铝土矿废渣与尾矿综合利用工程浓密槽施工方案

铝土矿废渣与尾矿综合利用工程浓密槽施工方案一、工程概况：其余槽体轮廓较小，略。浓密槽下部为倒圆锥形漏斗，所用钢板厚度δ16mm,锥形漏斗高度h=7.85m，下口直径φ0.82m，上口直径φ10m，和上部筒节焊接。分为五带下料制作。上部筒节第一带δ20xφ10mxh2.2m；第二、三带δ16xφ10mxh2.2；第四带δ14xφ10mxh0.9m；顶盖用HW100x100型钢、L100x10角钢、L50x5角钢构成骨架，顶面铺δ8mm钢板，中心留直径φ10m下料口；在标高+4.2m、+8.1m锥体的两个位置有δ20环形钢板支座，固定在此处的混凝土基础上。总重68吨。二、编制依据：(1)施工图及相关设计资料。(2)《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997。（3）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；（4）IS09000-2000、ISO19001-2004、ISO28001-2001环境和职业健康安全管理体系的有关规定；（5）施工现场条件，建设单位，监理单位对施工的技术要求；（6）制作焊接执行JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》的有关标准。三、槽体制作(1)材料的采购：本工程的主材均为甲方供料，辅材为我方采购。(2)材料的验收：对采购的材料必须看是否有产品质量证明书、包装是否完整、齐全等；材料的含硫、含磷量不能超标，化学成分，机械性能指标必须逐项与国家标准进行校对，其含量指标必须在其允许的范围内。(3)量具和仪表必须经权威性计量监督局检验合格后方可使用。(4)排版：根据施工图纸、进料情况和方位图，绘制槽体壁板和底板排版图，以避免焊缝与管口方位交叉或在不允许的范围内。(5)划线：筒体的周长要按实直径尺寸确定，画线时要留出切割量、刨边量、焊接收缩量、压头量。(6)下料：采用半自动气割机切割，要求控制好宽度尺寸、对角线尺寸，焊接坡口角度和钝边尺寸，自检员和专检员要对以上控制点进行检查。(8)滚圆成形：滚圆成形前，做一块弧度半径与筒体半径一致的白铁皮样板（2m长）来检查滚制壁板的弧度。为保证壁板对接纵缝处的棱角度，每张壁板的两端在滚圆前必须分别压头。（9）切割压头料（大于200㎜）前，由材料员核对材料的材质、炉号、批次、进厂日期，在规定的位置用铅字进行标记移植，并用白铅油圈上，以便查找。（9）筒体的焊接必须由有特种作业上岗操作证的焊工焊接。（10）采用与图纸要求一致的焊接材料，并采用经烘烤后的焊条和焊剂，焊丝表面不得有油污、水和铁锈。（10）纵缝组对时要注意控制错边量，筒体要求控制同一平面内的最大与最小直径之差。四、槽体吊装方案1、吊装方法：鉴于浓密槽的混凝土基础在标高+8.1m、+4.2m的位置，适宜采用正装法吊装，经过我方精心筹划，确立了以下吊装方案：eq\o\ac(○,1)从下至上第1～4带圆锥节在地面平台上组成一个部件整体起吊，重量13.5吨；eq\o\ac(○,2)第5带圆锥节和第1带筒节δ20作为一个部件整体起吊，重量24吨；eq\o\ac(○,3)第2、3带筒节δ16作为一个部件整体起吊，重量17.7吨；eq\o\ac(○,4)第4带筒节δ14和顶盖作为一个部件整体起吊，重量15.3吨。即把浓密槽分成4段，采用正装法吊装；以上4段最重的一段24吨，乘以2后抗冲击力是48吨，可以采用2台25吨汽车吊协作来完成吊装工作。2、现场施工质量、安全保障相关责任人员工程负责人杨永志现场负责人张国志专职安全检查员张国河起重指挥长侯志强起重指挥张力华质量负责人黄四元3、场地、平台：在安装位置的东侧就近平整出200平方米的施工场地，150平方米的存放场地，和联通路面。要求土质坚实，货车行走、汽车吊扎车、下雨天时不得有沉陷。施工场地平整后，用现场剩余的【10槽钢搭建施工平台骨架，面积12mx12m；上面铺δ14钢板，要求误差不大于10mm。为方便进出、找平，用HM488x300型钢/15根，L=800mm做工作平台,用水准仪测量不平度，其高度误差不大于2mm.点焊在钢板上。4、部件组装：把卷好圆的钢板依次吊上工作平台，用角钢或钢管临时固定，确保稳定；用自制龙门架、楔子、F型撬棍等工具，找正、固定焊、纵缝焊接。5、每一节筒节、锥节纵缝留300mm活口不焊，内侧用L100x10角钢8根做成“米”字型支撑，以防筒节吊时变形。6、每一带组装完后，在平台放大样制作定位胎具，用25吨汽车吊配合组装每一圈筒节。7、吊耳安装：按每一节筒节、锥节设置一次吊耳，共9个吊装段；因为是两台汽车吊起吊，每节筒节两侧各设置2个吊耳规格δ24x200x250，间距4m。8、要求各圈壁板的立焊缝必须错开1m以上。9、因为空中预留3道环缝，用现场多余角钢L50、槽钢【10、花纹板等预制空中操作平台并安装在预留环缝以下1100mm的位置。10、在每个吊装段的上口点固定位胎具----钢板δ10x100x250/15个，保证上面的吊装段能够精确到位。11、吊装前，必须在槽体周围半径30米范围内，设置吊装作业区安全隔离带和警示标志，在隔离带内禁止任何无关的人员、车辆、设备存在，并要设专人进行安全巡视和检查。12、检查钢丝绳、U型卡环等是否完好，吊车是否正常，吊耳等工装有无缺陷，等；吊装过程中的一切安全措施和操作程序要真正到位，确保安全可靠。13、预先和相关人员技术交底，此次吊装的施工内容，各项技术参数，吊装过程中需要注意的问题，必须经过充分的沟通。13、吊车就位，施工人员、监管人员在场，检查各项技术、安全问题无误后，开始起吊，指挥长发出的信号必须果断准确无误，相关人员随时观察吊装过程中出现的问题，并及时提出处理意见。11、除锈、刷漆：刷漆前，必须将槽体外表面焊渣、焊瘤、铁锈等打磨、清理干净，然后再涂刷油漆（遍数和颜色按照图纸要求执行）。五、技术要求：1、总技术要求：（1）槽体制造应按照JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》标准要求下料、组对、焊接。（2）槽体成型后要求任一断面内直径Φ10000±10㎜。（3）槽体总高允差±15㎜。(4)对槽体、槽底等主要焊缝，当焊接采用手工弧焊时，Q235B钢板用E4315焊条，规格：Φ3.2㎜；采用CO2气体保护焊时，用焊丝H08A、Φ1.2㎜。（5）未注焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为相邻焊件薄者之厚度。（6）槽体制成后进行盛水试漏，无渗漏现象为合格。（7）设备外表面涂刷红丹醇酸底漆（53—1）两道，中灰面漆两遍，槽内不刷漆。2、槽体技术要求(1)壁板制作时，四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定：单位：㎜图形测量部位对接允许偏差ABCDD宽度（AC、BD）±1长度（AB、DC）±1.5对角线差（AD-BC）≤2不直度（AC、BD）≤1（AB、DC）≤2(2)槽壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于3㎜。在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不大于3㎜。(3)底圈壁板以及顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：I、壁板上任意点的水平半径偏差≤±15㎜；II、相邻两张板的上边沿水平偏差≤2㎜，整个圆筒上任意两点之高度差≤16㎜；III、周长偏差≤理论周长（设计周长＋焊缝间隙）的±0.2/1000，且上下口周长之差≤10㎜。(4)壁板环焊缝的焊接，应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离≥300㎜。(5)槽壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：I、对接焊缝的错边量：板厚10㎜时，不应超过1㎜；板厚≥10㎜时不应超过板厚的10%或2㎜两者中的较小者。II、对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的20%，且不超过3㎜。(6)每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的3/1000。(7)包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与圆筒纵焊错开距离≥200㎜。(8)在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角；钢板厚度：6<δ≤12，允差<13㎜钢板厚度：12<δ≤23，允差<10㎜钢板厚度：δ>23，允差<6㎜在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：钢板厚度：δ≤12，允差<10㎜钢板厚度：12<δ≤23，允差<8㎜(9)槽体制作完后，各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的±5/1000；垂直度偏差不得超过其槽高的3/1000。(10)所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：I