无渣轨道作业指导书 标准化

无砟轨道篇目录TOC\o"1-1"\h\z\u第一章挤塑板、滑动层施工作业指导书1第二章底座板施工作业指导书11第三章底座板纵连施工作业指导书26第四章预制轨板作业指导书37第五章CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业指导书44第六章CRSTⅡ型轨道板精调施工作业指导书58第七章CRSTⅡ型轨道板乳化沥青砂浆层施工作业指导书63第一章挤塑板、滑动层施工作业指导书1目的明确Ⅱ型板式无砟轨道挤塑板、滑动层的工艺流程.操作要点和相应的工艺标准，指导，规范挤塑板、滑动层作业施工。2编制依据《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）《高速铁路高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设【2006】189号）《高速与客运专线铁路施工工艺手册》3适用范围本作业指导书适用沪昆高速铁路桥梁上CRTSⅡ型无砟轨道滑动层、高强挤塑板施工作业指导。4作业准备4.1桥面验收4.1.1梁端1.45m以外部分的桥面高程允许误差±5mm，梁端1.45m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。4.1.2桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量（每次重叠1m），每桥面分四条线（每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。4.1.3相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。4.1.4梁端1.45m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。4.1.5防水层不允许破损及空鼓现象的存在。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行。破损及空鼓的防水层部位必须整修。4.1.6桥面排水坡构成应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。4.1.7预埋件的位置准确无误，尤其是齿槽内的预埋钢筋套筒的高度符合设计要求。4.2桥面清理滑动层铺设前，用高压水枪对桥面进行彻底清理，特别是对油污等污染特别清理，确保桥面清洁且无砂石等颗粒。4.3铺设范围放线滑动层铺设前，应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设，铺设宽度应为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm（底座板施工完成后切除宽出部分），确保底座板模板与桥面间保持密封状态。4.4材料准备4.4.1高密度聚乙烯土工膜，宽3.05m，厚1mm4.4.2聚丙烯土工布，上层土工布宽3.05m，厚2mm；下层土工布宽3.05m，厚3.5mm4.4.3高强挤塑板，尺寸为1450×590×50mm4.4.4粘结剂，采用聚氨酯胶水。5技术要求滑动层和高强挤塑板施工主要检测项目与标准见下表：表5-1-1滑动层、高强挤塑板铺设主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁面洁净度干净无污渍，无颗粒。目测逐孔检查2测量放线精确放样出滑动层的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。尺量逐孔检查3聚氨酯胶水在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测逐孔检查4滑动层铺设位置、方法、细部做法滑动层铺设宽度≥3.05m，无破损，与梁面粘结洁平整，无皱褶。目测逐孔检查5高强挤塑板的铺设结构尺寸应满足设计要求，接缝应位于梁端缝的中央，并且成阶梯形，不得出现通缝；与梁面的粘结应牢固，不得出现破损，顶面覆盖一层塑料布。目测尺量逐孔检查6保护层垫块的摆放间距60㎝，呈梅花形布置。尺量逐孔检查6施工程序与工艺流程桥面验收桥面验收铺设高强硬泡沫塑料板桥面清理铺设第一层无纺布第一层无纺布验收铺设聚乙烯薄膜验收铺设上层无纺布验收下一道工序桥面清扫图6-1-1滑动层施工工艺流程图7施工要求7.1滑动层铺设滑动层主要施工步骤如下:7.1.17.1.2测量精确放出滑动层的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线。(见图7-图7-7.1.3涂刷粘结剂：沿桥梁纵向设3条粘贴带，每粘贴带宽30cm，两侧根据测量放线各留出5cm图7-7.1.4滑动层铺设。滑动层铺设宽度≥3.05m，无破损，否则不得使用。将第一层土工布粘贴在桥梁防水层上，在梁缝处断开。底层土工布可对接，中间薄膜可熔接（见图7.1.4），上层土工布可搭接（见图7-1图7-7.1.5土工布如需对接时，对接缝两边各横向30cm范围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于5m（除梁端外）。在第一层土工布上铺设薄膜，薄膜不得起皱。第二层土工布铺设于薄膜上，第二层土工布搭接时最小搭接长度为20cm，并保证单块土工布的纵向长度不小于5m。土工布、塑料薄膜搭接位置相互错开大于1m。土工布有光面毛面之分，毛面紧贴混凝土，光面紧贴塑料薄膜（见图7图7-7.1.6①聚乙烯薄膜和第二层土工布尽量与剪力齿槽边缘对齐，不留出多余。②滑动层铺好以后，用定距垫块或槽钢将滑动层压紧，防止其铺好后再移动。③滑动层滑动层铺设应平整、无褶皱且无破损。7.2高强挤塑板铺设7.2.1为减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，在梁缝两端各1.45m范围设置一层5cm厚的高强挤塑板，高强挤塑板材质为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板，宽2.95m，长1.45m，厚50mm。（见图7图7-经复核梁缝处两梁端相对高差小于10mm，并且梁端1.45米范围与梁加高平台的高差在50±2mm范围内,平整度小于2mm/1m,开始在梁端处铺设聚苯乙烯高强挤塑板，铺设之前清理梁面，确保梁面光洁无污染。高强挤塑板为阶梯搭接，确保拼接后的板缝密贴不留空隙，先在整个铺设范围涂刷胶水，两侧范围胶水可刷厚，防止出现离缝，然后将泡沫板根据所测放的位置准确粘贴，最后压重使泡沫板与梁面充分密贴(采用沙袋子压紧，见图5.2-2)，防止出现空鼓现象。如发现泡沫板破损，进行更换，重新铺设。7.2.2①因为胶合剂A、B组分的化学反应，所以搅拌后需在桶里等待一段时间（20-30分钟），胶合剂才能达到最好粘接效果。②为使高强挤塑板紧密粘贴，由于梁面的不平，得用沙袋施压，这样高强挤塑板整个范围都能受力。③粘贴好以后，尽量少在上面行走或踩踏，保证铺设好的高强挤塑板不移位和损坏。④在存放、运输、铺设过程中及后期高强挤塑板不能有破损，如破损必须整块更换；⑤严禁在高强挤塑板上面或周围实施焊接操作，以免火花飞溅到高强挤塑板上。图7-28劳动组织滑动层和高强挤塑板铺设施工，一个施工作业面需配备技术员1人、工长1人、桥面清理及放线作业人员2人、桥面涂刷胶水作业人员3人、滑动层和高强挤塑板铺设作业人员4人。9设备机具配置按一个施工作业面考虑，所需施工机具为：熔接机1台、滑动层铺设小车1台、滚轮(用于整平滑动层)3台、胶合剂搅拌器1台。10材料要求滑动层和高强挤塑板作为无砟轨道的主体结构，应满足60年的设计使用寿命要求。进场材料同厂家、同品种、同批号土工布不大于60000㎡为一个检验批，聚乙烯薄膜不大于30000㎡为一个检验批，高强挤塑板不大于300㎡为一个检验批。监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检测。10.1材料规格尺寸及偏差10.1.1①厚度1mm，厚度偏差0～0.2mm。②单卷长度不宜小于32m，长度偏差为±0.5%。③宽度3.05m,宽度偏差为-1.0%～+1.5%。10.1.2①上层厚度2mm、下层厚度3.5mm。②单卷长度不宜小于32m，长度偏差为±0.5%。③宽度3.05m,宽度偏差为0～+1.5%。10.1.3高强挤塑板规格尺寸为：1450×590×50mm表10.1.长度和宽度L厚度h对角线差T尺寸允许偏差尺寸允许偏差尺寸允许偏差L＜1000±5h＜50±2T＜100051000≤L≤2000±7.5h≥50±31000≤T≤20007L≥2000±10T≥20001310.2材料外观质量要求10.2.1表10.序号项目技术要求1切口平直、无明显锯齿现象2断头、裂纹、分层、穿孔修复点、机械损伤、折痕、皱褶不允许3表面凹痕深度不得超过厚度的5%4水纹不明显5晶点、僵块和杂质0.6～2.0mm，每平方米限于10个以内。大于2.０mm的不允许6气泡不允许7搭接接头规格确定的长度内不允许10.2.2表10.2.2序号疵点名称轻缺陷重缺陷备注1布面不匀、折痕轻微严重2杂物软质，粗≤5mm硬质；软质＞5mm3外边不良≤300cm时，每50cm计一处＞300cm4破损≤0.5cm＞0.5cm；破损以疵点最大长度计5其他参照相似疵点评定10.2.3高强挤塑板表面平整，无夹杂物，颜色均匀。不应有影响使用的可见缺陷，入起泡、裂口、变形等。11质量控制及检验11.1梁面的防水层检查梁面平滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。11.2原材料的检查进场材料同厂家、同品种、同批号土工布不大于60000㎡为一个检验批，聚乙烯薄膜不大于30000㎡为一个检验批，高强挤塑板不大于300㎡为一个检验批。监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检测。11.3测量放线检查两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，位置准确。11.4高强挤塑板的铺设检查高强挤塑板的铺设时结构尺寸应满足宽度2950mm，长1450mm，厚50mm的要求，接缝应位于梁端缝的中央，并且成阶梯形，不得出现通缝；高强挤塑板与梁面的粘结应牢固，不得出现破损。11.5粘贴带的检查涂刷时延桥向纵向设3条粘结带，每粘贴带宽300mm，涂刷线范围内的粘结剂，保证均匀、一致。11.6铺设宽度检查滑动层应连续整块铺设，宽度不小于3050mm，无破损，与梁面和高强挤塑板表面粘结洁平整，无皱褶。土工布和聚乙烯薄膜的额定宽度为3.05m，宽度允许误差为±2cm不合格不合格合格合格不合格不合格不合格进入底座板施工测量放线滑动层施工滑动层施工验收桥面防水层施工防水层检查测量验收高强挤塑板安装原材检验材料进场图11-212安全及环保要求12.1安全要求12.1.1滑动层是易燃品，必须注意防火。在安装钢筋的过程中严禁在滑动层上焊接施工。铺设及施工过程中操作工人严禁抽烟，点火。12.1.2桥面上施工场面狭窄，各种机具设备要堆放整齐，留有专门的过人通道。12.1.3施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。12.1.4对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。12.1.5对操作人员配备必要的安全防护用品。12.2文明施工及环境保护12.2.1桥面或路基上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。12.2.2桥上施工用水必须规范，且经过沉淀处理。特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。12.2.3桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。12.2.4混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。第二章底座板施工作业指导书1目的明确Ⅱ型板式无砟轨道底座板施工作业的工艺流程.操作要点和相应的工艺标准，指导.规范底座板作业施工。2编制依据《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》《高速与客运专线铁路施工工艺手册》《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）《高速铁路高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设【2006】189号）3适用范围适用于沪昆高速铁路江西段CRTSII型板式无砟轨道工程底座板施工（不含特殊结构）。本作业指导书包括施工准备（底座板施工单元划分）.钢筋制作与安装.底座板模板制作与安装.底座板混凝土浇筑。4施工准备4.1滑动层及高强度挤塑板施工完成并已通过验收。4.2桥梁防撞墙已施工完成，CPⅢ施工控制网布设并平差合格且通过评估。4.3在线路左侧防护墙内侧标识出相应桥墩的墩号及里程。4.4根据设计要求对施工段临时端刺及常规区划分，并制作临时端刺及常规区划分表，绘制施工图.编制施组，报相关单位审批。4.5沿线路方向每隔2km修建上桥通道一处，便于作业人员上桥施工。4.6根据各分部临时端刺及常规区划分表，通过CPⅢ施工控制网放样所有后浇带（BL1.BL2）的位置线及连接器中线.底座板边线，并用墨斗线分别弹出，再用醒目油漆在桥面上标出每个桥墩的里程.编号及K0.J1.J2.J3.J4.K1.BL1及混凝土浇注段一次浇注的BL2的具体位置。5底座板施工工艺流程底座板施工工艺流程见图5-1。6基本术语6.1施工段一个施工段是特大桥上的一段，其长度约为4～5km。施工段由常规区和常规端刺区以及临时端刺区组成。6.2常规区常规区是指在两个常规端刺或临时端刺之间的区域。常规区再划分为几个混凝土浇筑段。6.3常规端刺区常规端刺由摩擦板和永久端刺组成，设置在桥台后面路基中，作用是将底座板产生的应力强制传入地基中。6.4摩擦板摩擦板设置在桥台与永久端刺的中间，是将一部分底座板产生的应力传入地基，并有一定的缓冲作用。6.5永久端刺永久端刺设于桥台和摩擦板后，在路基中与摩擦板相连。它是将未通过摩擦板的底座板产生的应力传入地基。6.5BL1后浇带即钢筋连接器后浇带，供底座连接或张拉之用，宽度50cm。主要目的是避免浇筑混凝土时混凝土水化热产生的强制力传到桥梁上去（图6-1）。6.7BL2后浇带剪力齿槽后浇带，宽度约678mm（简支梁），主要作用是避免底座与桥梁间通过剪力齿槽进行力的传递。6.8混凝土浇注段底座板混凝土浇筑段这个专有名词指的是长度约160m的（5孔32m简支梁上的）底座板浇筑段。浇筑段的始端和末端均设置钢板连接器后浇带（BL1）。位于混凝土浇筑段中心位置的简支梁剪力齿槽后浇带（BL2）与底座板一起浇筑。其余简支梁的剪力齿槽后浇带（BL2）在底座板浇筑时预留，待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇筑。6.9临时端刺在长大桥梁无砟轨道施工中，须将底座分成若干区段。为提供底座张拉所需反力，在每个常规区两端需设置两段底座，长度800m，并依靠这两段底座与桥梁间的摩擦力来提供底座张拉所需反力，因其功能与端刺相仿，且在后续施工中被消除，故称此为临时端刺。临时端刺分5段，两个220m段（LP1及LP2）.两个130m段（LP4及LP5）.一个100m段（LP3），共设J1.J2.J3.J4个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带，如下图6-2所示。底座板施工完成底座板施工完成张拉距离计算，底座板张拉纵联板温测量与下一个单元段的连接施工底座板混凝土浇注（振捣、收面、刷毛、养生）保持所有后浇带连接器螺母松开状态底座板后浇带浇注测量放样底座板边线铺设高强度挤塑板底座板施工准备CPⅢ测量桥面清扫铺设两布一膜滑动层安装钢筋、连接器、剪力钉钢筋笼、连接器、剪力钉制作安装测温电偶安装模板图5-1底座板施工工艺流程图图5-1底座板施工工艺流程图图6-1BL2后浇带纵断面图图6-2临时端刺区底座结构布置图7技术指标及材质要求底座板混凝土采用弹性模量不大于31.5Gpa的C30钢筋混凝土，其混凝土结构使用年限不小于60年，使用环境为T2。底座板宽2950mm，钢筋采用HRB500级。精度要求：顶面高程±5mm，中线±10mm，宽度0～+15mm,顶面平整度7mm/4mm。8施工工艺要点8.1钢筋笼及钢板连接器的制作.安装8.1.1钢筋笼加工及绑扎(1)钢筋笼桥下集中预制.吊装上桥施工钢筋在加工场加工成钢筋笼,利用钢筋笼运输台车运到现场,用吊车整体吊上桥面，再进行人工绑扎连接后浇带和齿槽部位。钢筋在钢筋场利用绑扎台座和模具绑扎成钢筋笼，严格控制钢筋绑扎间距。钢筋交叉处采用铁丝绑扎，绑扎铁丝的尾端伸向钢筋笼内部，不得侵入混凝土保护层。纵向钢筋连接采用搭接绑扎，搭接接头面积百分率不大于50%，搭接长度符合以下要求：φ16为1.05m，φ20为1.32在运往现场存放前，在钢筋笼端头挂标识牌，分别注明方向.左右线.前后位置.及墩号。加工好的钢筋笼用运输台车运到桥下便道上，用吊车吊装上桥，然后根据弹好的底座板边线将钢筋笼居中摆放，先安装后浇带一侧的钢筋笼。安放时先在滑动层上安放垫块，垫块采用同底座板混凝土相同材质的混凝土垫块。垫块布置成梅花状，与滑动层的接触面积不得小于0.185m2纵向延米（垫块纵向间距约0.4m）。钢筋安装后混凝土保护层厚度底座板顶面.侧面为45mm，底面为吊装钢筋笼时应将钢筋笼轻轻放在大支撑面垫块上，不得损坏滑动层和桥面防水层，同时不得在桥面上焊接钢筋。梁缝处即高强度挤塑板上的钢筋，根据设计图现场绑扎就位。此时务必注意：绑扎钢筋时不得对高强度挤塑板和其上的塑料薄膜造成损坏，此外还需注意混凝土的保护层厚度和钢筋的搭接长度。(2)钢筋笼桥上绑扎施工钢筋笼在现场采用可拆卸式胎具制作，纵横骨架通过螺栓连接。首先在施工部位进行胎具安装，然后通过相邻梁面上的弹线对胎具进行定位，最后利用胎具上的定位卡进行钢筋定位绑扎。8.1.2剪力齿钉的施工底座板施工前，必须对所有预埋剪力套筒进行高程测量，确定剪力钉的加工长度，特别是在曲线段，根据超高值合理的选择锚固钢筋的高度。然后进行剪力钉的加工。剪力钉安装时必须将梁体内预埋套筒内的杂物清理干净，然后将剪力钉带丝牙一端拧入套筒内，为保证剪力钉拧入套筒内的长度满足要求，可根据剪力钉钢板尺寸自制简易工装配合扭矩扳手进行拧紧操作，扭矩不小于300Nm。图8-1胎具定位图8-2钢筋定位图8-3采用胎具现场绑扎钢筋笼图8-4剪力钉的存放剪力钉的存放如上图：剪力钉的连接钢筋必须清理干净，在存放和运输时用相应的塑料套管保护螺纹；并且分类存放贴好标识。8.1.3后浇带钢板连接器的制作与安装1．制作底座板后浇带连接器由一块4cm厚的钢板和两侧的钢筋组成。钢板一边的钢筋伸出钢板3cm，直接与钢板焊接，焊接严禁在桥上进行，焊缝厚度15mm，另一边的钢筋穿过钢板孔洞，用分置于钢板两侧的螺帽与钢板连接。在干板连接器钢板焊接工作室产生的变形应通过预拱措施如预先加热或预拱来减小，变形的大小限制在10mm之内。在钢筋笼安装时初期安放到位。必须注意，连接用螺母的尺寸就严格执行相关要求，避免后续连接施工时拧紧困难。连接器制作前，应对采用的焊接工艺.焊条.焊接参数等进行适用性验证，同时制作焊接试件送检。2．安装后浇带一侧的钢筋笼安好后，接着安装连接器。根据弹好的连接器中线，将连接器固定端的精轧螺纹钢筋插入钢筋笼，连接器的钢板应对准中线。后浇带连接器一侧的钢筋与钢筋笼固定后，接着吊装后浇带另一侧的钢筋笼，此时可将连接器活动端的钢筋临时固定在新吊装钢筋笼的端头，钢筋笼就位后，将钢筋穿过连接器钢板孔洞用螺帽与钢板相连。此时后浇带连接器及后浇带两侧的钢筋笼已安装完成。钢筋连接器安装好后要满足：所有锚固螺母在纵连时能够完全贴合，并且精轧螺纹钢筋至少长出2cm，以确保收紧时的可靠传力。但是精轧螺纹钢筋不允许伸出太长，以便锚固螺母和锚固扳手能够安装于其上。如图8-4、图8-6：图8-5钢板连接器示意图图8-5钢板连接器示意图图8-6钢板连接器与座座板钢筋连接图8-6钢板连接器与座座板钢筋连接8.1.4钢筋施工安全质量控制要点1．吊装钢筋笼时应将钢筋笼轻放在垫块上，不得损坏滑动层和桥面防水层，不得在桥面上焊接。2．梁缝处即高强度挤塑板上的钢筋，根据设计图现场绑扎就位。此时务必注意：绑扎钢筋时不得对高强度挤塑板和其上的塑滑动层造成损坏，此外还需注意混凝土的保护层厚度和钢筋的搭接长度。3．安装精轧螺纹钢筋的正确做法是：所有锚固螺母在纵连时能够完全贴合，并且精轧螺纹钢筋至少长出2cm，以确保收紧时的可靠传力。精轧螺纹钢筋不允许伸出太长，以便锚固螺母和锚固扳手能够安装于其上。4．连接器中的钢板必须与精轧螺纹钢筋成直角设置，后浇带处的精轧螺纹钢筋必须水平，目的是螺母与钢板完全密贴。5．在高强度挤塑板区域，要按照配筋图来增补钢筋，特别要注意不得损坏应泡沫塑料板和其上的滑动层，同时注意有足够的混凝土保护层厚度。6．剪力钉与预埋套筒的匹配性，剪力钉的连接钢筋必须清理干净，在存放和运输时用相应的塑料套管保护螺纹；7．必须检查剪力钉的高度，以判断其顶部在正常安装情况下是否处于设计高度，混凝土保护层厚度必须保证；8．剪力钉的钢筋旋入深度至少为1.5D（D为钢筋直径）。8.2底座板模板施工8.2.1底座板模板制作侧模采用槽钢组合而成，为实现曲线外侧超高，设计为可调高形式。槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰连接，模板组合高度略低于底座板设计厚度20mm，以适应梁面平整度情况。为方便工人直接抬移安装，侧模设计为3m长。8-7底座板模板安装图8-8底座板模板模板安装时，由CPⅢ网控制模板的平面位置，并在模板上每隔5m，标出底座板顶面高程控制点，根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装平面位置，并依此挂线立模，模板采用螺栓调平，与梁面间的缝隙采用L型薄铁皮封堵，以防底座板砼出现“烂根”现象。外侧模支撑在防撞墙上，内侧模为对撑，确保安设平顺，接缝严密。模板安装时注意侧向图8-9底座板端模图8-10浇筑混凝土挡块范围（80cm）内表面光滑图8-9底座板端模图8-10浇筑混凝土8.2.3底座板端模安装后浇带处端模采用钢板或竹胶板加工，在精轧螺纹钢通过位置处和剪力齿槽开槽，浇筑混凝土前用塑料薄膜及海绵等物品将开口处封堵严密，防止浇筑混凝土时漏浆。8.2.4模板施工安全质量操作要点1．模板及支撑杆件的材质及支撑方法应符合施工工艺设计要求。2．模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板必须打磨干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。3．混凝土浇筑24小时或混凝土的强度达到5MPa以上时方能拆模。4．拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15℃；气温急剧变化时不宜拆模。5．模板必须清理干净，否则粘着的污垢会影响混凝土的外观质量.强度和耐久性。6．安装模板时，不能破坏滑动层和桥面防水层。8.3底座板混凝土浇注8.3.1浇注混凝土浇注段1．当底座板的钢筋安装完成，模板支撑牢固后，在每个浇筑段中部(即纵向.横向.高度的中部)埋设温差电偶，用于测量混凝土的内部温度变化。温差电偶安装好后进行混凝土浇筑。在底座板浇筑前，必须放松后浇带连接器中与螺纹钢筋连接的螺母。螺母放松后与钢板的最小距离为:活动端外侧螺母全部卸掉，内侧螺母要与钢板最少有70mm的距离。（2）以任意长度连续浇筑有后浇带的底座板混凝土，底座板的最小浇筑长度至少是从一个后浇带到另一个后浇带。（3）浇筑底座板混凝土此时必须注意，混凝土的自由落度不能大于1m（见图15），混凝土的入模温度不能超过30℃，混凝土的坍落度控制在18～20cm之间。混凝土浇筑由后浇带的一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用3.5cm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和振捣钢筋。最后采用振动梁提浆整平，人工抹出2％的流水坡。混凝土终凝前用毛刷对混凝土表面进行人工拉毛，拉毛深度1～2mm。（4）超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实。砼表面出现晶莹光泽时开始收面。（5）混凝土表面高程控制通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初凝前通过4m靠尺检验及时进行处理，确保混凝土表面标高和平整度。混凝土施工过程中严防钢筋踩踏变形，保证保护层厚度符合要求。图8-11底座板拉毛图8-11底座板拉毛8.3.2底座板混凝土养护混凝土施工完成终凝后，由专人及时覆盖，保温养生。由于目前气温较低，混凝土养护采用塑料薄膜+棉被+土工布+塑料布覆盖，养护期间，覆盖物完好无损，其内表面具有凝结水珠。养护至规定时间后，撤除薄膜继续浇水养护。当环境温度低于5℃时，在混凝土表面喷洒混土养护剂，并采取保温湿措施，禁止对混凝土洒水。混凝土达到5Mpa后，拆除模板。养护时间一般不少于7昼夜。冬季施工采用暖棚养护，棚内利用火炉加热水的方式提高密封空间内温度，确保混凝土强度上升周期，从而加快底座板的施工进度。混凝土养护期间，混凝土内部的最高温度不得高于65℃，混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15℃。在任一养护时间内混凝土的内部最高温度与表面温度之差不得大于208.3.3底座板混凝土施工安全质量控制要点1．运输和浇筑时应注意混凝土不得发生离析。2．混凝土浇筑前检查模板与滑动层的接缝严密，保证不漏浆；3．振动棒振捣时不能碰动模板，也不得碰触梁面滑动层，整个底座板范围不得漏振。为了防止振动棒碰触梁面滑动层，在振捣棒上做上插入深度标记，采用红绳标识，在每次振捣时以此为参照物；4．在拉毛过程中应采用长3.1m的水平尺辅助毛刷拉毛，保证拉毛顺直，拉毛深度1~2mm。5．2%排水坡施工时宽度要延伸到轨道板下5cm，防止雨水渗入轨道板下方。6．模板结构必须要坚固，模板接缝必须严密，做好防止底座板烂根措施。7．混凝土浇筑时模板上.浇筑区多余的混凝土要及时清理掉。8．混凝土施工应采取振捣棒和整平提浆机两种措施相结合。9劳动力组织配置底座板施工作业人员配置表序号作业人员人数备注1现场施工负责人22技术.测量.试验83模板施工244钢筋加工及安装285混凝土施工156底座板张拉87后浇带浇注88合计9310质量控制及检验10.1钢筋加工与安装检查101．钢筋的材质.规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。2.钢筋的规格.形状.尺寸.数量.间距.锚固长度.接头位置.保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。3.焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。4.在焊接前应预先用相同的材料.焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。101．钢筋.骨架绑扎，缺扣.松扣不超过应绑扎数量的5%，且不应集中。2．钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值，钢筋绑扎.安装的允许偏差应符合钢筋间距。允许偏差±20mm；保护层厚度+5mm，0。3.钢筋是否没有浮锈或没有其它对粘结有负面影响的有害物质(例如：冰.油脂.油和污垢)4.钢筋的布置是否会妨碍混凝土的灌注和振捣密实5．所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边.凹陷.焊瘤.夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。6.钢板连接器焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板.钢筋，焊缝在0.4d以上。7.安装锚固螺栓的转动力矩300N·m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。10.2模板检查模板安装完成后，在浇筑混凝土前以及在浇筑混凝土过程中，应对模板.钢筋骨架.预埋件加以检查，检查的内容包括下列内容：1.模板的截面尺寸。2.模板.支撑等结构的可靠程度。3.预埋件的安装位置。4.隔离剂涂刷情况。5.浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物.钢筋上是否存在油污.模板之间是否存在缝隙和空洞等，应及时清楚模板内杂物或钢筋上的油污。当模板有缝隙和空洞时，应予堵塞，不得漏浆。6.模板安装时，以平面5mm和高程±2mm的精度进行放样。模板安装要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。滑动层施工滑动层施工验收桥梁底座板施工桥梁底座板验收转入轨道板铺板施工不合格不合格合格图10.2无砟轨道底座板施工质量检验流程图滑动层施工滑动层施工验收桥梁底座板施工桥梁底座板验收转入轨道板铺板施工不合格不合格合格图10.2无砟轨道底座板施工质量检验流程图10.3混凝土控制好混凝土的拌和时间，混凝土拌和时间正常情况下不少于120s，冬施期间不少于180s，并对原材料采用保温或升温措施。严控混凝土入模温度，底座板混凝土入模温度不能超过30℃。在环境气温+5℃和-3℃之间浇筑混凝土时,其混凝土温度不得低于+5℃。气温如果在-3℃以下时,混凝土的最低温度为+10℃。侧模混凝土强度达到2.5Mpa以上，方可拆模。施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10mm；顶面高程允许偏差为±5mm；宽度允许偏差为+15，0；平整度允许偏差为7mm/4m。11物流组织11.1底座板钢筋笼采用桥下集中预制的方式时，在预制场用门吊将钢筋笼吊至改装过的钢筋笼运输车上。运输车将钢筋笼运至桥下后，在桥上用钢筋笼门吊或吊车将钢筋笼吊装至桥上，吊装到位。11.2底座板钢筋笼采用桥上现场绑扎的方式时，钢筋用吊车吊至桥上，存放在未施工防水层的桥面上或分散存放在电缆槽内。钢筋存放采用架空覆盖。尽量不要污染已施工防水层的桥面。11.3机具材料的转用在桥面上采用人工或汽车，汽车上桥时必须冲洗干净。尽量采用桥下转运的方式。11.4底座板混凝土线下拌合站集中拌合，混凝土罐车桥下运输至施工现场，混凝土输送泵配合进行灌注。12安全生产及环境保护12.1高空吊装安全防护12.1.1起重机司机.起重工属于特种作业人员，必须经专业安全技术培训，考试合格持证上岗，严禁酒后作业。

12.1.2作业前必须检查作业环境.吊索具.防护用品。吊装区域无闲散人员，障碍已排除。吊索具无缺陷，捆绑正确牢固，被吊物与其他物体无连接，确认安全后可作业。

12.1.3轮式或履带式起重机作业时必须确定吊装区域，并设警戒标志，必要时派人监护。12.1.4大雨.大雪.大雾及风力六级以上（含六级）等恶劣天气，必须停止露天吊装作业；严禁在带电的高压线下或一侧作业。

12.1.5作业时必须执行.听从统一指挥。

12.1.6使用起重机作业时，必须正确选择吊点的位置，合理穿挂索具，试吊；除指挥及挂钩人员外，严禁其他人员进入吊装作业区。

12.1.7装设进行高空作业的安全措施，尽量避免或减少在悬空状态下的作业。12.2交通安全12.2.1驾驶员在出车前应保持充足睡眠，严禁疲劳驾驶。12.2.2任何人不得强迫驾驶员违法.违章驾车;严禁酒后驾车.疲劳驾驶或将车交给无证人员驾驶;不得开“病车”上路。12.2.3车辆装载的货物必须绑扎牢固，严禁人.货混装。12.2.4设专人对上桥车辆进行登记管理，桥面行车，注意施工人员；车辆调头时应避免在人员集中的地方。12.3施工现场临时用电12.3.1工地所有临时用电由专业电工（持证上岗）负责，其他人员禁止接驳电源。12.3.2施工现场每个层面必须配备具有安全性的各式配电箱。12.3.3临时用电，执行三相五线制和三级漏电保护。由专职电工进行检查和维护。12.3.4所有临时线路必须使用护套线或海底线。必须架设牢固。12.3.5严禁用花线.铜芯线乱拉乱接，违者将被严厉处罚。12.3.6所有插头及插座应保持完好。电气开关不能一擎多用。12.3.7所有施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷使用。12.3.8施工机械和电气设备及施工用金属平台必须要有可靠接地。12.3.9接驳电源应先切断电源。12.4爬梯安全防护：12.4.1爬梯必须搭设在牢固的地基上，各杆件连接牢固。12.4.2爬梯踏步控制合理，设置防滑条，扶手设置牢固。12.4.3爬梯四周挂设安全防护网，防止落物伤人。设置安全警示标志。第三章底座板纵连施工作业指导书1目的明确无砟轨道底座板纵连施工作业的工艺流程.操作要点和相应的工艺标准，指导、规范底座板纵连作业施工。2编制依据《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）《高速与客运专线铁路施工工艺手册》3适用范围本作业指导书适用沪昆高速铁路桥梁CRTSⅡ型底座板纵向连接作业指导。4作业准备4.1内业技术准备4.1.14.1.24.1.3后浇带C30膨胀混凝土或C55普通混凝土配合比设计、报批。4.2外业技术准备4.2.14.2.2曲线段安装临时侧向挡块：半径＜2500m在每个侧向挡块附近；半径2501～4500m每跨简支梁两个；半径＞4500m4.2.3后浇带标识完整，宽度符合要求(剪力齿槽后浇带设计宽67.8cm，最大允许72cm；钢板后浇带设计宽50cm，最大允许54cm剪力齿槽后浇带（BL2）：区域按设计要求绑扎附加钢筋；剪力钉全部拧紧，且数量齐全；钢板后浇带(BL1)：保护层、焊缝符合设计，锚固螺母数量齐全，钢板变形＜1cm，锚固螺母可以全部拧到精轧螺纹钢筋上，精轧螺纹钢筋露出2cm，锚固螺螺母可传力可靠地拧紧到钢板上(精轧螺纹钢筋垂直钢板)；用钢丝刷清理精轧螺纹钢筋、锚固螺母和钢板上的混凝土残渣；给精轧螺纹钢筋和钢板连接器上的锚固螺母除锈并涂刷黄油。4.2.44.2.54.2.6练习底座板纵连，并算出纵连所需时间。5施工程序及技术要求待末次混凝土硬化2天后,并且其强度不小于20MPa；通过温差电偶测量板芯的温度T，从而计算张拉长度；底座板张拉连接的本质是对底座板结构的锁定。常规区两端及两临时端刺区后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工。5.1新建临时端刺+常规区+新建临时端刺5.1.1常规区底座板混凝土浇注段长度约160m，混凝土浇注段中部的剪力齿槽和底座板一起浇注，其余剪力齿槽设立齿槽后浇带（BL2），待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇注完成。临时端刺总长约800m，包括5个混凝土浇注段。依次以LP1到LP5表示，浇注段长度和常规区不同，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设J1、J2、J3、J44个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带。与常规区不同，在临时端刺底座板浇注时，所有的齿槽后浇带全部留空，不浇注。5.1.21．临时端刺LP1～LP5的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的温度接近）进行。首先进行长度测量：测量LP1～LP5段的长度,准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座中的测温电偶测量。一般在中午时分进行。各段长度与对应温度测量于底座连接前进行一次，测量结果应准确记录并保存（以备邻段底座连接时使用）。此项测量直接关系到后续底座连接筋张拉距离的确定，非常重要。各测量值如下表所示：临时端刺混凝土浇筑段第一次测量长度/mm第一次测量温度/℃LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3LP4L1,LP4T1,LP4LP5L1,LP5T1,LP52．常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。3．张拉量的计算根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即：式中：——混凝土温度伸长系数，为/K；——底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度；——钢筋连接器后浇带影响长度；a、常规区BL1后浇带张拉距计算公式为：式中为常规区两相临混凝土浇注段中已浇注的BL2后浇带之间的距离。为底座板锁定温度。b、新建临时端刺区后浇带K0张拉距计算公式为：式中：L为K0到常规区第一个浇注完成的剪力齿槽的距离；为临时端刺区LP1浇筑段第一次测量的数据。后浇带J1张拉距计算公式为：式中和分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。后浇带J2张拉距计算公式为：式中和分别是临时端刺区LP2浇筑段和LP3浇筑段第一次测量的数据。后浇带J3张拉距计算公式为：5.1.3底座钢筋连接在板温30℃（Ts为底座板锁定温度）以下的条件进行，张拉连接时按照规定顺序操作，先部分连接，再完成全部连接。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时必须严格控制掌握。1．临时端刺中BL1后浇带的预连接：即从临时端刺自由端开始，按J4→J3→J2→J1的顺序，用手拧紧钢筋连接器螺母，K0和常规区后浇带保持松开状态（临时端刺开始能够承载时进行），连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力；2．首批连接施工。先连接与临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、Jl、J2、J3后浇带钢筋（J4后浇带钢筋于相邻单元段底座连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整）。连接分3种情况进行（镇江段设计锁定温度24℃当板温为T<Ts℃时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。（J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用）。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开预留张拉距离（按计算结果），再用扳手拧紧（张拉）。另外，当温差较大在5K到15K之间时，钢筋连接器后浇带不能通过一次纵连张拉缩短到计算值。必须每隔24小时重复张拉一次，直到达到最终的宽度。每次张拉都要对每个钢筋连接器后浇带的张拉量和总的张拉量以及实际需要达到的张拉量进行记录。根据不同的张拉范围，需要纵连张拉的最少次数和时间间隔见下表：纵连过程中底座板的温度范围最少的纵连张拉次数天数（天）+5≤T≤+1032+10≤T≤+1521+16≤T≤+Ts1Ts≤T≤30不张拉，宽度无变化当板温为Ts℃≤T≤30℃当板温为T>30℃3．补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工序可在K0张拉完后与J1、J2的张拉同时进行。5.1.4后浇带混凝土施工1．BL1后浇带混凝土施工。后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座连接后再施工。2．BL2后浇带混凝上施工。临时端刺区BL2后浇带分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座钢筋连接完成3～5天后（底座内的应力调整期）进行，位置在LP2范围内与LP2相邻的两个固定连接后浇带（左右线要错开两个梁段位置），两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段底座连接后再施工。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示:纵连时底座板温度T所处的空间纵连后，在后浇带浇筑前需等待的时间（天）+5≤T≤+105+10≤T≤+153+16≤T≤+Ts1Ts≤T≤30不需要等待5.2既有临时端刺+常规区+新建临时端刺该模式中常规区与新设临时端刺区的连接与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”模式中相关要求相同。但是既有临时端刺与常规区的连接有其独特的要求，两类临时端刺与常规区的连接要对应施工，同步完成。5.2.1浇筑底座混凝土与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。5.2.2测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值1．既有临时端刺后浇带（J4、J3、J2）张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP3～LP5段首次“基准测量”的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP3～LP5基段长度及板体温度，并于底座连接之前进行（尽量与连接时间靠近）。根据LP3～LP5段第二次测量结果（温度及长度），对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP3～LP5各段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。各测量值如下表所示：临时端刺混凝土浇筑段第一次测量长度/mm第一次测量温度/℃第二次测量长度/mm第二次测量温度/℃LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3L2,LP3T2,LP3LP4L1,LP4T1,LP4L2,LP4T2,LP4LP5L1,LP5T1,LP5L2,LP5T2,LP52．常规区底座温度测量。与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。3．新建临时端刺区板温和长度的测量与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。4．张拉量的计算根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即：式中：——混凝土温度伸长系数，为1/K；——底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度；——钢筋连接器后浇带影响长度；a、常规区BL1后浇带张拉距计算公式为：式中为常规区两相邻混凝土浇注段中已浇注的BL2后浇带之间的距离。Ts为底座板锁定温度。b、新建临时端刺区后浇带张拉距计算公式为：后浇带K0张拉距计算公式为：式中为K0到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽的距离；为临时端刺区LP1浇筑段第一次测量的数据。后浇带J1张拉距计算公式为：式中和分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。后浇带J2张拉距计算公式为：式中和分别是临时端刺区LP2浇筑段和LP3浇筑段第一次测量的数据。后浇带J3张拉距计算公式为：c、既有临时端刺区后浇带张拉距计算公式为：后浇带K1张拉距计算公式为：式中L为K1到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽（BL2）的距离。后浇带J4张拉距计算公式为：后浇带J3张拉距计算公式为：后浇带J2张拉距计算公式为：式中L1,2与L2,2为J2到J1方向的第一个已固定的剪力齿槽（BL2）距离。5.2.3底座连接钢筋的连接与张拉此阶段所有工序分两个区域进行，即既有临时端刺和常规区连接区域与新建临时端刺和常规区连接区域。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。连接张拉应该选择底座板温度尽可能接近锁定温度下进行。1．连接钢筋张拉预连接施工新建临时端刺和常规区连接施工：顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。2．首批连接施工既有临时端刺和常规区连接施工：连接范围为邻靠K1的2个（至少）常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座温度确定，即按T<Ts℃、Ts℃≤T≤30℃、T>30℃三种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺＋常规区＋新设临时端刺新建临时端刺和常规区连接施工：连接与新建临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺＋常规区＋新设临时端刺”相关部分。3．补充连接施工既有临时端刺和常规区连接施工：张拉连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”。新建临时端刺和常规区连接施工：顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺＋常规区＋新设临时端刺”相关部分。4．既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉按计算确定的调整张拉值以J4→J3→J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母（即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构）并张拉，不可解开重张。（该工序仅适用于既有临时端刺和常规区的连接施工）5.2.41．BL1后浇带混凝土施工“既有临时端刺＋常规区＋新设临时端刺”模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临时端刺中的J2、J3、J4、常规区所有BLI后浇带（包括K1）、以及新建临时端刺中的K0、J1后浇带混凝土灌注施工。连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接（包括调整张拉）施工后再灌注混凝土。2．BL2后浇带混凝土施工新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带（BL2）施工类同“新设临时端刺＋常规区＋新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带（BL2）混凝土应于钢筋连接完成10天后进行。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示：纵连时底座板温度T所处的空间纵连后，在后浇带浇筑前需等待的时间（天）+5≤T≤+105+10≤T≤+153+16≤T≤+Ts1Ts≤T≤30不需要等待6劳动力组织采用架子队的管理模式，配置技术员2人，张拉人员12人，配合张拉人员3人。7设备机具配置450N·M张拉扭矩扳手12把、开口扳手12把8质量控制和检验8.1左右线临时端刺起点应错开两孔梁以上。临时端刺区应避开连续梁及两边与之相邻的各两孔简支梁。8.2如果临时端刺位于曲线上，则必须采用适当措施防止其产生横向位移，如方木等。8.3张拉前后浇带范围内干净、清洁，无杂质，两布一膜无破损。末次混凝土硬化2天后,并且其强度不小于20MPa。8.4张拉过程中按照底座板混凝土温度分为0℃～20℃和20℃～30℃两种情况，注意张拉顺序的区别。0℃～20℃张拉时拧紧螺母顺序为：拧紧锚固螺母，松开锁紧螺母，然后再紧固锚固螺母，最后加强锁紧螺母。20℃～30℃张拉时拧紧螺母顺序为：加强锁紧螺母后紧固锚固螺母。0℃～9安全及环保要求9.1安全要求9.1.19.1.29.1.39.1.49.1.59.1.69.1.7对因违章操作、盲目蛮干或不听指挥而造成本人及他人人身伤害事故和经济损失承担直接责任。9.2环保要求9.2.19.2.29.2.39.2.49.2.59.2.69.2.79.2.89.2.99.2.10第四章预制轨板作业指导书1目的明确无砟轨道预制的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，指导、规范预制轨板作业施工。2编制依据《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）《高速铁路高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设【2006】189号）《高速与客运专线铁路施工工艺手册》3适用范围本作业指导书适用于预制Ⅱ型轨道板的混凝土全工序施工作业。包括模具的清理、喷油，预应力钢筋、预埋套管及钢筋网片安装，预应力钢筋张拉、放张，绝缘检测，轨道板布料、拉毛及安装定位块钢板，预应力钢筋切割，毛坯板脱模、存放。4施工准备4.1人员培训积极参加技术人员与操作工班长组织的混凝土工艺流程、混凝土的质量验收标准和各工种操作培训，对应工序的操作工人必须熟练掌握施工操作和注意事项，加强对CRTS=2\*ROMANII型轨道板的认识和做好生产思想准备，增强操作人员对混凝土各工序的质量意识。4.2钢筋网片、预埋件的准备为了混凝土各工序的作业顺利，在浇筑混凝土工序操作前，应提前准备充足经检查合格的钢筋网片、定位块钢板等预埋件。5施工流程轨道板预制施工工艺流程图见下图。切割预应力筋、II型板切割预应力筋、II型板脱模车间静放24小时运至存板场存放28天砼灌注振动成型刮平、拉毛初凝后吊起侧模、清理覆盖养护膜、养护16小时放松预应力试件制作16小时达到放张强度检测砼28天强度下道工序报废处理不合格模型清理、喷油预应力钢筋、预埋套管及钢筋网片的安装过程检验T调整不合格合格6工艺操作6.1模具的清理、喷油模具清理主要包括毛坯板脱模后对模板内部、周围的清理及浇注混凝土后约2h对中间挡板的清理，操作步骤如下：模板的清理、喷油:(1)在毛坯板脱模三到四块后，模具清理操作人员用刮刀刮掉模具及其部件上的粘结物、附着物；(2)模具清扫人员随在清理人员的后面，用扫把将刮起的混凝土(3)将工业吸尘器放在多功能运输车上，启动工业吸尘器清理剩余的粉尘和杂物；(4)随着多功能运输车的向前移动，人工用放在多功能运输车上的喷油装置向模板内喷洒脱模油，喷洒的脱模油要均匀，不能有积液。中间挡板的清理:(1)浇注混凝土后约2h，通过行车配合人工作业方式将侧面挡板吊放在工作托盘上，摆放时要注意隔板的位置，方便下次作业时吊装。托盘规格：断面为H型平板，长6.5米，宽1米，重700公斤；(2)人工用刮刀刮掉表面黏着物，将侧隔板上的混凝土清理干净；(3)人工用抹布给挡板擦脱模油。6.2预应力钢筋、预埋套管及钢筋网片的安装⑴Φ5mm预应力钢筋的安装：通过两台行车，配合人工作业将切割下的预应力钢筋吊装到预制台位。人工将Φ5mm预应力钢筋放到预应力张拉槽口，并在预应力钢筋的端头安装锚具，安装锚具后钢筋的外露量为2cm。⑵下层钢筋网片的安装：下层钢筋网片的安装是由钢筋工段完成的。下层钢筋网片安装前先检查接地端子套筒口处是否密封，没有密封的要做密封处理，并且密封物要求很薄，在1mm以下；在确认接地桥密封处密封后，将钢筋网片通过行车、托盘运输到预制区；通过桥式吊车和钢筋网片吊具将钢筋网片吊入到模具内，吊放时要注意将钢筋网片接地桥一侧放到模具的高承轨台一侧，吊放到模具里面后人工将钢筋网片的位置初次定位。⑶Φ10mm预应力钢筋的安装：在安装∮10mm预应力钢筋前在钢筋的端头安装锚具，安装好锚具后，钢筋头的外露量为2mm。通过人工作业将预应力钢筋安装到预应力筋槽口，并在张拉横梁处给钢筋头处压上钢板。在∮10mm预应力钢筋的安装好后进行20%的预应力钢筋初张拉。⑷侧隔板及预埋套管的安装：预应力钢筋20%张拉后，通过行车配合人工将侧隔板吊装到模具的侧边并锁紧，安装时要注意把预应力钢筋安放到侧隔板的预应力槽口中。在安装完侧隔板后，预制工段人员用橡胶锤将预埋套管安装到支件上，并试拔，确保套管已固定牢固。随后，钢筋车间人员要对下层钢筋网片的位置进行调整，特别是接地桥的位置进行调整；对Φ16mm钢筋与∮5mm预应力钢筋交叉点处的绝缘进行检查，随后进行100%预应力钢筋张拉。⑸上层钢筋网片安装：张拉100%预应力钢筋后，安装上层钢筋网片。安装上层钢筋网片前要将Φ20mm钢筋的端头部分用胶带纸进行包裹。安装时采用人工作业，先将上层钢筋网片吊装到预制台位，将6根Φ20mm钢筋的两端插入Ⅱ型板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；再抬起切槽体和钢筋，将切槽体压入销钉中，固定切槽体的平面位置；最后，人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。6.3预应力筋张拉及放张预应力张拉与放张操作，全部采用PC机数字化控制，实现可控速度的同步张拉放张,每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC。控制装置驱动，2个张拉横梁组成。各油缸里均内置1个PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉力的压力传感器。千斤顶必须经过标定后才允许使用。另外，每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度。方法为：在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的±15％以内，即为合格。预应力筋张拉的过程分为初张拉和终张拉两部分：初张拉：启动自动张拉系统，点击进入20%初张拉，千斤顶按事先设定好的位移量（55mm）顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，用环形螺母锁紧。终张拉：安装中间隔模后进行，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至100%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。要求千斤顶活塞伸长值间偏差：同端千斤顶不大于2mm、异端千斤顶不大于4mm。预应力筋放张：当轨道板混凝土经过养护，同温水池试块经试验室检测强度达48Mpa以上时，开始对张拉钢丝消除应力。放张操作时先接通设备，将钢丝“过度”张拉（该过程为自动控制）到可以松开环形螺母的时候为止。然后取出支撑板，油缸重新缩回，缩回的过程要进行得相当慢（控制在约40~60秒），以便逐渐减低张力，防止加力速度过快造成对板的损伤。当端头预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置，这个过程是通过手动回油完成的。6.4绝缘检测上层钢筋网片安装完成后，应及时检测预应力钢筋与钢筋网片间的绝缘性能。检测方法如下：⑴将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。搭接时，万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态；⑵将万用表的读数单位调至1010Ω，一个表笔与预应力钢筋串联，另一个表笔依次与上层钢筋网片的∮20mm及下层钢筋网片纵向钢筋串联，逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值。如果不合格，就要检查预应力钢筋处的热缩管的位置，并进行更换钢筋网片或做绝缘处理，合格则记录。6.5轨道板浇注、布料及养护浇注混凝土：采用布料机均匀布料、振动横梁配合振捣器捣固，此布料方法可将混凝土定量投入模板，保证了混凝土浇注的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。具体操作方法如下：⑴机械准备：将布料机运行到灌注混凝土的模具上方；⑵模型准备：在混凝土浇注前要控制模型的温度在10℃⑶布料入模：把拌合好的混凝土卸入储料罐，由行车吊运至布料机，卸入布料斗内，行车离开后，操作人员开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。布料方法：混凝土采取两次布料，在第一次从一端至另一端，均匀注入75～80%的混凝土；第二次返回布料时，将全部混凝土均匀注入模中。如经过捣实后发现混凝土太少，再进行补料。混凝土振捣：第一次布料后，启动模具下附着式振动器，对混凝土进行振捣，振捣至密实为止。（密实以混凝土表面泛浆，无气泡或少量气泡冒出为准。）在第二次布料后，对于布料过程中不均匀的地方，通过人工辅助完成混凝土的均匀布料。刮平：整块轨道板布料后，放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时运行布料机，将混凝土表面刮平，把多余混凝土刮到相邻模具内。拉毛：采用自行式拉毛机，在混凝土刮平后，间隔20~30分钟进行拉毛作业。具体操作步骤如下：⑴将拉毛机移动到模具的纵向挡板上；⑵降下拉毛机，使毛刷与混凝土面接触；⑶移动门架式走形机构对混凝土表面进行拉毛；⑷作业完成后，升起拉毛机，此时应在板面上沿横向形成1～2mm深的纹路。定位块钢板预埋：拉毛结束后，应及时将定位块钢板压入混凝土，其位置和深度符合施工图纸要求。混凝土养护:在混凝土初凝并取出侧模板后，及时在混凝土表面覆盖帆布养护。在灌注混凝土1.5～2h后，取出轨道板间的挡板，在浇注最后一块时，同时制作两组同条件养护试件，放置在由数控温控装置控制的与轨道板混凝土温度能同步变化的水池中。在混凝土灌注完成后16h，试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，养护工作结束。6.6预应力钢筋切割预应力筋切割采用特制的切割小车和切割钳子进行，切割小车配有专用工业吸尘器即时除尘。其切割顺序为：第一个切口在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割板间预应力筋。切割步骤为：⑴用切割钳子先将∮5mm预应力钢筋切割断。⑵人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢走行至作业位置，并有专人配合，将吸尘器软管摆顺，通过小车上的制动锁栓将小车固定。⑶接通电源放下切割片进行切割。⑷切割完成后，关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位。6.7毛坯板脱模和存放毛坯板脱模：采取桥式吊车配合真空吊具，压缩空气辅助的方法。脱模时，用双梁桥式起重机移动真空吊具至脱模地点；用行车将真空吊具横梁轻放至出模毛坯板上，其4个吸盘自然落在毛坯板上，四条支腿落在模具边沿的支杆处；开启液压油缸，将油缸以低压力伸出，使真空吊具横梁自行校平；控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。待将毛坯板提出模具约30cm距离后，启动桥式吊车将毛坯板存放到临时存放台。毛坯板存放：毛坯板在车间存放24h后，即可运到车间外存放。毛坯板的运输采用电瓶驱动运输车，运输车载重量为30吨，一次可顶起3块毛坯板并运至存板场存放。7质量控制项目7.1轨道板模型的清理情况，是否在模型的表面有混凝土残留物。7.2在向模型中喷涂脱模油时，要喷涂均匀，不允许有积液。7.3在安装锚具时，钢筋的外漏量要留有2cm。7.4在安装下层钢筋网片时，要调整好接地桥的位置，接地桥套筒处要进行密封并对保护层的厚度进行测量。7.5预应力钢筋的张拉，张拉后的张拉力和张拉位移不允许超过5%。7.6安装预埋套管时，不能有遗漏现象，安装要牢固。7.7安装上层钢筋网片时，∮20mm钢筋端头要用胶带纸进行缠绕，安装入端模时不能损坏钢筋端头的热缩管。7.8混凝土浇注前要进行绝缘检测控制，以及模型温度检测。7.9混凝土搅拌后要对混凝土的温度、塌落度及含气量进行检测。7.10混凝土布料时要均匀，振捣到混凝土密实为止，表现为混凝土表面气泡很少。7.11混凝土拉毛时要控制拉毛的深度为1-2mm。7.12定位块调高钢板的安装位置准确，无漏埋现象。7.13毛坯板脱模时的混凝土强度必须达到48MPa。7.14脱模后毛坯板的外观质量及外形尺寸。8安全注意事项为规范轨道板混凝土的生产工序作业，确保安全施工，施工中应注意的事项如下。8.1施工作业时必须严格遵守操作规程，专人负责专项设备，严禁其他人未经允许使用设备；8.2工人上岗作业时，必须按照规定配带齐全完整的劳动防护用品；⑶操作人员为了尽可能的避免安全事故的发生，积极参加各级部门组织的安全技能教育和培训，了解作业过程中，可能出现的安全事故；8.3积极配合安全员的工作，加强操作人员的安全作业意识，及时消灭作业中存在的安全隐患行为。8.4混凝土施工时，行车吊运吊斗时，严禁吊斗下站人；吊斗运输车、布料机走行时，不能站在走行方向的位置上，缓慢走行。混凝土浇筑其它工序作业时严格遵守操作规程作业。8.5预制车间内严禁吸烟，做好防火，防电工作。8.6毛坯板脱模时要先检查吊链是否完好，严禁毛坯板下站人。8.7预应力钢筋100%张拉时，严禁张拉台座两端站人。8.8混凝土卸料时，卸料人员严禁向下探身到布料机。9文明施工、环保要求9.1将施工作业环境中存在问题，及时监督检查，并定期对职工进行文明施工教育。9.2混凝土浇筑剩的余料，清理模板时的垃圾等应回收到专用的垃圾箱。9.3每工班完成作业时，及时清理废弃物到指定的垃圾箱，做到工完料净。第五章CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业指导书1目的明确CRSTⅡ型轨道板粗铺施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业。2编制依据《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号）《高速铁路高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准》《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设【2006】189号）《高速与客运专线铁路施工工艺手册》3适用范围适用于沪昆高速铁路江西段CRSTⅡ型轨道板粗铺施工作业。4施工工艺流程及技术要求4.1施工技术准备4.1.1全面、系统的施工技术培训和实作培训，全部的一线管理人员和施工操作人员（含测量人员）都必须多次反复参与了培训和现场的实作培训。4.1.2砂浆车的调试必须达到使用要求。4.1.3铺板龙门吊、双向运板车等施工大型机械必须到位。4.1.4其他设备，如运板车、汽吊等，都以准备充足。4.1.5其他小件材料，基本都已购置加工完成。4.2底座板验收底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。混凝土底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验数量及方法1中线位置±10全站仪：1处/40m2宽度+15，0尺测：1处/20m3顶面高程±5水准仪：1处/20m4平整度74m直尺：1处/20m底座板必须已通过监理的验收。验收合格后方可进行后续施工。底座板浇注段应已纵连且后浇带已浇筑。底座板混凝土强度大于20MPa。所有整修措施应已完成。4.3粗铺前准备工作轨道板精确调整之前或放在最终位置之前先用铺设机械（铺板门吊）粗铺。粗铺前首先进行GRP点和圆锥体定位点的测设。圆锥体的主要作用是在“粗铺”时可以使轨道板相对准确地定位，轨道板铺设定位精度达到10mm。随后的轨道板精确调整工作量减少。GRP点是精调轨道板精调的基准点。在支承层或（底座板）上固定圆锥体之前，要先清除粗大残留污物和浇注底座板/支承层时在表面形成的细小水泥粉尘，同时为清除锚杆钻孔时产生的粉尘。用高压水枪对支承层或（底座板）全面地洗清。图4-1支承层冲洗图4-2底座板冲洗4.3.1GRP点和圆锥体定位点的测设在底座混凝土浇筑完成和轨道板铺装机械到达之前，进行轨道板铺设测量放样。将CPⅢ导线网二次测设并进行平差处理评估后，依据CPⅢ网测设每块轨道板的基准点GRP和圆锥体定位点。测设GRP点和圆锥体定位点时，应首先对CPⅢ网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CPⅢ网点支架并形成测量错误。GRP和铺板安放点定位于轨道板横向接缝中央的两个圆心位置，且接近轴线。圆锥体的轴线与安置点重合。曲线段的GRP点应该始终设在曲线内侧。以保证在轨道板的精调作业中，全站仪的位置更加靠近轨道轴线。在放出圆锥体位置的同时，支承层（底座）的表面用墨线放出轨道板的外边缘。以配合圆锥体对轨道板的定位。图4-3轨道板的基准点GRP和铺板安放点图4-4轨道板的外边缘墨线DH锚杆孔取出孔4.3.2定位圆锥体(如右示示意图)DH锚杆孔取出孔圆锥体用硬塑料制成，尺寸如下：高度H约120mm，最大直径D：约130(轨道板半圆弧最大是135mm）圆锥体有一中心孔，直径为20mm(螺杆直径是16mm)。此外，在上缘设有凹槽或孔，利用它可借助夹具将圆锥体从圆筒形窄缝中取出。图4-5圆锥体4.3.3圆锥体定位锚杆的施工用一台钻孔机在测定的点位钻孔，钻孔深度、孔径根据线路情况确定。锚杆为直径φ15mm的螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。钻孔时可根据需要加工合适的工具作模型确保正确的孔位和垂直度：长300mm、宽200mm、厚10mm的钢板，中间钻φ21mm孔，在实施中将铁板模型孔中心对正测点中心并用脚压住铁板后进行钻孔，钻孔孔径为20mm，深度为：直线上（Ü≤45mm）15cm，有超高的线路上(Ü>45m)20cm。伸出底座板的锚杆长度不得低于35cm。钻孔时要注意三点：①测量定位要准确。②孔位要与支承层（或底座板）顶面垂直。③预埋钢筋要牢固。图4-6定位点图4-7钻孔4.3.4圆锥体安装用鼓风器将孔内粉尘吹干净，然后用合成树脂灰泥比如Hilti-Hit、FischerFIS或类似的灰泥来胶粘锚杆。在将锚杆植入钻孔之前应对植入深度的锚杆上涂抹一层很薄的油脂，锚杆的胶粘应符合质量要求。需要设置轨道板提升站的地段根据汽吊走行通道，暂缓锚固钢筋和圆锥体的固定工作。图4-8孔内注胶粘剂图4-9固定圆锥体定位锚杆在圆锥体定位锚杆就固定胶结在混凝土承载层内，然后将圆锥体套上锚杆并用翼形螺帽固定(轨道板完成粗铺后即可拆除)。轨道板垫层灌浆达一定强度以后，在拆除压紧装置的同时将锚杆拆除（旋出）。图4-10圆锥体固定图4-11翼形螺帽4.4轨道板的存放及装运由于制板和铺板周期和工期的不一致，且板场存板总量有限，则需要在工地附近设存板场临时存放。博格无碴轨道板标准尺寸为6.45*2.55*0.2m，重约9T。运板车大型拖挂板车改装，每车可运6块。4.4.1板的现场存放存板场采用推土机进行场地平整，然后采用震动压路机进行场地碾压，使基础密实，满足每个存板位存放6块板的能力。以三点支承为原则每块板按10T计，则每个支承点承重20T，点位采用C30钢筋砼支垫，（具体布置见下图）存板区其余位置铺设30cm级配垫层铺面。（存板区其余位置有砼面的则不进行另外的处理）。轨道板在存板场卸车和装车，用汽吊解决，配轨道板专用吊具。轨道板存放，四角应在同一平面内，板与板之间设20*20*20cm带橡胶垫层的硬杂木支垫。顶面采用篷布覆盖，以免扣件系统锈蚀。图4-12临时存板场存板4.4.2板的现场二次倒运铺板开始，有一部分轨道板由工厂直接运到工地，一部分由存放场二次倒运至工地。为减少桥上倒运的工作量，则需要将运输便道沿线贯通布置。同时，每个作业面在桥上设1台双向运输车。4.4.3板的吊装上桥轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，标注轨道板编号。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。图4-13悬臂龙门吊图4-14吊装轨道板上桥图4-15