装配式预制构件施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 16.1.1叠合板吊装方案及技术参数 16.1.2预制楼梯安装方案及技术参数 56.2施工流程 96.3施工要点 106.3.1构件加工、运输、堆放 106.3.2预制构件验收 126.3.3支撑架设置 156.3.4构件吊装 166.3.5预制楼梯安装节点处理 206.3.6布置钢筋及管线 216.3.7浇筑叠合层混凝土 226.3.8其他注意事项 226.4验收标准 246.5验收程序 276.6验收内容 286.7验收人员 296.1方案及技术参数6.1.1叠合板吊装方案及技术参数1桁架钢筋混凝土叠合板支撑体系：本工程办公楼预制构件吊装安装范围为3层底板至顶层底板为预制楼板，3层至顶层为预制楼梯。预制构件均采用塔吊进行吊装，因项目场地狭小，预制构件堆场面积小，PC构件堆放难度较大，PC构件运输到场后，利用塔吊配合汽车吊直接将PC构件吊运至作业面，尽量减少二次存储及倒运，加快施工进度。本工程采用木模板、模板支撑体系为承插型盘扣式模板支架支撑体系，支撑架配置层数3层，模板配置3层，立杆间距纵横距≤1200mm(主要为1200mm、900mm)，步距≤1500mm（主要为1500mm、1000mm），自由端不大于650mm，顶板模板与墙柱四周木模相连，模板支撑架体搭设及拆除具体要求详见《模板工程施工方案》，叠合板按现浇结构拆模强度要求实施；后浇板带部位模板每边超出后浇带100mm，每块叠合板位置外出100mm贴海绵胶条，后浇补空区域示意图见图6.1.1-1。图6.1.1-1后浇补空区域模板示意图2桁架钢筋混凝土叠合板板底标高复核木模板铺设完成后拉通线校核模板上表面标高，根据墙上水平控制线通过调节钢管顶部丝杆使木模上表面与预制叠合板底标高一致。3桁架钢筋混凝土叠合板安装就位叠合板卸车或吊装时必须使用厂家提供的专用吊具进行吊装，严禁减少吊点位置或吊其它位置，宽度4m以内的为4个吊点，4m以上的为6个吊点。一般叠合板吊点布置图见图6.1.1-2。吊具采用叠合板专用钢吊框，挂钩时应确保各吊点均匀受力。根据构件编号及构件标识方向进行落位。（同时参照构件制作详图及构件上预留孔洞）。首先将预制构件短边将要压住的木模板部位进行带线调直，确保误差在5mm以内，预制构件吊装就位后，调整板缝，预制叠合板构件短边深入墙内或者梁内10mm，检查接茬处是否全部已压入无漏缝、漏浆现象。水平预制构件底接缝高低差校核：吊装完后必须有专人对底拼缝高低差进行校核，拼缝高低差不大于3mm。图6.1.1-2叠合板吊点布置图4水电预埋线管连接和楼板叠合层钢筋绑扎预制叠合板吊装就位并调整完成后，进行水电线管安装及预埋连接，安装预埋过程中，土建穿插进行板面平整度控制措施施工，确保板面浇筑后混凝土成品面的厚度及平整度，见图6.1.1-3，其次绑扎楼板上部钢筋，见图6.1.1-4，最后进行后浇带处钢筋绑扎连接，见图6.1.1-5。图6.1.1-3叠合板水电管线安装示意图图6.1.1-4叠合板上皮钢筋绑扎示意图图6.1.1-5后浇带钢筋绑扎示意图图6.1.1-6后浇板带拼缝构造大样图5墙柱梁板、楼板叠合层混凝土浇筑：(1)采用布料机浇筑，布料机下方架体加固措施详见《模板工程施工方案》。在墙柱梁板和楼板叠合层混凝土浇筑之前，班组长对楼板底部拼缝进行检查，项目部实测实量小组（质量总监牵头）对叠合板安装位置、型号、模板拼缝、模板及支撑架进行项目自检，自检合格后报监理、代建单位一起对叠合板、模板及支架进行验收。(2)砼浇筑前应清除叠合面上的杂物、浮浆及松散骨料，表面干燥时应洒水湿润，洒水后不得有积水，并应再次检查模板及支撑、钢筋、预埋件等是否符合规范要求，各工种看护人员及管理人员（含劳务管理人员）必须在岗并尽职，同时须经监理和相关人员隐蔽验收合格，底部支撑架体搭设需报安全部及监理验收合格后方可浇筑砼。(3)浇筑过程中底部留置看模人员，混凝土浇筑完初凝前100%进行二次校模。(4)混凝土浇筑完成铺设塑料薄膜，浇筑完成混凝土终凝后及时洒水养护。6.1.2预制楼梯安装方案及技术参数1混凝土强度预制楼梯安装前，需测定梯段量混凝土强度，当混凝土强度达到100%，方可安装预制楼梯。2吊具准备预制楼梯吊装时，由于楼梯自身抗弯刚度能够满足吊运要求，故预制楼梯采用常规方式吊运，即长短钢丝绳或吊索，吊装之前提前根据楼梯深化设计情况计算相应的钢丝绳或吊索长度。为了保证预制楼梯准确安装就位，需控制楼梯两端吊索长度，要求楼梯两端部同时降落至休息平台上。详见图6.1.2-1：图6.1.2-1预制楼梯吊装示意图3测量放线依据施工图纸及有关资料，在施工完成的楼梯间周边梁板部位放出预制楼梯端部投影线，测量并重点弹出相应楼梯构件端部和侧边的控制线，见图6.1.2-2。图6.1.2-2测量放线示意图4梯段端部做浆在休息平台“L”型梁部位水平面上用钢垫片进行找平后，再用20mm厚M15水泥砂浆进行找平做浆。见图6.1.2-3。图6.1.2-3钢垫片图6.1.2-4梯段端部做浆示意图5预制楼梯吊装用吊钩及长短吊绳吊装预制楼梯，吊装时设置两名信号工，构件起吊处一名，吊装楼层上一名。另楼梯吊装时配备一名挂钩人员，楼层上配备2名安放及固定楼梯人员。吊装前由质量负责人核对楼梯型号、尺寸，检查质量无误后，由专人负责挂钩，待挂钩人员撤离至安全区域时，由下面信号工确认构件四周安全情况，指挥缓慢起吊，起吊到距离地面0.5m左右，塔吊起吊装置确定安全后，继续起吊。根据楼梯形式选择吊具及螺栓与结构施工同步安装楼号现场楼梯吊装时采用钢丝绳及预埋件进行吊装，楼梯平面共四个水平吊点，见图6.1.2-5。图6.1.2-5预制楼梯吊装示意图6预制楼梯的安装根据预制楼梯安装后放置状态，钢丝绳与水平面夹角不小于45度，现场安装时控制60度左右，上部吊点钢丝绳长度1500mm，下吊点钢丝绳长度约2660mm，将上述长度的钢丝绳通过螺栓与楼梯连接，连接完成后用塔吊安全、快速、平稳的吊运至指定地点上方。楼梯吊至梁上方30~50cm后，调整楼梯位置使上下平台预埋销键与楼梯预留洞（50）对正，见图6.1.2-4，楼梯边与边线吻合；根据己放出的楼梯边线，先保证楼梯两侧准确就位，然后缓缓将楼梯放到梯梁位置。详见图6.1.2-6、6.1.2-7。图6.1.2-6由专业工人稳住预制楼梯2C18图6.1.2-7预埋2C2C187灌浆预制楼梯安装完成后，使用C40级CCM灌浆料对销键预留进行灌浆，洞口预留30mm使用砂浆进行封堵要求平整、密实、光滑。楼梯与平台板缝隙20mm，使用C40级CCM灌浆料进行灌浆，立面预留20*30mm使用砂浆进行封堵要求平整、密实、光滑。图6.1.2-8预制楼梯缝隙、洞口封堵示意图6.2施工流程1总体施工工艺流程图6.2-1总体施工工艺流程2桁架钢筋混凝土叠合板安装工艺图纸深化→加工制作→养护→运输→进场验收→堆放→搭设预制板下支撑→构件吊装→安装就位→布置线管→钢筋绑扎→现浇混凝土3预制楼梯安装工艺图纸深化→加工制作→养护→预制楼梯运输→进场验收→堆放→测量放线→搭设预制楼梯操作架→梯段端部做浆→吊具安装→起吊、调平→吊运安装→钢筋对位→就位、调整→连接节点处施工。6.3施工要点6.3.1构件加工、运输、堆放1构件加工1）预制构件生产必须严格按照构件设计制作图要求进行生产制作，生产条件及设备应满足生产工艺要求。2）对预制构件加工的型号、形状、重量等进行全过程质量控制及管理。3）预制构件的生产工艺流程：模具清理→模具组装→钢筋及网片安装→预埋件及水电管线等预留预埋→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→养护→脱模、起吊→成品验收→运至现场。4）预制构件在工厂制作过程中应严格进行质量检查、抽样检验和构件验收。2构件运输1）预制构件强度达到100%才能进行吊装及出厂。转运吊装运输过程中避免磕碰，并进行防护。2）按照施工顺序挑选所需型号的构件，选好的构件需开好出库交接单及合格证，并进行装车。3）预制构件运输宜选用低平板车，并采用专用托架，构件与托架绑扎牢固，并采用平放运输。预制楼梯运输时叠放不宜超过2层；叠合板采用板肋朝上叠放的堆放方式，严禁倒置，各层叠合板下部设置垫块，垫块的设置要求为：当板跨度为L≤6.0m时，应设置2道垫块，当板跨度为6.0m﹤L≤8.7m时应设置4道垫块。垫块上应放置垫木再将薄板堆放其上。各层薄板间也须设置垫木，且垫木应上下对齐，最外侧垫木距板端距离且，不得有一角脱空，堆放层数不应大于6层，并应有稳固措施。图6.3.1-1桁架钢筋混凝土叠合板垫木摆放示意图4）预制构件运输进场前避开市政道路7:00-9：00，17:00-21:00大型货车禁行时间段。3预制构件现场堆放要求1）预制构件运输到现场后，应按照型号、构件所在部位、施工吊装顺序分类存放，存放场地在A8塔楼东南侧施工道路上2#塔吊覆盖范围内、A7塔楼西侧施工道路上1#塔吊覆盖范围内。2）叠合板水平放置，垫点的位置与吊点重合，存放层数不超过6层且高度不大于1.5米；3）楼梯两端有安装吊点相邻踏步位置应垫4块100×100×500mm木方，距离前后两侧为250mm。保证各层间木方水平投影重合，存放层数不超过3层；4）现场主大门道路8m宽，施工现场道路设置6m宽，转弯半径12m，满足PC结构运输车辆能够在主大门道路双向通行，保证在施工现场转弯、直走等方式的畅通。6.3.2预制构件验收1预制构件验收程序：预制构件进场→项目部自检（规格、型号、数量、几何尺寸、平整度、观感、钢筋型号等）→自检合格后报监理、建设单位验收。2预制构件模具组装前，模板接触面平整度、板面弯曲、拼装缝隙、几何尺寸等应满足规范要求，允许偏差及检验方法应符合表6.3.2-1规定。表6.3.2-1允许偏差及检验方法项次项目允许偏差检验方法1长度0，-4激光测距仪或钢尺，测量平行

构件高度方向，取最大值2宽度0，-4激光测距仪或钢尺，测量平行

构件高度方向，取最大值3厚度0，-2钢尺测量两端或中部，取最大值4构件对角线差＜5激光测距仪或钢尺纵、横两个方向对角线5侧向弯曲L≤1500，且≤3拉尼龙线，钢角尺测量弯曲最大处6端向弯曲L≤1500拉尼龙线，钢角尺测量弯曲最大处7底模板表面平整度22m铝合金靠尺和金属塞尺8拼缝缝隙1金属塞片或塞尺量9预埋件、插筋、安装孔、预留孔中心线位移3钢尺测量中心坐标10端模与侧模高低差1钢角尺测量3钢筋骨架装入模具后，应按照设计图要求对钢筋位置、规格、间距、保护层厚度等进行检查，允许偏差及检验方法见表6.3.2-2。表6.3.2-2钢筋允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三挡，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点受力钢筋位置±5钢尺测量两端、中间各一点，

取最大值排距±5保护层柱、梁±5钢尺检查楼板、外墙板、楼梯阳台板±3钢尺检查绑扎钢筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三挡，取最大值箍筋间距±20钢尺量连续三挡，取最大值钢筋弯起点位置±20钢尺检查4预埋件、拉结件、预留孔洞应按照构件设计制作图进行配置，满足吊装、施工的安全性、耐久性和稳定性要求，允许偏差及检验方法应符合表6.3.2-3规定。表6.3.2-3预埋件、拉结件、预留孔洞允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法预埋件（插筋、螺栓、吊具等）中心线位置±5钢尺检查外漏长度“+5~0钢尺检查，且满足施工误差要求安装垂直度1/40拉水平线、竖直线测量两端差值，且满足施工误差要求拉结件中心线位置±3钢尺检查安装垂直度1/40拉水平线、竖直线测量两端差值，且满足施工误差要求预留孔洞中心线位置±5钢尺检查尺寸“+8,0钢尺检查5预制构件脱模后外观质量应符合表6.3.2-4的规定。表6.3.2-4预制构件观感质量要求及判定方法项目现象质量要求判定方法露筋钢筋未被混凝土完全包裹而外露受力主筋不应有，其他构造钢筋和箍筋允许少量观察蜂窝混凝土表面石子外露受力主筋部位和支撑点位置不应有，其他部位允许少量观察孔洞混凝土中孔穴深度和长度超过保护层厚度不应有观察夹渣混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度禁止夹渣观察连接部位缺陷连接处混凝土缺陷及连接钢筋、拉结件松动不应有观察破损影响外观影响结构性能的破坏不应有，不影响结构性能和使用功能的破损不宜有观察裂缝裂缝贯穿保护层到达构件内部影响结构性能的裂缝不应有，不影响结构性能和使用裂缝的破损不宜有观察6预制构件验收内容：（1）进场时应检查其质量证明文件和标识；（2）外观质量；（3）预制构件吊装预留吊环、预留焊接埋件；（4）预制构件的预埋件、插筋及预留孔洞、管线接口等规格、位置和数量；（5）预制构件的粗糙面或键槽成型质量。表6.3.2-5预制构件外形尺寸允许偏差及检验方法名称项目允许偏差（mm）检测方法构件

外形

尺寸长度柱±5用钢尺量梁±10楼板±5楼梯板±5宽度±5用钢尺量厚度±3用钢尺量板肋长度±10用钢尺量板肋宽度±10用钢尺量板肋厚度±5用钢尺量对角线差值柱5用钢尺量梁5楼梯板10表面平整度

扭曲、弯曲5用2m靠尺和塞尺检查构件边长翘曲柱、梁、墙板3调平尺在两端测量楼板、楼梯5主筋保护层厚度柱、梁+10，-5钢尺或保护层厚度测定仪测量楼板、楼梯+5，-3预留孔中心线位置5用钢尺量孔尺寸±5预留洞中心线位置10用钢尺量洞口尺寸、深度±10预留插筋中心线位置3用钢尺量外露长度+5，-5键槽中心线位置5用钢尺量长度、宽度、深度±56.3.3支撑架设置在现浇梁、叠合板、后浇板带下方设置模板支撑架，预制构件的支撑架设置必须符合以下要求：1支撑系统应具有足够的强度、刚度和整体稳定性，应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、吊装就位产生的冲击荷载等的作用，不得使结构构件产生永久变形。应按现行国家标准《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T231-2021、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011等有关规定进行检查与验收。2梁底及两侧支撑的布置方式：叠合板就位前应搭设好由承插型盘扣架组成的支撑架体，在梁两侧分别设置一道立杆，立杆距离梁侧面距离≤300mm，梁底居中设置一道立杆，详见图6.3.3-1、6.3.3-2所示。图6.3.3-2梁侧及梁底支撑示意图3叠合板底跨中支撑设置按以下要求：叠合板支撑架采用满堂架的形式，立杆纵横向间距900*1200mm，步距1500、1000mm，自由端不超过650mm，扫地杆不超过550mm，每隔3跨设置一道连续竖向斜杆，支撑架平面布置图详见《模板工程施工方案》。4支架的地基为混凝土楼板，板面应平整坚实，支撑架体立杆下宜设置槽钢底座；竖向连续支撑层数不宜少于2层且上下层支撑应对准在一条垂直线上。5板底次龙骨必须垂直于叠合板跨度方向设置。6泵管、布料机部位采用600*600立杆间距进行加固处理。7支撑架体搭设完成后应对其标高及垂直度进行校核。8支撑架体不得与外防护架相连接。9支撑架体顶面应可靠抄平，以保证底板底面平整；各层竖撑宜设置在一条竖直线上；支撑横梁要有足够的刚度并保证平直；应优先选用镀锌方管、方木，严禁使用圆钢管。如使用矩形木方作为支撑时，要求规格一致、平直，木方采用50*70mm，立杆必须保持其稳定性，立杆间距不大于1200mm。支撑拆除应符合现行国家相关标准的规定，一般应保持持续两层有支撑，强度达到要求后，支撑应从上向下拆除。10叠合板的搁置长度按以下要求执行:1）叠合层与现浇钢筋混凝土梁同时浇筑，叠合板伸入梁内不应小于10mm；2）与钢筋混凝土墙同时浇筑时伸入墙内不应小于10mm；6.3.4构件吊装1吊装工具检查1）使用方应在使用期间对吊具安全性能时时关注，加强日常安全检查，尤其是钢丝绳、吊钩、丝扣等损耗型配件的检查，如发生变形、裂缝、焊缝开裂等异常情况，应立即停止使用，严禁违规带病作业。2）如使用方在使用前发现吊具主架出现异常情况，需立即停止使用并及时进行维修替换。2吊装要点1）预制底板安装前应按设计图纸核对板的型号及板长，并检查板的质量，不符合规范要求的不得使用。2）起吊点应位于有钢筋桁架部位的下方，注意：严格按照出厂前预制底板产品上已标识吊点位置吊装。3）吊装过程中应使板面基本保持水平，起吊、平移及落板时应保持速度平缓，避免速度过快造成较大的惯性力，避免与其它物体相撞。4）应保证起重设备的吊钩位置与吊具及构件中心在垂直方向上重合，吊索与垂线夹角不应大于30º，应采用专用吊具，吊具应具有足够的承载能力和刚度,并保证每个吊点均匀受力，每个桁架应保证两个吊点，如图下图所示。图6.3.4-1叠合板吊点图5）吊装过程中应使板面基本保持水平，起吊、平移及落板时应保持速度平缓，避免速度过快造成较大的惯性力。6）铺板前应在要铺板部位四周梁边或墙边注明板的型号及板长，以方便铺板时，快速安装就位。7）当预制底板叠合层混凝土与板端梁（剪力墙、柱）一起现浇时，预制底板板端伸入梁（剪力墙、柱）内不小于10mm。8）特别注意：叠合板在工地现场安装时，浇筑叠合层混凝土应布料均衡，布料的堆积高度严格按照现浇层厚度加施工活荷载1.5KN/㎡控制，并应采用振动器振捣密实，以保证与预制底板结合成一整体。2吊装质量控制流程及控制要点图6.3.4-2吊装质量控制流程图3吊装控制注意事项1）吊装前应复核预制构件的安装位置、节点连接构造及支撑架体等。2）安装施工前，应在预制构件上测量放线、设置安装定位标志。3）预制构件吊装时严格按照施工图纸的预先编号顺序进行吊装作业。4）预制构件吊装应采用慢起、稳升、缓放的操作方式；起吊时应依次逐级增加速度，不应越档操作。5）构件吊装校正，应采用起吊、就位、初步校正、精致调整的作业方式；预制构件吊装时，应系好揽风绳控制构件转动。6）预制构件在吊装过程中，应保持稳定，不得偏斜、摇摆和扭动。7）预制构件安装前应按照设计图纸核对构件的型号、尺寸，并在预制构件上方标注明显的摆放位置。8）叠合板吊装时应使用叠合板厂家提供的配套吊具（桁架吊具），吊装图如图6.3.4-3所示。图6.3.4-3叠合板桁架吊具9）叠合板每端各设有两个吊钩，吊装时应将起重设备的吊绳（吊钩）套入预制薄板两端吊钩上，且保证为四点起吊，不得两点起吊或三点起吊，不得将吊绳（吊钩）套入板肋预留孔内进行吊装。起吊前将板面杂物清理干净，板上不能放置其他重物，且每次只能单块吊装；吊装过程中应使板面基本保持水平，起吊、平移及落板时应保持速度平缓，避免速度过快形成较大的惯性力。10）当叠合板遇柱角等情况需设置现浇补空板，补空板尺寸见叠合板深化设计图纸，补空板同相邻的框架柱、梁一同浇筑。11）吊装预制楼梯前应先在梯梁上用1:1水泥砂浆找平，吊装时再用10～20mm厚M15水泥砂浆座浆找平。吊装完毕后，使用C30聚合物水泥砂浆对吊装孔及销键预留洞进行封堵。预制楼梯加工前在楼梯两端设置2.5T-100H板锚固件共4只。吊装示意如图6.3.4-4所示。图6.3.4-4预制楼梯吊装12）预制构件安装允许偏差及检验方法见下表：项目允许偏差（mm）检验方法构件中心线位置基础15尺量检查竖向构件（柱、墙板、桁架）10水平构件（梁、板）5构件标高梁、板底面或顶面±5水准仪或

尺量检查柱、墙板顶面±3构件垂直度柱、墙板＜5m5经纬仪测量≥5m且＜10m10≥10m20构件倾斜度梁、桁架5垂线、钢尺检查相邻构件平整度板端面5钢尺、塞尺测量梁板下表面抹灰3不抹灰5柱、墙板侧表面外漏5不外漏10构件搁置长度梁、板±10尺量检查支座、支座中心位置板、梁、柱、墙板、桁架±10尺量检查接缝宽度±5尺量检查6.3.5预制楼梯安装节点处理1预留孔灌浆操作要点1）预制楼梯灌浆前检查楼梯平面、竖向位置符合设计要求；2）检查灌浆料强度是否满足C40级；3）拌制灌浆料严格按厂家当期提供配比调配灌浆料，灌浆料拌合物应在制备后1h内用完；4）灌浆将配比好的灌浆料搅拌均匀后倒入预留孔，预留孔顶部预留30mm，并用C12钢筋人工振捣密实；5）砂浆封堵预留孔顶部预留30mm待灌浆料终凝后采用1:1水泥砂浆封堵、抹平。2预制楼梯与墙体缝隙封堵1）预制楼梯安装并灌浆完成后，方可进行预制楼梯与墙体缝隙封堵；2）沿梯段板底面顺着墙体塞入Φ20PE棒，PE棒凹进梯段板底面10mm；3）预制楼梯与墙体缝隙从梯段板上表面塞入防火岩棉；4）沿梯段板顶面顺着墙体塞入Φ20PE棒，PE棒凹进梯段板顶面10mm；5）PE棒凹进梯段板面10mm使用建筑密封胶填平。图6.3.5-1预制梯段与墙体缝隙封堵大样图6.3.5-2预制梯段与平台板缝隙封堵大样6.3.6布置钢筋及管线1预制底板叠合层混凝土浇筑前，应按照设计要求铺设横向钢筋、叠合层内其他钢筋及管线，并对钢筋管线布置进行逐项检查，合格后方可浇筑叠合层混凝土。2钢筋分布及管线设置6.3.7浇筑叠合层混凝土1叠合层混凝土的浇筑需满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015中相关规定的要求。2浇筑叠合层混凝土前，必须将叠合板表面清扫干净并浇水充分湿润，不得留有积水。当气温低于5℃时，应符合国家现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011中有关冬期施工的规定。3为避免漏浆，应分类采取相应措施如下1）板两端与梁连接处，宜使用1.5—3cm双面胶带堵实防止漏浆；2）板之间拼缝宜采用干混砂浆堵缝防止漏浆；3）预留线盒宜采用素混砂浆或干混砂浆堵缝，防止漏浆。4）浇筑叠合层混凝土应布料均衡，布料的堆积高度严格按照现浇层厚度加施工活荷载1.5KN/㎡控制，并应采用振动器振捣密实，以保证与预制底板结合成一整体。5）浇筑完成后，应按相关施工规范规定对混凝土及时进行养护，养护持续时间不得少于7天。6.3.8其他注意事项1A7塔楼和A8塔楼配置的塔吊型号为SP7525,60m幅度起重臂起吊重量4.3t，构件的单件重量最大3.1t。A7塔楼预制构件堆放在西边施工道路西侧，A8塔楼预制构件堆放在塔楼南侧施工道路上。叠合板、预制楼梯构件堆放布置图见6.3.8-1，布置塔吊时需充分考虑，满足吊重要求。堆放区堆放区堆放区图6.3.8预制构件堆放及塔吊覆盖范围图堆放区堆放区堆放区2预制构件制作前，应对其技术要求和质量标准进行技术交底，并应制定生产方案；生产方案包括生产工艺、模具方案、生产计划、技术质量控制措施、成品保护、堆放及运输方案等内容。3桁架钢筋混凝土叠合板在梁、墙上的搁置长度为10mm，应做好必要的支撑，防止施工掉落。4桁架钢筋混凝土的上表面需设置粗糙面，粗糙面的凹凸深度不应小于4mm，粗糙面的面积不宜小于结合面的80%。5桁架钢混凝土叠合板的桁架钢筋的边距不宜大于300mm，中心间距不宜小于400mm，且不宜大于600mm。6预制构件采用加热养护时，应制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制，宜在常温下静停2h-6h，升温、降温速度不应超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃，预制构件出池的表面温度与环境温度的温差值不宜超过25℃。7脱模起吊时，预制构件的混凝土立方体抗压强度应满足设计要求，且不应小于15N/mm2，预制构件脱模后，当表面出现破损和裂缝时及时进行修复，无法修复或对观感、结构安全有影响的应予以报废处理。8预制构件的外观质量不应有严重缺陷，且不宜有一般缺陷。对已出现的一般缺陷，应按技术方案进行处理，并应重新检验。9预制构件检查合格后，应在构件上设置表面标识，标识内容宜包括构件编码、制作日期、合格状态、生产单位等信息。10应根据预制构件形状、尺寸及重量和作业半径等要求选择适宜的吊具和起重设备。11吊装质量的的控制是装配整体式结构工程的重点环节，也是核心内容，主要控制重点在施工测量的精度上。为达到构件整体拼装的严密性，避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前须对所有吊装控制线进行认真的复检。12楼梯段支承不良：主要原因是支座处接触不实或搭接长度不够。安装时要校对标高，安装楼梯段时除校对标高外，还应校对楼梯段斜向长度。13楼梯段干摆：主要原因是操作不当，安装时没有坐浆，干摆浮搁，安装找正后未及时灌缝。安装时应严格按设计要求浇水泥浆，安装后及时灌缝。14休息板面与踏步板面接搓高低不符合要求：主要原因是抄平放线不准，安装标高不符合设计要求。安装休息板应注意标高及水平位置线的准确性。15楼梯段左右反向：安装时应注意扶手栏杆预埋件的位置。16支撑拆除时，后浇混凝土同条件养护的混凝土立方体抗压强度应达到设计值的100%。6.4验收标准根据《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T51231-2016,预制构件加工及安装允许偏及检验方法如下表所示。表6.4-1预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法项次检验项目及内容偏差控制范围允许偏差（mm）检验方法1长度≤6m1，-2用钢尺量平行构件高度方向，取其中偏差绝对值较大处＞6m且≤12m2，-4＞12m3，-52截面尺寸墙板1，-2用钢尺测量两端或中部，取其中偏差绝对值较大处3其他构件2，-4靠尺和塞尺4对角线差3用钢尺量纵、横两个方向对角线5侧向弯曲L/1500且≤5拉线，用钢尺量测侧向弯曲最大处6翘曲L/1500对角拉线测量交点间距离值的两倍7底模表面平整度2用2m靠尺和塞尺量8组装缝隙1用塞片或塞尺量9端模与侧模高低差1用钢尺量注：L为模具与混凝土接触面中最长边的尺寸。表6.4-2预埋件加工允许偏差项次检验项目及内容允许偏差（mm）检验方法1预埋钢板的边长0,-5用钢尺量2预埋钢板的平整度1用直尺和塞尺量3锚筋长度10,-5用钢尺量间距偏差±10用钢尺量表6.4-3模具预留孔洞中心位置的允许偏差项次检验项目及内容允许偏差（mm）检验方法1预埋件、插筋、吊环、预留孔洞中心线位置3用钢尺量2预埋螺栓、螺母中心线位置2用钢尺量注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值。表6.4-4预制楼板类构件外形尺寸允许偏差及检验方法项次检查项目允许偏差（mm）检验方法1规格尺寸长度＜12m±5用尺量两端及中间部，取其中偏差绝对值较大值≥12m且＜18m±10≥18mm±202宽度±5用尺量两端及中间部，取其中偏差绝对值较大值3厚度±5用尺量板四角和四边中部位置共8处，取其中偏差绝对值较大值4对角线线差6在构件表面，用尺量两对角线的长度，取其绝对值的差值5外形表面平整度内表面4用2m靠尺安放在构件表面上，用楔形塞尺量测靠尺与表面之间的最大缝隙外表面36楼板侧向弯曲L/750且≤20mm拉线，钢尺量最大弯曲处7扭翘L/750四对角拉两条线，量测两线交点之间的距离，其值的2倍为扭翘值8预埋部件预埋钢板中心线位置偏差5用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值平面高差0，-5用尺紧靠在预埋件上，用楔形塞尺量测预埋件平面与混凝土面的最大缝隙9预埋螺栓中心线位置偏移2用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值外露长度+10，-5用尺量10预埋线盒、电盒在构件表面的水平方向中心位置偏差10用尺量与构件表面混凝土高差0，-5用尺量11预留孔中心线位置偏移5用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值孔尺寸±5用尺量测纵横两个方向的尺寸，取其中较大值12预留洞中心线位置偏移5用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值洞口尺寸、深度±5用尺量测纵横两个方向的尺寸，取其中较大值13预留插筋中心线位置偏移3用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值外露长度±5用尺量14吊环、木砖中心线位置偏移10用尺量测纵横两个方向的中心线位置，取其中较大值留出高度0，-10用尺量15桁架钢筋高度+5，0用尺量表6.4-5预制构件安装尺寸的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法构件中心线对轴线位置基础15经纬仪及尺量竖向构件（柱、墙、桁架）8经纬仪及尺量水平构件（梁板）5构件标高梁、柱、墙、板底面或顶面±5构件垂直度墙柱