异型声屏障制造与安装施工施工技术方案

4.1主要吊装设备的选择 24.2钢丝绳及卡环的选择 34.2.1吊索选择 34.2.2卡环选用 44.3钢结构吊装分析 54.3.1钢柱吊装分析 54.3.2钢梁吊装分析 64.4施工顺序 74.4.1常规段钢结构吊装流程演示及工序要求 74.4.2造型段钢结构吊装流程演示及工序要求 94.4.3吸声屏体以及亚克力板等附属安装 114.5钢结构安装 124.5.1锚栓安装流程： 124.5.2钢柱安装 134.5.3钢梁安装 144.5.4钢梁及连系梁安装 154.5.5钢结构安装高空作业技术措施 184.6高强螺栓安装 204.6.1高强螺栓概述 204.6.2高强度螺栓的要求 204.6.3高强度螺栓连接长度的确定 214.6.4高强螺栓性能检测 224.6.5高强螺栓施工准备 234.6.6高强度螺栓安装工艺流程 244.6.7高强度螺栓施工检查 244.6.8栓孔孔径的检查与修复 254.6.9安装注意事项 254.7防腐涂装施工 264.7.1防腐涂装要求 264.7.2现场防腐油漆涂装范围 264.7.3防腐涂装顺序 264.7.4施工工艺 264.7.5涂层检测 274.7.6防腐施工注意事项 274.7.7防腐涂装施工质量保证措施 284.8防火涂料施工 284.8.1防火涂装施工要求 284.8.2防火涂料施工工艺 284.8.3防火涂装质量保证措施 294.8.4涂装工程验收 294.9钢结构测量 304.9.1工程测量总体思路 304.9.2测量主要内容及重难点 314.9.3钢结构测量基本要求及注意事项 314.9.4平面测量控制网的布设 324.9.5关键工序测量技术 32本工程钢结构先在制作厂内根据深化图纸进行构件加工，验收合格后，然后运输至施工现场进行安装。本工程钢构安装主要为钢柱安装，钢梁安装，桥面路面相应结构施工完成待混凝土强度达到要求后，即可进行钢结构的吊装工作。4.1主要吊装设备的选择钢结构的主要构件形式为H型钢梁等。箱型钢构件最大截面为口500*22，最长钢柱长度约为12m，重量3.5吨。提升最大高度12米，最大起吊重量为3.5吨。本工程拟选用25吨汽车吊进行吊装。25吨汽车吊吊装性能见下表，异型段现场吊装方式及顺序详见附图。吊车选型及吊装位置根据吊装钢构件重量现场进行调整，吊装行进路线按南往北方向推进。4.2钢丝绳及卡环的选择4.2.1吊索选择吊索选用Ø30，6×37的纤维芯钢丝绳，公称抗拉强度，钢丝绳最小破断拉力，钢丝绳的钢丝破断拉力总和为。钢丝绳6×37起重参数表绳径（m）丝径（m）钢丝总断面积（mm²）钢丝破断拉力总和=公称抗拉强度×钢丝总断面积（mm²）钢丝破断拉力=钢丝破断拉力总和×换算系数（0.82）钢丝绳安全重载力=钢丝破断拉力/安全重载系数（6.0）钢丝破断拉力总和（t）钢丝破断拉力（t）钢丝安全载重（t）21.51.0174.2733.2527.274.524.01.1210.8740.2432.995.526.01.2250.9547.8939.276.528.01.3294.5256.2046.087.730.01.4341.5765.1853.458.9吊索受力计算公式：[Fg]—钢丝绳的允许拉力Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和—换算系数，0.82K—钢丝绳的安全系数，作吊索用时取6本工程钢柱吊装采用25t汽车吊吊装，计算构件考虑最不利因素按照最重安装单元重按1.3吨，由2根钢丝绳安装，则每根钢丝绳受力F=1.3/2=0.65T，即吊索安装时承受最大拉力约为7.5KN；钢梁吊装采用25t汽车吊吊装，构件考虑最不利因素按照最重安装单元重按2.0吨，吊车采用两根钢丝绳吊装，吊索角度按60度考虑，则每根钢丝绳受力F=2.0/2/Cos30°/2=1.15T，即吊索安装时承受最大拉力约为11.15KN；选用Ø30，6×37的钢丝绳,满足吊装要求。4.2.2卡环选用根据本工程钢构件吊装重量，最不利吊装工况钢柱重约1.5t，主梁重约2.0t，参照右图选取弓形型号1/2（2t）卡环进行钢柱钢梁吊装，满足要求。4.3钢结构吊装分析4.3.1钢柱吊装分析根据施工现场及运输设备的实际情况，钢柱工厂制作前已进行了深化设计，钢柱编号、长度及重量见下表：序号构件编号型号规格米重（kg/m）长度（m）实际重量（t）吊装设备1GZ1HM244*175854.5831.025t汽车吊2GZ2口300*201276.3972.025t汽车吊3GZ3HW175x175x7.5x1140.44.5830.625t汽车吊根据统计可知，重量最大的钢柱为1.0t，安装高度6.2m。上述重量未考虑各类节点板和焊缝等重量，根据施工经验，实际核算吊装能力时对构件重量乘以1.2倍（实际吊装重量），吊装高度一般按钢柱柱顶标高增加5m吊装绳长度计算。根据钢结构布置图，选用25t汽车吊进行吊装时钢柱吊装最大跨度不大于12m，且相邻两钢柱间距小于3m，综合考虑吊车经济及减少移机次数，提高吊装效率，选用吊车工作幅度应控制在18m内。钢柱安装选用25t汽车吊（20.85m臂长）在16m工作幅度下，额定起重量为2.2t*0.8=1.76＞1.0*1.2=1.2t，吊装能力满足要求（按吊车额定起重量80%计算）。且起吊高度可达到21m＞6.2+5m=11.2m，作业工况满足要求。因此本工程钢柱吊装选用25t汽车吊满足现场吊装要求。钢柱安装顺序：根据现场实际情况采用由北向南安装顺序，钢柱安装完成后，应尽快安装联系梁，以保证钢柱稳定性，便于后续主桁架安装。4.3.2钢梁吊装分析根据施工现场的运输通道及起重设备的吊装工况、运输设备的实际情况，钢梁制作时根据深化设计分段进行，运输道路为城市道路，无法满足一次性运输，在工厂分段制作，跨度GJ-1构件分为三段进场，每段重约1.0~1.3t，梁现场对接节点采用栓焊等强连接即：翼缘补强焊接，腹板螺栓连接，节点形式如下图所示。钢梁最大重量情况见下表：序号构件编号长度（m）实际重量构件分段编号分段长度（m）分段重量（t）1GJ-140.54.21GL-1-114.651.31GL-1-211.5331.01GL-1-314.51.32GJ-214.0322.62GL-1-114.0321.02GJ-1-214.0321.0根据钢构件材料汇总表，最重钢梁为1.3t，安装高度最高7米，钢梁吊装采用1台25t汽车吊，20.85m臂长在16m工作幅度下，额定起重量为2.2t*0.8=1.76＞1.3*1.2=1.56t，吊装能力满足要求（按吊车额定起重量80%计算）。且起吊高度可达到20.85m＞6.2+5m=11.2m，作业工况满足要求。根据钢桁架深化设计图纸及构件制作情况等特点，并结合施工现场的实际情况，现场车吊装站位取钢梁重心处对称左右各7左右米处（1）钢梁吊装吊点位置选择，吊装选用2点式起吊。吊点计算如下本工程最长及最重钢梁为GL-1-1，长度为14.65米。其中吊点AB=CD=3.6米。钢丝工长约11米（不含栓梁身部分。）钢梁重为1.3t，即G=13KN。在点B处受力情况为：重力G’=G/2=6.5KN。钢丝的拉力F=G’/sin60°=7.5KN.计算吊点取安全系数K=4。钢丝绳选用Ø30，6×37的纤维芯钢丝绳，公称抗拉强度，钢丝绳最小破断拉力，钢丝绳的钢丝破断拉力总和为。651.8/4=162.95KN>F=7.5KN。（2）钢架吊装顺序根据钢桁架深化设计图纸及构件制作情况等特点，并结合施工现场的实际情况，钢梁吊装就位的顺序为：GJ-1-1→GJ-1-2/3钢梁吊装必须形成稳定的单元空间后方可进行下一榀钢架吊装。即两榀主桁架安装完成再安装联系梁，使两榀钢架形成稳定的单元空间。4.4施工顺序埋件安装及校核→钢构吊装及校核→单元板安装及校核测量放线→复测轴线及埋件标高→吊装钢柱及柱间联系梁→中间主梁及其连系梁安装→边梁及其联系梁安装→底部屏体结构安装→顶部屏体结构安装。4.4.1常规段钢结构吊装流程演示及工序要求第一步：柱脚锚栓预埋完成浇筑砼登记达设计强度后，开始安装钢柱(钢护栏则焊接立柱底板），然后安装柱间连系梁形成稳定排架结构：第二步：安装主梁，根据深化设计及现场实际情况，采取分三段到现场，先吊装中部钢梁。吊装过程如下图所示第三步：安装边梁及连系梁形成稳定结构体系。如下图所示第四步：按照前三部步骤吊装，完成结构安装。如下图所示4.4.2造型段钢结构吊装流程演示及工序要求第一步：柱脚锚栓预埋完成浇筑砼登记达设计强度后，开始安装钢柱(钢护栏则焊接立柱底板），然后安装柱间连系梁形成稳定排架结构：第二步：吊装加强钢架如下图，且连接细杆.且安装2GL-5,2GL-4第三步：继续吊装分段封边钢2GL-3及门字钢架,并搭设临时支架，支撑封边梁2GL-3→2GL-2→2GL-1第四步：再安装主造型钢梁吊装双曲造型段时胎架布置如下图（中间段造型）4.4.3吸声屏体以及亚克力板等附属安装本工程重难点为钢结构异型骨架施工，施工完成后进行屏体安装，屏体安装工序如下：（1）将安全绳（钢丝绳）穿过立柱底部预留孔，并将一头固定在立柱上。先装下部金属屏，采用手脚架及汽车吊的方式将下部屏体安置到其安装位置，或用吊立柱的角钢支架将下部屏体安置到其安装位置，将安全绳穿过屏体两端预留孔，从而使下屏和立柱联接在一起。同时将屏体居中。将预留0.5m绳长放置于吸声屏下部预留空间，并安装下部外罩板，特别地，针对登高作业，人员要系安全带，安全带固定在附近的工具车上。（2）安装下盖板，下部金属屏固定好后再安装下盖板，将盖板位置居中，利用铆钉将其安装中部亚克力板了，穿安全绳锁亚克力板，安全绳固定于钢立柱，安全绳端头采用半圆形绳帽卡住绳头于亚克力板上(绳头朝内)，并预留0.5m安全长度放置好后固定好其位置，将安全绳穿过屏体两端预留孔，从而使下屏，中屏联接在一起。（3）安装侧壁上部吸声屏体，穿安全绳，并将预留0.5m绳长放置于吸声屏体下部预留空间（4）安装顶部吸声屏体时加弹簧片、穿安全绳，并将预留0.5m绳长放置于吸声屏体下部预留空间，并安装下部外罩板（5）安装顶部亚克力板，并穿安全绳锁亚克力板，安全绳固定于钢檩条上,安全绳端头采用半圆形绳帽卡住绳头于亚克力板上（6）安装顶部亚克力板端头槽钢于钢立柱腹板上（7）安装桥内侧下罩板，抽芯铆钉固定罩板于下部声屏板下沿按此方法依次安装上部吸声屏及亚克力板，注意安装过程中压条及H型钢横槽需按从下到上的顺序依次安装，整体要求牢固可靠。4.5钢结构安装4.5.1锚栓安装流程：预埋件进场→按控制网基准点进行测量放线→安装锚栓定位板→复测标高轴线→安装锚栓→复检验收→混凝土浇注→混凝土浇注完后复检。（1）锚栓预埋前，施工人员应认真审图，了解每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等参数。本项目采用预埋锚栓规格主要为M30及埋板：PL-590*590（含钢筋）。（2）根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的复测和加密，形成控制网。（3）钢筋绑扎完后，根据控制线测放各埋件的轴线，并进行标注。（4）将埋件吊至待安装位置处，定位、找平后将埋件与钢筋焊接稳固，保证在浇筑混凝土过程中尽量不会发生移位。（5）埋件为预埋锚栓需要在丝扣上抹黄油，并包裹处理，防止污染和损坏锚栓螺纹。（6）预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理公司验收。（7）验收合格后，浇筑砼时专人对埋件看护，防止埋件的移位。（8）混凝土终凝前，对埋件平面位置及标高进行复测，如误差超过设计规范要求立即采取措施纠正，确认无误后报监理公司验收。待混凝土凝固后再放样出预埋十字中心线，并再次测量螺栓偏差，作为钢柱就位的依据。4.5.2钢柱安装（1）钢柱吊装施工钢柱吊点设置在钢柱的上部，利用四个临时连接耳板，装专用夹具吊装。吊装前，清除干净钢柱底面的渣土和浮锈，绑好爬梯，准备好缆风绳、防坠绳、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。必要时，采用额定高度12米的登高车辅以吊钩拆卸。根据钢柱的底标高调整临时安装垫块。钢柱转运到施工现场构件堆放场地时，应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木。起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象，必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱起吊到就位上方200mm时，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后，缓慢下落；当柱脚板刚与埋件接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况（四边要兼顾），然后拧上地脚螺栓螺母，将螺栓拧紧完成钢柱固定。（2）钢柱的校正1）钢柱柱脚的位移调整以基面中线与柱身中线对齐为标准，如有偏差，可用千斤顶往反方向调整，千斤顶的反作用受力点可作用在钢柱的根部。2）垂直度校正采用两台经纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上，精确对中整平后，纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置。3）当钢柱校正完毕后拧紧地脚螺栓、收紧缆风绳，并将柱脚垫铁与柱底板围焊，再将螺母与垫板围焊，然后进行下道工序施工。4）钢柱基础浇筑完成后按图纸设计要求，柱内浇筑C40混凝土。（3）钢柱安装注意事项1）在正式起吊前应进行试吊，检查各部受力情况，如一切正常才能进行正式吊装。2）在吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作岗位协调动作。3）在整个吊装施工中，要切实遵守现场秩序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位。4）吊装施工现场，应设有专区派人警戒，非本工程的作业人员严禁进入。5）钢柱吊装应按照安装顺序进行。6）校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。7）钢构件应横放在垫木上，起吊时不得使构件在地面上有拖拉现象。回转时需有一定的高度，起钩、旋转、移动三个动作交替进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。（4）钢柱质量的检验标准钢柱安装允许偏差表项目允许偏差Δ图例底层柱底轴线对定位轴线偏移3.0mm柱子定位轴线1.0mm单节柱的垂直度h/1000，且不应大于5mm4.5.3钢梁安装（1）钢梁按中到边吊装因整个跨度为40.5米，整段加工无法运输至施工现场，钢梁根据深化设计图纸的分段单元进行分段，分段单元制作合格后，再运输至施工现场。（2）连接耳板设置钢梁在工厂加工时，需在钢梁对接端加设连接耳板方便吊装。待对接焊缝焊接完成，超声波探伤检测合格后，割除耳板。耳板割除不得伤及母材，应预留5-6mm，再用磨光机打磨平整。（3）钢梁吊装为确保整个40.5米长钢梁安装过程中的平稳、安全性，钢梁起吊约100mm后，利用桁架两端缆风绳控制钢梁整体稳定性，并在其底部增设垫板等预防措施，空中停留5-10min作全面检查（检查吊点结构、钢梁分段点焊缝、钢丝绳等有无异常情况），并将检查结果以书面形式记录。各项检查正常无误，才能进行正式吊装至安装位置。根据施工现场场地实况，桁架安装时采用额定高度12米的登高车作为高空安装作业人员操作平台，便于钢梁与钢柱节点的焊缝焊接及高强螺栓安装。登高车行驶路线均铺设规格5.5m*1.28m*20mm路基箱。4.5.4钢梁及连系梁安装根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够不同长度、规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等工具，在柱身上绑好爬梯，并焊接好安全环，以便于下道工序的操作人员上下，柱梁对接及设置安全防护措施等。钢梁吊装就位时必须用普通螺栓进行临时连接。钢梁的连接形式有栓接和栓焊连接。钢梁安装时可先将腹板的连接板用临时螺栓进行临时固定即可，待调校完毕后，更换为高强螺栓并按设计和规范要求进行高强螺栓的初拧及终拧以及钢梁焊接。（1）钢梁安装顺序钢梁随钢柱安装顺序进行，钢梁安装时需及时与相临钢梁形成稳定的框架。按主梁、次梁、支撑，先下层后上层的安装顺序进行安装。（2）吊装准备1）钢梁的吊点设置为方便现场安装，确保吊装安全，钢梁在工厂加工制作时，可在钢梁上翼缘部焊接吊耳或选用钢梁专用夹式吊具，吊点到钢梁端头的距离一般为构件总长的1/5～1/4。具体见下：夹具吊装示意图吊耳吊装示意图2）安全绳设置钢梁吊装前，分别在钢梁两端上翼缘处各竖向安装一根φ48mm长度为1200mm的钢管防护立杆（立杆间距根据钢梁长度增加），然后在两根立杆之间拉钢丝绳，确保施工人员行走安全。安全绳设置示意图如下：（3）钢梁的安装方法施工步骤操作流程示意图片1、钢梁吊点的设置钢梁吊点位置根据按图中所示。在桥面上将钢丝绳绑扎好在钢梁吊点位置后方可起吊。2、钢梁的绑扎与起吊吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。并且将焊接定位板焊接在钢梁端部。钢梁吊装前要注意钢梁的正反方向及水平方向，明确标注，确保安装正确。3.吊车就位吊车站位要合适，要能看得见起重工手势及信号，起重工信号必须准确。钢梁起吊离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前初步校正；对准钢柱链接点，调整钢梁垂直度。4、钢梁的就位与临时固定钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，并要注意钢梁的靠向。钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔对位，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于3颗。5、后续钢梁安装第二榀钢梁以同样方法吊装就位后，不要松钩，用缆风绳临时固定整体钢架后，安装支撑系统，连系梁等，形成稳定排架。（4）钢梁的安装要点序号安装要点1对于大跨度、大吨位的钢梁吊装采用专用夹具或焊接吊耳的方法进行吊装2校正时应对轴线、水平度、标高、连接板间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计和规范要求。3钢梁按施工图进行吊装就位时要注意钢梁的靠向，钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔对位，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量不得少于该处螺栓总数的30%，且不少于3颗。4钢梁的安装顺序遵循先主梁后次梁的原则，每一个区域校正焊接完成后，方进入下一个区域安装。（5）钢架整体起吊：钢架拼装好后，经绑扎等准备工作后，作一次全面检查，检查无误后，先试吊，再开始起吊，起吊过程不宜过快。（6）就位：就位方法原则上是从上往下落放，当钢架起吊到柱顶标高处时，作水平移动，按事先作好的就位标记，向下落放，落放时应缓慢，落放后吊绳不得松开，等待校正对口。（7）固定：将钢架与柱端安装完毕后，用揽风绳将钢架固定。由于柱较高，梁跨度大，在吊装过程中及构件就位后、系杆、联系梁、未安装前，应作好临时加固工作，以免构件扭曲、失稳。（8）脱钩：安装完毕后，再点动松吊绳，当确定钢架稳固后才能完全脱开吊钩。4.5.5钢结构安装高空作业技术措施（1）垂直登高设施每根钢柱吊装前，先在地面上焊接好爬梯，爬梯采用Ф16mm圆钢制作，长度根据钢柱长度确定，内侧净宽以350mm，踏棍间距300mm；钢柱吊装就位后，工作人员通过爬梯上下，拆除吊具和实施焊接，工人上下爬梯时一定要系好安全绳，安全绳上须挂设防坠器。（2）悬挂式操作平台（挂篮）1）说明①施工挂篮主要用于钢梁焊接、高强螺栓施工，由挂件和操作平台两部分组成，作为工人临时操作的安全防护设施。施工挂篮时必须和安全带配合使用，安全带挂钩要和挂篮分开挂设。本工程挂篮采用依据为我司安全质量标准化图集。②挂件使用10mm钢板制作而成，中间用Φ14mm圆钢连接固定。③操作平台使用角钢、扁铁、圆钢等材料制作而成，扁铁与角钢、圆钢与角钢均采用搭接焊接。④操作平台涂刷成红白相间的颜色。图1-挂件效果图图2-悬挂式操作平台挂篮材料表如下图所示，尺寸图详见图3，图4。挂篮制作详表编号组件名称材料类别材质材料规格长度（mm）数量重量（kg）1顶部挂件圆钢Q235BΦ14mm138011.672四角支撑角钢Q235BL50*37600117.723侧向防护扁铁Q235BPL20*5730015.774平台底部花纹铁板Q235BPL500*3500165挂件钢板Q235BPL50*12100024.71合计/35.87图3-挂件详图图4-操作平台详图2）挂篮操作步骤①作业人员在使用挂篮之前，应当做好个人安全防护措施，将安全带挂于钢梁的安全绳上，或将安全带绕钢梁捆绑。②将安全平网解开一角，然后将挂钩安装至梁面，并检查是否牢靠。③将挂篮挂于挂钩上，并用钢丝绳或麻绳将挂篮与钢梁绑扎，做好挂篮架坠落措施。④作业人员施工时，应沿挂篮横杆缓慢下爬进入，不得直接跳入。⑤施工完成后，将挂篮拆除并临时置于钢梁或通道上，放稳后及时恢复安全平网。拆除过程中，安全带不可松开，且下方不得有其它人员经过。（3）高空作业安全防护网设置高空作业中为了防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，铺设安全网。安全网设置在钢梁下部，采用图示夹具固定。4.6高强螺栓安装4.6.1高强螺栓概述本工程钢架构件钢梁与钢梁之间、钢梁与钢柱之间现场连接采用10.9级摩擦型高强螺栓连,高强螺栓结合面不得涂漆,采用喷砂处理法,摩擦面抗滑移系数不小于0.45。高强螺栓.螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件(GB699-99)中规定的钢材制作;其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》(GB/T1228~1231-2006)的规定。高强螺栓的预拉力P为：M20:P=155KN4.6.2高强度螺栓的要求高强螺栓质量要求表项目要求出厂（1）按批配套出厂，单套螺栓副配备1个螺栓、1个螺母及2个垫圈。（2）包装箱具备防水、密封的功能。（3）包装箱内附产品合格证和质量保证书。（4）包装箱外表面注明批号、规格及数量。运输轻装轻卸，防止损伤螺纹。保管（1）仓库要求干燥、通风、防雨、防潮。（2）包装箱码放底层应架空，距地面高度大于300mm，码高不超过三层，并按批号、规格分类堆放、保管。（3）保管时间不应超过6个月，超过6个月再次使用时，须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。使用（1）不得混批使用。（2）使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。（3）按当天计划使用的规格和数量领取，开箱取出部分螺栓后，将原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。（4）当天安装剩余的必须装在干燥、洁净的容器内，妥善保管，不得乱放、乱扔。（5）不得损伤丝扣和沾染脏物，若螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不得使用。4.6.3高强度螺栓连接长度的确定高强度螺栓连接长度参数如下：高强度螺栓连接长度参数表公式L=δ+H+nh+c参数δ—连接构件的总厚度mm；H—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直径）；n—垫片个数；h－垫圈厚度mm；c—螺杆外露部分长度mm（2-3扣为宜，一般取5mm）；计算后取5的整倍数。

4.6.4高强螺栓性能检测名称类别试件试验方法注意事项高强度螺栓性能检验高强度螺栓紧固轴力试验现场安装用螺栓随机抽检（1）连接副预拉力采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。（2）采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。（3）紧固螺栓分初拧、终柠两次进行，初拧应采用手动扭矩板手或专用定扭电动板手;初拧值应为预拉力标准值50%左右。终拧应采用专用电动板手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。（1）扭剪型高强度螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。（2）试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。（3）每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。（4）在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。（5）复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合上页表的规定。高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验二栓拼接拉力试件（1）先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个装换成同批经预拉力复验的扭剪型高强度螺栓。（2）紧固高强度螺栓应分初柠、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。（3）试件应在其侧面画出观察滑移的直线。（4）将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线与试验机夹具中心严格对中。（5）加荷，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3-5kN/s。直拉至滑移破坏，测得滑移荷载。（6）由紧固轴力平均值和测得的滑移荷载计算抗滑移系数。（1）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。（2）选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（3）试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定;宽度b可参照上页表规定取值；L1应根据试验机夹具的要求确定。（4）试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（5）抗滑移系数检验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。4.6.5高强螺栓施工准备（1）高强度螺栓施工前，对作业人员进行培训和技术交底，要求熟悉高强度螺栓施工的工艺方法。（2）高强度螺栓的有关技术参数按相关规范规定进行复验合格。（3）施工部位螺栓孔径尺寸、摩擦面清理、连接板间隙处理完毕，符合施工条件。4.6.6高强度螺栓安装工艺流程4.6.7高强度螺栓施工检查高强度螺栓终拧1h以后、24h之内，由质检员按照规范要求对安装的完成情况进行检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人审批，整理后归入技术档案。高强度螺栓施工检查表检查项目检查方法漏拧逐个节点检查完成情况。外露丝扣螺栓丝扣外露应为2-3扣。允许有小部分的螺栓丝扣外露1扣或4扣。紧固轴力使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。4.6.8栓孔孔径的检查与修复高强度螺栓的安装应能自由穿入螺栓孔，严禁强行穿入。安装中的错孔、漏孔，采用铰刀进行修整，严禁采用气割扩孔。修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭缝密贴后再进行，绞孔后应重新清理孔周围毛刺。高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等。高强螺栓孔距和边距允许偏差如下表所示：高强螺栓孔距和边距允许偏差表高强度螺栓的孔距和边距值螺栓直径12162022242730允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.52224263033允许偏差0-±0.430-±0.520-±0.84圆度（最大和最小直径之差）1.001.50中心线倾斜度不大于板厚的3%,且单层板不大于2mm,多层板迭组合不大于3mm。4.6.9安装注意事项序号内容1装配和紧固节头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。2同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过一天。3雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注气候变化对高强螺栓的影响。4制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。5安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。6螺栓穿入方向一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装，并进行油漆封闭4.7防腐涂装施工本工程各油漆层间及防火涂料需要考虑相容性试验。构件出厂前需完成抛丸除锈+镀锌防腐+面漆+防火涂料,在构件运输及现场吊装过程中使钢结构表面涂装的底漆、中间漆等损坏之处必须补漆。本工程大部分防腐处理+涂料涂装工序在构件出厂前已经在加工厂内完成，现场只需进行防火涂料和防腐面漆涂装及其补漆。补漆主要为构件节点的外露部位、现场焊缝和紧固件，如高强螺栓未涂漆部分、工地焊接区、构件在运输或安装过程中经碰撞脱落的工厂涂漆部分。本工程面漆涂装均在防火涂料涂装工序之后，待防火涂料干燥后及时跟上面漆施工。4.7.1防腐涂装要求（1）除锈在制作前钢材表面应进行喷丸除锈处理，除锈质量等级须达到Sa2.5级标准。钢材经除锈处理后应立即用刷子或无油无水压缩空气清除灰尘和锈垢，喷涂车间保养底漆。（2）油漆涂装要求涂漆后的漆膜外观应均匀、平整、丰满而又光泽，不允许咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。涂层厚度用磁性测厚仪测定，总厚度应达到设计规定的要求。4.7.2现场防腐油漆涂装范围本工程钢结构的涂装工作中，构件的整体基层处理，底漆、中间漆及封闭漆在构件加工厂内完成，现场负责完成以下工作内容：（1）局部底漆修补，包括：现场焊接部位的底漆修补、设计要求需暂缓涂装底漆的部位的底漆、中间漆修补，构件在运输、安装过程中局部油漆损坏部位的底漆修补。（2）面漆的涂装。4.7.3防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，当钢构件安装完成一个工作面以后，打磨清理干净，并进行隐蔽工程验收合格后，即可进行防腐涂料修补或涂装施工。每个施工区域在立面从上至下逐层涂装。4.7.4施工工艺名称施工工艺涂装材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上。施工时，相对湿度应低于85％涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不能超过6小时。一道漆喷涂完毕后，在进行下道漆喷涂之前，一定要确认是否已达到规定的喷涂间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。4.7.5涂层检测名称涂层检测图例检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。涂层厚度检测示意图检测方法每个构件检测5处，每处的3个数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。50mm间距50mm间距测点选择示意图外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。4.7.6防腐施工注意事项序号注意事项维护保养要求1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。底漆或中间漆涂装后不能马上暴露在雨水中，这样会引起漆膜起针孔或起泡。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，当天调配的油漆应在当天用完。搬运货物或进行其它施工中避免各种情况的机械碰撞、石击、土埋、粗糙物的堆靠，以免造成机械损伤。3油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。防止人为的损伤，涂画及粗糙物擦涂，保证涂膜的平整光滑性。4雨天，气温低，雾天均不进行油漆补刷工作。因客观原因或施工造成漆膜的破坏，必须对损伤部位按原施工要求严格处理（扩大范围）后再按工程施工程序修补损伤处。4.7.7防腐涂装施工质量保证措施（1）防腐涂料补涂施工前对需补涂部位进行打磨及除锈处理，除锈等级达到St2.5的要求。（2）钢板边缘棱角及焊缝区要研磨圆滑，R=2.0mm。（3）露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过85%。（4）涂装应均匀，完工的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。4.8防火涂料施工4.8.1防火涂装施工要求钢结构各构件耐火极限：本工程防火等级为二级，钢柱耐火极限不低于2.5h,钢梁不低于1.5h,次构件不低于1.0h。采用薄型防火涂料进行防火处理。施工前，确保钢构件基面防腐涂料的完整及表面洁净，经监理单位完成防腐漆隐蔽验收后方可施工。4.8.2防火涂料施工工艺施工项目施工工艺防火涂料喷涂示意图防火涂料喷涂工程实例图施工准备及基本要求清除表面油垢灰尘，保持钢材基面洁净干燥。涂层表面平整，无流淌，无裂痕等现象，喷涂均匀。前一遍基本干燥或固化后，才能喷涂下一遍。涂料应当日搅拌当日使用完。薄涂型防火涂料采用重力式喷枪进行喷涂，其压力约为0.4MPa。底层一般喷2～3遍，每遍涂层厚不超过2.5mm，面层一般涂饰1～2次。4.8.3防火涂装质量保证措施序号防火涂料施工质量保证措施1所有防火涂料的产品合格证、耐火极限检测报告和理化力学性能检测报告须齐全。2施工前应用铲刀、钢丝刷等工具清除钢构件表面的返锈、浮浆、泥沙、灰尘和其它粘附物；钢构件表面不得有水渍、油污，否则必须用干净的毛巾擦拭干净。3钢构件基层表面处理完毕，并通过相关单位检查合格后，再进行防火涂料的施工。4当风速大于5m/s、相对湿度大于90%、雨天或钢构件表面有结露时，若无其它特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。5防火涂料的每一遍施工必须等上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。6防火涂料施工的重涂间隔时间在施工现场环境通风情况良好、天气晴朗的情况下，为8～12小时。7涂层完全闭合，不漏底、不漏涂；表面平整，无流淌、无下坠、无裂痕等现象；喷涂均匀。8防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护；刚施工完的涂层，加以临时围护隔离，防止踩踏和机械撞击。9薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。4.8.4涂装工程验收（1）表面处理：涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行标准GB8923的规定。处理后构件表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。（2）涂层施工：涂料、涂装遍数和涂层厚度均应符合设计要求；涂层的附着力应满足设计要求；涂料涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等；构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。（3）按验收规范GB50205-2001规定的检验批合格标准进行验收，主控项目必须符合验收规范的合格标准，一般项目其检验结果，应有80%及以上的检验点（值）符合验收规范合格标准的要求，且最大值不应超过允许偏差的1.2倍，质量检查记录，质量证明文件等资料完整。（4）检查方法：采用涂层测厚仪检测1）仪器采用MC-2000D型涂层测厚仪，测量范围为0-9000μm，测量误差：厚度值×3%±1μm，使用环境温度：0℃-40℃，相对湿度不大于90%。2）操作方法开机：先取开探头线插到仪器上，然后按动“开”键后、仪器进入自检状态，主显示区由99快速递减至0为止进入检测状态校准:通过样片校准后，该参数存入仪器，方便以后调出直接测量，仪器安放电池后可直接从铁基开始校准。把探头放到被测件的表面（必须打磨光滑）或用随机携带的铁基试块上，屏幕上出现一数值（0或者其他），一手按住探头不动，另一手按住仪器侧面，铁基校准完毕指向1号样片，拿掉探头，将1号样片（50.2μm放到铁基上，拿探头测量，屏幕上出现括号内数值。手按住探头不动，按住侧面，1号样片校准完毕指向2号样片。拿掉探头，将2号样片（99.2μm）放到铁基上，放探头测量，屏幕上出现括号内数值，手按住探头不动，按住侧面样片校准完毕指向0号样片。此时两种样片校准完毕，可直接进行测量。测量方法：在测试时，一般是将测厚仪探头垂直压置在被涂钢构件表面，记录测厚仪读数，检查数量按构件数的30%进行抽取，一般不得少于3件。选取测量点；①钢结构柱、梁，在构件长度方向内每隔1m取一截面，测试构件各表面的涂层厚度，计算所有测点的平均值作为该根构件的涂刷厚度。②桁架结构、梁，在上、下弦和腹杆的长度方向内每隔1m取一个截面，测定杆件各表面的涂层厚度，计算所有测点的平均值作为该根构件的涂层厚度。4.9钢结构测量4.9.1工程测量总体思路本工程定位测量分平面控制、局部控制两部分，测量遵循“由整体到局部”的原则，其总体思路为：（1）平面控制网的测放。根据现场通视条件，先测设主控制轴线，然后在此基础上加密各建筑轴线。（2）局部控制采用坐标法测量控制。4.9.2测量主要内容及重难点（1）测量主要内容测量工序伴随整个钢结构施工过程，应对施工进行全程监测，并将测量记录结果反馈到技术部门，为下一步施工提供决策依据。钢结构测量主要内容：1）平面控制网测设。2）水准控制网测设。3）主轴线、水准线测量放样。4）钢柱、钢梁吊装测量控制（挠度）。5）变形观测，包括焊接收缩观测。6）测量数据的整理与归档。（2）测量的重、难点分析1）钢柱的柱脚预埋定位是本工程测量的重点，本工程为钢框架结构，柱脚预埋精度直接影响工程的整体质量。2）钢柱的校正是本工程另一个重点，钢柱校正的精度直接影响钢梁的安装质量。3）安装精确要求高，位置、标高及轴线定位难度大，吊装过程对结构的变形影响大以及焊接变形的控制是测量工作上的难点。对于以上重难点，项目部优选劳务资源、制定专项方案、合理安排吊装顺序；事先对土建控制网进行复核、过程中加强施工监测、事后再次进行复核；严格执行三检制度。以确保本工程测量工作的精确性。4.9.3钢结构测量基本要求及注意事项（1）施工测量放线工作应执行《工程测量规范及条文说明》（GB50026-2007）及国家有关规定。（2）测量放线人员在工作中应遵守施工测量放线工作基本准则和验线基本准则。（3）测量仪器应按周期送检，未检定、超出检定周期及检定不合格的测量仪器不得使用。（4）测量放线工作中应认真做好计算、记录工作，并将计算、记录资料及时归档保存。（5）放线后严格执行自检、互检，交叉检，“三检制度”。（6）钢尺量距应采用往返丈量，并进行三差改正，以保证精度。（7）施工现场内的测量放线点位、标志均要进行保护，如加护栏、涂刷警戒色，防止碰动、破坏。测量作业前应对原始依据进行校核，确定点位无碰动、数据无误后方可进行下一步作业。室外的点位要求防