CRTSⅢ型板式无砟轨道线外工艺性试验施工作业指导书

目录TOC\o"1-3"\h\u137761.适用范围.2.3隔离层及缓冲垫层施工5.2.3.1测量放样根据CPⅢ控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出隔离层土工布铺设边线，隔离层铺设时较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。5.2.3.2隔离层土工布铺设⑴底座混凝土强度达到设计强度的75%后、方可施工隔离层和弹性垫层。⑵首先将整张土工布铺设于底座板表面，然后用剪刀沿限位凹槽四周剪出，并将剪下部分放置在限位凹槽底部。⑶土工布应连续铺设，一块轨道板下隔离层土工布不允许搭接、缝接。铺设时采取方管压住土工布四边，铺平无褶皱、无破损、边沿无翘起、空鼓。⑷铺设土工布后采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋，土工布铺设完成至自密实混凝土灌注的时间间隔不宜超过15天。⑸自密实混凝土模板安装、固定后，检查隔离层土工布应平整完好，出现问题立即整修。图5.2.3-1隔离层土工布铺设5.2.3.3粘贴弹性垫层并密封⑴限位凹槽清理清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物，必要时，采用高压风或洁净的高压水进行清理。⑵弹性垫板准备弹性垫层、聚乙烯泡沫板按设计尺寸加工并进料，只需将弹性垫板镶嵌入聚乙烯泡沫板中加以固定即可。⑶弹性垫层安装首先在限位凹槽四周内壁涂刷胶粘剂，并粘贴弹性垫板及塑料泡沫板，然后采用橡皮锤对四周进行轻锤加固，最后用宽胶带将弹性垫层与隔离层土工布粘贴牢固，使自密实混凝土与底座板隔离。⑷隔离层与弹性垫板接口密封用黄色胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝，密封后隔离层与弹性垫层平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。图5.2.3-2弹性垫层施工5.2.4轨道板验收、存放及运输5.2.4.1轨道板验收轨道板在板场吊装运输至钢筋场之前应经我方人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车；在验收合格后方能在交接表上签字确认并装车。轨道板可按图7.4－1所示进行轨道板翘曲量的测量，翘曲小于1mm满足要求后方可同意进场。图5.2.4－1轨道板翘曲量测量示意图5.2.4.2轨道板存放①存放区须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。存放场地选择地势平坦有一定承载力的场地，场地有良好的重载进出车道，每两排间设置汽车运输专用车道，并对车道路面进行加强处理。②存放支承基础须为砼地梁，地梁顶面铺设橡胶垫层，砼地梁截面尺寸为60cm×40cm，采用配筋设计（如下图），每台座两地梁间隔为3.1m，两地梁顶面高程误差控制在±2mm，基础顶部要高出地面20~30

cm，基础间距及平面高程偏差分别控制在±2mm。砼地梁地基承载力要求不应小于400kPa，实测地基承载力须报现场监理验收，对实测结果达不到要求的，原地面基础须采用明挖换填、桩柱等措施进行加固。③存板台座要求坚固、平整，上铺1cm厚以上橡胶垫，保证轨道板存放吊装时边角不受损伤。图5.2.4-2轨道板存放台座基础④轨道板现场存放以集中立式存放为原则，并采取防倾倒台架等防倾倒措施。为避免碰撞承轨台，相邻轨道板间用方木垫隔离，严禁相邻轨道板接触。为防止轨道板倾倒，相邻轨道板间采用专用连接装置（U型卡等）连接。临时存放不超过7d时，可以平放，堆放层数不超过4层，门型筋与挡肩之间的净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图纸的要求。支撑点位置位于起吊套筒处，四块板与木垫的位置保持在同一竖直方向上，严禁出现三点支撑现象。⑤存板顺序必须考虑轨道板铺板顺序，并设专人负责记录轨道板的来货类形（包括曲线板左右编号等）、发货数量及存板顺序。⑥现场存放轨道板必须用彩条布进行包裹封闭，防晒、防水、防尘。⑦对存放的轨道板进行定期检测。检测方法：每个存板单元存完板以后，在支承基础位置上标记并测量记录其高程数据，并定期进行测量，分析每个存板单元基础变化情况，如发现同一个存板单元的基础发生不均匀沉降，则及时卸除轨道板，并对基础进行加固处理，以免轨道板发生翘曲变形。轨道板存放的前2天每天观测一次，如果沉降变形满足存放要求，则以后每周监测一次，连续4周，以后每2周监测一次。发现沉降变形及时转移轨道板。⑧排水要求。应保证存板区表面及四周有良好排水，压实后的存板区不被雨水浸泡，存板区与便道之间应设排水沟，存板区沿线路方向每隔15m设横向排水沟，基础周围不得出现积水，防止出现积水浸泡台座基础。5.2.4.3轨道板运输轨道板吊装采用汽车吊配备专用四吊点吊具作业，以保证四角受力均匀。装车、卸车时严禁碰、撞、摔轨道板。装车时应注意不同长度的轨道板的吊装顺序，留出装卸位置，保证装卸方便。轨道板采用专用运板汽车运输，运输车平板上焊接两套倒V形加固装置，轨道板接触面放20mm橡胶垫，用于轨道板立放,小车运输车以6块轨道板为一装载单元，大车运输车则以8块轨道板为一装载单元。轨道板在存放和运输时，须在接地端子和起吊套管等处安装相应的防护装置。根据铺设里程顺序，结合存放地点按秩序运输。5.2.4.4轨道板吊装轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。轨道板起吊采用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,起吊机械性能有无保证等)。图5.2.4-3轨道板吊装吊耳设计图起吊轨道板的吊耳必须加垫3～5mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。轨道板用25t汽车吊吊至对应轨道板铺设位置。5.2.5轨道板铺设与精调施工5.2.5.1测量放样用全站仪在底座板上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线，在四角用剪刀把土工布剪开，露出四角轨道板点位。5.2.5.2自密实钢筋网片安装自密实混凝土层采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，由工厂一次加工成型，限位凹槽及轨道板门型筋中纵向钢筋采用HRB400级冷轧带肋钢筋，由钢筋场集中加工，运至现场绑扎安装。轨道板铺设前通过绝缘塑料卡将两根纵向钢筋固定在门型筋内侧。钢筋安装顺序：首先依据设计图纸绑扎或焊接限位凹槽内钢筋，然后铺设自密实钢筋焊网，钢筋焊网铺设应依据放样的轨道板边线控制其纵、横向位置，不得出现偏斜。最后，将凹槽钢筋和钢筋焊网通过绑扎形成整体。钢筋安装注意事项：⑴钢筋网片就位时依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，不得出现偏斜，同时根据设计图将凹槽内的钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体。⑵在已铺设好的隔离层上安放混凝土保护层垫块，垫块按每平方米不少于4个呈梅花型布置，必要时在钢筋网片上侧面固定一定数量的垫块，以保证灌注混凝土时钢筋网片不上浮、不下沉，以满足混凝土保护层厚度要求。⑶钢筋焊网安装完毕后严禁踩踏，钢筋安装绑扎过程中不得损坏土工布。图5.2.5-1自密实钢筋网片及限位凹槽钢筋安装5.2.5.3轨道板粗铺⑴轨道板交接、运输及存放①轨道板出厂前应经双方施工、监理人员检查验收合格，主要检查轨道板的外观质量和结构尺寸，如：是否有缺棱掉角、裂纹及预埋件质量、轨道板翘曲变形是否超标等，若有缺陷，严禁装车运出，验收合格后方能在交接表上签字确认。②轨道板装卸时利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力，注意充分上紧螺栓，避免吊装孔损伤。③装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，尤其要注意加强对轨道板承轨台保护。⑵轨道板粗铺①在轨道板粗铺之前，准备好固定轨道板所用的支撑垫块、精调器等工具。②在底座板上放线，确定轨道板位置，在靠近4个吊装孔位置放置I10工字钢垫块，工字钢垫块上安装土工布垫，垫块的高度小于精调器竖向最大调程。轨道板通过精调器竖向调整抬高撤出垫块。③轨道板就位时以底座上放出的轨道板位置轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2，纵向偏差不大于10mm。⑶轨道板粗调①精调作业前对轨道板进行粗调。首先在轨道板左、右两侧的预埋套管上安装精调爪，每块板4个。安装时，同一精调爪的两根固定螺杆应使用相同的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。②精调爪安装完成之后，4个精调爪同步转动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安放的钢垫，并确认轨道板下无其他杂物。③先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置不超过精调器调程的1/2，纵向偏差不超过10mm。5.2.5.5轨道板精调⑴轨道板轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。(1)精调标的布置和安放①首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPⅢ点套管上插入配套的观测棱镜，再将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPⅢ棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外6个标架（精调标架数量与所采用产品及软件有关）进行检校，满足1mm精度要求。②精调标架采用扣件的预埋套管定位结构形式并采用与之配套的精调处理软件。精调前，将1号和6号与2号和5号标架插脚放置到待调轨道板第二对和倒数第二对承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块已调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-20m范围，超过此范围时宜重新设站。全站仪与精调标架布设位置如图6.3.3.5-1所示全站仪一侧为精调工作方向。图6.3.3.5-1精调标架布置图(2)测量与精调调整①标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。精调软件配备七个标架，一个标准标架和六个常用标架，每次精调前利用标准标架对六个常用标架进行检校，检校标架时应在同一承轨台上。在使用过程中，如发现磕碰等意外情况，也要重复检校。②架设全站仪和定向棱镜：每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接偏差。如果基准网有超长误差，必须将误差改正后再测量，使得轨道板之间平顺度在限差要求之内。③标架安放：将标架放置于轨道板第二对和倒数第二对承轨台螺栓孔内，启动轨道板精调软件对轨道板进行检测。④启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调整轨道板的空间位置。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。第二步，通过精调软件指挥全站仪观测防置在轨道板第二对和倒数第二对承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值，对轨道板的空间位置进行精确调整。调整作业遵循先横向后竖向的调整顺序，操作人员应听从测量员的指挥，密切合作，两侧相对同时进行调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于限差要求时，轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。⑶压紧装置固定压紧装置由锚杆、反立架及螺栓组成。每个轨道板至少设置5道压紧装置。压紧装置底部采用轨道板底座预留PVC管插入钢筋固定，确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。压紧装置紧固螺栓采用扭力扳手校核扭力，具体扭力根据线外工艺性试验进行试验、调整及总结。立模完毕后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，曲线段轨道板安装4个防侧移百分表，并将初始值调零。百分表安装完毕后严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后应每隔5分钟进行读一次读数并记录在表格上。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高满足要求。⑷轨道板精度复测轨道板精调后，因为没有及时灌注自密实混凝土（如：时间超过24h或温差超过15℃），以及受到外力扰动（如：封边压板、灌注自密实混凝土等），可能对精调成果产生影响，在上述3种情况下应检查轨道板的位置精度。CRTSⅢ型轨道板铺设精度复测可利用CPⅢ自由测站方法进行。①全站仪在CPⅢ网内进行自由设站，观测点不少于6个，测站精度一般控制0.7mm（特殊情况不得大于1mm）以内，定向精度控制在1.0″以内（特殊情况控制在2″之内）。②使用标准标架对轨道板上的6个承轨台进行数据采集，具体采集方法为一站测量2～3块板（20m左右为宜），每一测站的板看作一个整体，用标准标架由远及近或者由近及远的顺序进行测量，路线为U字形。③在换站测量时要搭接上一测站的1～2块板，以减少测站间的误差（在换站时最好测量搭接去轨道板坐标和上一站所测坐标进行比较，如相差较大则检查测站精度，进行重新设站），设站时应该利用上一站最后一块板的两棱镜进行长度高程传递定向。④数据导出并予以分析，必要时解除压板装置重新调整。⑸数据采集处理CRTSⅢ型轨道板铺设精度测量数据的采集处理采用专用软件进行。一个工作日或一个测量段落完工后，现场测量人员须向内业数据处理技术人员提交现场测量数据，内业组人员应及时检查测量数据并及时上传到信息化系统。现场测量数据由内业数据处理技术人员集中归档保存。⑸精调注意事项①轨道板精调前，在轨道板两侧吊装孔处安装精调支座，每块板4个，将轨道板支承起来后取出支撑块，并粗调轨道板。轨道板精调装置应具有横向、纵向及高低的精确调整功能。安装精调装置后，其各向调节螺杆宜处于最大调程的1/2处。②轨道板精调施工应以CPⅢ控制点为依据，全站仪自由设站应符合《高速铁路工程测量规范》（TB10601）的规定。③轨道板精调应采用专用的轨道板精调测量系统，精调测量系统的全站仪、精调标架和专用软件等应配套，并定期对精调系统进行检校。④精调前，应对测量标架进行检校（轨道板场校验，误差0.1mm之内），标准标架不应少于每7天检校一次。每天工作前应用标准标架对其他测量标架进行校验，校验标架时必须在同一对承轨台上进行。⑤轨道板精调前要正确输入轨道板精调相关参数和数据，并复核无误，特别要准确核对曲线部分的各项数据，防止发生错误。⑥全站仪每次设站放样距离不宜大于60m。每一测站应前后各观测2对CPⅢ控制点，下一测站应至少重复观测上一测站的2对CPⅢ控制点。⑦每次换站后应对上一测站精调的最后一块轨道板进行检测，以确认搭接误差符合要求。两作业面之间或间隔施工的搭接（距离一般控制在100m左右）按照换站测量施测。⑧轨道板精确定位的测量方向应为单向后退测量，宜采用“架三调二”的方式进行。⑨轨道板精调顺序宜为先平面后高程，轨道板精调应缓慢进行，当调整阻力较大时要查明原因，整改后再调整；同一横向位置的2个精调器应同步进行调整，精调结束后及时锁定。⑩雨天、大风及大雾天气不得进行露天精调作业，日照强烈时，应采取遮光措施。轨道板精调宜选择在阴天无风或日落2h后进行，也可在日出前气象条件稳定的时段进行。5.2.6自密实混凝土施工5.2.6.1模板安装⑴自密实混凝土模板轨道板与隔离层间为自密实混凝土，自密实混凝土模板每套由：转角模板4块、端头模板2块、中间模板6块、档浆插板4块、压紧装置5件，组成共计21件。图5.2.6-1自密实混凝土模板拼装图模板使用14cm高槽钢制作成，使用140mm×6mm厚Q235钢板。模板内侧粘贴透气模板布以利于自密实混凝土的排气和拆模后混凝土表面平整。模板按照顺序依次安装到位，顶部紧贴轨道板混凝土面，底部和中间隔离层压贴密实，采用压紧装置处的螺栓顶紧模板。模板拼装接缝处采用子母板（可配合螺栓）连接，端头模板连接处采用子母板、卡扣式连接确保模板接缝≤1mm，平面度为≤1mm。图5.2.6-2粘贴模板布在轨道板四角处设置排气孔，并设置导流槽装置，四角插板处模板应确保插拔自如、密贴合缝,采用Q235钢板制作，厚度不应小于4mm,建议插板高度为14cm(其中下门槛高4.5cm，孔腔高5cm），使用时应采用木楔顶紧，确保反复使用不变形。图5.2.6-3四角排气孔及导流槽模板安装前检查轨道板是否精调到位。模板安装完成后应注意检查，模板接缝是否严密，顶紧螺栓是否顶紧模板，扣压是否满足要求。⑵压紧装置自密实混凝土灌注前，应采用压紧装置固定轨道板，曲线超高段还应设置防侧移固定装置，以确保轨道板上浮或侧移满足设计要求。一般情况下，压紧装置不宜少于5道，防侧移装置不宜少于3道，压紧装置应采用扭矩扳手控制扣压力，具体压紧装置及扭矩值可依据工艺性试验确定。图5.2.6-4轨道板压紧装置示意图⑶轨道板上浮、侧移量监控立模完毕后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，曲线段轨道板安装4个防侧移百分表，并将初始值调零。百分表安装完毕后严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后应每隔5分钟进行读一次读数并记录在表格上。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高满足要求。图5.2.6-5百分表布置示意图5.2.6.2轨道板复测自密实混凝土模板及压紧装置安装完成后，进行轨道板复测，符合要求后，进行自密实混凝土灌注。5.2.6.3轨道板板腔润湿由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从灌浆孔及观察孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。5.2.6.3自密实混凝土灌注⑴拌制自密实混凝土采用卧轴式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统。自密实混凝土原材料称量的最大允许偏差应符合规定：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合水±1%。搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因储存、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料的含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。搅拌自密实混凝土时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于3min。自密实混凝土入模前必须检测自密实混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足要求时方可灌注。⑵运输自密实混凝土运输便道平坦畅通，运输过程中罐车持续低速搅拌，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运至浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s后才可卸料。确保在灌注现场不出现罐车等待灌注现象，每罐混凝土应在2小时灌注完毕。⑶灌注检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染底座。检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板底喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土温度应控制在5～30℃、模板和模腔的温度不得超过40℃。自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌和物的温度、坍落扩展度、T500和含气量。自密实混凝土的灌注方式宜为单孔溜槽卸料灌注法，溜槽长度一般不小于1.5m。轨道板的灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察孔处应设置防止自密实混凝土溢出的硬质三通防溢管。直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于70cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm;曲线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于100cm,防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于超高一侧轨道板上表面最高处高度。转运大料斗操控人员注意控制混凝土出料速度，小料斗有专人观察混凝土面高度，发现大料斗下料速度过快或过慢时，应及时通知操控人员调整下料速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。灌注时间应控制在6～12min。通过下料管口内混凝土下降情况和观察孔观测混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整混凝土下料速度。当四角排气口位置流出匀质混凝土，且观察孔三通防溢管流出一定量的浆体时即可关闭四角插板。灌注完毕后，灌注漏斗内多余混凝土应及时清除。自密实混凝土应一次灌注完成，不得进行二次灌注。一块轨道板灌注结束后，推移小料斗进行下一块轨道板自密实混凝土灌注。自密实混凝土从开始灌注到灌注结束的持续时间不宜超过12min，自密实混凝土从拌和到灌注结束不宜超过2小时。自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值、侧移值。自密实混凝土灌注完成后3小时内不得拔除防溢管及中间灌注管。5.2.6.4揭板检查当自密实混凝土终凝后（至少8-10小时），进行揭板试验，查看自密实混凝土灌注质量，是否饱满、密实，有无离析现象发生。自密实混凝土厚度、充盈度及侧面状态均在揭板前检查，而断面及表面状态均通过揭板来检查。揭板后在最不利位置（直线段为四个边角部位，曲线段为超高侧的边角部位）切割出40cm×40cm的正方形混凝土块检查混凝土断面的匀质性，并在充填层四周不利位置钻取直径15cm的芯样，芯样中应包含钢筋，以检查自密实混凝土对钢筋的握裹状态。自密实混凝土检测切块位置及大小详见图5.2.6-1。图5.2.6-6自密实混凝土揭板检查位置示意图如达不到设计要求，则应通过调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等方式，重新进行灌板试验，直至施工质量符合设计要求。每次工艺性试验应详细记录和总结试验过程与经验。揭板检查条件符合公司《CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则》文件要求后，编制工艺性试验总结报告，按相关程序申请评估。6.劳动组织6.1劳动力组织方式无砟轨道线外试验段组织机构采用架子队管理模式。6.2施工人员配置根据线外试验段工期要求进行合理配置，试验段人员配备详见表6.2-1、6.2-2。6.2-1工艺性试验段管理人员表序号姓名职务负责内容1张涛项目经理总指挥2徐俊常务副经理全面生产组织安排3曾霖项目总工负责与各方的技术交流、协调4盛好满试验室主任全面负责混凝土配比、性能和资料收集5熊勇分部经理具体负责现场总体施工组织6孙中河分部总工具体负责现场技术管理工作7薛晓雷分部副经理具体负责现场施工组织实施8赵孟分部工程部长具体负责现场技术管理9刘涛分部测量主管负责现场测量管理10罗俊克分部试验室主任具体负责现场试验管理11姜良臣物资部长具体负责现场物资供应表6.2-2现场人员配置表序号工种数量主要职责与权限1技术员1负责施工现场技术管理工作2试验员2常规试验、取样与质量控制3测量员1施工放样、高程控制4精调人员5轨道板精调、复测5质检员1负责质量检查、验收6安全员2负责施工现场安全管理7材料员2负责施工现场材料供应8电工2负责施工现场临电管理9电焊工1焊接作业10钢筋工5钢筋加工、安装11模板工4模板安装12混凝土工5混凝土浇筑及养护13轨道板铺设4轨道板粗铺7.材料要求原材料应符合暂行技术条件的相关要求，设计未明确时应符合以下要求：水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。粉煤灰的性能：细度≤12.0%，烧失量≤5.0%。细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然河砂，不得使用海沙。细度模数不宜大于2.7,含泥量不大于2.0%。粗骨料应选用粒形良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎卵石或卵石。宜采用二级配骨料混配而成，最大公称粒径不宜大于16mm,针片状颗粒含量不大于5.0%,含泥量不大于0.5%。减水剂应能明显提高自密实混凝土耐久性能，并与水泥、矿物掺合料之间具有良好的相容性.引气剂应选用与水泥、矿物掺合料、减水剂之间具有良好的相容性。粘度改性材料应能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能。膨胀剂应符合GB23439规定的Ⅱ级膨胀剂。拌和水性能应符合工程用水标准。⑵砼原材料由经理部材料厂统一组织供应，具体厂商如下：水泥供料厂家为：高安红狮水泥有限公司粉煤灰供料厂家为：江西中业兴达电力实业有限公司细骨料供料厂家为：赣江砂场粗骨料供料厂家为：高安鸡公岭采石场减水剂供料厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司膨胀剂供料厂家为：安徽亨通外加剂有限公司矿渣粉供料厂家为：九江博林高新材料有限公司粘改材料供应厂家为：安徽中铁工程材料科技有限公司8.设备机具配置8.1主要试验、测量仪器配置表表8.1-1主要试验、测量仪器配备表序号设备名称单位规格型号数量主要参数1塌落扩展度仪台/2硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为900mm，最大挠度不超过3mm，平板表面有坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm的同心圆2L型仪个ZMS-L2高60cm，长70cm,L型测量仪3J环个ZMS-J2为圆形并分布直径为18mm高为14cm钢筋16个钢筋14cm4钢板尺个50cm2/5含气量检测仪个/1容积7L，感量0.1%6百分表个0～10mm10最小刻度0.017温度计支TSE-13102-50～150℃数字式，分辨率0.1℃8秒表个/2机械、精度0.1秒9全站仪台/1/10水准仪台/1/自密实混凝土拌和物的性能主要包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等，其中流动性以坍落扩展度和扩展时间T500表示，填充性和间隙通过性以L型仪充填比表示，间隙通过性和抗离析性以J环障碍高差表示。8.2主要周转料配置表表8.2-1主要周转料配备计划表序号名称单位数量规格型号备注1底座模板套45mm厚Q235钢板P5600型，直线段套2P5600型，曲线段2封边模板套6140mm×5mm厚Q235钢板，筋板为5mm厚扁钢P5600型3扣压装置套2014＃a槽钢直线段1014＃a槽钢曲线段（每套含5个防侧移）4精调爪个24最大调整量不小于35mm每块板4个5精调扳手把40～200N.m/6铺板吊具套1//7吊耳个24//8.3主要机械设备配置表表8.3-1主要机械设备配置表序号设备名称规格型号主要用途单位数量备注1吊车25t轨道板粗铺，调离台12混凝土罐车12m3混凝土运输台23平板运输车/轨道板运输台14凿毛机RW7J11基面凿毛处理台15洒水车/场内环境台16旋转喷雾枪/浇筑砼前湿润基面把17发电机40kw临时自发电台18鼓风机/基面清理台19精调设备/轨道板精调套110扭力扳手SF-02轨道板精调把411灌注料斗2m3混凝土二次运输套112电钻/封边个213角磨机/轨道板打磨个114手持抛光机/模板打磨个115定尺切割机/伸缩缝泡沫板切除16电动剪刀/土工布切割9.质量控制及检验标准9.1质量控制⑴加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。⑵全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。⑶作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。⑷对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。⑸严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。⑹密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。9.1.1混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施⑴混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证表面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。⑵底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。9.1.2中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施⑴中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。⑵弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。9.1.3轨道板铺设技术措施⑴轨道板的调整，以CPⅢ控制网网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。⑵铺设前应在混凝土底座上用墨斗标出轨道板中心线及轨道中心线。⑶测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。⑷为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm以内。⑸以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。⑹轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。9.1.4自密实混凝土施工技术措施⑴自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。⑵自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)：±1%；粗、细骨料：±2%；外加剂：±1%；拌合用水：±1%⑶应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。⑷自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500和含气量在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的15MP之前不得受冻。在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。⑹自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14天。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。9.2质量检验⑴钢筋安装允许偏差应符合表9.2-1要求，钢筋网片几何尺寸的允许偏差应符合表2的规定，且在一张网片中纵向、横向钢筋的数量应符合设计要求。表9.2-1钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+10,0表9.2-2网片几何尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1重量4%理论重量2开焊点数量1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊3长度和宽度±25mm4伸出长度不小于25mm5钢筋间距±10mm6对角线差±0.5%⑵底座模板安装允许偏差应符合表9.2-3规定。

表9.2-3底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法和数量1施工控制高程0，-5每5m检查1处2宽度±5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查1次5伸缩缝宽度±2每条伸缩缝检查1次⑶限位凹槽安装允许偏差应符合表9.2-4规定。表9.2-4限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法和数量1中线位置2尺量2底面高程±3水准仪3长度和宽度±3尺量4相邻凹槽中心间距±5尺量⑷混凝土底座外形尺寸允许偏差见表9.2-5，限位凹槽外形尺寸允许偏差详见表9.2-6规定。表9.2-5混凝土底座外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1顶面高程（0，-10）mm2宽度±10mm3中线位置3mm4平整度10mm/3m5伸缩缝宽度±5mm6伸缩缝位置10mm7底座外侧排水坡1%表9.2-6限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差1中线位置3mm2深度±5mm3平整度2mm/0.5m4长度和宽度±5mm5相邻凹槽中心间距±10mm⑸轨道板铺设精调定位允许偏差应符合表9.2-7规定。表9.2-7CRTSⅢ型轨道板铺设精调定位允许偏差序号项目允许偏差（mm）1高程±0.52中线0.53相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.54相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.55轨道板纵向位置曲线地段26直线地段5⑹自密实混凝土浇筑完毕后轨道板位置允许偏差应符合表9.2-8规定。表9.2-8自密实混凝土浇筑完毕轨道板位置允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）备注1高程±22中线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面