职业技能鉴定考试参考题目答案：钳工（技师）

职业技能鉴定考试复习指导钳钳工 1第一节命题思路 1第二节试卷组成特点 3第三节对考生的基本要求 4 5第一节理论知识鉴定考核重点 6第二节操作技能鉴定考核重点 16第一节职业道德基本知识 17第二节职业守则 21第三节常用量具的结构和使用方法 23第四节装配 27第五节金属材料和热处理 30第六节机械传动基础知识 33第七节液压传动知识 36第八节金属切削与刀具刃磨 38第九节数控机床简介 42第十节电器的一般知识 60第十一节PLC的基础知识 61第十二节培训与指导 67第十三节现场文明生产要求 72第十四节安全操作与劳动保护知识 77第十五节环境保护知识 82第十六节质量与质量管理 85第十八节《中华人民共和国劳动法》相关知识 第十九节《中华人民共和国劳动合同法》相关知识 第一节模拟试卷一 118第二节模拟试卷二 125 133第一节试题精选 133第二节试题精选参考答案 201第三节模拟试卷一 204第四节模拟试卷一参考答案 224第五节模拟试卷二 225第六节模拟试卷二参考答案 245 2461钳工职业技能鉴定的命题依据是以2018年11月份人力资源与社会保障部颁发的《钳工国家职业技能标准》意见稿为标准而开发。《钳工国家职业技能标准》意见稿包含模具工、机修钳工、装配钳工、工具钳工、机床维修工、工程机械维修工等相关职业的知识点和技能点等，职业等级分为五级/初级工、四级/中级工、三级/高级工、二级/技师、一级/高级技师，职业功能分解为基本要求和工作要求两大模块,针对这两大模块试卷命题依据是相应的法律法规、文件政策和大专院校教材，以及有中国就业培训指导中心组织编写的国家职业资格培训教材《钳工》第二版、《机修钳工》《工具钳工》《装配钳工》等5个等级的参考书。为加强职业技能监定命题管理,提高命题质量，更好地与当前社会、企业的发展需要相适应，省人力资源与社会保障厅职业技能鉴定中心组织专家按照人力资源与社会保障部制定的《国家职业技能鉴定命题技术标准(试行)》《省职业技能鉴定题库教材开发指南》和人力资源与社会保障部制定的《钳工国家职业技能标准》意见稿的统一要求，组织相关专业人员开发省钳工职业技能鉴定题库。省人力资源与社会保障厅职业技能鉴定中心就钳工职业工种对从业人员的要求进行充分的分析和认证，以“鉴定要素细目表”的形式确定了理论知识和专业能力两方面所应考核的具体内容，钳工的“鉴定要素细目表”中,理论知识试题部分每一等级设有鉴定点不少于200个,每一等级理论题库不少于1200题，专业能力部分确定了五级/初级工、四级/中级工、三级/高级工、二级/技师、一级/高级技师相关技能考核项目。内容上体现“以职业活动为导向、以职业能力为核心”的指导思想，突出职业资格培训特色；结构上针对钳工职业活动领域，按照职业功能模块分别编写。1.命题的总体原则(1)注重对基础知识和基本技能的理解与掌握,不出偏题和难题。(2)根据本工种的职业特点和目前整体技术的现状和发展水平，对考核内容进行适当调2整。2.理论知识鉴定的命题原则(1)实事求是地反映《标准》所提出的各项要求。(2)注重理论知识对操作技能的支撑作用，强调实际工作中必备的知识，避免纯理论化或学科化的倾向。(3)坚持一致性、通用性原则。3.操作技能鉴定的命题原则(1)强调实际操作技能与生产实践的内在联系，注重所考内容在实际工作中的基础性和关键性作用。(2)以项目组合的形式有效地组织操作技能试题的形式，尽可能做到鉴定实施的可行、高效、低成本。(3)兼顾不同地区、不同企业的特点,可以对试题及考试项目进行适用性调整。4.综合评审按照国家标准要求，在对技师进行鉴定时还需进行综合评审,综合评审指的是个人业绩考核和论文(技术总结)写作与答辩，具体内容和要求根据省劳动和社会保障厅有关文件精神执行。3理论知识试卷具体的题型、题量和配分如表1-2-1所示。表1-2-1理论试卷的题型、题量和配分方案配分（分/题）判断题60每题0.5分单项选择题每题0.5分多项选择题每题1.0分合计操作技能试卷由“考场准备通知单”、“考生准备通知单”、“试卷正文”和“评分记录表”四部分组成，分别供考场、考生和考评员使用。(1)考场准备通知单。考场准备通知单包括设备准备，材料准备,工量具准备,考场准备要求及对考评人员要求。(2)考生准备通知单。考生准备通知单包括锉刀、锯弓、榔头、防护镜、丝锥、活动扳手等工量具的准备。(3)试卷正文。试卷正文包括试题内容、分值、总时间与各个试题的时间分配要求、操作技术和操作规定等需要说明的问题和要求。(4)评分记录表。评分记录表包括评分说明、操作技能的评分标准和评分记录表。在理论知识和操作技能试卷的组卷中，一般为中等难度,其中低难度试题占20%,中等难度试题占70%，较高难度试题占10%。试卷的题型、题量所涉及的范围是相对稳定的，在内容上也主要是作为本职业(工种)要求的核心知识和技能,强调了对基本素质与职业特长的考核。在考试时间上，理论知识试卷为120min,操作技能试卷的考试时间根据鉴定的项目而定。4《标准》是专门用于鉴定的纲领性文件，考生可以从《标准》中了解本职业(工种)的性质、基本内容、考核内容的组成规则和考核要求等重要信息，而本考试复习指导又将《标准》所规定的内容更加具体化，详细说明了鉴定考核的特点,给考生提供近年将要鉴定考核的重点内容,明确了复习内容上的轻重缓急，通过理论知识和操作技能两部分的复习指导，对考生把握重点、理解难点提供了详略得当的具体指导。尤其是书中的试题精选和模拟试卷均是从国家试题库中抽取形成的，直接反映了考试内容的特点和题型特征，因此本考试复习指导对考生复习考试有着更直接的指导意义。这里我们还是要提醒大家,对于这两本资料务必全面反复阅读,尤其要弄清本职业(工种)鉴定考核试卷的组卷思想、考核重点和试卷试题的特点,真正“吃透”各项要求，掌握要领，做到心中有数。职业技能鉴定的基本目标是为了提高劳动者素质，无论是“鉴定考核要点”的制定,还是试卷的组成，都是以此为核心的。从上述命题思路、命题原则的有关说明中，大家也能体会到这种指导思地.印以据础性知识和技能的考核为主要出发点和归宿。因此,考生在理论知识部分的复习中要善于抓住重点，展开全面复习，对基本概念要理解透彻记忆牢固运用熟练，并且还要在复习范围的“广”字上下功夫；在操作技能部分的复习中，注意应用基础知识解决、分析问题的能力，为了更好地把握这些原则，考生应对本考试复习指导中的试题精选和模拟试卷认真解答、练习，如果发现自己对哪一题的解答或实际操作有困难，应该立即检查，找到问题所在，做到每个难点和问题都能及时解决。参加任何一种考试，都应保持良好的心理状态，力戒焦虑是取得良好成绩的关键之一。影响考生在考场上心理状态的因素很多，如当时的心情和身体状况、考试经验以及期望值等等。需要指出的是,要求过高，行为就会受到干扰，也就是说，如果太想做好某件事，可能反而达不到目标。考生应根据自己的实力,确立一个切实可行的目标，控制动机强度以降低考试焦虑，是值得提倡的一种非常有效的做法。5鉴定考核重点是近几年内国家题库抽题组卷的基本范围，它反映了当前本职业对从业人员知识和技能要求的主要内容。鉴定考核重点采用“鉴定要素细目表”的格式，以行业领域鉴定范围和鉴定点的形式加以组织，列出了本等级应考核的内容。考核重点分为理论知识和专业能力两个部分。其中，理论知识部分的核心是以知识点表示的鉴定点，专业能力部分的核心是以考核项目表示的鉴定点。“鉴定要素细目表”中，每个鉴定点在整个鉴定点集合中的相对重要性水平，它反映了每个鉴定点和其他鉴定点相对重要程度，并分别以“X”、“Y”、“Z"表示。X为最重要的核心要素，一般为职业活动必备的知识点；Y为一般要素；Z为辅助性要素。在鉴定要素细目表中，重要程度的数量分布-般是X占80%以上，Y不超过15%，Z不超过5%。“鉴定要素细目表”中,每个鉴定范围都有其鉴定比重指标,它表示在一份试卷中该鉴定范围所占的分数比例。例如,某一鉴定范围的鉴定比重为5,就表示在组成100分为满分的试卷时,题库在抽题组卷的过程中,将使属于此鉴定范围的试题在一份试卷中所占的分值尽可能地等于5分。操作技能考核是职业技能鉴定的重要组成部分，是职业技能鉴定区别于其他资格考试的突出特征。操作技能考核命题既要遵循考试科学的普遍规律，更要按照“以职业活动为导向，以职业能力为核心”指导思想，从工作现场实际和职业活动出发设计考核方式。基本原则是考核的科学性和可行性的统一。6表2-1-1理论知识鉴定要素细目表鉴定范围一级二级三级代码名称重要程度名称代码重要程度比例鉴定比重名称代码重要程度比例鉴定比重名称代码重要程度比例鉴定比重基本要求A职业道德A职业道德基本知识A001职业道德的概念002职业道德的主要内容003职业道德与人格的关系004职业道德与企业发展的关系005职业道德修养的涵义006职业道德修养的方法职业守则001遵章守法忠于祖国002格尽职守爱岗敬业003严守规程安全操作004执行工艺文件005着装整洁且符合规定006具007工作环境清洁有序0087S规范009爱护设备文明生产基础知识基础理论知001机械制图知识002零件图的表面粗糙度003公差配合的应用004零件图的其它技术要求005常用金属材料的分类006热处理的主要方法007液压系统基础知识7机械加工基础知识001典型零件的加工工艺002编制机械加工工艺规程的步骤003机械加工常用设备的分类004常用刀具材料005刀具切削部分材料的要求006刀具几何角度的作用007工件合理的定位方法008机械加工工艺系统概念009提高加工精度的方法010切削液的作用011机床夹具的分类012量具的使用与维护知识钳工基础知001划线的知识002划线精度的要求003划线时的找正004划线时的借料005锯条的选用006钻孔的基本知识007标准麻花钻的修磨008标准群钻的形状特点009螺纹底孔直径的确定010攻丝的方法011螺杆直径的确定012套丝的方法013铰孔的概念014铰削余量的确定015铰孔的方法电工知识001常用电器的种类002安全用电知识003变压器的基本知识004PLC的工作原理005PLC的组成8006直流电动机的基本知识007电力拖动基础知识008设备电控系统的改造009感应同步器的作用010继电器的特点011直流电动机电气控制的电器元件安全文明生产与环境保护知识001生产现场文明生产要求002安全生产知识003劳动保护知识004环境保护知识005工业卫生的主要工作内容006工业噪声及振动对人的影响质量管理知001工序质量控制点的作用002工序质量控制点的设置原则003工序质量控制计划的作用004工序质量控制计划的主要005工序质量分析表的主要内容法规知识001工伤事故严重度的表示002劳动保护工作的主要内容003千人事故率的含义004劳动保护法规的含义005《中华人民共和国劳动法》相关知识006《中华人民共和国劳动合同法》相关知识007《中华人民共和国知识产权法》相关知识008《中华人民共和国环境保护法》相关知识相关知识（129：20：机械设备安装与调试A设备安装A001压力机的结构原理知识002压力机的装配知识003工业机器人安装9004三轴加工中心装配工艺及方法005设备安装迁移的要求006龙门吊车起升机构制动器的调整007滚珠丝杠副的安装008提高工件安装刚度的方法009三轴加工中心安装后的系统试运行010混凝土灌浆操作要点011混凝土的制模和拆模012混凝土的养护013设备吊装操作时注意事项014常见钢丝绳的连接方法015手工电弧焊的焊接工艺参数016手工冷铆的基本操作方法017热铆的基本操作方法018工业管道敷设相关知识019大型设备修理、安装作业的特点设备调试001三轴加工中心的工作环境002三轴加工中心调试安全规程003三轴加工中心的安装精度调整004三轴加工中心的定位、水平调整005压力机的工作环境006压力机调试安装007坐标镗床的安装精度检测要求及检测项目008坐标镗床调试安全规程009坐标镗床精度检査项目的顺序010坐标镗床的安装精度调整011坐标镗床的定位、水平调整012坐标镗床的空运转试验013坐标镗床工件精度检测014万能磨床磨头主轴的径向跳动量的检查015滚齿机传动链精度的检查016螺纹磨床的几何精度检查017大型生产线的调试知识018设备安装后空转试机的目的019影响测量数据准确性的因素020影响旋转精度的因素机械设备零部件加工精密量仪及设备检测A001合像水平仪的工作原理002自准直光学量仪的种类003激光干涉仪的种类004单、双频激光干涉仪的区别005激光干涉仪的应用知识006检验桥板的类型007检验桥板的作用008球杆仪的应用知识009电子水平仪的结构特点010万能工具显微镜的作用011三坐标测量仪的特点012垂直度误差的测量013平面度误差的测量014直线度的误差值的确定015光学仪器测量知识016三轴加工中心组合导轨的常见形式017三轴加工机床导轨贴塑的常用方法018三轴加工机床导轨面的研刮要求019矩形组合导轨的刮研及检测020V-平面组合导轨的刮研及检测021自动化控制原理图知识数控模具加工设备001特殊孔加工的基本特征002钻斜孔容易出现的问题003斜孔的钻削方法004深孔加工概念005深孔加工的技术难点006深孔加工的措施007模具成型零件的加工特点008注射模的基本结构孔系加工方法009塑料注射成型工艺过程链概念010斜顶的装配和定位方法尺寸链计算011产品脱模概念012多零件和镶拼型芯的特点013顺铣和逆铣的区别014数控机床的特点015数控机床的分类016数控机床的机械结构的主要特点017数控机床机械结构的主传动系统的特点018数控机床主轴准停装置的功用019数控机床中常见的齿轮间隙消除方法020数控机床中鼠牙盘的优缺点021数控机床中双导程螺杆的优缺点022数控机床刀库的组成023数控编程的步骤024数控装置的作用025数控装置与步进电机的相互关系026执行机构的驱动部件的组成027加工中心与数控铣床的区别028刀具半径补偿的要求029数控机床的导轨润滑要求030数控刀具的选择与识别方法031数控机床面板上JOG的含义032数控机床的操作033半闭环进给伺服系统的检测元件034闭环进给伺服系统的检测元件035数控机床位置精度的三项评定项目036数控机床位置精度的检查仪037感应同步器的特点038数显装置在设备改造中的应用039新型刀具材料知识040特种加工方法的特点机械设备维故障诊断A001齿轮磨床的主要部件002坐标镗床的主要部件003坐标镗床的常见故障及诊断004振动控制的治理005设备诊断技术中油样分析的要点006机械振动的基本参数007机械振动精度标准的规定008振动检测仪器的使用知识液压系统维001行星齿轮减速器的特点002行星齿轮减速器的工作原理003谐波减速器的特点004液压伺服系统的工作原理005外圆磨床液压系统的工作原理006拉床液压系统的工作原理机械设备维001三轴加工中心维护和保养002传感器的识别知识003自动化生产线设备的维护保养知识004智能机器人工作站知识005机器人分类006机器人应用机械设备保001坐标镗床的维护保养知识002磨床的大修要求003镗床的大修要求004龙门铣床的大修要求005桥式起重机大车咬道的修理方法006设备定期维修的要求007大型设备的大修要求机械设备改造和新技术应用E001机械制造知识002机械设备改造的分类003机械设备改造的主要途径004机械设备改造的主要原因005机械设备改造的目的006提高主轴系统精度的途径培训与管理培训指导A001理论培训的目的002理论培训的基本要求003理论培训的方法004培训讲义的编写005培训教学计划的制订要求006培训教学的组织形式007理论培训的一般授课形式008理论培训的内容要求企业管理001工序能力指数的概念002工序能力的数量要求003车间管理的目的004车间管理的主要内容005车间生产控制的主要工作006成组技术的生产组织形式007设备三级维护保养的内容008分析设备质量的方法009企业内部质量审核内容010设备修理质量保证体系的011质量检验的种类012质量检验的方法013企业生产计划的主要内容014生产作业计划的主要内容015生产能力的分类016生产能力的计算017确定企业生产能力的基本表2-2-2操作技能鉴定要素明细表鉴定范围一级鉴定点代码重要名称鉴定选考代码名称重要程度比例方式程度A操作技能80%必考01工艺准备X02加工与装配XB导、培训20%必考（四选一）01精度检验X02设备维护X03培训指导X04管理X我国《公民道德建设实施纲要》指出:“职业道德是从业人员在职业活动中应遵循的行为准则，涵盖了从业人员与服务对象、职业与员工、职业与职业之间的关系。随着现代社会分工的发展和专业化程度的增强，市场竞争日益激烈，整个社会对从业人员职业观念、职业态度、职业技能、职业纪律和职业作风的要求越来越高。”因此，认真学习了解职业道德的基本知识，对从业人员的成长与发展具有重要意义。一、道德道德是一个庞大的体系，职业道德是这个庞大体系中的一个重要组成部分，也是劳动者素质结构中的重要组成部分，职业道德与劳动者素质之间关系紧密。加强职业道德建设，有利于促进良好社会风气的形成，增强人们的社会公德意识。同样，人们社会公德意识的增强，又能进一步促进职业道德建设，引导从业员工的思想和行为朝着正确的方向前进，促进社会文明水平的全面提高。马克思主义伦理学认为，道德是人类社会特有的，由社会经济关系决定的，依靠内心信念和社会舆论、风俗习惯等方式来调整人与人之间、个人与社会之间以及人与自然之间的关系的特殊行为规范的总和。它包含了以下三层含义:1.一个社会的道德的性质、内容，是由社会生产方式、经济关系(即物质利益关系)决定的。也就是说，有什么样的生产方式、经济关系，就有什么样的道德体系。2.道德是以善与恶、好与坏、偏私与公正等作为标准来调整人们之间的行为的。一方面，道德作为标准，影响着人们的价值取向和行为模式;另一方面，道德也是人们对行为选择、关系调整故出善恶判断的评价标准。3.道德不是由专门的机构来制定和强制执行的，而是依靠社会舆论和人们的内心信念、传统思想和教育的力量来调节的。根据马克思主义理论，道德属于社会上层建筑领域，是一种特殊的社会现象。根据道德的表现形式，通常把道德分为家庭美德、社会公德和职业道德三大领域。作为从事社会某特定职业的从业者，要结合自身实际，加强职业道德修养，负担职业道德责任。同时，作为社会和家庭的重要成员，从业人员也要加强社会公德、家庭美德修养，负担起自已应尽的社会责任和家庭责任。1.职业道德的内涵职业道德是从事一定职业的人们在职业活动中应该遵循的，依靠社会舆论、传统习惯和内心信念来维持的行为规范的总和。它调节从业人员与服务对象、从业人员之间、从业人员与职业之间的关系。它是职业或行业范围内的特殊要求，是社会道德在职业领域的具体体现。2.职业道德的基本要素(1)职业理想即人们对职业活动目标的追求和向往，是人们的世界观、人生观、价值观在职业活动中的集中体现。它是形成职业态度的基础，是实现职业目标的精神动力。(2)职业态度即人们在一定社会环境的影响下，通过职业活动和自身体验所形成的、对岗位工作的一种相对稳定的劳动态度和心理倾向。它是从业者精神境界、职业道德素质和劳动态度的重要体现。(3)职业义务即人们在职业活动中自觉地覆行对他人、社会应尽的职业责任。我国的每一个从业者都有维护国家、集体利益，为人民服务的职业义务。(4)职业纪律即从业者在岗位工作中必须遵守的规章、制度、条例等职业行为规范。例如，国家公务员必须廉洁奉公、甘当公仆，公安、司法人员必须秉公执法、铁面无私等。这些规定和纪律要求，都是从业者做好本职工作的必要条件。(5)职业良心即从业者在履行职业义务中所形成的对职业责任的自觉意识和自我评价活动。人们所从事的职业和岗位不同，其职业良心的表现形式也往往不同。例如，商业人员的职业良心是“诚实无欺”，医生的职业良心是“治病救人”，从业人员能做到这些，良心就会得到安宁；反之，内心则会产生不安和愧疚感。即社会对从业者职业道德活动的价值所做出的褒奖和肯定评价，以及从业者在主观认识上对自己职业道德活动的一种自尊、自爱的荣辱意向。当一个从业者职业行为的社会价值赢得社会公认时，就会由此产生荣誉感;反之，就会产生耻辱感。(7)职业作风即从业者在职业活动中表现出来的相对稳定的工作态度和职业风范。从业者在职业岗位中表现出来的尽职尽责、诚实守信、奋力拼搏、艰苦奋斗的作风等，都属于职业作风。职业作风是一种无形的精神力量，对其所从事事业的成功具有重要作用。3.职业道德的特征职业道德作为职业行为的准则之-.与其他职业行为准则相比，体现出以下特征:(1)鲜明的行业性行业之间存在差异，各行各业都有特殊的道德要求。例如，商业领域对从业者的道德要求是“买卖公平，童叟无欺"，会计行业的职业道德要求是“不做假账”，驾驶员的职业道德要求是“遵守交规、文明行车"等，这些都是职业道德行业性特征的表现。(2)适用范围上的有限性一方面，职业道德般只适用于从业人员的岗位活动；另一方面，不同的职业道德之间也有共同的特征和要求，存在共通的内容，如敬业、诚信、互助等，但在某一特定行业和具体的岗位上，必须有与该行业、该岗位相适应的具体的职业道德规范。这些特定的规范只在特定的职业范围内起作用，只能对从事该行业和该岗位的从业人员具有指导和规范作用，而不能对其他行业和岗位的从业人员起作用。例如，律师的职业道德要求他们对其当事人必须努力进行辩护，而警察则要尽力去搜寻犯罪嫌疑人的犯罪证据。可见，职业道德的适用范围不是普遍的，而是特定的、有限的。(3)表现形式的多样性职业领域的多样性决定了职业道德表现形式的多样性。随着社会经济的高速发展，社会分工将越来越细，越来越专，职业道德的内容也必然千差万别；各行各业为适应本行业的行业公约、规章制度、员工守则、岗位职责等要求，都会将职业道德的基本要求规范化、具体化,使职业道德的具体规范和要求呈现出多样性。(4)一定的强制性职业道德除了通过社会舆论和从业人员的内心信念来对其职业行为进行调节外，它与职业责任和职业纪律也紧密相连。职业纪律属于职业道德的范畴，当从业人员违反了具有一定法律效力的职业章程、职业合同、职业责任、操作规程，给企业和社会带来损失和危害时，职业道德就将用其具体的评价标准，对违规者进行处罚，轻则受到经济和纪律处罚，重则移交司法机关，由法律来进行制裁。这就是职业道德强制性的表现。但在这里需要注意的是，职业道德本身并不存在强制性，而是其总体要求与职业纪律、行业法规具有重叠内容，一旦从业人员违背了这些纪律和法规，除了受到职业道德的谴责外，还要受到纪律和法律的处罚。(5)相对稳定性职业一般处于相对稳定的状态，决定了反映职业要求的职业道德必然处于相对稳定的状态。如商业行业“童叟无欺”的职业道德、医务行业“救死扶伤、治病救人”的职业道德等，千百年来为从事相关行业的人们所传承和遵守。(6)利益相关性职业道德与物质利益具有一定的关联性。利益是道德的基础，各种职业道德规范及表现状况关系到从业人员的利益。对于爱岗敬业的员工，企业不仅应该会给予精神方面的鼓励，也应该给予物质方面的褒奖；相反，违背职业道德、漠视工作的员工则会受到批评，严重者还会受到纪律的处罚。一般情况下，当企业将职业道德规范，如爱岗敬业、诚实守信、团结互助、勤劳节俭等纳人企业管理时，都要将它与自身的行业特点、要求紧密结合在-起，变成更加具体、明确、严格的岗位责任或岗位要求，并制定出相应的奖励和处罚措施，与从业人员的物质利益挂钩，强调责、权、利的有机统一，便于监督、检查、评估，以促进从业人员更好地履行自己的职业责任和义务。《中华人民共和国公民道德建设实施纲要》中明确指出:“要大力倡导以爱岗敬业、诚实守信、办事公道、服务群众、奉献社会为主要内容的职业道德，鼓励人们在工作中做一个好建设者。”因此，我国现阶段各行各业普遍适用的职业道德的基本内容，即“爱岗敬业、诚实守信、办事公道、服务群众、奉献社会”。一、爱岗敬业通俗地说就是“干一行爱一行”，它是人类社会所有职业道德的一条核心规范。它要求从业者既要热爱自已所从事的职业，又要以恭敬的态度对待自己的工作岗位，爱岗敬业是职责，也是成才的内在要求。所谓爱岗，就是热爱自己的本职工作，并为做好本职工作尽心竭力。爱岗是对人们工作态度的一种普遍要求，即要求职业工作者以正确的态度对待各种职业劳动，努力培养热爱自己所从事工作的幸福感、荣誉感。所谓敬业，就是用一种恭敬严肃的态度来对待自己的职业。任何时候用人单位只会倾向于选择那些既有真才实学又踏踏实实工作、持良好态度工作的人。这就要求从业者只有养成干一行、爱一行、钻一行的职业精神，专心致志搞好工作，才能实现敬业的深层次含义，并在平凡的岗位上创造出奇迹。一个人如果看不起本职岗位，心浮气躁，好高骛远，不仅违背了职业道德规范，而且会失去自身发展的机遇。虽然社会职业在外部表现上存在差异性，但只要从业者热爱自已的本职工作，并能在自己的工作岗位上兢兢业业工作，终会有机会创出一流业绩。爱岗敬业是职业道德的基础，是社会主义职业道德所倡导的首要规范。爱岗就是热爱自己的本职工作，忠于职守，对本职工作尽心尽力;敬业是爱岗的升华，就是以恭敬严肃的态度对待自己的职业，对本职工作一丝不苟。爱岗敬业，就是对自己的工作要专心、认真、负责任，为实现职业上的目标而努力。诚实就是实事求是地待人做事，不弄虚作假。在职业行为中最基本的体现就是诚实劳动。每一名从业者，只有为社会多工作、多创造物质或精神财富，并付出卓有成效的劳动，社会所给予的回报才会越多，即“多劳多得”。守信，要求讲求信誉、重信誉、信守诺言。要求每名从业者在工作中严格遵守国家的法律、法规和本职工作的条例、纪律；要求做到秉公办事，坚持原则，不以权谋私；要求做到实事求是、信守诺言，对工作精益求精，注重产品质量和服务质量，并同弄虚作假、坑害人民的行为进行坚决的斗争。所谓办事公道是指从业人员在办事情、处理问题时，要站在公正的立场上，按照同一标准和同一原则办事的职业道德规范，即处理各种职业事务要公道正派、不偏不倚、客观公正、公平公开。对不同的服务对象视同仁、秉公办事，不因职位高低、贫富亲疏的差别而区别对如一个服务员接待顾客不以貌取人，无论对于那些衣着华贵的大老板还是对那些衣着平平的乡下人，对不同国籍、不同肤色、不同民族的宾客能一视同仁，同样热情服务，这就是办事公道。无论是对于那些-次购买上万元商品的大主顾，还是对于一次只买几元钱小商品的人，同样周到接待，这就是办事公道。群众是指听取群众意见，了解群众需要，为群众着想，端正服务态度，改进服务措施，提高服务质量。做好本职工作是服务人民最直接的体现。要有效地履职尽责，必须坚持工作的高标准。工作的高标准是企业建设的客观需要，是强烈的事业心、责任感的具体体现，也是履行岗位责任的必然要求。奉献社会是社会主义职业道德的最高境界和最终目的。奉献社会是职业道德的出发点和归宿。奉献社会就是要履行对社会、对他人的义务，自觉地、努力地为社会、为他人做出贡献。当社会利益与局部利益、个人利益发生冲突时，要求每一个从业人员把社会利益放在首位。奉献社会是种对事业忘我的全身心投入，这不仅需要有明确的信念，更需要有崇高的行动。当一个人任劳任怨，不计较个人得失，甚至不惜献出自己的生命从事于某种事业时，他关注的其实是这一事业对人类、对社会的意义。一、0.02游标卡尺的结构和使用方法1、结构：由制成刀口形的内、外量爪和深度尺组成。它的测量范围为0~125（0~150）2、刻线原理：尺身每小格为1㎜，当两测量爪合并时，主尺上的49㎜正好对准游标上的50格，则：游标每格=49÷50=0.98㎜。主尺与游标每格相差=1-0.98=0.02㎜3、使用方法1）测量前应将卡尺擦干净，量爪贴合后游标和尺身零件应对齐。（2）测量时，所用的测力以两量爪刚好接触零件表面为宜。（3）测量时，应防止卡尺歪斜。（4）在游标上读数时，应免视线误差。二、千分尺的结构和使用方法1、结构：由尺架、测微螺杆、测力装置等组成。2、刻线原理：千分尺测微螺杆上的螺纹，其螺距为0.05㎜.当微分筒转一周时，测微螺杆沿轴向移动0.5㎜.固定套筒上刻有间隔为0.5㎜的刻线，微分筒圆周上均匀刻有50格。因此，当微分筒每转一格时，测微螺杆就移进0.5÷50=0.01㎜3、使用方法（1）测量前，转动千分尺的测力装置，使两侧砧面靠合，并检查是否密合；同时看微分筒与固定套筒的零线是否对其，如有偏差应调固定套筒对零。（2）测量时，用手转动测力装置，控制测力，不允许用冲力转动微分筒。千分尺测微螺杆的轴线应与零件表面垂直。（3）读数时，最好不取下千分尺进行读数，如需要取下读数，应先锁紧测微螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸变动。读数要细心，看清刻度，不要错读0.5㎜。四、百分表的结构和使用方法1、结构：百分表的传动系统是由齿轮、齿条等组成。2、刻线原理：测量杆移动1㎜时，大指针正好回转一圈。而在百分表的表盘上沿圆周刻有100等分格，其刻度值为1/100=0.01㎜.测量时当大指针转过1格刻度时，表示零件尺寸变化0.01㎜。3、使用方法（1）测量前，检查表盘和指针有无松动现象；检查指针的平稳和稳定性。（2）测量时，测量杆应垂直零件表面；测圆柱时，测量杆应对准圆柱中心。测量头与被测表面接触时，测量杆应预先有0.3~1㎜的压缩量。要保持一定的初始测力，以免负偏差测不出来。五、2′万能量角器的结构和使用方法1、结构：主要由游标、扇形板、基尺、制动器、底板、角尺、直尺、夹紧块等构成。2、刻线原理：扇形板上课有120格刻线，间隔为1°.游标上刻有30格刻线，对应扇形板上的度数为29°则；游标上每格读数=29°/30=58′，扇形板与游标每格相差=1°3、使用方法（1）使用前检查零位。（2）测量时，应使万能量角器的两个测量面与被测件表面在全长上保持良好接触。然后拧紧制动器上的螺帽进行读数。（3）测量角度在0°~50°范围内，应装上角尺和直尺；在50°~140°范围内，应装上直尺；在140°~230°范围内，应装上角尺；在230°~320°范围内，不装角尺和直尺。六、精密量具、量仪的使用和测量方法（一）杠杆式卡规和杠杆式千分尺1、杠杆式卡规：是一种具有卡板形尺架的测量器具，其尺内装有指针式读数装置。它利用杠杆齿轮传动放大原理制成，其刻度值常见的有0.002mm和0.005mm两种。2、杠杆式千分尺：杠杆式千分尺又称指示千分尺，它是由千分尺的微分筒部分和杠杆式卡规中指示机构组合而成的一种精密量具。3、使用注意事项（1）用杠杆式卡规或杠杆千分尺作相对测量前，应按被测工件尺寸，用量块调整零位。（2）测量时，按动退让按钮，让工件轻轻接触测量杆面，不可硬卡，以免测量面磨损而影响精度。（3）测量工件时，应以指针的转折点数为正确的测量值。（二）千分尺1、钟表式千分尺：它的刻度值有0.001mm、0.002mm两种。2、杠杆式千分尺：球面测杆向左或向右转动的两条传动链的传动比是相等的，也就是刻度值相等。3、千分尺的使用和注意事项（1）千分尺使用前必须先把表头、测杆、测头和套筒进行牢固的组合并校正零位。（2）钟表式千分表测杆与被测工件表面必须垂直，否则会产生误差。（3）杠杆式千分表的测杆轴线与被测工件表面要平行，夹角愈小，误差就愈小。当夹角大于15°时，其测量结果应进行修正。（4）测量杆上不要加油，以免油污进入表内影响千分表的灵敏度。（5）测杆、测头、套筒组合时，必须擦干净。（三）测微仪：又称比较仪，刻度值为0.001mm-0.002mm，精度比千分尺高，量程比千分表小。测量时通常装在专用支架上，以量块作基准件，用相对比较测量法来测量精密工件的尺寸。也可用于工件形状和位置误差的测量。1、杠杆齿轮测微仪：此测微仪的放大比为774倍，即当测杆移动0.001mm时，指针转过的距离（1格）为0.774mm。可以对工件的长度、圆柱体的直径和径向圆跳动、薄形工件的厚度等进行测量。2、扭簧测微仪：是用扭簧作为尺寸的转换放大机构。测量方法与杠杆齿轮测微仪的测量方法相同。另外，还可以将扭簧测微仪的表头装在表架上，在平台上进行各种测量。测量时表头应与被测工件表面垂3、测微仪使用注意事项（1）测微仪应安装在固定支架上。测量前先调整立柱，使测微仪缓慢下降，避免测量头与量块或工件碰撞，损坏指针和其他机构。（2）为了提高测量精度，测量时尽量用刻度的中央部分。（3）扭簧测微仪结构脆弱，测量范围小且没有空行程，使用时测头与工件间的距离应仔细调整。（四）水平仪1、水平仪是测量角度变化的一种常用量具，主要用于测量平面度、直线度和垂直度。水平仪有机械式和电子式两类。2、组成：普通水平仪主要由框架和弧形玻璃管组成。3、框架的测量面上有平面和V形槽，V形槽便于在圆柱面上测量。弧形玻璃管的表面上有刻线，内装乙醚，并留有一个水准泡，水准泡总是停留在玻璃管内的最高处。若水平仪倾斜一个角度，气泡就向左或向右移动，根据移动的距离（格数直接或通过计算即可知道被测零件的直线度、平面度或垂直度。4、水平仪的工作原理：水平仪是利用转动角度相同、曲率半径放大原理制成的。精度为0.02mm/1000mm的水平仪玻璃管，曲率半径R=103132mm，当平面在1000mm长度中倾斜0.02mm，则倾斜角θ为：Tgθ==0.00002,θ=4”水准泡转过的角度应与平面转过和角度相等，则水准泡移动的距离（1格）为：a＝2mm.即精度为0.02mm/1000mm（4”）的水平仪，玻璃管刻线距离每格为2mm。（五）圆度仪1、种类：转轴式和转台式两大类。（六）量块1、量块是以两个相互平行的测量面之间的距离来确定工作长度的一种高精度量具。量块分为0、1、2、3、4五个精度等级。2、测量时，通常是将若干个（不超过5块）量块组合在一起使用。3、量块的正确使用注意事项（1）量块是精密量具，使用时要主意防锈、防划伤，切不可撞击。（2）使用量块的环境温度应与检定该量块的环境温度一致。（3）应严格遵守量块的检定规程，不要长时间拿于手中。（4）选择量块时，在满足所需尺寸的前提下，块数越少越好。（5）为了扩大量块的使用范围，可采用成套的量块附件，用来测量工件的内径、外径、和高度以及划线等。4、量块的维护保养（1）量块是保存和传递长度单位的基准，至允许用于检定计量器具、精密测量、精密划线和精密机床的调整。（2）拼凑成量块组时，在量块组的两工作面上应用护块，并使其刻字面朝外。（3）用完量块后，把量块放在航空汽油中洗净，涂以不含水分并不带酸性的防锈油，然后放入盒内固定位置摆好，放在干燥清洁的位置。（4）要定期检定量块。（5）在研合量块时，可以在研合面上放少许航空汽油。按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。装配工作是产品制造工艺过程中的最后一道工序，装配工作的好坏，对产品的质量起着决定性的作用。相配零件之间的配合精度不符合要求，相对位置不准确，有的要影响机器的工作性能，严重时会使机器无法工作。在装配过程中，不重视清洁工作、粗心大意和不按工艺要求装配，也不可能装配出好的产品。而装配质量差的机器，其精度低、性能差、功耗大和寿命短，将造成很大的损失。相反，虽然某些零件的精度并不很高，但经过仔细的修配、精确的调整后，仍可能装配出性能良好的产品来。装配是一项十分重要而细致的工作，必须认真的去做。产品的装配工艺过程由以下四部分组成：1、装配前的准备工作它包括：1)研究和熟悉装配图，了解产品的结构、零件的作用以及相互的连接关系。2)确定装配的方法、顺序和准备所需的工具。3)对零件进行清理和清洗。4)对某些零件有时要进行修配、密封性试验或平衡工作等。2、装配工作它通常分为部装和总装。1）部装：把零件装配成部件（若干零件结合为机器的一部分即称为部件）的过程称为部件。2)总装：把零件和部件装配成最终产品的过程称为总装。有些大型机器的总装常在其工作现场进行。3、调整、精度检验和试车调整是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结合松紧等，如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置和摩擦离合器松紧的调整。精度检验包括工作精度检验和几何精度检验(有的机器则不需要做这项工作)。试车是机器装配后，按设计要求进行的运转试验。包括运转灵活性、工作时温升、密封性、转速、功率、振动和噪声等。4、油漆、涂油和装箱。为了使相配零件得到要求的配合精度，按不同情况可采用以下四种装配方法之一。1、互换装配法在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法，称为互换装配法。互换装配法的特点是：1)装配简单，生产率高；2)便于组织流水作业；3)维修时更换零件方便。但这种方法对零件的加工精度要求较高，制造费用将随之增大。因此仅在配合精度要求不是太高和产品批量较大时采用。2、分组装配法在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配以达到装配精度的方法，称为分组装配法。分组装配法的特点是：1)经分组后再装配，提高了装配精度；2)零件的制造公差可适当放大，降低了成本；3)要增加零件的测量分组工作，并需加强管理。3、调整装配法在装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法，称为调整装配法。调整装配法的特点是：1)零件不需任何修配即能达到很高的装配精度；2)可进行定期调整，故容易恢复精度，这对容易磨损或因温度变化而需改变尺寸位置的结构是很有利的；3)但调整件容易降低配合副的连接刚度和位置精度，在装配时必须十分注意。4、修配装配法在装配时修去指定零件上预留修配量，以达到装配精度的方法，称为修配装配法。修配装配法的特点是：1)零件的加工精度可大大降低，无需采用高精度的加工设备，而又能得到很高的装配精度；2)但使装配工作复杂化，故仅适宜于单件生产、小批生产中采用。要保证产品的装配质量，主要是应按照规定的装配技术要求去执行。不同的产品其装配技术要求虽不尽相同，但在装配过程中有许多工作要点是必须共同遵守的，它们包括；1、做好零件的清理和清洗工作清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切屑等，对于孔、槽、沟及其他容易存留杂物的地方，尤其应仔细进行。零件加工后的去毛刺倒角工作应保证做得完善，但要防止因动作粗糙而损伤其他表面或影响精度。零件的清洗工作一般都是不可缺少的，其清洁的程度，可视相配表面的精密性高低允许有所差别，例如对于轴承、液压元件和密封件等精密零件的清洁程度，要求应十分严格。特别要引起注意的是：对于已经仔细清洗过的零件，装配时随意拿纱头再去擦几下，这反而是一种不清洁的做法。2、相配表面在配合或连接前，一般都需加油润滑因为如果在配合或连接之后再加油润滑，往往不方便和不全面。这将导致机器在启动阶段因一旦不能及时供油而加剧磨损。对于过盈连接件，配合表面如缺乏润滑，则当敲入或压合时更易发生拉毛现象。活动连接的配合表面当缺少润滑时，即使配合间隙准确，也常常因有卡滞而影响正常的活动性能，而有时被误认为配合不符合要求。3、相配零件的配合尺寸要准确装配时，对于某些较重要的配合尺寸进行复验或抽验，这常常是很必要的，尤其是当需要知道实际的配合间隙或过盈时。过盈配合的连接一般都不宜在装配后再拆下重装，所以对实际过盈量的准确性更要十分重视。4、做到边装配边检查当所装的产品较复杂时，每装完一部分就应检查一下是否符合要求，而不要等大部分或全部装完后再检查，此时发现问题往往为时已晚，有的甚至不易查出问题产生的原因。在对螺纹连接件进行紧固的过程中，还应注意对其他有关零部件的影响，即随着螺纹连接件的逐渐拧紧，有关的零部件位置也可能有所变动，此时要防止发生卡住、碰撞等情况，以免产生附加应力而使零部件变形或损坏。5、试车时的事前检查和启动过程的监视试车意味着机器将开始运动并经受负荷的考验，不能盲目从事，因为这是最有可能出现问题的阶段。试车前，作一次全面的检查是很必要的，例如装配工作的完整性、各连接部分的准确性和可靠性、活动件运动的灵活性、润滑系统是否正常等。在确保都准确无误和安全的条件下，方可开车运转。当机器开始启动后，应立即全面观察一些主要工作参数和各运动件的运动是否正常。主要工作参数包括润滑油压力和温度、振动和噪声、机器有关部位的温度等。只有当启动阶段各运行指标均正常稳定时，才有条件进行下一阶段的试车内容。启动一次成功的关键在于装配全过程的严密和认真。一、金属材料的性能主要有：物理性能、化学性能、力学性能和工艺性能1、含碳量小于2、11%的铁碳合金称为碳素钢，简称碳钢。2、外力不同，产生的变形也不同，一般分为拉伸、压缩、扭转、剪切、和弯曲5种3、常用的力学性能包括弹性、塑性、强度、硬度、韧性。4、伸长率计算公式：l=(LK-L0)/L0×100%L为伸长率，LK为试样拉断后的长度，L0为试样拉伸前的原始标距长度。5、断面收缩率计算公式：s=(F0-FK)/FK×100%s为伸长率，L0为试样拉伸前原始横截面积，LK为试样断裂处的横截面积，6、简述工件材料的硬度、强度、塑性、韧性、导热系数等力学性能和物理性能对金属材料的可切削加工性有什么影响。（1）工件材料的硬度越高，切削力越大。（2）切削温度越高，刀具的磨损越快，切削加工性越差。（3）工件材料强度越高，切削加工性也越差。（4）工件材料的强度相同时，塑性和韧性大的，切削加工性差（5）工件材料的塑性太小，切削加工性也不好。（6）工件材料的导热性用导热系数表示，导热系数大的，材料导热性能好，反之则差。（7）切削时，在产生热量相等的条件下，导热系数高的工件材料，其切削加工性好些；相反，导热系数低的材料，刀具磨损，切削加工性较差。7、碳钢的分类（1）按含碳量可以把碳钢分为低碳钢（含碳量≤0.25%），中碳钢（含碳量0.25%—0.6%）和高碳钢（含碳量>0.6%）；（2）按钢的质量可以把碳素钢分为普通碳素钢（含磷、硫较高）、优质碳素钢（含磷、硫较低）和高级优质钢（含磷、硫更低）和特级优质钢。（3）按用途可以把碳钢分为碳素结构钢（一般属于低碳钢和中碳钢，按质量又分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢）、碳素工具钢（属于高碳钢）一般碳钢中含碳量较高则硬度越大，强度也越高，但塑性较低，切削性较差。8、碳素钢的牌号（1）碳素结构钢：牌号由代表屈服点的字母、屈服点的数值、质量等级符号、脱氧方法符号等四部分组成。如Q235-A·F，中Q表示钢材屈服点表示235表示屈服点235Mpa，质量等级A；F表述沸腾钢。牌号注解：Q是屈服强度A质量等级（有ABCD四级），F沸腾钢特点：价格低廉，工艺性能（如焊接性和冷成形性）优良。常用于制造受力不大的零件。（2）优质碳素结构钢：质量比碳素结构钢高。牌号：例45、65Mn、08F钢号用两位数表示，表示钢平均含碳量的万分之几。如钢号45表示钢中含碳量0.45%。（3）碳素工具钢牌号：例如T12钢表示Wc=1.2%的碳素工具钢。数字表示含碳量的千分数特点：属共析钢和过共析钢，强度、硬度较高，耐磨性好适用于制造各种低速切削刀具。（4）铸钢牌号：例如ZG200-400，表示σs≥200Mpa（N/mm2σb≥400MPa的铸钢，σs表示屈服点。性能：铸造性能比铸铁差，但力学性能比铸铁好；应用：主要用于制造形状复杂，力学性能要求高的零件。9、铸铁（1）根据碳在铸铁中存在的形态不同，可将铸铁分为白口铸铁、灰铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁10、钢的热处理（1）热处理：是将钢在固态下，通过加热、保温和冷却的方式来改变其内部组织，从而获得所需性能的一种工艺方法。（2）退火：把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢地冷却到室温，这一热处理工艺称为退火。常用的退火方法有完全退火、球化退火和去应力退火。退火目的：完全退火：降低钢的硬度，消除钢中不均匀的组织和内应力球化退火：降低钢的硬度，改善切削加工性能。去应力退火：消除金属材料的内应力（3）正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后在空气中冷却的热处理方法。正火目的：正火与退火两者的目的基本相同，但正火的冷却速度比退火稍快，故正火钢的组织较细，它的强度、硬度比退火钢高。（3）淬火：将钢加热到一定温度，经保温后快速在水（或油）中冷却的热处理方法。他是提高材料的强度、硬度、耐磨性的重要的热处理方法。淬火目的：是把奥氏体化的钢件淬火成马氏体，从而提高钢的硬度、强度和耐磨性，更好地发挥钢材的性能潜力。（4）回火：将淬火后的钢重新加热到某一温度，并保温一定时间，然后以一定的方式冷却至室温，这种热处理方法称回火。回火目的1）减少或消除工件淬火时产生的内应力，防止工件在使用过程中的变形和开裂；（2）适当调整钢的强度和硬度，使零件获得所需要的力学性能。（3）稳定组织，使工件在使用过程中不发生组织转变。一、机械传动基本知识1、机器：机器就是人工的物体组合组合，它的各部分之间具有一定的相对运动，并能用来做出有效的机械功或转换机械能。2、机构：在机器中有传递运动或转变运动形式的部分。通常所说的机械，是机构和机器的总称。3、运动副：两构件之间作面接触的运动副称为低副；两构件作点或线接触的运动副称为高副。二、带传动1、平带传动形式：开口式、交叉式、半交叉式2、平带传动使用特点（1）结构简单，适宜用于两轴中心距较大的场合（2）富有弹性，具有缓冲作用，能吸振，传动平稳无噪声（3）在过载时可产生打滑，能防止薄弱零部件见的损坏，起到安全保护作用（4）不能保持准确的传动比，外廓尺寸较大，效率较低。3、传动比：平带传动的传动比为带轮的转速n1、n2之比，与带轮的直径成反比。即i12=n1/n2=D2/D1。n1、n2为带轮的转速，D2、D1带轮的直径。4、V带传动与平带相比，主要特点是传动能力强，在相同条件下，约为平带的3倍。V带的计算长度，即V带中性层的长度。三、螺旋传动1、螺旋传动的特点：结构简单，工作连续平稳，承载能力大，传动精度高。缺点是由于螺纹之间产生较大的相对滑动，因而磨损大，效率低。2、螺母位移：以机床溜板为例：螺杆每转一周，螺母带动溜板（工作台）位移一个导程。3、螺旋传动时位移与移距的关系螺旋传动主要是把旋转运动变换为直线运动。位移量L与和螺旋传动时的转速n之间的关系为：L=nS（S为螺纹的导程）四、齿轮传动一、齿轮传动比i12=n1/n2=Z2/Z11、齿轮传动的特点：（1）能保证瞬时传动比恒定，平稳性较好，传递运动准确可靠（2）传递的功率和速度范围较大（3）结构紧凑，工作可靠，可实现较大的传动比（4）传动效率高，使用寿命长（5）齿轮的制造、安装要求较高。2、渐开线齿轮啮合特性（1）传动平稳性：传动比等于角速度之比（2）正确啮合条件：一对渐开线齿轮的模数m1、m2和压力角a1、a2分别相等。即m1=m2=m，a1=a2=a（3）连续传动条件：一对渐开线齿轮传动时，当这对齿轮还没有脱离啮合前，后一对齿轮就应进入啮合，否则齿轮传动就会中断，将产生冲击。五、静力学知识1、力1）力对物体的作用效果决定于三个要素：力的大小，力的方向，力的作用点。（2）二力平衡公理：作用在刚体上的两个力，使刚体处于平衡状态的必要和充分条件是：这两个力的大小相等、方向相反、且作用在同一直线上。（3）作用与反作用公理：两个物体间的作用力与反作用力总是成对出现，且大小相等，方向相反，沿着同一直线，但分别作用在这两个物体上。（4）三力平衡汇交原理：刚体受不平行的三个力作用而平衡时，这三个力的作用线必在同一平面内且汇交于一点。六、常用机构1、蜗杆传动特点（1）传动比大（2）工作平稳（3）可以自锁（4）效率低（5）不能任意互换啮合2、轮系1）分类：定轴轮系和周转轮系（2）定轴轮系传动比及计算：把轮系中首末两轮的转速之比称为轮系的传动比。七、机械零件1、螺纹连接：基本形式有螺栓连接、双头螺栓连接和螺钉连接三种2、联轴器和离合器的区别（1）相同点：把两根轴连接在一起，以便将主动轴的运动及动力直接传递给从动轴。（2）区别：联轴器只有在机器停转后，并经过拆卸才能把两轴分离。而离合器可以在机器运转过程中，将传动系统随时分离和结合。一、工作原理：以油液作为工作介质，依靠密封容积的变化来传递运动，依靠油液内部的压力来传递动力。二、组成：液压泵、执行部分、控制部分、辅助部分（一）液压泵：将电动机输出的机械能转换为液压能的能量转换装置（1）齿轮泵：压油口小于吸油口，齿轮泵多用于低压液压系统（2.5Mpa以下）（二）液压控制阀（1）液压控制阀是液压系统的控制元件，用来控制和调节液流方向、压力和流量，从而控制执行元件的运动方向、输出的力和力矩、运动速度、动作顺序，以及限制和调节液压系统的工作压力，防止过载。（2）分类：根据用途和工作特点的不同，控制阀主要可分为方向控制阀（单向阀、换向阀）、压力控制阀（溢流阀、减压阀、顺序阀等）、流量控制阀（节流阀、调速阀）（三）液压油1、机床液压油类型额选择通常要考虑油的粘度、工作的环境温度和系统工作压力三项主要因素。2、油的粘度（1）作用：直接影响机床液压系统的效率、灵敏性和可靠性（2）选用：为了减少漏损，在使用温度、压力较高或速度较低时，应采用粘度较高的（3）为了减少管路内的压力损失，在使用温度、压力较低或运动速度较高时，应采用粘度较低的油。（四）液压系统常见故障分析1、噪声和振动产生原因（1）空气侵入；（2）泵吸油口密封不严；（3）邮箱中油液不足；（4）吸油管道太细；（5）油泵吸油位置太高；（6)油箱透气性不好；（7）补给油泵供油不充分；（8）油液粘度太高；（9）滤油器被污物堵塞；（10）压力阀失灵；（11）金属油管管道细长；（12）未用管夹装置固定重叠；（13）油管互相撞击等。2、爬行：当液压机床的工作台或执行机构运动时，可出现走走停停的情况，而不是连续的运动，这种故障现象叫做“爬行”。（1）爬行危害：破坏机床工作稳定性；严重影响加工质量。（2）爬行产生原因：空气侵入液压系统；摩擦阻力变化。（3）为什么空气侵入液压系统会产生爬行现象空气侵入油液后，形成大量气泡混杂在压力油中，当气泡在随压力油进行工作循环时，液压油传递压力，先压缩气泡，再传递到活塞上。活塞移动后，气泡又趁机膨胀体积，而再被压力油压缩。这样油缸活塞所受压力是变化的。当大于负载力时，活塞带动工作台移动；小于负载时，工作台停止。气泡在油液中反复的被压缩和膨胀，工作台就出现了爬行故障。3、油温过高。（1）危害：可使机床产生热变形，破坏机床精度；使油的粘度下降，泄露增加，系统压力降低；使油氧化变质，使用寿命缩短。4、引起机床发热的主要原因有那些？（1）油泵、油缸的效率损失而发热；（2）压力油通过溢流阀、节流阀等的开口缝隙发生压力损失；（3）压力油在管道内高速流动而摩擦发热；（4）作相对运动的部件摩擦热传给油液；（5）隔离振源。一、金属切削过程1、金属切削过程的含义：是工件上多余的金属层，通过切削加工，被刀具切除而形成切屑的过程。2、切屑的形成的含义：实质上是切削层在刀具的切削刃和前刀面的挤压作用下，经过变形、剪切滑移而脱离工件的过程。它包括切削层沿滑移面的剪切变形和切屑在前刀面上排出时的滑移变形两个过程。3、通常八切削刃作用部位的金属划分为三个变形区，分别是：(1)第I变形区：由靠近切削刃的OA线开始发生塑性变形，到OM线处剪切滑移基本完成为止。这一区域是切削过程中的主要变形区，又称剪切区。(2)第II变形区：切屑沿前刀面移排出时，切削层与前刀面相接触的附近区域进一步受到前刀面的挤压和摩擦，再次剪切滑移变形而纤维化。因其变形主要是摩擦引起的，故这一区域又称摩擦变形区。(3)第III变形区：是已加工表面靠近切削刃处的区域。在这一区域，金属受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦，造成加工硬化。第三变形区直接影响已加工表面的质量和刀具的磨损。4、切屑的类型：一般可分为四类（1）带状切屑：内表面光滑,外表面毛茸状并连续不断。在切削塑性较大金属材料时，就会形成这类切屑（2）挤裂切屑：剪切面上局部材料破裂成节状。切削黄铜或低速切削易产生。（3）粒状切屑：切屑破裂成形似梯形的块状。（4）崩碎切屑：大小不一，形状不规则的崩碎状切屑。工件材料越脆越硬、刀具前角越小、切削厚度越大时，越容易形成。二、切削力1、切削力的来源有两个方面（1）一是三个变形区产生的的弹性变形和塑性变形抗力。（2）二是切屑、工件与刀具之间的摩擦力。2、切削力按主运动方向、切深方向和进给方向分解成三个互相垂直的分力：即主切削力、切深抗力、进给抗力。3、影响切削力的因素（1）工件材料：工件材料的强度、硬度、塑性变形、切屑与刀具之间的摩擦都影响切削力。工件材料的硬度或强度越高，切削力越大；工件材料的塑性或韧性越好，变形抗力和摩擦力越大，切削力也大。（2）切削用量切削深度ap和进给量f增大，使切削面积Ac也增大，变形抗力和摩擦力也增加，固切削力也随之增大。4、刀具几何参数对切削力的影响（1）前角对切削力的影响前角越大，切削变形越小，切削力（主切削力）也越小；反之，切削力（主切削力）增（2）主偏角对切削力的影响主偏角增大，切削厚度增加，切削变形减小，切削力（主切削力）也减少。（3）刃倾角对切削力影响刃倾角λs减少时，切削抗力增大，进给抗力减少，主切削力基本不变。（4）负倒棱对切削力影响当刀具有负倒棱时，刀刃变钝，切屑变形增大，使切削力增加。（5）刀尖圆弧半径对切削力的影响刀尖圆弧半径re增大，圆弧刃参加切削长度增加，切屑变形和摩擦力增大，切削力增加。三、切削热与切削温度1、切削热的来源：在切削过程中，金属的变形与摩擦所消耗的功大部分转变成热能，三个变形区是切削热的三个来源。2、切削温度：切削过程中，切削热的产生使切削温度升高。切削温度的高低，取决于产生多少切削热和散热条件的好坏。3、影响切削温度的因素（1）工件材料：当工件材料的强度与硬度低、导热系数大时，切削时产生的热量少，热量传导快，切削温度低。（2）切削用量：切削用量是影响切削温度的主要因素，其中切削速度对切削温度的影响最大，其次是进给量，切削深度影响最小。4、刀具的几何参数对切削温度的影响（1）前角：前角γo增大，切削过程中的变形和摩擦减少，产生的热量少，切削温度下降。但前角太大，使刀头体积减少，刀具散热变差，切削温度上升。（2）主偏角：增大主偏角，切削刃工作长度减短，刀尖角减少，刀具散热变差，切削温度升高；反之，使切削温度降低。四、刀具的磨损的原因（1）磨料磨损（2）粘结磨损（3）扩散磨损（4）相变磨损（5）氧化磨损（6）其他磨损五、刀具的刃磨（一）刀具刃磨的基本要求：（1）对刀面的要求：表面平整，表面粗糙度小。（2）对刀刃的要求：刀刃的直线度和完整程度越好，工件的已加工表面质量越高。（3）对刀具角度的要求：刀具的几何角度要符合要求。（二）刀具的刃磨方法2、铣刀的刃磨（1）尖齿铣刀的刃磨：尖齿铣刀的刃磨部位是后刀面，在万能工具磨床上进行。（2）铲齿铣刀的刃磨：铲齿铣刀的后刀面是经铲削的阿基米德螺旋面，不须刃磨。故铲齿铣刀只刃磨前刀面。3、齿轮滚刀的刃磨（1）齿轮滚刀要求刃磨前刀面。（2）刃磨滚刀时，应保证刀齿前面的径向性、容屑槽圆周齿距的等分性、导程误差和前刀面的表面粗糙度等要求。4、插齿刀的刃磨（1）刃磨部位是前刀面。刃磨时，插齿刀要旋转，砂轮还要沿轴线作往复运动。5、铰刀的刃磨铰刀的磨损主要发生在后刀面上，刃磨在万能工具磨床上进行。（一）刃磨麻花钻1、麻花钻刃磨要求：麻花钻两个主切削刃和钻心线之间的夹角对称，刃长相等，横刃斜角为55°。2、刃磨方法（1）双手交叉握住钻头，右手握住钻头前端，以距钻尖约30mm处作支点，左手握住钻（2）刃磨前的位置：麻花钻的中心要高于砂轮中心。主切削刃置于水平位置，麻花钻中心与砂轮外圆表面的夹角约为59°,同时钻柄向下倾斜。（3）刃磨操作：刃磨时，将切削刃逐渐靠向砂轮，见火花后，给钻头加一个向前的较小的压力，并使钻头作上下摆动，同时轻微地顺时针转动钻头，磨出后角。然后放松压力，钻柄向上并逆时针转动复位。重复上述刃磨动作4~5次，即可磨出一个切削刃。（4）双手握钻头的位置转过180°,刃磨另一个切削刃，方法同上。3、麻花钻角度的检查方法（1）目测法：把刃磨好的麻花钻垂直竖在双眼前等高的位置上，转动钻头，交替观察两切削刃的长短、高低及后角是否一致，如发现两刃有偏差，必须进行修磨，直到一致为止。（2）用游标万能角度尺检查：将游标万能角度尺的角尺一边贴在麻花钻的棱边上，另一边靠近在钻头的刃口上，测量刃长和角度。（3）用样板检查：将钻头靠近到样板上，使切削刃与样板上的斜面相贴，检查切削刃角度是否与样板上的角度相符。将钻头的另一个切削刃转到样板位置，检查其角度。4、保证同轴度和垂直度要求的方法（1）在一次装夹中将工件有形位公差精度的主要部分或全部加工完成。（2）以工件内孔为基准，用心轴来保证同轴度和垂直度（3）以工件外圆和端面为基准，用软爪装夹保证工件同轴度和垂直度。软爪必须是现场车制而成，决不能进行两次装卸。5、软爪的车削方法是：把用铜料焊好的卡爪旋入卡盘内，选用一定直径的圆套短件夹入卡爪的靠后端，根据所加工的工件尺寸，采用低速车削至所需尺寸。数控机床是数字控制机床(Computernumericalcontrolmachinetools)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。主要特点数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点:1、对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法;2、加工精度高，具有稳定的加工质量;3、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件;4、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间;5、机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高(一般为普通机床的3~5倍);6、机床自动化程度高，可以减轻劳动强度;7、有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础;8、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高;9、可靠性高。数控机床与传统机床相比，具有以下一些特点。1、具有高度柔性在数控机床上加工零件，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造，更换许多模具、夹具，不需要经常重新调整机床。因此，数控机床适用于所加工的零件频繁更换的场合，亦即适合单件，小批量产品的生产及新产品的开发，从而缩短了生产准备周期，节省了大量工艺装备的费用。2、加工精度高数控机床的加工精度一般可达0.05-0.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量(一般为0.001MM)，而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高。3、加工质量稳定、可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。4、生产率高数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴声速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削。数控机床正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，极大地提高了生产率。另外，与加工中心的刀库配合使用，可实现在一台机床上进行多道工序的连续加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产率。5、改善劳动条件数控机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是结合起来，既清洁，又安全。6、利用生产管理现代化数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，对所使用的刀具、夹具可进行规范化，现代化管理，易于实现加工信息的标准化，已与计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)有机地结合起来，是现代化集成制造技术的基础。基本组成数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。加工程序载体数控机床工作时，不需要工人直接去操作机床，要对数控机床进行控制，必须编制加工程序。零件加工程序中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数(进给量主轴转速等)和辅助运动等。将零件加工程序用一定的格式和代码，存储在一种程序载体上，如穿孔纸带、盒式磁带、软磁盘等，通过数控机床的输入装置，将程序信息输入到CNC单元。数控装置数控装置是数控机床的核心。现代数控装置均采用CNC(ComputerNumericalControl)形式，这种CNC装置一般使用多个微处理器，以程序化的软件形式实现数控功能，因此又称软件数控(SoftwareNC)。CNC系统是一种位置控制系统，它是根据输入数据插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此，数控装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程序进行合理地组织，使整个系统协调地进行工作。1)输入装置:将数控指令输入给数控装置，根据程序载体的不同，相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁盘输入、CAD/CAM系统直接通信方式输入和连接上级计算机的DNC(直接数控)输入，现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。(1)纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程序，直接控制机床运动，也可以将纸带内容读入存储器，用存储器中储存的零件程序控制机床运动。(2)MDI手动数据输入方式。操作者可利用操作面板上的键盘输入加工程序的指令，它适用于比较短的程序。在控制装置编辑状态(EDIT)下，用软件输入加工程序，并存入控制装置的存储器中，这种输入方法可重复使用程序。一般手工编程均采用这种方法。在具有会话编程功能的数控装置上，可按照显示器上提示的问题，选择不同的菜单，用人机对话的方法，输入有关的尺寸数字，就可自动生成加工程序。(3)采用DNC直接数控输入方式。把零件程序保存在上级计算机中，CNC系统一边加工一边接收来自计算机的后续程序段。DNC方式多用于采用CAD/CAM软件设计的复杂工件并直接生成零件程序的情况。2)信息处理:输入装置将加工信息传给CNC单元，编译成计算机能识别的信息，由信息处理部分按照控制程序的规定，逐步存储并进行处理后，通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部分。CNC系统的输入数据包括:零件的轮廓信息(起点、终点、直线、圆弧等)、加工速度及其他辅助加工信息(如换刀、变速、冷却液开关等)，数据处理的目的是完成插补运算前的准备工作。数据处理程序还包括刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。3)输出装置:输出装置与伺服机构相联。输出装置根据控制器的命令接受运算器的输出脉冲，并把它送到各坐标的伺服控制系统，经过功率放大，驱动伺服系统，从而控制机床按