钢结构加工施工方案(修改版)

首第一冷轧厂工程

成品跨主厂房钢结构

施工方案

编制:

审核:

批准:

中国六冶京唐钢铁工程项目部

二OO七年九月十三日

第一冷轧厂成品跨

钢结构加工施工方案

一、编制依据

1.施工规程及规范

1.1《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

1.2《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91

1.3《钢熔化焊接接头射线照相和质量等级》GB3323-87

1.4《涂装前钢材料表面处理规程》SYJ4007-86

1.5《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-97

1.6《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》GB14907-94

1.7《钢结构制作安装施工规程》YB9254-95

1.8《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB5008-2002

1.9《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-91

1.10《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接》GB/T3632-3633

1.11《溶化用钢焊丝》GB/T4957-1994

1.12《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

1.13《钢管混凝土结构设计及施工规程》

2.施工图纸

3.总体施工组织设计

二、工程概况

冷轧厂成品跨主厂房为三连跨厂房(39+39+36m),车间总长426

米(轴线尺寸)，地下部分为混凝土独立柱基础，柱距18m,上部结

构主要为钢结构，钢结构主要包括：柱系统；吊车梁系统、屋面系

统；墙皮系统。

2.1柱系统

本工程钢立柱分上柱和下柱两部分；下柱分为6402X12(10)、6

426X12两种规格圆管双肢柱，上柱为焊接工字钢柱，断面尺寸分

另I」为BH1000X550X18X25、BH900X550X16X25>BH1000X500

义16义25、BH900X500X14X25；下柱高度均为10270mm,上柱

高度分别为10080mm、12680mm两种。

2.2吊车梁系统

吊车梁系统为吊车梁及其附属结构(包括辅佐桁架、制动板、下余玄

水平支撑、轨道、车档栏杆等)。吊车梁为焊接H型钢梁，截面形式

分另为600X28+2444X12+380X28、550X22+2460X1O+38OX

18两种规格。吊车梁长为18米跨。

2.3屋面系统

屋面系统包含屋面梁、托梁、楝条、支撑及其他结构。

屋面梁截面尺寸分别为：BH1600X450X16X28、BH1200X450X12

X28、BH1400X450X14X28>BH1300X400X12X25.BH1200X

400X12X25；托梁为变截面梁，主要截面尺寸为BH(1600-1400)X450

X16X28、BH(1600-1200)X450X16X28>BH(1400-1200)X400X14

X25、BH(1400-1300)X400X14X25、BH(1700-1600)X450X16X28、

BH(1600-1800)X450X18X28、BH(1800-1200)X450X18X28等各种

截面尺寸。

2.4墙皮系统

墙皮系统组成主要为柱脚、楝托、柱间支撑以及及主厂房柱、吊

车梁、屋架等连接件。

2.3材料要求

2.3.1钢材

a.柱系统:主厂房钢框架柱、梁采用Q345-B钢材；双肢柱缀条及柱

间支撑采用Q235-B钢材。

b.吊车梁系统：主厂房吊车梁主体材质采用Q345-C钢材；制动系

统采用Q235-B钢材；梯子、栏杆采用Q235-A钢材；

c.屋面系统：屋面梁采用Q345-B钢材；托梁采用Q345-B钢材；楝

条、支撑及其他结构采用Q235-B钢材。

三、施工部署

3.1施工总体安排

1.整个工程以钢柱、钢吊梁制作为主、其它工件制作为辅线。分成

二个工区进行制作（其中一区在唐山市丰润区钢结构加工区制作，二

区在唐山市曹妃甸工业区业主指定钢结构加工区制作。）。

2.为了抢进度、抢工期，各工区按钢柱、钢吊梁、钢屋架顺序进

行制作，待钢柱具备安装条件时，立即进行现场安装，以腾出场地进

行后期工件制作及加工。

3.除梯形钢屋架分中现场拼装外，其它所有构件制作、加工均设

在六冶金属结构厂厂区内。

4.在项目经理部总体安排下，做到平行施工、立体交叉作业，确

保按期完成任务。

3.2、劳动力安排（见附表）

3.3、机械设备安排（见附表）

3.4、施工进度计划（见附表）

四、主要钢构件制作顺序及制作单元划分

4.1钢构件制作顺序

4.1.1整体制作顺序

钢柱一柱间支撑一吊车梁一屋（桁）架~围护结构

4.1.2按区域划分钢构件制作顺序。

4.1.3制作顺序可按现场指挥部要求进行适当调整，满足安装需求。

4.1.4设计或业主有预拼装要求部位应进行预拼装。

4.2制作单元划分

4.2.1钢柱：根据本工程特点，钢柱采用上柱和下柱分两段制作。

4.2.2桁架类：整体制作。

4.2.3吊车梁：整体制作。

4.2.4箱型构件：整体制作。

4.2.5平台：在现场安装、技术条件允许条件下，尽可能实现大部件

组装，加快安装进度。

五、详图设计

5.1详图设计内容

施工中，我部将针对本工程施工图纸，进行钢结构详图设计。详

图设计包括详图设计构造计算及图纸绘制两部分。

5.1.1详图设计构造、计算内容:

本工程设计图只绘出构件布置、构件截面及内力及主要节点构

造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计及连接计算，包括以

下内容：构造设计；构造及连接计算。

5.1.2详图图纸绘制内容：

按照构件系统（如柱、吊车梁、屋面梁及桁架）分别绘制各系统

布置图（含必要节点图）、施工设计总说明、构件详图（含材料表）。

5.2详图设计原则

5.2.1严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；

5.2.2符合原技术设计意图；

5.2.3充分考虑施工条件，以达到经济、合理目标；

5.3制作单元划分原则

5.3.1不改变结构力学性质，不影响结构安全性；

5.3.2应便于构件加工，运输及安装，构件重量不超过运输和安装设

备能力;

5.3.3适当增加工厂工程量，减少工地工程量原则。

5.4连接节点设计

5.4.1孔间距，边距选择：

节点板上连接孔应符合下表规定:

最大允许距离

名称位置和方向最小允许距离

（取两者较小值）

外排8d或12d

中心间距构件受压力12d或18d3d

中间排

构件受压力16d或24d

中心至构件顺内力方向4d或8d2d

边缘距离垂直内力切割边1.5d

方向轧制边1.2d

根据以上要求细节和设计图纸规定，编制出节点板孔间距，边距

选用表供详图设计选用。

具体螺栓孔间距依据见下页表:

螺栓规格

螺栓间距

M16M20M22

最小间距506070

标准间距607080

主受力方向

最大间距120140160

边距354045

边距354045

次受力方向

间距506070

5.4.2主件及附件连接，附件焊接在主件上，减少现场焊接量。

5.4.3便于安装定位及快速摘钩。

5.4.4连接焊缝计算：

根据设计杆件内力值及所选连接板规格，确定焊缝长度以及焊缝

有效高度，焊缝抗拉、抗剪及抗弯强度均需满足结构安全性能要求。

5.4.5节点板强度计算：

当节点板受较大拉力时一，要对节点板按下列公式进行强度验算。

强度验算公式：o=KN/BtWfK=l.1-1.2

对有竖腹杆节点板当a/t>15（在任何条件下不大于22）时，要进

行稳定性验算；对无竖腹杆节点板当a/t>10（在任何条件下不大于

17.5）时，要进行稳定性验算；节点板自由边L及厚度t比值大于60

时，要沿自由边设加劲肋。

5.4.6合理布置节点板尺寸，减少连接偏心。

5.4.7预拱度值选择：

由于焊接，吊运等诸多方面影响因素，可能会造成预拱度值损失,

因此在详图设计上选用了在设计给定预拱度值基础上再预加一定拱

度值方案。

六、钢结构制作工艺

构件加工流程图

______V

前471辄471471聿II

6.1钢构件放样、号料、切割

根据设计要求，本工程

6.1.1放样

6.1.1.1放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工

艺图进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装

关系，焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板（杆）制作。

6.1.1.2采用计算机放样以及公式计算法放样，放样后必须专人

进行核算，并且备有详细图表，几何尺寸，简图，计算数据等资料。

6.1.1.3放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩

量，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表:

画线号料外形尺寸-0.5mm

测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板：+5mm

8W14mm：2.0mm；6W26mm:2.5mm；6228mm：

气割加工余量

3.0mm

锯切加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度；

刨边、铳端加工余量每一加工端：3―4mm；

二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm.

a.沿焊缝纵向收缩：0.03—0.2L%；

b.沿焊缝横向收缩：0.03—0.75%L；

焊接收缩余量

c.加劲肋焊缝引起纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝

0.25mm；

6.1.1.4板应用不易变形铁皮，扁铁等材料制成，样板（杆）上

应明确标注零件规格，数量，基准边，孔径等。用于桁架，屋架类样

板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲样板还要注明弯曲方向

等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。

6.1.1.5样板（杆）制作精度应符合设计及规范要求无特殊要求

时其允许偏差应符合下表规定：

放样、样板允许偏差

项目允许偏差（mm）检查方法

平行线距离和分段尺寸±0.5用钢尺和直尺

宽度、长度±0.5用钢尺和直尺

对角线±1.0用钢尺和直尺

孔距±0.5用钢尺和直尺

加工样板角度士20'用钢尺和塞尺

6.1.2、号料

6.1.2.1号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使

用材料材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈

到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样,

号料质量时要对所使用原材料进行矫正，钢材矫正后允许偏差应符合

下表规定：

钢材矫正后允许偏差

项目允许偏差图例

钢板局部<141.5

平面度>141.0

型钢弯曲矢高1/1000且不应于5.0

b/100双肢栓接角钢角度不得大

角钢肢垂直度

于90度

槽钢翼缘对腹板垂

b/80

直度

工字钢、H型钢翼缘

b/100且不大于2.0

对腹板垂直度

6.1.2.2使用合格样板（杆）•进行号料，号料应有利于切割和保证

零件质量。

6.1.2.3主要受力构件和需要弯曲零件，号料时应按工艺规定方

向取料，弯曲外侧不得有冲点和伤痕等缺陷。

6.1.2.4画线号料允许偏差应符合下表规定：

号料允许偏差

项目允许偏差mm检查方法

零件外形尺寸±1.0用钢尺、直尺

孔距±0.5用钢尺、直尺

6.1.3切割

6.1.3.1数控切割机编程下料，简单几何形状如矩形，•圆形，梯

型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行.复杂几何图形

如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺员进行编程，需要接料

时必须提供切割方位示意图.编程重要尺寸数据必须经过专人核查无

误后，才能下料切割。

6.1.3.2钢材分离参照下表要求进行:

项目加工方法

5<12mm剪切

8>12mm切割

H型钢切割、锯切

型材切割、锯切、剪切

6.1.3.3氧-丙烷切割允许偏差应符合下表规定:

氧-丙烷切割允许偏差

项目允许偏差mm检查方法

零件长度、宽度±2.0用钢尺、直尺

切割平面度0.05tl.<2.0用直尺、塞尺

割纹深度0.2用焊缝量规

局部缺口深度1.0用焊缝量规

表面粗糙度Ra一级0.25.二级0.50用直尺

注：t为割面厚度

6.1.3.4机械剪切允许偏差应符合下表规定:

机械剪切允许偏差

项目允许偏差mm允许偏差mm

零件长度、宽度±2.0用钢尺、直尺

边缘缺棱1.0用直尺

型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺

6.1.3.5锯切允许偏差应符合下表规定:

锯切允许偏差

项目允许偏差mm检查方法

零件长度、宽度±2.0用钢尺、直尺

圆盘锯：1.5/1000用角尺、塞尺

带锯：4/1000用角尺、塞尺

H型钢型材端头垂直度

砂轮锯：5/1000用角尺、塞尺

弓锯：4/1000用角尺、塞尺

6.1.3.6碳素钢在环境温度低于-16度，•低合金钢在环境温度低

于-12度时不得进行剪切、冷矫正及冲孔。

6.1.3.7切割缺陷处理：•对于1〈缺棱＜3mm缺陷，采用磨光机修

磨平整。坡口不超过1/10缺棱，采用直径3.2低氢型焊条补焊，焊后

修整平整。断口上不得有裂纹或夹层。

6.1.4边缘加工

6.1.4.1需要进行边缘加工零件，•应尽量采用精密切割代替机械

加工。

6.1.4.2使用机械进行边缘加工零件，•加工余量应大于3mm,加

工余量可按下表要求：

加工余量

材质边缘下料形式钢板厚度mm最小余量mm

低碳钢剪切边<162

低碳钢切割边>163

各种钢材切割边各种厚度4

优质低合金钢切割边各种厚度>3

6.143焊口坡口宜采用刨削或切割方法进行，•坡口加工尺寸要

按工艺加工，用样板控制坡口加工。

6.1.4.4边缘加工质量标准应符合下表规定:

边缘加工质量标准

项目允许偏差mm检查方法

零件长度、宽度±1.0用钢尺、直尺

加工边直线度L/3000且<2.0用钢尺、拉线

相邻两边夹角±6Z用量角规

加工面垂直度0.025h<0.5用角尺、塞尺

加工表面粗糙度Ra0.5用直尺

6.2制孔

6.2.1制孔设备

主要采用数控平面钻床及摇臂钻进行制孔。

6.2.2钻孔按下列规定进行：

6.2.2.1所有连接板均在平面钻床上钻孔。

6.2.2.2构件上孔原则上均在三维钻上完成。

6.2.2.3磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用部位。

6.2.2A精制螺栓孔（.A.B级螺栓孔-I类孔）直径应于螺栓公称直

径相等，孔应有H12精度，孔璧表面粗糙度Ra不大于12.5微米.螺

栓孔允许偏差应符合下表规定：

精制螺栓孔允许偏差

螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法

10—180.-0.18+0.180用游标卡尺

18—300-0.21+0.210用游标卡尺

30—500-0.25+0.250用游标卡尺

6.2.2.5普通螺栓孔（C级螺栓孔-HI类孔），包括高强螺栓孔，半

圆形钾钉孔等孔直径应比螺栓、钾钉直径大1.0-3.0mm孔璧粗糙度

Ra不大于25微米。孔允许偏差应符合下表规定：

孔允许偏差

项目允许偏差mm检查方法

直径0±1.0用游标卡尺

圆度2.0用游标卡尺

垂直度0.03t<2.0用角尺、塞尺

6.2.2.6螺栓孔距允许偏差应符合下表规定:

螺栓孔距允许偏差

允许偏差mm

项目检查方法

>500501-12001201-3000>3000

同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5用钢尺

相邻两孔端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0用钢尺

6.22.7螺栓孔分组应符合如下规定：

在节点中连接板及一根杆件相连连接孔划为一组；

接头处孔：通用接头-半个拼接板上孔为一组，阶梯接头-二接

头之间孔为一组；

在两相邻节点或接头间连接孔为一组，但不包括上述两条；

受弯构件翼缘板上每一米孔为一组；

622.8螺栓孔偏差超过上述各表表规定允许偏差值时允许采用

及母材材质相匹配焊条补焊后重新钻孔，•禁止采用钢板填塞重新钻

孔数量超过同一组孔数量25/100,并应及时反馈到技术质量科、生

产科，并制定修复技术措施，经主任工程师批准或及设计协商后在作

处理。

6.3组装及拼接

6.3.1组装原则

组装必须按照工艺流程规定进行。

组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装

顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定。

遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才能进行下道

工序。

布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量以及齐口加

工余量。

组装前，零部件连接接触面和沿焊缝边缘每边30〜50mm范围内

铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。

板材，型材拼接应在组装前进行构件组装应在部件组装，焊接，

矫正后进行，以便减少构件残余应力。

要求磨光顶紧部位，其顶紧贴合面应有75%以上面积密贴，用

0.3mm塞尺检查，塞入面积小于25%,边缘间隙小于0.8mm。

构件隐蔽部位应提前进行涂装。

组装好构件应立即在构件明显位置进行标注，注明图号，件号和

数量。

采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，须用气割切除，不

得损伤母材，并用砂轮平整。

钢构件安装中所需用控制线应在组装后标注，注明构件中心线、

标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢构件检查、预检

及验收依据。

6.3.2钢板拼接原则

主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于

1500o

H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不

小于两倍板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上拼接宽度不小

于300mm,纵向上拼接长度不小于600mm。当为t形交叉时，交叉

点距离不小于200mm；上下翼缘板拼接位置及腹板拼接缝错开

200mm以上。

重要结构钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头位置应布置在跨

度1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。

拼接位置应避开安装孔和复杂部位，一般接头也应尽量布置在受

力较小部位。

不同厚度钢板对接，在无特殊要求条件下，较大厚度钢板过渡坡

口斜度按1：4进行。

6.3.3型钢拼接原则

采用标准接头形式进行拼接。

采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且

开坡口熔透；对以明确受力状态型钢，要区分受拉和受压部位，对型

钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位

和受压杆件可采用直接。

6.3.4焊接结构组装允许偏差

焊接结构组装允许偏差应符合下表规定:

项目允许偏差mm检查方法

对口错边t/250且不应大于3.0用焊缝量规

间隙±1.0用焊缝量规

搭接长度±5.0用焊缝量规

高度±2.0用钢尺

垂直度b/100且不应大于3.0用直尺塞尺

中J口偏移±2.0用直尺

连接处1.0用直尺

错位

其他处2.0用直尺

箱型不或面高度±2.0用直尺钢尺

宽度±2.0用直尺钢尺

垂直度b/200且不应大于3.0用直尺、钢尺

6.3.5H型钢组装

H型钢必须搭设胎具进行组装。

H型组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差见下表:

项目允许偏差mm检查方法

H<500±2.0

截面高度h500<h<1000±3.0

用钢尺、直尺

h^lOOO±4.0

截面高度b±3.0

腹板中心偏移2.0用直尺

翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0用直尺、塞尺

弯曲矢高（受压构件除外）L/1000且不应大于3.0用钢尺、拉线

扭曲H/250且不应大于5.0

t<143.0

腹板局部平面度f用直尺、塞尺

t2142.0

6.4焊接

钢结构焊接工艺流程图见下页

出现缺陷,

，想坨

6.4.1焊接要求

(1)焊条选用

a.构件手工焊时，Q235钢焊接：采用E4301、E4303型焊条；Q345

钢焊接采用E5015、E5016型号焊条。焊条性能必须符合

GB/T5117-1995,GB/T5118-1995规定。

b.自动或半自动焊(埋弧焊)时-，Q235钢焊接采用H08A焊丝，

Q345钢焊接采用H08A、H08MnA焊丝，并配以相应焊剂。焊丝性

能必须符合《融化焊用钢丝》GB/T14957-1994规定。焊剂需符合

GB/T5293-1999规定。

C.Q345钢及Q235钢焊接按Q235钢要求选用焊条或焊丝。

（2）焊接质量要求

a.组合截面柱采用自动焊接，焊缝质量为二级；

b.厂房钢柱及屋面梁采用现场剖口焊接，必须有高级焊工施焊，焊

缝质量等级符合二级；

c.对焊接工字形钢截面柱、梁翼缘和腹板拼接，应采用加引板（其

厚度和坡弧口及母材相同）对接焊缝，并保证焊透。翼缘板及腹板对

接焊缝相互错开200mm以上，焊缝质量等级符合二级；

d.吊车梁上、下翼缘板及腹板工厂对接焊缝，质量等级为一级，上

翼缘板及腹板T形焊透焊缝（焊缝宽度等于二倍腹板厚度）质量等级

为一级，下翼缘板及腹板直角角焊缝应采用自动焊焊接，应符合外观

二级焊缝质量标准。

e.屋面梁或托梁翼缘和腹板对接拼接应及杆件截面等强度。焊缝质

量为二级。焊缝外观检查应符合二级质量标准。受拉杆件对接焊缝，

其外观检查和无损检验均应符合二级质量标准。

6.4.2焊接材料使用要求

1）焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符

合国家标准和行业标准有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采

用其他焊接材料替换时需及设计洽商，-同时应具有可靠试验资料及

相应工艺文件方可实施。

2）焊条保管：

各种规格焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放焊

条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面，墙面均大于300mm。

3）焊剂，焊条，粉芯焊丝，瓷环在使用前必须按产品说明书及有

关工艺文件技术要求进行烘干.无特殊要求时，焊条，焊剂，瓷环烘

干按下表规定进行.烘干后焊条应放在100〜150度保温箱（筒）内，随

用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干次数

不宜超过两次。

焊条烘干时间表

项目烘干温度（度）烘干时间（小时）

酸性焊条75—1501—2

碱性焊条300-4001—2

熔炼型焊剂200-3001—2

烧结型焊剂300-4001—2

瓷环100-1201—2

6.4.3焊接一般规定

1）施焊前必须复查装配质量和焊区清理情况，如不符合要求,

应进行修整，合格后在进行焊接。

2）对接接头，t型接头自动焊角接头以及全熔透焊缝，其两端

必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板材质，坡口形式应及施焊

件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50mm,焊缝引出长度应

不小于25mm；•自动焊引出板长度大于或等于150mm,焊缝引出长

度应不小于100mm；焊接完成后被焊件引出板必须用气割切除，并

且沿受力方向修磨平整。

3）焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以

免擦伤母材。擦伤母材要用磨光机磨平。

4）多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，

检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹

打渣，减少夹渣可能性，保证焊接质量。

5）要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除

根部熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊

接。

6）焊成凹形角焊缝，焊接金属及母材应平缓过渡，加工成凹形

角焊缝，不得在其表面留下切痕。

7）转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应等于

10mm；角焊缝不设置引出板连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应

等于lOmmo弧坑应填满。

8）定位焊条件，要求应及正式焊缝一致，定位焊位置应尽量

避开构件端部，边角等应力集中部位。焊接电流应比正式焊接提高

15-15/100，•防止定位焊出现夹渣缺陷。定位焊焊缝高度不宜超过设

计焊缝厚度2/3,且不大于8mm,长度大于40mm，间距500〜60mm。

正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。

9）焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科，生产科，查清原因，

定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。

10）焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成.同

一部位（焊缝正面，表面各做为一个部位）焊缝补焊次数不宜超过两

次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。

11）雨雪天气、6级风、环境湿度85/100以上不得焊接；手工

电弧焊3级风以上，二氧化碳气体保护焊1级风以上应该采取有效防

风措施。

644常用焊接工艺参数

1）手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。焊

接层次；焊条直径及焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接

工艺评定后再正式发出。

焊条直径及焊接电流匹配参数

焊条直径（mm）2.53.24.05.06.0

焊接电流（A）50—80100-130160-210200-270

2）焊条直径选择要根据焊件厚度和位置进行选择（见下表）。平

焊时直径可选大一些，•立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条

直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用焊条直径3.2〜4.0mm。

焊件厚度（mm）234-526

焊条直径（mm）2.03.24.04.0—5.0

3）埋弧自动焊

埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出

长度。焊接电流及焊丝直径匹配参数，焊接电流及电弧电压匹配参数

可按下两表表进行选择;焊接速度应由试验得出，可在24m/h〜36m/h

之间进行选择；焊丝伸出长度直径2〜3mm,伸出长度为20〜30mm。

直径4〜5mm,伸出长度为20〜60mm。

焊接电流及焊丝直径匹配参数

焊丝直径(mm)2.53.24.05.06.0

焊接电流(A)200~400350~600500~800700—1000800~1200

焊接电流及电弧电压匹配参数

焊接电流(A)200~400350—600500—800700~1000800-1200

电弧电压(V)36〜3838〜4040〜4242〜44

4)CO2气体保护焊

二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、

焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝直径要根据

焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.8〜1.0mm,厚板选用焊丝直径

1.2〜1.6mm。不同直径焊丝及焊接电流匹配参数可按表一进行选择。

短路过渡焊接时焊接电流及电弧电压匹配参数可按表二进行选择，焊

接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊丝伸出

长度为6〜13mm,焊接所用气瓶上必须装有预热器和流量计，气体

纯度不得低于99.5/100,使用前做放水处理，压力小于IMPa时应停

止使用；对细焊丝(直径小于2.0mm)气体流量宜控制在10〜25L/min,

焊丝直径大于2.0mm时气体流量为30〜50L/min.二氧化碳气体保护

焊焊接电源，必须采用直流反接。

表一焊丝及焊接电流匹配参数

焊丝直径(mm)细滴过渡(35—45v)短路过渡(16—22v)喷射过渡(富Ar)

0.8150—250A60—160A150A

1.2200—300A100—175A220A

1.6350—500A120—180A275A

表二焊接电流及电弧电压匹配参数(短路过渡)

焊接电压选择范围电弧电压(V)

(A)平焊立焊和仰焊

75—12018-2118-19

130—17019〜2318-21

180—21020〜2418-21

220—26021-25

5)碳弧气刨

为保证焊接质量，接料时钢板反面采用碳弧气刨清根，碳弧气刨

应采取直流电源、反接电极、碳弧气刨工艺参数可按表一进行选择.

碳弧气刨操作时碳棒及工件倾斜角度应符合表二要求。

表一碳棒及工件倾斜角度

刨槽深度(mm)2.53.04.05.06.07-8

碳棒倾斜角度25°30°35°40°45°50°

表二碳弧气刨工艺参数

碳棒直径电弧长度空气压力气刨速度

极性电流(A)

(mm)(mm)(Mpa)(m/min)

51-20.39—0.59直流反接2500.5—1.0

61-20.39—0.59直流反接280~3000.5—1.0

71-20.39—0.59直流反接300~3501.0—1.2

81-20.39—0.59直流反接350〜4001.0—1.2

101-20.39—0.59直流反接450—5001.0—1.2

6)熔嘴电渣焊

a.工艺参数:

ti(mm)t2(mm)电流(A)电压(V)速度(m/mim)G(mm)t3(mm)

16380409.52525

19380429.52525

19

25380429.02525

28380449.02525

19380439.02525

22380449.02525

22

25380459.02525

32380459.02525

22380468.52525

25380468.52525

3228380468.52525

32380488.52525

40380488.52528

19380468.52528

3625380488.52525

36380488.52528

8060380538.52528

b.操作过程:

连接好各部分接线及铜引弧块，然后调整好焊丝。对于较大箱形

柱，同一隔板两侧电渣焊焊缝要两台焊机同时焊接；

调整熔嘴，使之处于焊道中间位置，然后摆动并调节，使之及焊

道边缘相距2〜3mm；

按上面焊接参数表所设定焊接规范开始焊接，随之加入少量焊剂

约15g及焊丝段；

若焊接过程中出现熔池泄漏，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊

剂至停止，若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴，加入适量焊丝段及焊剂,

然后引弧焊接。同时对起弧部位做出标记，作为检验重点部位；

焊接至距焊缝顶部100mm时加入少量焊剂，并安装息弧块，待

焊至焊缝顶部时停止摆动，加入少量焊丝段及焊剂，焊至息弧块顶部

时停止焊接，提升熔嘴；

拆除铜引弧块和息弧块，然后切割掉引弧及熄弧部分，砂轮打磨

平整;

7）焊接线能量控制

埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm,其余各层焊

缝不宜超过50KJ/cmo

埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cmo

手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊对接焊时，线能量不宜超过

40KJ/cm；横角焊，立角焊，仰角焊线能量不宜超过30KJ/cm。

预热及层间温度：

Q235钢大于36mm焊前应预热，预热温度100〜150度；

Q345钢当厚度大于30mm且小于50mm时，，焊前应预热，预热

温度80〜100度；厚度大于50mm时，预热温度为100〜180度。

预热宽度：

每侧两倍板厚，最小不小于100mm。层间温度应控制在100〜150

度，温度太高要暂缓焊接，温度太低要重新进行预热，无论什么情况

层间温度不能大于230度。

6.4.5焊接方法

1）焊接顺序：

拼接焊缝焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大焊缝；再

拼接纵向接口，；焊纵向收缩量小焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，

背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再

进行焊接。

H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋焊接,

采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板及腹板连接缝，再焊及翼板连

接焊缝；焊接翼板上焊缝时应由里向外施焊。

钢屋盖桁架焊接，从中间向两边对称焊接，先焊下弦节点，后焊

上弦节点，同一根腹杆上两端节点不允许同时施焊。焊接顺序见下图

主要采用CO2气体保护焊焊接。

6.4.6焊接质量检测

1）焊接质量检查按以下标准执行：

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81〜2002

6.4.7质量等级及标准：

根据设计图纸要求，本工程焊缝质量检测按以下各表执行

1）焊接要求：

焊缝类型焊接要求焊缝等级检测方法探伤比例

柱顶及钢桁架节点超声波/射线

全熔透一100%

及坡口等强焊缝照相

工字钢组合焊缝角焊缝二磁粉10%

超声波/射线

钢管拼接工厂焊缝全熔透二50%

照相

超声波/射线

钢管拼接现场焊缝全熔透二100%

照相

2）一级，二级焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表规定

质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级一级二级

内部缺陷评定等级IIIII

超声波探伤检验等级B级B级

探伤比例100%20%

内部缺陷评定等级IIIII

超声波探伤检验等级AB级AB级

探伤比例100%20%

注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm时，应

对整条焊缝进行探伤。

3）焊缝外观质量标准应符合下表规定:

二级、三级焊缝外观质量标准（mm）

项目允许偏差

缺陷类型+二级三级

未焊满（指不足设计要W0.2+0.02t,且WL0W0.2+0.04t,且W2.0

求）每100.0焊缝内缺陷总长度W25.0

W0.2+0.02t,且W1.0W0.2+0.04t,且W2.0

根部收缩

长度不限

W0.05t,且W0.5；连续长

咬边度，W100.0且焊缝两侧咬W0.lt且W1.0,长度不限

边总长＜10%焊缝长度。

允许存在个别长度W0.5

弧坑、裂纹—

弧坑裂纹。

电弧榛伤—允许存在个别电弧榛伤

缺口深度0.053且W0.5缺口深度O.lt且W1.0

接头不良

每100.0焊缝部应超过1处。

深W0.2t,长W0.5t,且W

表面夹渣—

20.0

每50.0焊缝长度允许直

表面气孔——径W0.4t,且W3.0气孔2

个，孔距6倍孔径

注：t:连接处较薄板厚

4）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表规定:

序号项目图例允许偏差

一、二级三级

允许偏

1菱11B<20：0-3.0B<20：0-4.0

余^C.——B_B220：0-4.0B220：0-5.0

允许偏

d<0.15t,且

2差d<0.15t,且W2.0

------23.0

错边d

5）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表规定:

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

序号项目图例允许偏差

—<6.0：0-1.5

1焊角尺寸

>6.0：0-3.0

W6.0：0-1.5

2角焊缝余高kJ

n>6.0：0-3.0

注：1h>8.0mm角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长

度不得超过焊缝长度10%o

2焊接H型钢腹板及翼板焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝焊

角尺寸不得低于设计值。

6.4.8焊缝外观缺陷返修方法

1）对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧擦伤、飞溅、焊瘤等采用砂

轮打磨平整。

2）对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝两边过渡平顺。

3）对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过

低或过窄焊缝采用新焊条按工艺补焊。

4）对未焊满，咬边焊缝采用焊接补焊；焊前该预热要按规定进行

预热，补焊时采用较小焊接线能，焊后做去氢处理。

5）对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑裂纹应按无损检验显

示缺陷处理方案返修。

6.4.9无损检验显示缺陷返修

a、根据无损检验结果，找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原

因，制定返修工艺，由有经验焊工持证返修。

b、局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm,两

端应