹条放在平台上两侧肢前端和跟端应与平台接触，如有一处不接触，其翘起高度不应大于0.8mm；f）弹条平置时，两侧肢直线段与同一平面的接触长度（将弹条两侧肢前端与同一平面接触，在侧肢前端直线段插入0.3mm塞尺，该段端部到塞尺边缘的距离即为接触长度）均不应小于5mm，两侧肢不应有反翘；g）A型和B型弹条表面应分别有“ⅠA”和“ⅠB”产品型号标志。单位为毫米A型弹条形式尺寸单位为毫米B型弹条形式尺寸单位为毫米弹条中部和尾部范围划分示意外观弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕。裂纹弹条的表面不应有裂纹。硬度弹条的硬度应为41HRC～46HRC。金相组织弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。总脱碳层弹条的总脱碳层深度不应大于0.20mm。残余变形弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0mm。扣压力A型弹条的扣压力不应小于8.0kN，B型弹条的扣压力不应小于9.0kN。疲劳性能弹条经疲劳试验后不应断裂，残余变形不应大于1.0mm。防锈性能弹条的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的弹条应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，弹条按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，弹条按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。轨距挡板原材料轨距挡板采用铁路用热轧型钢制造，型钢的形式尺寸和技术要求应符合YB/T2010的规定。形式尺寸及标志轨距挡板的形式尺寸及标志应符合如下规定：a）轨距挡板的形式尺寸及标志应符合图6和表1的规定。b）轨距挡板四角应平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm。c）轨距挡板与钢轨接触面1:4斜面平面度为0.3mm。单位为毫米轨距挡板形式尺寸轨距挡板形式尺寸类型号码标志lmmLmm中间20二条凸线1576.714一条凸线1570.7接头20二条凸线6±176.714一条凸线6±170.7外观轨距挡板表面应平整、无裂纹。轨距挡板与钢轨及挡板座的接触面不应有影响使用的毛刺、凸出，其余部位的毛刺、凸出不应大于1mm。防锈性能轨距挡板的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的轨距挡板应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，轨距挡板按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，轨距挡板按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。平垫圈原材料平垫圈的原材料为符合GB/T700规定的Q235-A或不低于其性能的其他材料。形式尺寸平垫圈的形式尺寸应符合图7的规定。单位为毫米平垫圈形式尺寸外观平垫圈表面应平整、无裂纹，不应有大于0.5mm的毛刺。防锈性能平垫圈的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的平垫圈应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，平垫圈按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，平垫圈按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。挡板座原材料挡板座的原材料以相对黏度不小于2.7的聚酰胺6或不低于其性能的其他材料为基料进行改性而成，改性后原材料的物理机械性能应符合表2的规定，不应使用再生料。挡板座原材料物理机械性能序号项目要求1压缩强度MPa≥802弯曲强度MPa≥703体积电阻率Ω·cm≥1×1014（出模，密封干燥）≥1×1010（23℃，50%，48h）4简支梁缺口冲击强度（-50℃，A型缺口）akJ/m2≥15仅适用于严寒地区使用的挡板座。形式尺寸及标志挡板座的形式尺寸及标志应符合图8的规定。挡板座边棱的直线度公差为0.8mm，挡板座与轨枕接触面的平面度公差为0.8mm。在严寒地区使用的挡板座，应在号码后加“H”标志。标志示例：2号挡板座的标志为2H。单位为毫米a)2-4号挡板座b)0-6号挡板座挡板座形式尺寸及标志外观挡板座的外观应符合如下规定：a）挡板座的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边、毛刺等可见缺陷。b）挡板座与轨距挡板接触的圆弧应圆顺。排水率挡板座的排水率不应小于0.4%。压缩残余变形挡板座经压缩残余变形试验后，残余变形量不应大于0.4mm。挠曲变形挡板座经挠曲试验后不应破裂。内部空隙挡板座的内部不应有气泡或空隙。冲击韧性挡板座经6次冲击不应破裂。严寒地区使用的挡板座还应进行低温冲击试验，经1次冲击不应破裂。组装疲劳性能挡板座经扣件组装疲劳试验后不应破坏。轨下垫板原材料轨下垫板的主要原材料为橡胶或不低于其性能的其他材料，原材料的技术要求应符合相关规定，不应使用再生料。形式尺寸及标志轨下垫板的形式尺寸及标志应符合图9和表3的规定。轨下垫板形式尺寸及标志垫板型号垫板形式尺寸及公差mm标志说明上部长度L定位角间距l宽度b厚度d50-1019050-10-190配XII、IIIa型轨枕18550-10-185配既有I、II型轨枕在严寒地区使用的轨下垫板，应在标志后加“H”标志。标志示例：50-10-190轨下垫板的标志为50-10-190H。单位为毫米本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。轨下垫板形式尺寸外观轨下垫板表面应光滑平整、修边整齐，外观质量应符合表4的规定。轨下垫板外观质量缺陷名称要求缺角在两端四个定位脚上，不应有体积大于一脚的三分之一的缺角缺胶工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm2或深度大于1mm的单处缺胶海绵工作面上应无海绵状物，四个定位脚上的海绵状物体积不应大于三分之一脚毛边不应大于3mm物理性能采用纯橡胶材料的轨下垫板物理性能应符合表5的规定，其他材料的垫板物理性能应符合相关规定。轨下垫板物理性能序号项目要求1拉伸强度MPa≥12.52拉断伸长率≥250%3200%定伸应力MPa≥9.54恒定压缩永久变形（100℃，24h）≤20%5阿克隆磨耗（试样磨耗体积）cm3≤0.66热空气老化（100℃，72h）拉伸强度MPa≥10拉断伸长率≥150%静刚度轨下垫板的静刚度应为90kN/mm~120kN/mm。动静刚度比轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0。疲劳性能轨下垫板的疲劳性能应符合如下规定：a）轨下垫板经3×106次荷载循环后不应裂损，轨下垫板静刚度变化率不应大于10%。b）轨下垫板经组装疲劳试验后不应裂损，扣件组装静刚度变化率不应大于25%。工作电阻轨下垫板的工作电阻不应小于1×106Ω。耐油性轨下垫板经耐油性试验后质量变化率不应大于20%。耐寒性能在严寒地区使用时，轨下垫板的低温静刚度变化率不应大于20%。螺旋道钉原材料螺旋道钉的原材料为符合GB/T700规定的Q235-A或不低于其性能的其他材料。形式尺寸螺旋道钉的形式尺寸应符合如下规定：a）螺旋道钉的形式尺寸应符合图10的规定。b）螺旋道钉上部螺纹为M24，基本尺寸应符合GB/T196的规定，螺纹公差按GB/T197-2003中规定的8g制造。c）螺旋道钉下部螺纹为特螺纹，牙高为3.25mm。d）螺旋道钉末端按GB/T2的规定制造。单位为毫米螺旋道钉形式尺寸外观螺旋道钉的外观应符合如下规定：a）螺旋道钉圆台表面的锻造爆裂裂缝不应延伸到杆身。b）螺旋道钉上部螺纹不应有碰伤、毛刺和划痕等影响使用的缺陷。c）螺旋道钉下部螺纹应牙形整齐，丝扣完整，不应有劈裂痕迹。d）螺旋道钉表面不应有影响使用的凹痕、毛刺、飞边、烧伤和氧化皮。抗拉性能螺旋道钉经130kN拉力作用后不应断裂。冷弯性能螺旋道钉经45°冷弯后不应折断，裂纹（除道钉圆台）深度不大于1.0mm，防锈层和基材浅表层允许有轻微的起皮、皱褶和裂纹。防锈性能螺旋道钉的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的螺旋道钉应满足尺寸精度及性能要求。b）螺旋道钉按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，螺旋道钉还应按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验，试验后保护级不应低于5级。轨下调高垫板原材料轨下调高垫板的原材料为竹材、木材、聚乙烯或不低于其性能的其他材料。竹制调高垫板（以下简称竹垫板）采用宽10mm~15mm、厚0.4mm~0.8mm的竹簧篾片（以下简称篾片），涂胶后按横竖奇数层组坯，热压成型。木制调高垫板（以下简称木垫板）可采用水曲柳、桦木、马尾松树种旋切或刨削的木片，经胶合制成。聚乙烯调高垫板（以下简称聚乙烯垫板）原材料性能应符合相关规定。形式尺寸及标志轨下调高垫板的形式尺寸应符合图11和表6的规定。垫板表面应有“50-d”产品型号标志。标志示例：2mm厚轨下调高垫板的标志为50-2。单位为毫米轨下单位为毫米调高垫板形式尺寸单位为毫米轨下调高垫板形式尺寸轨下调高垫板类型厚度极限偏差同一块轨下调高垫板最大厚度差竹垫板和木垫板d=2、3、4、7d=10、15d=2、3、4、7d=10、15±0.3±0.5≤0.4≤0.6聚乙烯垫板d=1、2、5、8、10d=1、2、5、8、10±0.3≤0.4外观竹垫板的外观应符合如下规定：a）竹垫板所采用的篾片不应有霉点，组坯时篾片不应端接。b）竹垫板上、下表面应平整。c）每块篾片拼缝缝隙不应有宽度超过0.5mm、长度超高30mm的缺陷2处。d）竹垫板周边应整齐无刺。木垫板的外观应符合如下规定：a）木垫板四边整齐，不应有死节。b）木垫板上、下表面应平整。c）每块木垫板上木片拼缝缝隙不应有宽度超过0.2mm的缺陷2处。d）每块木片的虫孔、排钉孔直径不应有超过0.2mm的缺陷2处。e）木垫板不应有腐朽。f）木垫板表面不应有凹陷、压痕。聚乙烯垫板的外观：表面应为毛面并平整，无缺料和裂纹，颜色为黑色。物理性能竹垫板、木垫板和聚乙烯垫板的物理性能应分别符合表7、表8和表9的规定。竹垫板物理性能序号项目要求1密度g/cm3≥0.852含水率≤10%3吸水率≥35%4胶合强度Mpa≥2.05耐水性沸水煮4h，不应开胶木垫板物理性能序号项目要求水曲柳桦木马尾松1密度g/cm3≥0.852含水率≤13%3胶合强度Mpa≥2.0≥2.5≥1.54耐水性沸水煮4h，不应开胶聚乙烯垫板物理性能序号项目要求1硬度ShoreD≥402拉伸强度老化前MPa≥14老化后MPa≥133断裂拉伸应变老化前≥180%老化后≥150%变形性能竹垫板和木垫板的变形性能应符合表10的规定。单位为毫米竹垫板和木垫板变形性能单位为毫米序号项目要求2mm×12a3mm×84mm×67mm×310mm×215mm×11变形量≤0.60≤0.50≤0.302变形量差≤0.20≤0.15≤0.10含义为2mm厚的垫板12块。螺母5.7.1螺母应符合GB/T41的规定。5.7.2螺母的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的螺母应满足尺寸精度及性能要求。b）螺母按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，螺母还应按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验，试验后保护级不应低于5级。检验方法弹条检验形式尺寸及标志检查弹条的形式尺寸用专用量具和通用量具检查。弹条的标志目视检查。外观检查弹条的外观目视检查。裂纹检测弹条的表面裂纹检查按GB/T15822.1进行。硬度试验弹条的硬度试验按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13mm~21mm，在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不低于0.5HRC，取后三点的平均值。金相组织试验弹条的金相组织试验按TB/T2478进行，试件的取样部位同6.1.4。总脱碳层试验弹条的总脱碳层试验按GB/T224进行，试件的取样部位同6.1.4。残余变形试验弹条的残余变形试验按下列步骤进行：a）将弹条放在平台上，使两侧肢前端接触平台，用高度尺测量弹条中肢前端上表面相对平台的高度，记为h0。b）将弹条置于如图12所示的胎型内，并将胎型放在试验机的台座上。c）在放置平垫圈位置划一标志线，如图12所示。在试验机压头与弹条之间垫一φ50mm的平垫圈（厚度不小于6mm，硬度41HRC~47HRC），使垫圈中心线与标志线重叠。d）以1kN/s速度加载至50kN并稳定5s，然后卸载回到零。如此重复三次。e）把弹条放回同一平台，用相同方法测量弹条中肢前端上表面相对平台的高度，记为h1。按公式（1）计算弹条残余变形：…………（1）式中：——弹条残余变形，单位为毫米（mm）；——试验前弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）；——试验后弹条中肢前端上表面相对平台的高度，单位为毫米（mm）。单位为毫米弹条残余变形试验胎型扣压力试验弹条的扣压力试验按下列步骤进行：a）将弹条放置在如图13所示的加载装置中。b）将加载梁放置在弹条侧肢上，如图13所示。c）以0.5kN/s的速度向加载梁施加荷载P，同时记录荷载—位移曲线，当曲线出现拐点（即弹条中肢下颚刚与加载梁接触时）后卸载。从荷载—位移曲线中读取拐点处对应的荷载值，该值即为弹条的扣压力。单位为毫米a)主视图b)左视图说明：1——加载梁；2——被测弹条；3——加载装置。弹条扣压力试验示意疲劳性能试验弹条的疲劳试验按TB/T2329进行。防锈性能试验弹条的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个弹条进行评级。轨距挡板检验形式尺寸及标志检查轨距挡板的形式尺寸及标志检查按以下规定进行：a）轨距挡板孔中心至R15圆心的水平距离采用图14所示的孔距测量平台进行检查。测量平台凸台左边棱至孔左边缘距离L应为mm。单位为毫米孔距测量平台示意b）轨距挡板一角翘起高度采用图15所示的翘起高度测量平台进行检查。使轨距挡板R15圆弧底部与平台密贴，用塞尺测量轨距挡板1：4斜面翘起一角和平台间的缝隙。单位为毫米轨距挡板一角翘起高度测量平台c）轨距挡板的厚度、宽度、剪切角度、孔对称度以及与钢轨接触面的平面度用通用量具测量。d）接头轨距挡板前端长度采用图15所示的翘起高度测量平台和游标卡尺测量。e）轨距挡板的标志目视检查。外观检查轨距挡板的外观用目视和通用量具检查。防锈性能试验轨距挡板的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个轨距挡板进行评级。平垫圈检验形式尺寸检查平垫圈的形式尺寸用通用量具检查。外观检查平垫圈的外观用目视和通用量具检查。防锈性能试验平垫圈的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个平垫圈进行评级。挡板座检验形式尺寸及标志检查挡板座的形式尺寸用专用量具和通用量具检查。挡板座的标志目视检查。外观检查挡板座的外观用目视和通用量具检查。排水率试验挡板座排水率试验按下列步骤进行：a）经吸水调制工艺后的挡板座在23℃±3℃、湿度为50%±5%的试验环境下静置12h，然后用最大秤重不小于100g、精度不低于0.01g的天平称出初始质量，记为W1；b）挡板座在120℃±3℃的加热炉中连续放置2h，取出后3min内用同台天平称出质量，记为W2；按公式（2）计算排水率P： （2）式中：P——排水率，用百分数表示（%）；W1——初始质量，单位为克（g）；W2——经2h烘干后质量，单位为克（g）。压缩残余变形试验挡板座的压缩残余变形试验按下列步骤进行：a）试验时环境温度为23℃±3℃，在精度等级1级的材料试验机上进行试验，试验图示如图16所示。b）将挡板座的厚面放置在基板上，并将百分表置零。c）用特制压头施加垂直载荷P，以60kN/min±10kN/min的速度加载至2kN，停留5s时在百分表上读数，记为δ1（为2个百分表的平均值）；继续以相同速度加载至80kN，停留1min后以相同速度卸载至2kN，停留5s时在百分表上读数，记为δ2（为2个百分表的平均值）。按公式（3）计算残余变形δ： （3）式中：δ——残余变形，单位为毫米（mm）；δ1——初始百分表读数，单位为毫米（mm）；δ2——试验后百分表读数，单位为毫米（mm）。单位为毫米说明：1——压板；2——压头；3——基板；4——试验机加载头；5——百分表；6——被测挡板座；7——百分表支架。挡板座压缩残余变形试验示意挠曲变形试验挡板座的挠曲变形试验按下列步骤进行：a)在温度23℃±3℃的条件下进行挡板座的挠曲试验。b)将挡板座放在图17所示的特制支承台上，在挡板座中部放置如图所示的加载头，以2kN/min的加载速度施加垂直载荷P，加载至挠曲量为8mm±0.1mm时，挡板座不应破裂。单位为毫米挡板座挠曲变形试验示意内部空隙试验将挡板座沿图18所示截面锯开，在该截面不应有肉眼可见的气泡或空隙。挡板座内部空隙试验示意冲击韧性试验挡板座的冲击试验按下列步骤进行：a）试验时环境温度为23℃±3℃。b）按图19所示将挡板座固定在冲击仪底板上，使4.5kg±0.05kg重的冲击棒从0.45m的高度自由落下，冲击点在挡板座凸出的边棱中间，冲击次数为6次。c）低温冲击试验时，将挡板座置于温度-50℃±3℃的低温箱静置30min，从低温箱中迅速取出后按b）进行冲击试验。整个过程应在30s内完成，冲击次数为1次。单位为毫米挡板座冲击韧性试验示意组装疲劳性能试验挡板座组装疲劳性能试验按4.2进行，荷载循环3×106次。轨下垫板检验形式尺寸及标志检查轨下垫板的形式尺寸用通用量具检查。轨下垫板的标志目视检查。外观检查轨下垫板的外观用目视和通用量具检查。拉伸强度、拉断伸长率及200%定伸应力试验轨下垫板的拉伸强度、拉断伸长率和200%定伸应力试验按GB/T528进行，采用1型试样。每块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试。老化试验按GB/T3512进行，老化条件：100℃、72h。恒定压缩永久变形试验轨下垫板的恒定压缩永久变形试验按下列步骤进行：a）试验时环境温度为23℃±3℃。b）从轨下垫板中切取一个直径为30mm的圆形试样，试样的圆心要与沟槽的中心线重合，如图20所示。单位为毫米轨下垫板制样示意c）试验前测量试样的厚度，均布测量3处，取其平均值并记为h0。d）将试样放入压缩夹具，压缩到原厚度的50％。然后将其放在100℃±2℃的恒温箱里保持24h，然后取出在23℃±3℃条件下冷却30min±1min，卸掉夹具，试样在23℃±3℃条件下保持24h±0.5h。e）试验后按c）测量和计算试样的平均厚度并记为h1。按公式（4）计算恒定压缩永久变形C： （4）式中：C——压缩永久变形，用百分数表示（%）；h0——试验前试样厚度，单位为毫米（mm）；h1——试验后试样厚度，单位为毫米（mm）。阿克隆磨耗试验轨下垫板的阿克隆磨耗试验按GB/T1689进行。每块垫板取2个试样，长度为1/2×(D+2h)π+50mm，宽度为12.7±0.2mm，两端裁切出35°尖角，如图21所示。将试样一面打磨至厚度3.2±0.2mm，然后将打磨面按图22对缝粘于胶轮上，垫板表皮朝外，粘接时试样不应受到张力。单位为毫米轨下垫板阿克隆磨耗试样试样粘接方式示意静刚度试验轨下垫板的静刚度试验按TB/T3395.1-2015附录A进行，其中最大加载值为100kN，F1和F2分别为20kN和80kN。动静刚度比试验静刚度试验后用同台设备进行动刚度试验，轨下垫板的动刚度试验按TB/T3395.1-2015附录B进行，其中循环荷载为80kN~20kN。根据动刚度和静刚度计算动静刚度比。疲劳性能试验轨下垫板的疲劳性能试验方法如下：a）按TB/T3395.1-2015附录C进行，其中循环荷载为130kN~20kN，疲劳试验前后静刚度试验按6.5.6进行。b）轨下垫板按4.2进行扣件组装疲劳性能试验，荷载循环为3×106次。工作电阻试验轨下垫板的工作电阻试验按下列步骤进行：a）试验时环境温度为20℃±5℃。b）将轨下垫板成品放在长度和宽度与轨下垫板上、下承压面的长度和宽度相同、质量不小于5kg的平钢板或铜板电极A、B之间，连接高阻计，如图23所示。将测试电压选择开关置于500V后接通电源，指示灯亮后进行预热，调整仪器并按仪器规定步骤进行测试。测试完毕后放电30s，再重复测试2次，取3次测试结果的算术平均值。说明：1——电极A；2——被测轨下垫板；3——电极B；4——高阻计。轨下垫板绝缘电阻试验示意耐油性试验轨下垫板的耐油性试验按GB/T1690进行，采用Ⅰ型试样。每块垫板取3个试样，试验介质为符合GB443-1989规定的46号机油，试验条件：23℃±3℃、全浸24h，试验结果取中位数。耐寒性能试验轨下垫板的室温和低温静刚度试验按TB/T3395.1-2015附录A进行，其中最大加载值为100kN，F1和F2分别为20kN和80kN。螺旋道钉检验形式尺寸检查螺旋道钉的形式尺寸检查按以下规定进行：a）螺旋道钉的形式尺寸用通用量具和专用量具检查。b）螺旋道钉上部螺纹用螺纹量规进行检查。螺纹通规应顺利旋入全部螺纹，螺纹止规的旋入量不应大于扣，螺纹如系辗制，最初两扣大径不作检查。c）螺旋道钉的同轴度检查按JB/T9151.1进行。外观检查螺旋道钉的外观目视检查。抗拉性能试验螺旋道钉的抗拉性能试验按GB/T3098.1中实物拉力试验进行。冷弯性能试验螺旋道钉的冷弯性能试验按下列步骤进行：a）将螺旋道钉放置在如图24所示的支承圆轴上，使加载圆轴作用在道钉圆台位置，加载圆轴不应和道钉圆台接触。b）以0.5kN/s的速度向加载块施加荷载P，当螺旋道钉弯曲45°时卸载。c）取出螺旋道钉并观察表面状态，当螺旋道钉（除道钉圆台）出现裂纹时，从裂纹位置剖切，用光学测试仪器测量裂纹深度。单位为毫米说明：1——加载块；2——加载圆轴（直径为45mm±1mm）；3——被测螺旋道钉；4——支承圆轴（直径为40mm±1mm）；5——支座。冷弯性能试验示意防锈性能试验螺旋道钉的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整根螺旋道钉进行评级。轨下调高垫板检验形式尺寸及标志检查轨下调高垫板的形式尺寸用通用量具检查。轨下调高垫板的标志目视检查。外观检查轨下调高垫板的外观用目视和通用量具检查。密度试验竹垫板和木垫板的密度试验按下列步骤进行：a）在试件各相对面的中心位置，先用千分尺（测量范围0mm~25mm，示值误差0.01mm）测定试件的厚度a，再用游标卡尺（测量范围0mm~300mm，示值误差0.02mm）测定试件的宽度b和试件的长度L。b）用天平（最大秤重不小于100g、精度不低于0.01g）称出试件质量。按公式（5）计算体积V： （5）式中：V——试件体积，单位为立方毫米（mm3）；a——试件厚度，单位为毫米（mm）；b——试件宽度，单位为毫米（mm）；L——试件长度，单位为毫米（mm）。按公式（6）计算密度ρ： （6）式中：ρ——试件密度，单位为克每立方厘米（g/cm3）；G——试件质量，单位为克（g）；V——试件体积，单位为立方毫米（mm3）。含水率试验竹垫板和木垫板的含水率试验按下列步骤进行：a）从成品中按图25的位置截取试件，尺寸为20mm×50mm。单位为毫米竹垫板和木垫板含水率试验用试件b）用精度不低于0.001g的天平称出试件的初始质量G1后，将试件放入102℃±2℃的干燥箱中烘干至恒重（其差不大于0.01g即为恒重），再取出放入干燥皿中冷却1h，最后称出试件烘干后质量G2。按公式（7）计算含水率W： （7）式中：W——试件含水率，用百分数表示（%）；G1——试件初始质量，单位为克（g）；G2——试件烘干后质量，单位为克（g）。吸水率试验竹垫板的吸水率试验按下列步骤进行：a）从成品中按图26的位置截取试件，尺寸为40mm×100mm。单位为毫米竹垫板吸水率试验用试件b）将试件放入50℃±2℃的干燥箱中干燥24h后，取出放入干燥皿中，1h后用精度不低于0.001g的天平称出试件初始质量G1。c）再将干燥后的试件放入30℃±2℃的水中浸泡24h后，然后取出擦去表面浮水，称出试件浸水后的质量G2。整个过程应在1min内完成。按公式（8）计算吸水率Ws： （8）式中：Ws——试件吸水率，用百分数表示（%）；G1——试件初始质量，单位为克（g）；G2——试件浸水后质量，单位为克（g）。胶合强度试验竹垫板和木垫板的胶合强度试验按下列步骤进行：a）从竹垫板和木垫板成品中分别按图27和图28的位置截取试件，按图29或图30制作胶合强度试件。单位为毫米竹垫板胶合强度试验用试件单位为毫米木垫板胶合强度试验用试件b）三层胶合垫板试验用试件的形式和尺寸见图29。单位为毫米三层胶合垫板胶合强度试验用试件c）多层胶合垫板试验用试件的形式和尺寸见图30。单位为毫米多层胶合垫板胶合强度试验用试件d）将试件放在沸水中煮沸4h，取出后放入50℃±2℃的干燥箱中烘干20h，再放入干燥皿冷却1h后开始测试。e）将上述试件安装在精度等级0.5级的材料试验机上，夹持部位与试件锯口的距离在5mm范围内，以0.5kN/min~1kN/min放入速度加载至破坏。f）记录最大破坏荷载。按公式（9）计算胶合强度S： （9）式中：S——试件胶合强度，单位为兆帕（Mpa）；P——最大破坏荷载，单位为牛（N）；b——试件剪断面的宽度，单位为毫米（mm）；L——试件剪断面的长度，单位为毫米（mm）。g）在胶合强度试验中，凡在槽口断裂，其强度值高于标准规定值时，列入统计记录。若低于标准规定值时，应重新取样。变形试验竹垫板和木垫板的变形试验按下列步骤进行：a）试验时环境温度为23℃±3℃，在精度等级1级的材料试验机上进行试验，试验图示如图31所示。b）预加静载一次。以60kN/min±10kN/min的速度加载80kN，停留1min，卸载，再停留1min。c）将百分表置零，而后以60kN/min±10kN/min的速度加载至20kN，停留5s时在百分表上读数，记为Q1（为2个百分表的平均值）；继续以相同速度加载至80kN，停留5s时在百分表上读数，记为Q2（为2个百分表的平均值）；然后以相同速度卸载至20kN，停留5s时在百分表上读数，记为Q3（为2个百分表的平均值）。按公式（10）计算变形量，单位为毫米（mm）： 变形量＝Q2－Q1 （10）按公式（11）计算变形量差，单位为毫米（mm）： 变形量差＝Q3－Q1 （11）单位为毫米说明：1——短钢轨；2——百分表；3——被测试件；4——基板。竹垫板和木垫板变形试验装置硬度试验聚乙烯垫板的硬度试验按GB/T2411进行。在垫板表面试验5点，取其平均值。拉伸强度和断裂拉伸应变试验聚乙烯垫板的拉伸强度和断裂拉伸应变试验按GB/T1040.1进行，试验速度50mm/min。试样按GB/T1040.2从厚度不小于5mm实物中制取，每块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个进行老化后性能测试。老化条件：100℃螺母检验螺母的检验按GB/T41进行。螺母的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个螺母进行评级。检验规则组装性能检验规则组装性能检验为型式检验，检验按表11进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性能检验，检验结果均满足要求时判定为合格。组装性能检验序号检验项目检验条件1钢轨纵向阻力1）初次投产时；2）关键零部件（弹条和轨下垫板）制造商、结构或材质改变时；3）轨距挡板结构、防锈工艺或材质改变时2组装疲劳性能1）初次投产时；2）轨距挡板结构或材质改变时3绝缘性能1）初次投产时；2）关键零部件（轨下垫板和挡板座）结构或材质改变时；3）螺旋道钉锚固材料改变时4螺旋道钉锚固抗拔力1）初次投产时；2）螺旋道钉结构、防锈工艺或锚固材料改变时零部件检验规则检验类别零部件检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验每种零部件出厂检验应逐批检验，每一检验批不应大于10000件，抽样方法按GB/T2828.1，以不合格数表示批的质量，检验内容为表12~表18中检验类别为出厂检验的项目。型式检验有下列情况之一时，零部件应进行型式检验，检验内容为表12~表18中检验类别为型式检验的项目。a)初次投产时；b)材料、结构或工艺改变时；c)正常生产每一年时或停产六个月后恢复生产时。弹条检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸弹程I2.5一次√√2中肢拱高I2.5√√3置钉处宽度I2.5√√4两肢宽度I2.5√√5中间宽度I2.5√√6最小中部直径I2.5√√最小尾部直径I2.5√√7置钉处最前端圆弧直径处宽度I2.5√√8翘角I2.5√√9两侧肢直线段的接触长度I2.5√√10标志和厂标I1.0一次√√11外观I6.5一次√√12裂纹S-12.5一次√√13硬度S-12.5一次√√14金相组织S-12.5一次√√15总脱碳层S-12.5一次√√16残余变形S-12.5一次√√17扣压力S-12.5一次—√18疲劳性能各随机抽取3件弹条分别进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件弹条进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。—√19防锈性能—√轨距挡板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸挡板宽I2.5一次√√2挡板厚I2.5√√3孔中心至R15圆心水平距离I2.5√√4一角翘起高度I2.5√√5挡板与钢轨接触面的平面度I2.5√√6孔的对称度I2.5√√7剪切角度I2.5√√8前端长度（仅适于接头用轨距挡板）I2.5√√9标志和厂标I1.0一次√√10外观I6.5一次√√11防锈性能随机抽取3件轨距挡板进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件轨距挡板进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。—√平垫圈检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸垫圈外径I2.5一次√√2垫圈孔径I2.5√√3垫圈厚度I2.5√√4同轴度I2.5√√5外观I6.5一次√√6防锈性能随机抽取3件平垫圈进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件平垫圈进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。—√挡板座检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸长度I2.5一次√√2各边最小厚度I2.5√√3R15圆弧I2.5√√4120°夹角I2.5√√5边棱直线度I2.5√√6平面度I2.5√√7标志、厂标及年月标记I1.0一次√√8外观I6.5一次√√9排水率（仅适于厂内检验）S-12.5一次√√10压缩残余变形S-12.5一次√√11挠曲变形S-12.5一次√√12内部空隙S-12.5一次√√13冲击韧性S-12.5一次√√14组装疲劳性能随机抽取4件挡板座安装在一根轨枕上进行组装疲劳试验，4件均满足要求则为合格。—√组装疲劳性能仅在初次投产时或材料、工艺改变时检验。轨下垫板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸定位角间距I2.5一次√√2宽度I2.5√√3厚度I2.5√√4标志、厂标及年月标记I1.0一次√√5外观I6.5一次√√6物理性能（仅适于一年储存期内）各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。√√7静刚度随机抽取3件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。√√8动静刚度比随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√9疲劳性能a）随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√b）随机抽取2件垫板安装在一根轨枕上进行组装疲劳试验，2个扣件节点的组装静刚度变化率平均值满足要求则为合格。—√10工作电阻各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√11耐油性—√12耐寒性能随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√组装疲劳性能仅在初次投产时或材料、结构改变时检验。螺旋道钉检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸上部螺纹中径—通I1.5一次√√2上部螺纹中径—止I1.5√√3上部螺纹大径I2.5√√4圆台下部白杆直径I2.5√√5圆台下部白杆长度I2.5√√6圆台上部长度I2.5√√7道钉总长度I2.5√√8上部螺纹长度I2.5√√9下部螺纹大径I2.5√√10圆台直径I2.5√√11圆台上、下钉同轴度I2.5√√12标志和厂标I1.0一次√√13外观I6.5一次√√14抗拉性能S-12.5一次√√15冷弯性能S-12.5一次√√16防锈性能随机抽取3件螺旋道钉进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件螺旋道钉进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。—√轨下调高垫板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸长度I2.5一次√√2宽度I2.5√√3厚度I2.5√√4标志和厂标I1.0一次√√5外观I6.5一次√√6物理性能随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。√√7变形性能随机抽取2组试样进行试验，试验结果均满足要求则为合格。√√7.2.5螺母的检验规则按GB/T41进行，防锈性能为型式检验，随机抽取3件螺母进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件螺母进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。标志和包装标志零部件（不含平垫圈和螺母）应有明显的永久性厂标和产品型号标志，挡板座、轨下垫板还应有明显的永久性制造年份和月份标记。包装零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。零部件的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容：产品名称；规格型号；数量；重量；制造商名称；制造批号；制造日期。储存和运输储存弹条、轨距挡板、螺旋道钉、螺母和平垫圈宜室内储存，如果露天储存，应加盖顶棚或苫布，并防止地面积水浸泡包装物。挡板座不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60℃。轨下垫板和轨下调高垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存。运输扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。挡板座在运输过程中不应与酸、有机溶剂等化学品接触，并应防止曝晒。轨下垫板和轨下调高垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害于垫板材质的化学品接触，并应防止曝晒。铺设和养护维修扣件铺设和养护维修参照附录A。

（资料性附录）

弹条I型扣件铺设和养护维修扣件零部件组成每根轨枕用扣件零部件明细表见表A.1。表A.1每根轨枕用扣件零部件明细表序号标准号名称数量材料质量或体积中间接头中间接头1TB/TXXXX螺旋道钉4Q235-A2.376kg2GB/T41螺母4Q235-A0.448kg3TB/TXXXX平垫圈4Q235-A0.276kg4TB/TXXXXA型弹条（Ⅰ型）4260Si2Mn1.920kg0.960kgTB/TXXXXB型弹条（Ⅰ型）—260Si2Mn—0.940kg5TB/TXXXX中间轨距挡板14、20号各2—Q235-A2.896kg—TB/TXXXX接头轨距挡板—14、20号各2Q235-A—2.634kg6TB/TXXXX挡板座4聚酰胺62-4号：156.8cm30-6号：164.8cm37TB/TXXXX轨下垫板2橡胶50-10-190：479cm350-10-185：466cm38TB/TXXXX轨下调高垫板—竹材、木材、聚乙烯21.45cm3/mm弹条分A型和B型两种。轨距挡板分中间和接头两种，每种分14、20两个号码。除14