深圳地铁、深圳某工程钢结构雨篷及钢栏杆施工方案

深圳地铁通道施工组织设计

(明、暗挖通道)

一、通道施工

通道出入口斜坡段采用明挖施工，钻机施工钻孔桩围护结构，土方开挖尽量使用挖掘机

开挖，剩余部分土方采用人工开挖，卷扬机提升架牵引外运；通道出入口暗挖段采用弧形导

坑法施工。土方运至站厅层后卷扬机提到地面外运；二衬采用简易衬砌台架立模，泵送商品

混凝土入模，机械捣固。

1、通道明挖段施工

(1)、通道明挖段围护结构施工

钻孔桩均采用回旋钻机正循环钻孔，连续成桩的方法施工，钢筋笼在地面加工好，利用

钻机吊入孔内，清孔后水下灌筑混凝土成桩。钻孔桩工艺流程图如下：

走行轨道，并对钻孔桩进行导向及编号。

④、钻孔：钻机钻孔，在孔口埋设钢护筒，以起到定位、保护孔口及维持水头的作用。

开孔钻进速度应缓慢的进行，并反复校正钻头，如有偏斜及时纠正；因此处地质为粘性土，

所以在钻孔时不需另外制备泥浆，仅向孔内加水，利用钻机钻孔时钻头搅拌泥浆，但需控制

水的加入量，以达到钻孔时最佳泥浆粘度等性能指标。

⑤、钢筋笼的制作和安装：钢筋的制作在就近的场地上进行，采用焊接制作，先用主筋

与内加强箍点焊形成笼架，然后安装外箍筋，外箍筋也须与主筋焊牢。将制作好的钢筋笼用

汽吊或钻机吊放入孔内。

⑥、灌注水下混凝土：

施工准备：①用铁皮制作一个能容0.8立方米以上的储料槽（漏斗）；②检查钢导管的强

度，钢导管必须作水密和涨裂实验；③检查球塞是否能顺利通过钢导管，球塞直径比钢导管

内径小1~2厘米；④钢导管和套管的提升采用钻机提升。

一切准备工作完成后，组织有关人员进行全面检查，水下混凝土的灌注工作一经开始必须连

续不断的进行并不得中断。

开始灌注前的准备工作：①仔细调整下料钢导管的高度，导管底至桩基底面的距离为导

管内径加10厘米左右，使球塞能顺利从管底排出。②悬吊于储料槽（漏斗）颈口处的球塞必

须用绳子或铁丝缚牢，开始灌注前在漏斗内装满混凝土，漏斗的最下面与球塞接触的第一盘

拌合物应为水泥砂浆，水泥砂浆不可有石子混入，以防石子卡球造成事故。③商品混凝土的

准备量为能灌注整根桩的混凝土量。

灌注混凝土：①开始灌注混凝土时，用快刀将绳子砍断或用钳子将铁丝剪断，同时开动

振动器。当储料槽（漏斗）内混凝土开始下降时，立即向储料槽（漏斗）源源不断地输送混

凝土。当球塞顺利地通过导管并确认已排出导管时，可将导管下降20厘米，使导管下混凝土

尽快扩散和升高，可靠的埋住导管底。②灌注混凝土过程应经常用测锤探测混凝土面的高度,

推算钢导管埋入混凝土的高度。随灌随提升和拆除钢导管。灌注过程中要确保导管插入深度不

小于1米，但也不能过深。上提的原则是少提、勤提。

混凝土的灌注须高出设计高度50厘米，以保证桩顶碎质量。待混凝土浇注完毕后，先拆

除钢导管然后紧跟着拔出套管。

⑦、冠梁的施工：

人工清除冠梁位置及其外缘50厘米范围内泥土，清除深度为冠梁底以下5厘米；凿除桩

头超出设计高度内的混凝土及浮浆，调直桩头预埋钢筋，并在桩两侧作5厘米厚，10厘米宽

的砂浆垫层。

冠梁钢筋在制作场地进行制作、配筋，然后运到施工现场进行安装、绑扎。冠梁混凝土

模型采用3=2cm厚的胶合板，外背小方条和方木，内拉外撑的加固方法。冠梁混凝土的浇筑

采用商品混凝土直接放入槽，插入式振捣器振捣。

(2)、通道出入口明挖段土方开挖及结构施工方案

①、通道出入口明挖段土方开挖

土方尽量采用机械开挖，剩余土方采用人工开挖，卷扬机提升架配提升斗起吊出土，手

推车运至基坑旁临时屯土场，随开挖架设钢支撑，并注意开挖过程中对钢支撑的保护。机械

开挖至基底0.2〜0.3m时，采用人工捡底，避免扰动基底而影响其稳定性。基坑开挖过程中作

好排水，由于未作专门降水，采用超前挖设集水深井进行基坑超前降水，将基坑内积水引排

至集水井中用抽水机抽排至基坑外，经沉淀合格后排放到城市地下排水管道中。钢支撑采用

基坑外拼装，汽车吊车起吊整根安装。

②、通道出入口明挖段结构施工

通道出入口明挖段均为一层钢筋混凝土矩形框架结构，采用明挖顺作法施工。

结构竖向分两部分施工，即结构底板为一施工部分，结构侧墙及顶板为另一施工部

分，通道结构施工顺序详见图：

明挖段通道结构施工顺序图

通道结构施工工艺流程如图所示：

通道结构施工流程图

通道结构采用WDJ多功能碗扣式支架满堂布置，大块组合模板，转角处采用特制加

工的定型模板，通道结构模板施工均采用混凝土短撑支撑模板，不设穿墙拉杆以确保防

水质量和通道防渗能力。

通道结构采用输送泵泵送商品混凝土灌注，侧墙灌注采用开“门子板”措施，从灌

注窗口捣固混凝土，顶板及底板外露面混凝土初凝后进行“提浆、压实、抹面、抛光”，

以保证外露面质量。

(3)、施工技术措施

底板垫层混凝土采用150mm厚C15商品混凝土。底板防水层施工要满足设计和规范

要求，做防水层时要求垫层平顺、干燥、干净，并用50mm厚C20混凝土保护层对底板防

水层进行保护。

结构钢筋在加工房内按设计加工成型，运至工地安装，钢筋的接长和搭接按有关规

范进行。

结构混凝土采用缓凝、早强型混凝土，泵送混凝土灌注入模。结构混凝土灌注时采

取分层对称平行灌注，以利于整个支撑体系受力平衡。

板面混凝土初凝后，进行“提浆、压实、抹光”处理，终凝后用湿麻袋覆盖，定时

洒水养护14天以上。

按设计要求施作外防水层，特别是侧墙外防水层与顶板防水层的收口，根据设计采

取措施保证其质量，防水层施作后及时施作保护层。

通道结构顶板达到设计强度并施作防水层、防水保护层后即可进行回填土施工，±

方回填需按相关要求进行。随后进行路面和绿化带恢复。

2、通道出入口暗挖段施工方法和技术措施

(1)、总体施工原则及工艺流程

说明：

1.本田为暗挖通遒施工工序分部图；

2.采用上下台阶分部施工，共分八个施工工序完成；

3、暗挖通道施工工序循环为：①上台阶开挖(留核心土)②上半断面初期支护

③下台阶开挖④下部初期支护

4.施工工序间隔如图中所示.

通道出入口暗挖段为直培拱形复合衬砌结构。通道暗挖工法为弧形导坑法。开挖采用人

工风镐配合架车装土方，洞内水平运输为无轨运输。二次衬砌混凝土采用运至工地的商品混

凝土，输送泵泵送混凝土至台车模型内。二衬仰拱、拱墙分别灌注。

通道出入口暗挖段总体施工原则：采取“管超前，严注浆，短开挖，强支护，勤量测，

早封闭”的浅埋暗挖法施工原则。

①、管超前：通道穿越地层全为I、II类围岩，在掌子面未开挖前，沿通道拱部周边用

风钻顶进642、长2.5m或3m的超前小导管，高压风清孔后注浆，以加固掌子面前土体，防

止开挖时掌子面坍塌。

②、严注浆：通道穿越的地层主要为素填土及砾质粘土层，拱顶覆土仅为5m左右，为改

善、提高围岩的自稳能力，开挖前须施作超前小导管并注浆，以加固地层。

③、短开挖：通道每循环开挖进尺控制在LOm,缩短开挖和支护的间隔时间。

④、强支护：严格遵循设计和施工规范，采用格栅钢架、钢筋网、锁脚锚管、超前小导

管及湿喷混凝土组成的联合支护方式及时进行初期支护，以控制围岩塑性变形量，防止塑性区

增大。

⑤、勤量测：通过对施工过程中地表下沉、拱顶下沉、周边收敛、钢格栅内力等量测分

析判断通道的稳定性，确定支护的参数，量测测点要尽早埋设，对开挖、支护及支护后一段

时间的量测数据进行绘图分析，判断支护后围岩变形收敛情况，将信息及时反馈给设计、监

理工程师等，发现有异常变化时应及时修改支护参数和采取特殊的施工方法。

⑥、早封闭：由于通道覆盖土薄，通道穿越地层是以砾质粘土层为主的岩层，岩层呈软

塑至硬塑状，开挖后如不及时封闭，可能会引起开挖面坍塌。因此，开挖后，及时喷4〜5cm

厚混凝土封闭开挖面，缩短分部开挖的循环时间，尽快安设格栅钢架并喷混凝土封闭成环，

有效改善支护及围岩受力状态，防止初支变形过大或底部隆起，引起严重坍方。

(2)、施工流程

通道出入口暗挖段施工流程见下图所示：

①、上部开挖及支护

i.施工工艺流程

暗挖通道施工工艺流程见下图所示。

通道施工工艺流程图

ii.上部开挖

超前小导管预注浆对地层进行加固后，采用人工开挖并预留核心土，人工翻磴至下台阶,

每一循环进尺0.5m,由测量人员控制中线水平，施工中须做到不欠挖，控制超挖，且开挖轮

廓线要圆顺，以减小应力集中。

初喷：在开挖后立即进行，以便尽早封闭拱部暴露面，喷射混凝土厚4〜5cm。

格栅钢架：格栅钢架按要求制作，安设时清除浮土，拱脚夯实或垫木板，钢格栅纵向间

距设计为0.5m,纵向设“22连接筋，其环向间距为1m,交错布置。在喷混凝土后，沿钢架格

栅拱脚各打入2根642长2.5m锁脚锚管。

挂网：采用“8钢筋，网格15X15cm,作成的网片，铺设在格栅钢架背后位置,

密贴围岩并与格栅钢架牢固连接。

喷射混凝土：采用PZ-5T型潮喷机喷护，第一次喷射厚度4〜5cm,架立好格栅钢架后,

从钢架腹部打入下一循环的超前管棚，封好管口，复喷碎至设计厚度（0.3m）。

拱脚锚管：在拱脚处设2根锁脚锚管，采用风钻直接顶入，用高压风清孔后，再压浆。

iii.超前小导管作业

钻孔：小导管采用风钻钻孔打入，超前小导管选用“42X4mm钢管加工而成，管身按梅花

型布置钻有直径2.5mm小孔，顶部切削成尖靴，尾部焊接垫圈，长度为3.5m。超前小导管在

起拱线以上沿拱部周边轮廓线设置，超前小导管从钢架腹部空间穿过，外插角在7°〜12°，

尾部与钢架焊接成一体。

注浆：为保证注浆质量，注浆前孔口要严密封堵，采用双液注浆泵压注水泥-水玻璃双浆

液，压力控制在0.3〜0.5Mpa,浆液配合比视地质情况及现场试验确定，保证浆液扩散互相咬

接，以提高围岩的稳定性。

②、下部开挖及支护

下部开挖每一循环进尺视围岩的稳定性情况定为1〜1.5m,下部落后于上部3〜5m,仰拱

随下部一起开挖。开挖时，沿通道下坡作一排水沟，作为通道施工临时排水设施。初期支护

仰拱同下部边墙的初期支护同时施作，使支护尽早成环，尽早承担通道周边围岩应力。基底

如是淤泥应打径向3.5m的小导管。并注浆加固。

下部施工工艺流程见下图所示。

下部施工工艺流程图

(4)、暗挖通道初期支护施工方法及技术措施

初期支护质量的好坏直接关系到通道施工人员的安全和通道本身的安全，做好初期

支护是极其重要的。

①、工艺流程

湿喷混凝土工艺流程见下图所示：

湿喷工艺流程图

②、湿喷混凝土的施工方法

i.喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，

清除岩面尘埃。

ii.保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运

送顺畅。

iii.操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好，回弹量

小，表面湿润光泽为准。

iv.喷射机的工作风压严格控制在0.5〜0.75Mpa范围内，从拱脚到边墙脚风压由高

到低，拱部的风压为0.4〜0.65Mpa,边墙的风压为0.3〜0.5Mpa。

v.严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，

喷嘴与岩面距离控制在0.6~1.2m范围以内。

vi.喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转

轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3〜4m。

③、湿喷混凝土特殊技术要求

喷射混凝土采用湿喷工艺，喷射设备采用TK961型湿喷机，人工掌握喷头直接喷射

混凝土。

喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下

技术要求：

i.喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管，钢筋网、格栅拱的

安装工作。

ii.渗漏水地段的处理：当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫,

开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，

逐渐合拢喷射混凝土，有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水

引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭。止住后采用正常配合比喷射混凝

土封闭。

iii.试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，在喷射混凝土中掺入一定量

的液体速凝剂，以减少回弹粉尘，按配合比拌制，电动流量计控制外加剂的掺量，保证

喷射混凝土的强度满足要求。

iv.每隔5m,有测量人员对喷射混凝土的断面检查一次，以保证初支厚度及通道净

空.

V.喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作

标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对

可能掉下的喷射混凝土块撬下重新喷射。

vi.坚决实行“四不”制度：即喷混凝土工序不完，掌子面不前进，喷混凝土厚度

不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结果表明不安全不前进。以上

制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中作好记录以备检查，项目

经理负责监督。

（5）、格栅钢架的施工工艺及技术

①、格栅钢架的制作

格栅钢架在钢筋加工棚设置的1：1制作样台上，采用冷弯制作，格栅钢架分段制作,

按单元拼焊后，运至现场安装。

加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，沿钢架两

侧对称焊接成型时，确保钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔

位准确。

格栅钢架加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每根可以互换，沿通道周边

轮廓误差小于3cm。

格栅钢架各单元主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，单元间用螺栓连接。

②、格栅钢架的安装

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

定位测量：首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，格栅钢架设

于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。

安装前的准备工作：运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，

及时处理欠挖部分，保证钢架正确安设，安设拱脚或墙脚前清除垫板下的松砧，将钢架

置于原状围岩上。在软弱地段，采用拱脚下垫木板的方法。

钢架安设：钢架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩间有较大间

隙时安设混凝土垫块，或用水泥砂浆找平，两根钢架间沿周边设622纵向连接筋，环形

间距为100cm,交错布置，形成纵向连接体系，并及时打入锁脚锚管，安设水平临时支撑,

喷混凝土，形成封闭环。

(6)、小导管注浆工艺及技术

导管注浆机具设备采用KBY-50/70双液调速注浆泵，输浆胶管625,储浆桶自制。

小导管注浆作业包括布管、清孔、封面、注浆四道工序。

①、布管：采用凿岩风钻直接将小导管顶入设计位置。小导管顶部成尖锥状，尾部焊箍,

管壁按梅花形布置小孔，间隔为20cm,尾部与钢架焊接，增加共同支护能力。

②、由于小导管采用风钻直接顶入,压浆前需用高压风清理小导管,确保其畅通。

③、封面：注浆前，喷混凝土至设计厚度，封闭工作面，以防漏浆。

④、注浆：采用水泥水玻璃浆液注浆，注浆压力为0.3〜0.5Mpa,在孔口设置止浆塞，浆

液配合比由现场试验确定，注浆时先注无水孔，后注有水孔，从拱顶向下注，如遇窜浆或跑

浆，则间隔一孔或几孔注浆。

(7)、通道支护关键技术及措施

暗挖通道穿越砾质粘土，均为可塑、硬塑〜坚硬土质，岩性软，开挖暴露后遇水软

化，易坍塌。同时通道结构为单线直墙拱形复合衬砌断面，围岩压力大易产生坍方，因

此超前小导管注浆加固地层和初期支护及时成环，确保围岩稳定，防止坍塌，控制地表

下沉是浅埋暗挖通道关键技术。

通道拱部穿越砾质粘土，设计采用642长3.5m普通小钢管，超前注浆加固地层，施

工时要进行超前地质预测或预报，对岩层松散、地下水丰富地段，要适当地增加超前小

导管数量，由单排掌子面全断面注浆，增大注浆压力，当压力上不去时，少量多次注浆，

防止浆液扩散出设计范围以外。水泥〜水玻璃浆液配合比经试验确定，须达到固结岩体,

提高围岩的稳定能力。

通道采用弧形导坑法分部开挖。因此分部开挖初期支护应及时成环。确保通道稳定成

为施工中的关键，在施工中拟采用如下技术措施：

a.确定合理的开挖支护长度、循环进尺。根据地质条件及进度安排确定，结合本工程地

质条件、设计要求及施工方法确定循环进尺为1.0m以内；

b.加强各工序间的衔接，加快各分部开挖和初期支护施工进度；

c.处理好各接点，如拱脚防下沉、内移；

d.勤量测各部开挖初期支护后围岩变形情况，及时修正初期支护中超前小导管、格栅钢

架的间距，严格控制围岩变形收敛；

e.压浆，喷护的各种机具处于良好运转状态，保证不间断地组织施工；

f.组织熟练的操作施工人员施工，保证施工有序进行。

(8)、通道二次衬砌施工

暗挖通道结构断面繁多，按分部分段灌注混凝土的施工方案，先施工仰拱二衬，然后搭

支架立模施工边墙和拱部二衬，混凝土采用商品混凝土，运至进料孔，从进料孔进料至输送

泵内，泵送入二衬模型内。断面变化处二次衬砌采用端头模突变施作。

采用简易支架配小钢模灌注，每次灌注根据该断面的通道长度分段浇筑，根据开挖初支

后监控量测的结果判定作二衬的时间。仰拱二次衬砌灌注采用16X14cm方木作背衬，100X

30cm钢模作模板。为避免仰拱灌注时发生浮模，采用竖向加固措施进行处理。

二次衬砌钢筋在1：1的制作样台上，分单元分片制作成形，各单元间预留足够的搭接长

度。钢筋运至施工现场安装时，将每片钢筋用纵向钢筋联结成一个整体，采用绑扎焊接进行

连接，纵向钢筋应预留一定长度以便与下组衬砌钢筋的联接，并设加强连接筋，以方便边拱

钢筋的安装搭设作业台架。

通道二次衬砌混凝土全部采用商品混凝土。输送泵泵送混凝土灌注，插入捣固器捣固。

为防止二次衬砌与外防水层之间形成空隙，采用在二次衬砌背后注浆的施工措施进行处

理。

a.压浆孔设在拱顶，每4m预留1个注浆孔。

b.压浆孔底部孔口紧贴外防水层，为确保压浆孔不被堵塞以及不刺破防水层，采用措施

详见图所示。

预留注浆孔措施图

c.二次衬砌混凝土灌注28天后，从注浆管逐孔压入1：1水泥浆液，注浆压力为0.5〜

1.OMpa,充填二次衬砌与外防水层之间的间隙。

d.通道位于地下水位以下的地层中，结构的防渗漏至关重要。除施工防水层防渗漏外，

对二次衬砌混凝土的质量特别是混凝土的密实度提出了更高的要求。因此如何提高二次衬砌

混凝土的密实度是本工程的关键技术之一，为提高二次衬砌混凝土的密实度特采用以下措施:

i.严格选料：结构混凝土为C30、S8防水混凝土，选择商品混凝土时选用具有密实度高,

收缩率小，强度高，可灌性好等多种性能的商品混凝土。

ii.加强捣固：捣固时采用“快插慢抽”工艺，在捣固过程中，将振动棒上下略为抽动，

以使上下捣固均匀。混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度小于振动棒长度的1.25倍；在振捣

上一层时插入下层中5cm左右，以消除两层间的接缝，捣固上层混凝土在下层混凝土初凝之

前进行；插点均匀排列，依次插捣，注意捣固范围，以避免漏捣；掌握好捣固时间，捣固时

间过短混凝土不密实，捣固时间过长混凝土出现离析现象。

iii.二次衬砌背后注浆：混凝土受重力作用在拱顶易形成平面，与外防水层不密贴，故在

二次衬砌灌注56天后，从拱顶预留注浆管逐孔压入1：1的水泥浆液，压力为0.5〜0.8Mpa,

以补偿混凝土因收缩或未灌满造成的拱顶空隙。

iv.注意各种接缝及变断面接头处理：除规定的施工缝外，拱墙一次连续灌注，施工缝处

理详见防水工程部分。

e.保证施工时结构尺寸准确是通道施工的关键技术，为达设计要求特采用以下措施。

i.加强测量工作：施工过程中严格测量工作的“复核制”，加强中线、水平以及断面的测

量，做到开挖尺寸、格栅钢架安装以及模筑钢筋混凝土位置准确，符合设计要求。

ii.勤检查：在各道工序施作过程中，由现场领代班人员认真指导操作人员，发现问题及

时纠正，最后由技术人员检查结构尺寸，结果是否符合设计要求，并作好详细检查记录。符

合设计要求方可进入下一道工序，不符合设计要求则返工重做。

f.严格控制地表沉降，保证市政管线和周围构筑物的使用安全，是暗挖构筑法施工地铁

的关键技术之一，为此特采取以下技术措施：

i.采用超前小导管预注浆加固地层，减少开挖的初始沉降。

ii.控制循环进尺，采取分部开挖，及时封闭成环，加强初期支护的刚度和增加锁脚锚杆

的方法，减少开挖过程中的拱顶沉降。

iii.拱顶预埋注浆管，及时对初支和二衬背后进行注浆，使结构与围岩密贴以及结构物间

填充密实，限制围岩变形，减少地面沉降。

iv.二次衬砌采取分部、分段衬砌的方法，减少受力体系转换过程中的沉降，以达到控制

施工过程中地表下沉的目的。

V.加强监控量测，及时进行信息反馈、分析，适当调整施工方案，减少沉降。

(9)、通道运输组织

出土方法:白天将磴存于临时弃土坑，夜间用汽车外运到弃土场。洞内出於:上导坑用人工

挖装土方,直接用架车运输至下导坑；下导坑采用人工直接装土至翻斗车上，外运至临时弃土坑

内。

第一章工程概况及工程目标

第一节工程概况

1、工程概况

工程名称****雨篷和采光井及钢栏杆工程

建设单位深圳****房地产有限公司

土建单位中建**局**公司

建筑设计深圳市****建筑设计有限公司

监理单位深圳市****建设监理有限公司

2,****雨篷和采光井包含：住宅入口雨篷面积约：360平方米；采光井钢结构玻璃顶面积约：350平方米

（百业长度140米），住宅标准层栏杆长度约：1000米。

3、钢结构用的材质

点式玻璃幕墙、点式雨篷、栏杆外露部分所用钢材材质为Q235B低合金高强结构钢。

当工地因预埋件错埋或漏埋需加后置处理件时，后置处理件表面须进行热侵锌处理。

玻璃雨篷采用8mm+1.52PVB+8mm钢化夹胶透明玻璃；采光井玻璃采用10+1.52PVB+10mm钢化夹胶透明

玻璃。

点式采光井、点式雨篷等玻璃板块间密封粘结选用国产优质硅酮耐候密封胶，铝合金或不锈钢与碳钢间连

接所用螺钉、螺栓、自攻钉等五金件采用奥氏体304不锈钢材质，对于特殊部位可采用普通镀锌型自转自

攻钉，碳钢间连接所选用五金件均为镀锌型，射钉选用镀锌型。

驳接系统采用不锈钢（316）250系列，点式玻璃采光井及点式雨篷的不锈钢驳接爪以及驳接头均采用国产

优质驳接件，其材质为316不锈钢。

铝合金百业铝型材符合国家标准GB/T5237-2004的有关规定，铝合金型材采用国内知名企业生产的6063-T5

状态下的产品，符合国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2004和《铝合金加工产品的化学成分》GBfT3190

的相关规定。所选用的铝合金型材在室外均采用粉喷涂处理，光洁、色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久

性的颜色仿木色。

4、米标目录

钢结构工程施工及验收规范(GB50205-2001)

混凝土结构设计规范(JBJ50010-2002)

建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)

钢结构设计规范(JG500J17-2003)

建筑抗震设计规范(GB50011-2001)

建筑防火设计规范GB50016-2006

网壳结构技术规程JGJ61-2003

未尽事项按现行的国家规范执行。

第二节工程特点

一、本工程主要特点

本工程主要特点是工作面分散，工期要求不统一，给材料、劳动力、机械设备的组织带来较大麻烦，增加

成本。

二、针对本工程特点的有关对策

1、建立高效的管理机构、选派高素质的管理人员

建立高效、健全的项目管理机构，明确岗位职责，把整个工程实施过程中的质量、安全、进度、文明施工、

协调配合等职责进行有序分解并逐项落实，制定完善的项目管理制度；选派具有实施同类型工程丰富经验

的管理人员；工程实施前做好详细周密的准备工作，实施过程中加强与业主、监理及土建、安装等专业的

沟通，使各有关单位做到相互配合、相互理解，协同作战，以确保工程顺利进行。

2、分发挥人才优势，确定最优施工方案

充分发挥人才优势，集中我司钢结构制安方面的专业人才，根据本工程的特点结合钢结构安装的丰富经验,

集思广益，并认真分析论证各方案的优缺点及对本工程的有效性，从而确定既经济、合理，又安全可靠的

实施方案，应用于本工程。

3、做好深化设计工作，投入高精度制作设备

充分发挥设计加工单位深化设计方面的丰富经验，制定构造合理、切实可行又确保制作质量的深化设计图

纸，投入充足、先进、精确度高的加工制作设备，有效控制制作误差，以确保各杆件的制作质量。

4、保障项目资金使用，提前制定材料采购计划，中标后立即与供货厂签定材料采购合同，确保本工程的所

有原材料提前供应。

5、优选原材料，加强制作检测工作

应用于本工程钢结构的原材料，使用前必须进行材质分析、试验，如物理性

能、化学成份等，必须对原材料进行严格把关，确保原材料品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和

设计要求。钢构件材料型号规格多，在使用制作过程中必须严格核对，绝对不可混用，确保所用材料型号、

规格与设计图一致。制作厂在钢构件加工制作过程中，必须对各加工工序进行严格控制。严格将制作误差

控制在规范和设计允许范围内.

6、用先进测量仪器，有效控制安装误差，确保安装精度

采用高精度全站仪，保证安装精度。采用高精度全站仪进行精确定位，其精度为±1mm,可实现放样点位

的精确定位，满足测量定位精度的质量控制要求。先进测量定位技术的应用，可确保三维空间安装定位的

快速性和准确性，有效控制安装误差。

7、利用先进的计算机技术，做好预控工作

在工作实施前，对各阶段在不同工况下的构件内力、吊装工况结构稳定性、位移、挠度等进行理论计算，

并确定理论控制值，在实施过程中做好同步监测工作，以确保结构安全。

8、加强质量管理，确保一次成优

根据设计图纸规范要求和施工组织设计，制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保

工程质量一次成优。

第三节工程奋斗目标

充分发挥公司技术优势和成熟的钢结构施工经验，科学组织施工程序，精心施工，坚持本企业“质量第一,

服务周到，业主满意，不断地把最优秀的建筑安装工程产品贡献于人类与社会”的质量方针，严格履行合

同，以一流的项目管理，一流的工程质量，一流的安全生产与文明施工，一流的效率，一流的服务，圆

满完成工程任务，确保实现如下目标：

一、工程质量目标

确保钢结构工程验评质量达到优良，创深圳市优质工程。

二、施工工期目标

实现甲方提出的工期目标要求。

三、安全施工目标

杜绝重大伤亡事故，月轻伤率控制在1.2%。以下，达到深圳市“安全生产样板工地”要求。

四、文明施工目标

达到深圳市“文明施工工地”标准。

第二章施工组织与部署

我司组织高效、精干的钢结构项目管理班子，以及技术素质好、能打硬仗的工人班组，运用科学的管理手

段，采用先进、严谨的施工方法，按照“工期、质量、安全、文明施工、服务”五个第一流的要求完成****

采光井、雨篷及钢栏杆工程。

第一节施工组织

一、人员组织

本钢结构工程人员主要由制作工厂人员和现场施工人员组成，可分为两大类：施工管理层及施工劳务层，

他们共同完成工程施工任务。

科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证，为此，我们将组建以下项目施工

班子：

钢结构施工管理人员见下表：

项目经理

现场副经理技术负责人

▼▼▼

质

安

施

吊

测

检

全

工

装

量

员

员

员

员

员

以项目经理为首的管理层全权组织钢结构施工生产诸要素，对工程进度、技术、质量、安全、文明施工等

进行高效率、有计划的组织、协调和管理。

项目作业层由具有专业操作技术和经验的工人班组组成，具体按照各工种工长的技术交底实施各项施工作

业。

1、管理人员

本工程的结构特点和重要意义决定了管理人员必须具有较高的专业素质和管理水平。本钢结构工程中，我司

将派管理能力强、技术素质高、经验丰富的人员组建项目管理层。

2、劳务班组

劳务班组是施工的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工的直接保证者，从本工程拟定的整

套施工程序及施工工艺出发，我们在选择劳务人员时的要求是：具有良好的安全、质量意识；具有较高的

技术等级；具备类似工程施工经验。

二、机具设备组织

机械设备是完成工程施工的保证条件，在本工程的现场施工中我们采用的主要施工机械设备如下表:

序

数国别制造额定功率/

号设备名称型号规格生产能力备注

层产地年份容量

1空压机9m3/min2上海19984kW

2直流焊机BX-3203上海199826.5kVA

3交流焊机BX-3002广东200025kVA

4co2焊机PS50001芬兰199720kVA

5卷扬机JJK-1B1湖南19987.5kW1.5t

6磨光机①1001上海19980.7kW

8TSB枪M20-M241日本19986kW

9焊条烘箱50kg1湖南19987.5kVA

10汽车吊16t1徐州199416t

11电动钱刀①16-242上海2000IkW

12倒链2t3上海1999

13经纬仪J?2苏州1996

14全站仪T0PC0N6011日本2000

15水准仪DS32北光2000

16激光垂直仪JD-J21苏州2000

17气割工具300型2广东2002

18钢卷尺50m4广东2002

19电动较刀钻016-242广东20001.5kW修孔用

三、现场场地组织

施工前进行现场交接的准备，重点是对各控制点、控制线、标高等进行交接复核及大型机械的安装，对施

工场地进行规划布置，为我们进场施工做好一切准备工作。

第二节施工部署

一、施工区段的划分与施工流程

根据现场情况，根据甲方要求的施工工期，划分为四个施工段进行，第一施工段为4、5、6、7#楼的

工程；第二施工段为1、2、3、#楼的工程；第三施工段为11、12、13#楼的工程；第四施工段为8、9、10#

楼的工程；吊装工具采用小型汽车吊。

第一施工段2009年6月1日完成；第二施工段2009年9月1日完成；第三施工段2009年12月1

日完成；第四施工段2010年3月1日完成。

第三章施工准备

第一节技术准备

1、参加图纸会审，与设计、监理充分沟通，确定钢结构各节点、构件分节细节及工厂制作图，尽早开始构

件加工0

2、进一步确定具体工作计划，如供应单位的材料采购、构件加工及运输进场日程安排，以便合理安排现场

各工序施工。

3、各专项工种施工工艺确定，并组织必要工艺试验，如焊接工艺试验。

第二节设备准备

本工程结构安装采用小型吊装设备较多，与其他专业分包穿插施工，工期紧，在施工准备阶段，根据现场

施工要求，编制施工机具设备需用量，同时根据现场施工现状、场地情况，确定各设备进场日期、安装日

期及临时堆放场地，确保在不影响其它单位的施工活动的同时，保证机具设备按现场吊装施工要求安装到

位。

第三节材料进场计划

1、根据施工图，测算各主耗材料（焊条、焊丝等）的数量，作好定货安排，确定进场时间。

2、各施工工序所需临时支撑、脚手架支撑、安全防护器材数量确认后，安排进场搭设、制作。

3、根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，安排制作、运输计划。

第四节劳动力准备

一、现场管理机构建立

工程中标后，钢结构工程施工主要管理人员即开始进驻现场安排各项施工准备工作，各管理人员合理分工,

密切配合。

二、劳动力需求计划

根据施工方案，制定劳动力需求计划，并按开工日期及需求人数，计划组织工人进场，安排职工生活，并

进行安全、防火和文明施工等教育。

2、根据本工程的特点及施工的具体要求，同时因工期较紧，拟劳动力计划如下：

2、1在施工四个区段中工人人数初步安排：一区40个，二区各35个，三、四区均考虑45个。

2、2管理人员对施工区段综合管理。

2、3各工种分工明确，严禁各工种工人越岗进行其他工种操作的活动。

2、4各工种必须紧密配合，步调一致，共同完成分部工程。

劳动力计划如下表所示:

工种人数（人）工种人数（人）

吊装工4电工2

钾工6探伤工1

焊工15塔吊工0

架子工6普工7

测量工2管理人员11

机修工2总计56

以上人员数量为初拟，在工程施工中可根据实际情况做调整。其中各工种技术工人均有操作证，管理人员

有相应的资质证书。同时.，我们将要求钢结构深化设计与构件加工部门派2-3名技术人员常驻现场。

第四章车间加工方法及技术措施

第一节材料采购、检验、储存及使用管理

一、材料采购

所有进车间材料均应有生产厂家的材质证明书，并经检查审定合格后方可入库，需做复检的应按相应

要求复检合格后方可入库。

二、材料检验

材料检验流程：

钢材运抵仓库时，应对其质量保证书、钢材外观等做一系列的检查/验收工作，其工作流程详见下图。

钢材原材料进场检查/验收流程

三、材料储存

材料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，材料的使用严格根据技术部

门编制的排版图和原寸资料进行领料和下料，实

行专料专用，严禁私自代用。

四、材料使用管理

材料使用流程：

从钢材经加工制作成钢构件，主要在技术部、物资部和制作部之间流动，其流程图如下。

技术部

编制材料预算预排版

实际到料尺寸、数量

生

产

部

部

二节工艺钢结构制，

匚艺钢结构制作工艺

工艺:验收项目、检验图表、以及:仪器、工

具是:目在热定期内便用.参加木制作、涂装,并持证

上岗,流程详见下图。

钢材在构件加工过程中流动过程

二、材料预处理

原材料检验合格后在下料前必需进行矫正，钢板采用钢板预处理流水线除锈和矫平；型

钢采用钢板预处理流水线除锈和矫平除锈等级要达到设计要求。

三、放样、号料、切割、边缘加工

1、放样、号料

放样及制作用的卷尺经计量合格并贴上修正值方可使用。放样按施工图及工艺要求进行1:1的放样，以确

定各构件的精确尺寸。画出每个零件的草图，并进行合理的套料，必要时尚需制作1:1样板供制作及验收

使用，异形板件可数控放样。钢梁长度方向增放焊接收缩余量和加工余量。

超长钢板的接料在下料前应采取整板对接，顺着扎制方向对接，接料长度和宽度不小于500mm,并应避免

在组装时，对接焊缝在同一平面，相邻焊缝要互相错开250mm以上。

号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料单和零件草图进行号料。

划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。标记不得在板材上留下任何永久性痕迹。划线、号料后应做

好材质标记的移交工作。

2、切割

根据不同的材料，分别选用NC火焰切割机、半自动火焰切割机、剪板机、圆盘锯、冷锯、角钢冲剪机等

切割工具进行钢材切割，具体选用情况见表如下。

板材切割具体选用表

工具

NC火焰半自动火剪板机圆盘锯，冷锯

项目

切割机焰切割机角钢冲剪机

t>9mm的零件板V

t<9mm的零件板

T型钢、角钢、钢管V

切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。剪切

边应打磨。

火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作组号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标,

合格后才能流入下一道工序.

3、边缘加工

常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铳边、碳弧气刨、气割等。

本工程拟用刨边、铳边配合碳弧气刨完成加工。

3、1刨边

刨边使用的设备是刨边机，需切削的板材固定在作业平台上，由安装在移动刀架上的刨刀来切削板材的边

缘。刀架上可以同时固定两把刨刀，以同方向进刀切削，也可以在刀架上往返行程切削。刨边加工有刨直

边和刨斜边两种。刨边的加工余量随钢板的厚度和切割方法不同而不同，一般加工余量为2〜4mm。

3、2铳边

铳边机利用滚刀切削原理对钢板边缘进行加工，铳边加工质量优于刨边。

3、3碳弧气刨

碳弧气刨的切割原理是直流电焊机直流反接，通电后，碳棒与被刨削金属间产生电弧，电弧具有6000℃左

右的高温，将工件熔化，然后由压缩空气将熔化金属吹走，达到刨削的目的。

优点：效率高，清根可达45m/T,比风铲高8〜15倍；操作灵活方便，能在窄处操作；热影响区小1mm左

右，减少构件变形。

缺点：吹出的金属溅落在构件表面须用砂轮清除。

四、制孔

钢结构的零件制孔采用万向摇钻进行精密机械制孔，零件、部件、构件采用三维钻或磁性钻加划线和模板

进行制孔。为了确保制孔精度和质量，采用模钻时安排专职放样卸工划出基准轴线和制孔中心位置。采用

数控方法制孔时，其首次加工品均应在检验员首检合格后才准批量制孔。零件、部件、构件制孔后均需经

检验员检验合格并做上合格标识才准转序。

采用数控钻床制孔，利用钻模板后套法钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多的情况），一般螺栓孔（针

对相同类型数量较少的情况）和地脚螺栓孔的制孔工作，可采用划线制孔的方法。采用划线制孔时，孔中

心和周边应打出五梅花冲印，以利制孔和检验。

五、组装

组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合

图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。

构件组装要按照工艺流程进行，板制型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板

的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上

反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出

中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。

六、矫正、打磨和端头加工

1、矫正

矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺

寸、质量、形状满足规范要求•矫正的方法主要有型钢矫正机机械矫正、火焰矫正等。

2、端头加工

待加工及检验合格后，应采用端头铳进行端头铳平加工，加工时应保证尺寸准确。

七、摩擦面处理

构件连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸处理表面摩擦度的方法。在自然情况下使其产生赤锈。在钢构件

制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具实验报告。另外，按规范规定，制作材质和处理方法相同的复验

抗滑移系数用的试件，与构件同时移交安装现场。

1、测试和检验

1、1施工前测试

①在每班开始焊接前或设置焊接参数时都要进行焊接测试，焊缝360。饱满才认为可以接受。

②当焊缝冷却后，用榔头敲击使栓钉弯曲30。实验检查，其焊缝不应有肉眼可见的裂纹。

③所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。

2、除锈、涂装、编号

加工后的构件应均按规定进行边缘加工，并进行除锈处理，除锈采用喷砂或抛丸的方法，其质量要求应符

合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）和设计要求。

栓连接摩擦面及现场焊接区域内100mm不涂漆。油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说

明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚

度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求在构件上做标

识，构件的主要标识有编号，高度基准线，安装基准线中心线、吊点等。

环境温度低于零度时，钢结构表面的漆膜容易冻结。如受冻后，漆膜与钢结构表面黏结不牢。因此钢结构

涂装的环境温度和相对湿度应符合产品说明的要求。一般情况下温度应在5℃〜38℃之间，相对湿度不应

大于85%o

除锈后的构件应立即进行表面清理，当表面采用防火涂料时，构件表面除锈后涂两遍防锈底漆，拟采用环

氧富锌底漆，干漆膜总厚度75um。对于外露构件，其表面除锈后，刷防锈底漆两道，并保证最终达到二

底、一中、一面，涂层干漆膜总厚度不小于125um。涂漆后的漆膜外观应均匀、平整、丰满而又有光泽,

不允许咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。运输、安装过程对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应的

修补方式。对拼焊接的部位必须清除焊渣，进行表面处理后，用同种涂料补涂。

第三节T型钢制作

一、焊接T型制作工艺流程

板材预处理

放样、号料

下料、切割

坡口加工

翼板反变形设置

组装

自动焊

否

检查

是

矫正、制孔

二、焊接T型制作技术才磨光、铳平

1、放样、号料

除锈、涂装

各施工过程如钢板下料切割、T型车组装、构件预拼组装都需有专业放样工先进行

计算机放样，另外放样时应按工艺噢求预放焊博收缩余量对加工余量,且严格按实际订制的材料进行合理

排板，尽可能的提高材料利用率。利士囱住如如上分段制作的杆件分段位置可根据板长定，同时

分段接头位置距节点应大于500mm编号做定位标记开跨中1/3区域，接。

对于尺寸较小的零件，在不必要用/d，IJ人工划线号料。号料应有利于切割和保证零件

质量。

、下料切割

2整理资料、验收

下料切割前钢板应用矫平机进岛期数控等离子、火焰多头直条切割机、带锯床、

铳边机、剪板机等，对于较小的零伟〃、一、一粽切割。

发运

①组装前先检查组装用零件的编号、用工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才

能进行装配。

②构件组装要按照工艺流程进行，拼榆隼至幽10&尊嬷0mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清

理干净，直