现浇连续箱梁施工施工工艺技术

4.1技术参数 24.1.1方案总体说明 34.1.2梁式组合支架技术参数 64.1.3承插型盘扣支架技术参数 64.1.4梁式组合支架布置图 84.1.5塔式起重机技术参数 274.2工艺流程 294.2.1现浇箱梁施工工艺流程 294.2.2施工准备 304.2.2.1技术准备 304.2.2.2物资设备准备 314.2.2.3试验准备 314.2.2.4现场准备 324.2.2.5塔式起重机布置 324.3施工方法 344.3.1梁式组合支架施工 344.3.1.1支架基础施工 344.3.1.2基础预埋件 524.3.1.3钢管立柱及连接系施工 534.3.1.4钢管柱吊装 544.3.1.5横向主梁施工 624.3.1.6贝雷梁安装 634.3.1.7底座分配梁安装 644.3.2承插型盘扣支架施工 654.3.2.1盘扣支架设计 654.3.2.2盘扣支架安装 684.3.2.3水剪刀撑设置 714.3.2.4可调托座安装 714.3.2.5顶托分配梁安装 724.3.2.6铺设方木及底模 724.3.3操作平台登高设施 734.3.3.1操作平台 734.3.3.2登高设施 734.3.3.3盘扣支架搭设注意事项 744.3.4支现浇箱梁架预压施工 754.3.4.1预压目的 754.3.4.2预压材料 764.3.4.3预压方法 764.3.4.4预压 784.3.4.5沉降观测成果分析 804.3.4.6支架预拱度设置 804.3.5模板工程施工 824.3.5.1支座安装 834.3.5.2底模安装 844.3.5.3腹板、侧模及翼缘板模板安装 854.3.5.4端模安装 864.3.5.5内模板安装 864.3.5.6模板安装控制环节 884.3.6钢筋安装施工 884.3.6.1钢筋加工 884.3.6.2钢筋安装 894.3.6.3预埋件安装 914.3.7预应力施工 934.3.7.1波纹管安装 934.3.7.2钢绞线下料及穿束 944.3.7.3预应力绑扎、编束 964.3.7.4锚具、夹具 964.3.8混凝土浇筑施工 974.3.8.1浇筑前准备工作 984.3.8.2混凝土浇筑 984.3.8.3混凝土养生 1014.3.8.4混凝土施工控制 1014.3.8.4现浇箱梁施工质量通病防治措施 1024.3.9预应力张拉及压浆施工 1044.3.9.1预应力张拉 1044.3.9.2管道压浆 1104.3.9.3封锚 1124.3.9.4预应力施工控制环节 1124.3.10模板及支架拆除施工 1134.3.10.1模板拆除 1134.3.10.2模板拆卸 1144.3.10.3支架拆除 1154.3.10.4支架拆除注意事项 1164.3-94支架、模板拆除防护警戒图 1164.4操作要求 1164.5检查要求 1184.5.1支架检查要求 1184.5.2模板检查要求 1194.5.3钢筋检查要求 1194.5.4混凝土检查要求 1194.5.5预应力检查要求 1204.5.6锚具、夹具检查要求 1204.1技术参数4.1.1方案总体说明根据现场实际情况，现浇箱梁施工区域内均为年前新填筑地质层，两侧地基承载力不同，航站楼站前高架左幅承台边缘距桩板式挡土墙间距为0.15m－1.15m之间，支架基础顶标高与桩板式挡墙外侧原地面顶标高存在15m左右高差，现浇箱梁翼缘板悬臂端长为3.5m，根据设计图纸现浇箱梁翼缘板悬挑出挡土墙5.5m左右，施工过程中存在地基沉降风险，为施工安全质量带来风险，工程质量得不到保障。（1）现浇箱梁落地式满堂支架施工分析①根据《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016中6.3.1和7.1.1条要求，架体高宽比不应大于3:1。施工现场立体交叉作业时，当15＜H≤30m时，坠落半径为5m，当H＞30m时，坠落半径为6m。按照落地式满堂支架规范要求，现浇箱梁架体施工横断面尺寸为：（6m）警戒线+8.1m（挡墙外侧架体）+41.5m（桥面设计宽度）+1.2m（施工通道）+5m（警戒线）=61.8m。根据现浇箱梁架体横截面尺寸，支架边缘线距停车库基坑上口线1.9m，支架警戒线距支撑架1.8m。经计算该架体整体稳定性基本满足施工要求，但在架体标高转换连接处需采取措施，确保杆件之间的均匀受力。②为确保施工安全，现浇箱梁施工期间，南北停车库需要暂停施工，航站楼无施工运输通道，现浇箱梁施工无塔吊安装区域，现浇箱梁材料无法供应。图4.1-1现浇连续箱梁满堂支架施工横断面分析图（2）现浇箱梁梁式组合支架施工分析①根据《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016中7.1.1条要求，施工现场立体交叉作业时，当15＜H≤30m时，坠落半径为5m，当H＞30m时，坠落半径为6m。②现浇箱梁组合架体设计横断面尺寸为：（6m）警戒线+1.2m（施工通道）+41.5m（桥面设计宽度）+1.2m（施工通道）+5m（警戒线）=54.9m。根据现浇箱梁架体横截面尺寸，支架警戒线停车库基坑上口边缘线2.8m，距支撑架1.8m。③通过采用Midas2010对组合支架所有杆件采用梁单元模拟进行架体受力分析，该架体结构稳定性满足施工要求。④根据组合架体结构尺寸分析，挡墙外侧预留有塔吊安装位置，现浇箱梁与南北停车库可实现同步施工，同时架体下方可设置施工通道，能够保障航站楼和现浇箱梁材料正常运输。图4.1-2现浇连续箱梁梁式组合支架施工横断面分析图（3）左幅梁式组合支架+右幅落地式满堂支架施工分析①竖向变形计算对于乌鲁木齐机场改扩建工程机场工程PLK12--PLK19#、PLK20--PLK27#墩现浇支架，上部盘扣Φ60×3.2钢管（考虑材料缺陷性壁厚按3mm计算）受力根据计算按600×1200mm考虑大竖向力为：，高度5m。Φ630×16钢管的最大竖向力为1760kN，设计长度为8m左右，不考虑桩顶贝雷梁及分配梁的压缩，其在荷载作用下的竖向弹性压缩量为：。采用Φ60×3.2钢管（考虑材料缺陷性壁厚按3mm计算），按900×1200mm考虑大竖向力为：。设计长度为16m左右其在荷载作用下的竖向弹性压缩量为：。图4.1-3现浇连续箱梁梁式组合支架+满堂支架施工横断面分析图②预压危害说明在顺桥向上采用两种不同竖向刚度的支架，预压时可能导致在钢管支架侧的盘扣支架不受力，从而导致附近盘扣支架受力增大。一般情况下，盘扣支架在考虑稳定性的情况下承载力在100kN左右，受力过大容易出现预压支架失稳。③主梁现浇危害说明因主梁在高度方向分两次浇筑。在进行第二次浇筑时第一层主梁已形成一定的刚度，这时若在上施加荷载，已浇筑主梁在横向上由于刚度不一致会在两种支架的交界处产生顺桥向的裂纹，这种裂纹在纵向预应力的叠加下会出现更大的危害。经综合考虑，为确保工期及施工安全质量得到有效保障，采用钻孔灌注桩（条形基础）作基础，现浇支采用梁式组合支架。梁式组合支架自下而上的组成为：钻孔灌注桩基础（条形基础）+钢管立柱+桩顶横向主梁+贝雷梁+横向分配梁+承插型盘扣满堂脚手架+横向分配梁+底模系统。图4.1-1现浇连续箱梁分联纵断面图4.1.2梁式组合支架技术参数按照图纸预埋件位置埋设钢管立柱预埋件，钻孔灌注桩桩径1m，条形基础结构尺寸共计6中，钢管立柱采用直径Φ630×16mm钢管柱，钢管柱连接系采用直径φ273/219×6mm钢管或[16双拼槽钢。钢管柱顶横向分配梁1采用双拼HM588×300工字钢，分配梁2采用HN700×300工字钢，分配梁3采用HM588×300工字钢，分配梁4采用HN700×300工字钢，分配梁5采用HN850×300工字钢或HN700×300工字钢，型钢均设置通长加劲板，贝雷梁采用国产321军用贝雷梁，横向I20b工字钢上设置承插型盘扣满堂脚手架，脚手架顶托上设置横向I12.6工字钢，工字钢上设置10×10cm纵向方木，方木上铺设底模、侧模、腹板模板，模板采用15mm竹胶板。4.1.3承插型盘扣支架技术参数支架搭设按箱梁的高度设置，盘扣式钢管支架立杆选用材质为Q345A规格为Φ60×3.2mm，横杆选用材质为Q235B规格为Φ48×2.5mm，竖向斜杆选用材质为Q195规格为Φ33×2.3mm，可调托座可调托座选用材质为Q235B规格为Φ48×6.5mm，普通钢管材质为Q235规格为Φ48×3.0mm，扣件与钢管配套，重型承插型盘扣式支架构造如下图，其主要构件如下：图4.1-2承插型盘扣脚手架连接示意图①承插型盘扣支架的基本性能：承插型盘扣脚手架搭设必须满足《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010中对钢管材料性能的相关要求，具体见下表：表4.1-1钢材的强度和弹性模量（N/㎜2）Q345钢材抗拉、抗压和抗弯强度设计值f300Q235钢材抗拉、抗压和抗弯强度设计值f205Q195钢材抗拉、抗压和抗弯强度设计值f175弹性模量2.06×105表4.1-2钢管截面特性外径∮（mm）壁厚t（mm）截面积A（cm2）截面惯性矩I（cm4）截面模量W（cm3）回转半径i（cm）603.25.7123.107.702.01482.53.579.283.861.61332.32.222.631.591.09483.04.2410.784.491.59注：钢管因锈蚀或其它原因，壁厚或无法达到要求的标准，偏安全考虑，受力计算按3㎜取值，钢管进场验收时要求壁厚在3mm以上，否则不予采用。表4.1-3可调托座承载力轴心抗压承载力偏心抗压承载力平均值（KN）最小值（KN）平均值（KN）最小值（KN）2001801701534.1.4梁式组合支架布置图图4.1-3PLK12-PLK14现浇连续箱梁组合支架纵断面图图4.1-4PLK12-PLK14现浇连续箱梁组合支架边墩横断面图图4.1-5PLK12-PLK14现浇连续箱梁组合支架中墩横断面图图4.1-6PLK12-PLK14现浇连续箱梁组合支架跨中横断面图图4.1-7PLK14-PLK17现浇连续箱梁组合支架纵断面图图4.1-8PLK14-PLK17现浇连续箱梁组合支架边墩、中墩断面图图4.1-9PLK14-PLK17现浇连续箱梁组合支架跨中横断面图图4.1-10PLK17-PLK19现浇连续箱梁组合支架纵断面图图4.1-11PLK17-PLK19现浇连续箱梁组合支架边墩、中墩横断面图图4.1-12PLK17-PLK19现浇连续箱梁组合支架跨中横断面图图4.1-13PLK20-PLK22现浇连续箱梁组合支架纵断面图图4.1-14PLK20-PLK22现浇连续箱梁组合支架边墩、中墩横断面图图4.1-15PLK20-PLK22现浇连续箱梁组合支架跨中横断面图图4.1-16PLK22-PLK25现浇连续箱梁组合支架纵断面图图4.1-17PLK22-PLK25现浇连续箱梁组合支架边墩、中墩横断面图图4.1-18PLK22-PLK25现浇连续箱梁组合支架跨中横断面图图4.1-19PLK25-PLK27现浇连续箱梁组合支架纵断面图图4.1-20PLK25-PLK27现浇连续箱梁组合支架边墩横断面图图4.1-21PLK25-PLK27现浇连续箱梁组合支架中墩横断面图图4.1-22PLK25-PLK27现浇连续箱梁组合支架跨中横断面图4.1.5塔式起重机技术参数表4.1-4QTZ80型塔式起重机基本参数机构载荷率起升机构JC40%回转机构JC25%牵引机构JC25%起升高度（m）倍率独立固定式固定附着式a=240140a=44080基本臂长（m）60554943最大起重量幅度（m）14.715.216.518.4最大起重量（t）6幅度（m）最大幅度60最小幅度2.5起升机构倍率a=2a=4速度（m/min）939804.519.540起重量（t）331.5663功率（kw）5.424245.42424回转机构速度（r/min）0.6力矩（N.m）、大功率（kw）2x75（2x3.7）牵引机构速度（m/min）2040功率（kw）2.23.3顶升机构速度（m/min）0.55--0.7工作压力（kpa）25功率（kw）7.5平衡重起重臂长度（m）平衡重（t）6016.55515.04913.04312.0总功率（kw）34.7（不含顶升机构电机功率）供电容量（kvA）≥60供电电压（v）380±10%供电频率（HZ）50工作温度（℃）-20--40（2）QTZ80起重性能二倍率幅度m3--22.3242526272829303132333435起重量kg4000366634903328317830392909278826742568246823742286幅度m36373839404142434445464748起重量kg2202212320481977190918451784172516701616156615171470幅度m495051525354555657585960起重量kg142513821341130112631226119111561123109110611031四倍率幅度m3--12.27131415161718192021222324起重量kg8000750769146400595055535200488446004343410938963700幅度m25262728293031323334353637起重量kg3520335432003057292428002684257524732376228622002119幅度m38394041424344454647484950起重量kg2042196919001834177117121655160015481498145014041360幅度m51525354555657585960起重量kg13181277123812001164112910951062103110004.2工艺流程4.2.1现浇箱梁施工工艺流程图4.2-1航站楼站前高架现浇箱梁施工工艺流程图4.2.2施工准备4.2.2.1技术准备（1）审核图纸：在总工程师的组织下对施工图进行熟悉审核，确保图纸准确，施工管理人员认真熟悉施工图样，掌握结构构件的设计尺寸、标高以及各构件间的关系，明确施工难点和需要重点控制的部位。（2）设计图纸答疑、变更：将涉及现浇箱梁施工答疑、变更图纸内容及时传达给相关部门及个人且做好书面交底记录。（3）技术交底：施工前对施工班组进行施工、安全、环保、文明施工实行三级技术交底，将支架搭设、预压、模板加工、安装、钢筋绑扎、预应力、混凝土的施工方法和工艺要求、质量标准、检查方法、及施工安全注意事项逐级落实，技术交底形成记录。（4）加强全体员工的岗前培训和质量教育，提高全体人员的质量意识。（5）为保证现浇箱梁的施工安全质量，相关测量仪器均已提前进行检定，并保证在有效期内，满足工程测量规范要求，且加密控制网导线点、水准点均已测量完成并形成了测量成果，已上报批准。4.2.2.2物资设备准备（1）原材料现浇箱梁所需的C50混凝土由搅拌站集中拌合供应，另外钢材、钢绞线以及锚夹具等原材料已跟供货方签定合同，可按我方需求及时足额供应进场。（2）机械设备对进场的机械设备及时组织验收，对其设备的合格证、保险及检测报告进行收集备案，对特种作业操作人员进行资质及证件核实，及时整理出特种设备花名册以及特种设备作业人员花名册。验收完成之后对相关设备按要求粘贴验收合格证以及相关安全操作规程，对所有特种作业人员进行施工前安全技术交底。4.2.2.3试验准备（1）根据原材料进场计划、半成品加工计划，结合相关试验规程的要求，及时对进场钢筋、焊接接头、钢绞线、锚具夹具等进行试验检测工作，同时报监理抽检。（2）工地试验室已完成C50混凝土配合比的设计和试配，并已上报驻地办审批，具体配合比如下表所示。混凝土设计标号设计塌落度（mm)每立方米各材料用量（kg）水水泥石灰卵石矿粉砂外加剂水胶比砂率C50195±15129430-1110-59815.4/140.2935C50混凝土配合比试配塌落度180mm-210mm,拌合物和易性良好，试配7天强度42.5Mpa,实测28天抗压强度61.1Mpa，强度满足要求。4.2.2.4现场准备现场将用电、用水管线连接至施工地点，用电严格按照三级配电设置配电箱及漏电保护。场地平整，施工前需对场地平整，满足材料堆放要求以及相关设备如汽车吊的停放作业位置。（1）临时用电根据我项目现场实际情况现浇梁PLK12-PLK19施工用电从5#变压器引入，现浇梁PLK20-PLK27施工用电，从8#变压器引入，用电负荷满足现场施工要求，在施工用电过程中且指派专人管理确保施工用电安全。（2）施工用水由于施工区域内取水困难，现浇梁养护用水采用洒水车运输至现场人工配合洒水养护，现场每联现浇梁位置放置2个10m³储水罐用于箱梁混凝土养护施工。（3）施工便道本工程施工便道利用五家渠路作为施工便道引入口，场区内部PLK12-PLK19现浇箱梁施工由1#施工便道满足施工车辆通行、材料运输等，PLK20-PLK27现浇箱梁施工由2#施工便道满足施工车辆通行、材料运输等，便道施工采用推土机进行场地清理整平，压路机碾压密实。为确保现浇箱梁施工过程中车辆安全通行，新修便道位于桥梁左右幅两侧距离桥梁边缘线2m。4.2.2.5塔式起重机布置因航站楼站前高架施工作业面受限，左幅临近挡土墙，支架基础顶底标高与桩板式挡墙外侧原地面顶标高存在15m左右高差，翼缘板悬挑出挡墙外侧长度为5.5m，右幅临近航站楼，桥梁边缘距航站楼边缘14m左右，现浇箱梁施工便道设置在右幅，距桥梁边缘线3.5m位置。结合现场实际情况，经综合考虑，拟在挡土墙外侧设置两台QTZ80型塔式起重机，PLK12-PLK19和PLK20-PLK27各设置2台。（3）现浇箱梁施工现场塔吊立面、平面布置图如下所示： 图4.2-2PLK12-PLK19现浇箱梁塔吊立面布置图图4.2-3PLK12-PLK19现浇箱梁塔吊平面布置图图4.2-4PLK20-PLK27现浇箱梁塔吊立面布置图图4.2-5PLK20-PLK27现浇箱梁塔吊平面布置图（4）说明：QTZ80型塔吊基本参数：①额定起重力矩800KN.M；②最大额定起重量6T；最大起升高度200m；③最大工作幅度60m；④最大幅度额定起重量1T；⑤最小工作幅度2.5m；⑥起升速度（四绳）80/40/8.6m/min；⑦回转速度0.6r/min；⑧变幅牵引速度40/20m/min；⑨工作温度-20-+40℃；⑩总装机用电容量38.7kw。（5）塔式起重机安装编制专项安装方案。4.3施工方法4.3.1梁式组合支架施工4.3.1.1支架基础施工现浇连续箱梁支架基础设计为桩基础和条形基础两种结构形式，支架基础结构形式根据现场实际工作面移交和总体进度计划进行选择。（1）临时桩基础临时桩采用钢筋混凝土钻孔灌注桩，位于桥墩位置不设置临时桩，利用承台作为钢管柱支撑基础，现场按照钢管柱法兰螺栓孔位放样安装固定钢管柱。左幅位于挡土墙位置不设置临时桩，利用冠梁作为钢管柱支撑基础，根据钢管柱设计平面位置，在冠梁顶安装3HM588×300分配梁固定钢管柱，钢管柱底部法兰与分配梁采用焊接。①临时桩基础计算考虑支架钢管立柱下桩基础为临时结构，使用时间较短，因此桩基安全系数按1.5考虑。灌注桩顶标高以承台（挡土墙）顶标高控制，桩径1m，A类桩长6m，B类桩长4m，详细桩长见表4.3-2，砼采用C30水下混凝土，临时桩桩采用旋挖钻机械成孔。图4.3-1立柱底部反力结果（kN）图4.3-2立柱底部钻孔桩分类图考虑支架钢管立柱下桩基础为临时结构，桩基采用C30混凝土。不考虑耕土及黄土状粉土的承载力，现场在桩基施工前应清除桩基周围耕土，结合地勘报告和现场勘察，临时桩施工区域内均为圆砾质地质层。表4.3-1土层摩阻力统计表土层土层名称桩侧极限摩阻力qik(kPa)桩端极限摩阻(kPa)1圆砾1301500按摩擦桩计算，钻孔桩容许承载力计算公式：桩身强度计算：，，，，，,，根据《公路桥涵地基与基础设计规范》6.3节的相关内容计算桩的承载力。按摩擦桩计算，钻孔桩容许承载力计算公式：，，各桩桩长如下表所示。表4.3-2临时桩计算结果编号计算竖向力(kN)桩身自重(kN)合计竖向力(kN)计算承载力(kN)计算桩长(m)A类1760113187324026B类123375130819944图4.3-3航站楼站前高架现浇箱梁PLK12-PLK14临时桩桩位平面布置图图4.3-4航站楼站前高架现浇箱梁PLK14-PLK17临时桩桩位平面布置图图4.3-5航站楼站前高架现浇箱梁PLK17-PLK19临时桩桩位平面布置图图4.3-6航站楼站前高架现浇箱梁PLK20-PLK22临时桩桩位平面布置图图4.3-7航站楼站前高架现浇箱梁PLK22-PLK25临时桩桩位平面布置图图4.3-8航站楼站前高架现浇箱梁PLK25-PLK27临时桩桩位平面布置图（2）临时桩施工工艺流程图4.3-9临时桩施工工艺流程图①临时桩放样由附近设计给定导线点，用全站仪采用极坐标法测设出各桩孔位置，沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩，护桩采用木桩（3cm×3cm），桩顶钉钉，地上高度50cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，无误后进行护筒埋设工作。图4.3-10临时桩护桩示意图（Φ1000）②钢护筒埋设护筒采用钢板卷制，其内径大于桩径200mm，壁厚采用20mm，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈，第一节护筒底部装有筒靴及呈环状排列的切削齿，以使护筒能够较快、较容易的放进密实地层。钢护筒埋置高出施工地面0.3m，护筒埋设深度：黏土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层较软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。图4.3-11钢护埋设示意图（Φ1000）③钻机就位旋挖钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠。护筒埋设完成后，立即组织钻机就位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求动力头主轴中心同转架上的起吊滑轮中心及孔口中心在同一铅垂线上，钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：纵、横向±50mm。桅杆的垂直度<3‰，再将钻头中心点精确对准桩位中心点。为了保证成孔垂直度，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。④试钻钻孔前，按设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用钻进压力、钻进速度等指标参数，同时做好现场记录，以对后续作业进行指导。作业分班连续进行，填写钻孔记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。⑤钻进成孔a、开动钻机，再按顺序接合离合器、变速箱、换向器、操纵手把，使动力头和卷扬机正常运转，开始钻进。b、开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，防止速度过快使钢护筒发生偏位，钻至刃脚下lm后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软时，可提起钻头，重新对钢护筒中心校核，周围进行回填夯实。c、钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5-8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。d、操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后再提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min，200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min，260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。e、钻孔作业分班连续进行，成孔过程要认真填写《钻孔记录》，遇到塌孔、地下构筑物或地下水、缩孔等异常情况时，应及时处理。对每个孔需做好地层分层和地下水或构筑物情况记录，并与设计核对，如不符，应及时通知监理和设计单位共同协商。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，要防止超钻，并核实地质资料。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确保满足设计要求。⑥成孔检查及清孔a、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。b、测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。c、用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。表4.3-3钻孔灌注桩平面位置和垂直度的允许偏差表序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（％）桩位允许偏差1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和裙桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和裙桩基础的中间桩1干成孔钻孔桩-20＜170150注：1、桩径允许偏差负值是指个别断面；2、采用复打、反差的桩，其桩径不受上表控制。⑦孔深及沉渣厚度检测成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。⑧清孔及检测清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行清孔。⑨钢筋笼制安钢筋笼主筋采用B28钢筋现场加工制作，钢筋笼在支撑架上加工，将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上，焊接加强筋及箍筋，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，因临时桩最长为6m，钢筋笼按整体一节在加工场一次性加工成形。钢筋笼采用单面搭接焊时，单面焊接长度不小于10d，采用双面焊时不小于5d。N3钢筋为加强筋采用B28钢筋，每2米设置一道，设置于钢筋笼内部，其搭接部分采用双面焊，并与主筋点焊连接。N4钢筋为定位箍筋，每一米截面内布置4根，均匀设于加强筋四周。为方便钢筋笼下料，钢筋笼底部主筋向内弯曲。表4.3-4钢筋加工允许偏差和检验方法表序号名称允许偏差（mm）检验方法L≤5000L＞50001受力钢筋全长±10±20尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3临时桩桩径1m，A类桩长6m，B类桩长4m，钢筋笼配筋及桩位布置图见下图所示，本图仅为最大有效桩长6m钻孔桩钢筋图，其余长度钻孔桩现场参照本图自行确定。图4.3-12现浇连续箱梁组合支架临时桩钢筋笼配筋图⑩存放与运输制作成型的钢筋笼必须放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处均垫上等高的方木，钢筋笼上均挂上标示牌，写明墩号、桩号。在运输的过程中避免使钢筋笼变形，必要时采用人工辅助运输，尽量即做即用，减少钢筋笼存放时间。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼制作完成，质检员进行自检，钢筋笼制作标准如下表：表4.3-5钢筋笼制作允许偏差表序号名称允许偏差检验方法1主筋间距±10mm尺量两端、中间各一处2箍筋间距±20mm尺量连续3处3钢筋笼直径±10mm尺量连续3处4钢筋笼长度±100mm尺量连续3处EQ\o\ac(○,11)钢筋笼吊装a、钢筋笼的吊装采用25t汽车吊吊放。起吊时，需用双吊点。采用大钩和小钩相互配合进行钢筋笼吊装，小钩吊下部，大钩吊上部。在吊车小钩上挂一个滑轮，将钢丝绳穿过滑轮，钢丝绳两端采用U型卡环与钢筋笼加强箍筋连接牢固，钢筋笼上部对称设置两根钢丝绳，钢丝绳两端采用U型卡环与钢筋笼加强箍筋连接牢固，每个钢丝绳上均有一个滑轮，将两个滑轮挂在扁担（型钢或槽钢制作）上，扁担上部设置吊钩在吊车大钩上。起吊时大、小钩同时受力，大钩向上起吊钢筋笼，小钩起到稳定钢筋笼作用，同时防止钢筋弯曲变形，相互配合将钢筋笼吊直。b、下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直。下放时小心轻放，避免钢筋笼碰撞孔壁。下放过程中若遇阻碍立即停止，查明原因进行处理，严禁强行冲放。c、钢筋笼入孔后，要牢固定位。为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼就位后，用4根φ48mm钢管下端焊钢筋叉，叉在钢筋笼上口，上端焊在护筒上。然后将吊筋穿入钢管拉住钢筋笼，吊筋的吊环必须与钢管直径配套，并对吊环与钢管之间的空隙进行加固。d、桩身混凝土灌注完毕、待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘接能力的损失。图4.3-13钢筋笼吊装示意图EQ\o\ac(○,12)导管下方a、钢筋笼下放完毕后，立即下放导管。导管内壁影光滑，內径一致，接口密实，直径可采用20-30cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下可用1m长导管。b、导管连接采用丝扣连接，导管使用前应试拼装、做水密性试验。导管下放前要检查每根导管是否畅通以及止水密封圈是否完好。c、导管底口至孔底标高控制在0.3-0.4m之间，做到混凝土浇筑量既不堵管又能满足埋深要求。EQ\o\ac(○,13)水下混凝土灌注开始灌注时导管底部距桩底距离控制在0.3m-0.5m左右，灌注后应紧凑连续地进行，在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，导致灌注过程测探不准确，应注意观察管内混凝土下降和孔内变化情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，导管的埋置深度应控制在2m左右，同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升采用汽车吊进行，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到孔桩中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。因为高性能混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度按设计要求提高1.0m，灌注结束后将此段混凝土清除。EQ\o\ac(○,14)桩基检测及验收桩基施工完成后，应及时进行成品验收，包括混凝土强度，平面位置，单桩竖向承载力，桩身质量。通过同条件试块来检验临时桩质量，当桩身混凝土强度达到设计强度的70%，且不低于15MPa时，即可进行桩基竖向承载力和桩身质量检测。图4.3-6混凝土灌注桩允许偏差表项目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数桩位群桩100每根桩1用全站仪检查排架桩501沉渣厚度摩擦桩符合设计要求1沉淀盒或标准锤，灌注前记录支撑桩不大于设计要求1垂直度钻孔桩≤％1桩长，且不大于5001用测壁仪或钻杆垂线和钢尺量挖孔桩≤％0.5桩长，且不大于2001（3）条形基础现浇箱梁支架条形基础采用钢筋混凝土结构，位于桥墩位置不设置条形基础，利用承台作为钢管柱支撑基础，根据钢管柱设计平面位置在承台上施工100cm×100cm×80cm的调平块，并在混凝土浇筑前安装预埋钢板。左幅位于挡土墙位置不设条形基础，利用冠梁作为钢管柱支撑基础，根据钢管柱设计平面位置，在冠梁顶安装3HM588×300分配梁固定钢管柱，钢管柱底部法兰与分配梁采用焊接。①条形基础计算考虑支架钢管立柱下条形基础为临时结构，使用时间较短，因此条形基础安全系数按1.5考虑。条形基础顶标高以承台（挡土墙）顶标高控制，条形基础结构形式共分A、B、C、D、E、F共计6种类型，砼采用C30混凝土，条形基础采用支模现浇成型。具体结构尺寸如下图所示。图4.3-14现浇箱梁支架条形基础结构尺寸图②选取最不利荷载计算扩展基础的基底应力，基础重度按24kN／m³计算。③考虑条形基础A、B、D、E、F单墩所受最大竖向荷载N=1700kN。考虑双柱距离较远，考虑最不利，单根钢管柱反力在扩大基础内沿45°角扩散至基础底面，基础有效高度l.lm,则基底最大压应力为：④考虑条形基础C单墩所受最大竖向荷载N=1233kN。考虑双柱距离较近，可共同受力，钢管柱反力在扩大基础内沿45°角扩散至基础底面，基础有效高度0.8m,则基底最大压应力为：（4）条形基础施工工艺流程测量定位放线→基础基槽开挖→地基处理→钢筋绑扎预埋件安装→模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除。图4.3-15PLK12-PLK14现浇箱梁支架条形基础平面布置图图4.3-16PLK14-PLK17现浇箱梁支架条形基础平面布置图图4.3-17PLK17-PLK19现浇箱梁支架条形基础平面布置图图4.3-18PLK20-PLK22现浇箱梁支架条形基础平面布置图图4.3-19PLK22-PLK25现浇箱梁支架条形基础平面布置图图4.3-20PLK25-PLK27现浇箱梁支架条形基础平面布置图①测量定位放线测量人员根据条形基础施工设计图纸，采用RTK对基础轴线进行放样，根据轴线计算开挖基线，并且洒白灰作为开挖边线。②基础基槽开挖基槽开挖施工流程：测量放样→土方开挖→基底处理→条形基础施工→组织基础隐蔽验收→基槽回填。④基槽开挖施工a、基槽开挖采用明挖法，开挖前完成现场场地平整，绘制施工平面布置图和基槽土方开挖边线，确定基底标高位置及土方堆放地点。b、完成测量控制网设置，包括控制基线、轴线和水准基点，场地平整和标高测设。c、完成必须的临时设施，包括生产设施、生活设施及机械进出和土方运输道路、临时供水供电线路。d、机械设备运进现场，进行维护检查、试运转使处于良好的工作状态。e、基槽开挖前测放出开挖边线，撒白灰线控制开挖范围，避免超挖，坑底平面尺寸按基础平面尺寸每边加宽100cm的工作距离，因基槽开挖深度为80cm-110cm，开挖时不进行放坡处理。f、明挖法基坑采用挖机直接进行开挖，从上往下分层进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法。g、土方开挖采用挖掘机与人工清底相配合，先用挖掘机挖至距设计基础底标高10cm处，剩余部分进行人工清理、整平，并修整边坡，挖出的土方应及时装车运走。当白天不能出土，或者后期需要利用时，可以将土方临时堆放在红线范围内，土方堆放的高度不得超过1.5m，距基坑边缘的距离不小于2m。h、土方开挖完毕后，在基坑周围采用标准化防护栏杆进行基坑防护，并挂设密目安全网作封闭处理。i、基槽底人工整平后采用小型强夯机进行夯实，处理后的地基承载力不得小于250kPa，垫层顶标高必须控制准确。⑤条形基础钢筋加工a、条形基础在钢筋加工场集中加工，钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制。钢筋的下料长度应考虑弯制和接头及弯曲时的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。b、加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。c、钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。d、钢筋半成品在加工场采用数控设备加工，并根据场地情况做出周密的布置，减少场内搬运，场地应按相应的安全规程做好安全标示、防护措施。表4.3-7钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10尺量2弯起钢筋弯折位置±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5⑥条形基础钢筋安装a、条形基础钢筋设计为C16和C12两种型号，主筋采用机械连接成型，箍筋在钢筋场内集中加工，通过平板车运输至现场进行安装，为确保基础钢筋安装位置准确，条形基础钢筋安装前，由测量人员先进行结构物轮廓线放样，并弹出墨线。b、基础钢筋安装过程中采用定位架控制钢筋的保护层和钢筋间距，定位架采用3cm×3cm方形钢管制作，由于基础钢筋净保护层为2.5cm,因此可通过使定位架外轮廓与基础轮廓线重合来控制钢筋保护层。同时，通过在定位架上按照基础设计间距焊接定位卡来控制钢筋的保护层。c、基础垫层混凝浇筑完成后，再进行基础钢筋安装，垫层采用C20素混凝土浇筑成型，厚度为10cm。基础钢筋安装同时进行预埋件安装，先进行箍筋安装，再进行主筋安装。钢筋绑扎操作时所有扎丝头全部朝向钢筋内侧，不得深入保护层内。基础钢筋安装完成后，拆除定位架。同时，为确保浇筑过程中钢筋保护层厚度不受影响，钢筋与模板之间支垫3cm厚的混凝土垫块，每平方米不少于3个呈梅花形布置。图4.3-21现浇箱梁支架条形基础A钢筋构造图图4.3-22现浇箱梁支架条形基础C钢筋构造图⑦条形基础模板安装a、基础钢筋自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行模板安装。b、基础模板采用15mm竹胶板，10cm×10cm方木做背楞，每间隔30cm设置一道背楞，竖向固定每间隔0.6m设置一道C28钢筋植入基坑下进行固定。c、模板安装前，在模板表面均匀涂刷一层脱模剂，测量放样处模板安装线并用墨线弹出，模板采用吊车吊装就位。d、模板安装时，支撑应牢固防止模板在浇筑混凝土时产生移位，模板加固采用对拉杆方式，用Φ16钢筋作为模板的对拉螺杆，对拉螺杆设置一层。对拉设置完成后，必要时在模板外侧采用顶托进行体外支撑，其一端顶撑在模板上，另一端顶撑在基槽边。模板接缝处粘贴双面胶以防漏浆，模板底部采用砂浆或泡沫胶进行堵缝。固定在模板上的预埋件和预留孔孔洞均不得遗漏，应安装牢固，位置应准确。e、模板安装完成后，通知测量人员进行模板尺寸、平面位置和顶部高程进行复核，结果应满足设计要求，节点连接应牢固。同时采用水准仪在模板内侧面测出基础顶设计高程，并做标记。f、模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，方可进行砼浇筑。⑧混凝土浇筑及养护a、条形基础混凝土采用C30混凝土，由拌合站集中拌合混凝土罐车运输汽车输送泵进行浇筑。混凝土到达到现场后，由试验室人员现场检测坍落度及混凝土的和易性。检测合格后方可灌筑入模，同时现场制作砼试块。b、混凝土浇筑采用分层连续浇筑每层厚度不超过30cm，浇筑时从基础中心开始向两侧对称布料，在第一层混凝土初凝前，完成第二层混凝土浇筑，避免层间冷缝产生。c、混凝土振捣采用Φ30插入式振动器振捣，落棒位置间隔40cm避免漏振，振捣时振捣棒插入下层5-10cm左右，边振动边徐徐提出振动棒，且振动棒移动距离不超过该棒作用半径的1.5倍，与模板保持5cm-10cm的距离，避免振动棒碰撞模板及钢筋。混凝土的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。d、混凝土浇筑须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间不得大于下层混凝土的初凝时间。浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和其他设施的稳固情况，当发现松动变形、移位、漏浆等不良现象时及时处理。e、混凝土浇筑完成后，及时收面，待混凝土接近初凝时，进行二次压光，并覆盖土工布洒水养生。f、混凝土浇筑完成后，采用土工布洒水覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。养护时间不少于7天，整个养生期间，保持土工布潮湿，如发现土工布干燥或破损，应立即补水、修复。⑨模板拆除a、当基础混凝土强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除模板。b、模板拆除后要立即清除模板表面的杂物，规范整理好模板，以便下次再用。c、混凝土模板拆除后严禁行人在上面行走，避免设备以及人为损坏混凝土表面。经项目质量验收合格并经监理工程师同意方可回填。⑩基槽回填混凝土强度达到设计要求后，现场专业工程师通知监理、设计、业主组织验收，验收合格后进行分层回填密实。4.3.1.2基础预埋件现浇箱梁组合支架钢管立柱在承台、挡土墙范围内以承台、挡土墙作为组合支架基础，其余部位以钻孔灌注桩或条形基础作为组合支架基础，位于承台上的钢管柱根据钢管柱设计平面位置在承台上施工100cm×100cm×80cm的调平块，调平块钢筋采用C16和C12两种型号，钢筋安装完成后安装预埋钢板。基础预埋件采用2cm厚钢板和C20的螺纹钢加工制作，C20螺纹钢沿基础圆周按30°均匀布置，共计12个。钢筋与钢板间采用塞孔焊连接。位于挡土墙位置不设条形基础，利用冠梁作为钢管柱支撑基础，根据钢管柱设计平面位置，在冠梁顶安装3HM588×300分配梁固定钢管柱（分配梁单根长度为6m），钢管柱底部法兰与分配梁采用焊接，因钢管柱主要承受竖向压力，钢管柱与分配梁点焊即可，方便后期拆除，预埋件如下图所示。图4.3-23预埋件连接示意图图4.3-24条形基础A预埋件连接示意图图4.3-25条形基础C预埋件连接示意图预埋件安装：临时桩破除桩头至桩顶设计标高-52cm，采用全站仪放样出桩基中心点，将加工好的预埋件进行精确预埋，预埋件通过与桩基钢筋焊接固定，桩帽待临时桩桩头破除完成后进行支模现浇，新浇临时桩桩帽直径为1.5m，方面预埋件安装和结构整体受力稳定性，桩帽模板采用15mm厚定型木模，模板外侧设置背楞，背楞采用后5mm，宽10cm钢板加工制作，桩帽混凝土浇筑至桩顶设计标高。条形基础、调平块预埋件在基础钢筋安装过程中同步进行，预埋件采用厚2cm钢板，钢板下部采用C20螺纹钢伸入基础40cm与基础钢筋焊接固定，钢板上部采用点焊与钢管立柱连接，螺栓通过钢板孔洞伸出钢板与钢板预埋成整体。每段条形基础两端预埋吊环，方便条形基础位置微调，吊环采用25圆钢现场加工制作，预埋吊环伸入条形基础60cm，在基础内弯折成90°与基础钢筋焊接固定。预埋钢板在专业钢筋构厂按照设计图纸完成切割和开孔制作，制作完成后采用运输车运输至现场安装，在安装前由测量人员精确放样出预埋件位置，经复核无误后方可进行混凝土浇筑，预埋件钢板顶标高与基础混凝土面标高一致。4.3.1.3钢管立柱及连接系施工钢管立柱为外径φ630mm，壁厚16mm的钢管，钢管接长方式为法兰连接，连接螺栓采用M20高强螺栓,采用汽车吊、登高车人工辅助吊装，钢管立柱截面特性见下图所示。图4.3-26630钢管柱截面特性4.3.1.4钢管柱吊装（1）吊装施工工艺流程图4.3-27钢管柱吊装流程图（2）钢管柱吊装设计钢管立柱加工前，测量承台（挡土墙）条形基础和钻孔桩顶面预埋件标高，技术人员根据实测标高计算出钢管立柱长度（计算时注意考虑支架预抬量），钢结构班组根据提供的长度进行制作并逐一编号，便于现场安装时对号入座。钢管柱最长9.19m,约2.23T,钢管立柱的安装采用吊车吊装，安装时重点控制立柱的安装精度。（3）吊点选取本工程钢管柱长度9m较多，在顶部设置2个吊点用于垂直吊装，钢管柱1/3处设置一个副吊点用于翻身起吊。钢丝绳最大夹角不大于90°，钢管柱具体吊点见下图：图4.3-28钢管柱吊点设置平面图（4）吊环钢筋直径计算钢管柱按9.19m计算，由钢管柱计算得出最大重量为2.23t，吊环采用HPB300级钢筋制作，与钢管柱连接方式为单面搭接焊，搭接长度L＞10d，主筋直径为28mm，则焊接长度L＝280mm，焊缝高度不小于8mm。表4.3-8各种型号的钢筋吊环承受的最大吊重一览表序号钢筋直径d(mm)钢筋的截面积A(mm2)吊环的弯曲直径D1(mm)吊环顶到构件顶的最小距离H1(mm)弯钩最小的弯曲直径D2(mm)弯钩末端直线段最小长度H2(mm)该型号的吊环承受的最大吊重F(KN)吊环的最小长度L(MM)单个吊环的自重G(kg)15.524606016.516.53.363150.062628606018183.923350.0736.533606019.519.54.623550.094738606021215.323750.1158506060242474150.166964606027278.964550.23710796060303011.064960.31811956060333313.35360.49121136060363615.825760.5110131336060393918.627460.7811141546060424221.567960.9612151776060454524.788461.1713162016064484828.149041.4314172276068515131.789631.7215182546072545435.5610212.0416192846076575739.7610792.417203146080606043.9611372.8118213466384636348.4411943.2519223806688666653.212513.7420234156992696958.113084.2721244527296727263.2813644.85222549175100757568.7414215.48232653178104787874.3414786.16242757381108818180.2215356.9252861684112848486.2415927.7262966187116878792.5416498.56273070790120909098.9817059.472831755931249393105.7207212.292932804961289696112.56213913.513033855991329999119.7220614.82备注：1、预制构件的吊环应采用I级钢筋制作，严禁使用冷拉加工钢筋。当吊环钢筋直径不大于30mm时，可用冷弯或冷冲成型；直径大于30mm时，应采用不致降低钢筋韧性的成型工艺。2、单个吊环钢筋截面积按照下式计算：A=3*F/(2*n*Fy)，其中F为构件的总重力设计值（N）；Fy为I级钢筋的抗拉强度设计值（MPa）；n为吊环数，当一个构件设有四个吊环时，按照三个受力计算。按最大总量，安全系数按1.4考虑，选取直径为φ20mm的钢筋满足要求。（5）钢丝绳选择钢管柱最大重量2.23t，载物安全系数取6，钢丝绳破断拉力18t以上，吊装钢管柱的主钩钢丝绳，选用6股×36丝的钢丝绳，钢丝绳直径18mm，钢丝绳公称抗拉强度为1770Mpa（查表求得），最低破断拉力254KN（建筑施工手册第五版、GB8918-2006重要用途钢丝绳计算求得）。受力最大时为钢管柱竖直时，钢丝绳两个点承受2.23t+0.3t（钢丝绳、卡环重量）=2.53t钢管柱的重量，钢丝绳允许拉力按下列公式计算:[FG]＝aFg/K式中[FG]——钢丝绳的允许拉力（KN）；Fg——钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；A——换算系数，按表6.3-9取用；K——钢丝绳的安全系数，按表6.3-10取用；表4.3-9钢丝绳破断拉力换算系数钢丝绳结构换算系数6×190.856×360.826×610.8表4.3-10钢丝绳安全系数用途安全系数用途安全系数作缆风3.5作吊索、无弯曲时6～7用于手动起重设备4.5作捆绑吊索8～10用于机动起重设备5～6用于载人的升降机14则：a——换算系数0.82，K——钢丝绳的安全系数取最大值6；[FG]=a×Fg/K=0.82×254/6=34.71KN，所以选用的钢丝绳满足要求。根据钢丝绳的承载能力以及吊装重荷要求，长度及根数根据现场施工需求现定。钢丝绳的安全使用在很大程度上取决于良好的维护和定期的保养，注意事项如下：①钢丝绳要每月润滑一次。正确方法是先用煤油洗尽钢丝绳表面油污，然后浸蘸在加热到80℃的润滑油中（钢丝绳麻芯脂），使油浸到绳芯中去。②起重机上的钢丝绳，每天都应进行检查，包括对端部的连接部位，特别是滑轮附近的钢丝绳的检查。③钢丝绳使用时，要防止打结、扭曲，造成对钢丝绳的损坏和强度的降低。④钢丝绳使用时，在卷筒上要排列整齐，或设置排绳装置。⑤切断钢丝绳时，应有防止绳股和钢丝的松散措施。⑥钢丝绳穿越滑轮时，滑轮槽的直径应比绳的直径大1～2.5㎜，滑轮过大，则绳易被压扁，滑轮过小，绳则容易磨损。滑轮边缘破损的不宜使用，以免损坏钢丝绳。⑦用钢丝绳绑扎边缘锐利的金属构件时，应加衬垫麻袋、木板或半圆钢管等物，以保护钢丝绳不损伤。钢丝绳与滑轮直径之比，一般要求为18～30倍。钢丝绳的连接强度应达到钢丝绳的破断拉力。（6）吊钩吊钩除要承受吊物的重量外，还要受到起升和制动时产生的冲击载荷，故吊钩必须具有较高的机械强度和冲击韧性，所以选用20号优质碳素钢经锻打等热处理加工制作而成。在起重吊装作业中，吊钩必须装设防止脱钩的安全保险装置。吊钩使用要求如下：①吊钩在使用中应按起重机械安全规范要求进行检查、维修，达到报废标准的必须立即更换。②起重机械不得使用铸造的吊钩。③吊钩表面应光洁、无毛刺、裂纹、锐角和剥裂。④吊钩需要更换时，需提供新吊钩的合格证和其他技术证明文件合格后方可使用。（7）卸扣及滑轮卸扣在使用时只能垂直受力不得横向（两侧）起重受力，严禁超过规定。卸扣的选择采用通用6t卸扣。滑轮的选择按钢丝绳最大受力选择，滑轮最大受力在主吊钢管柱完全竖起时，同时考虑与预埋件对接后，副吊滑轮最大受力在钢管柱平放吊起时。主吊滑轮采用起重量为4t，副吊滑轮可选用2t。（8）吊车选型为满足钢管柱吊装质量和吊装过程中的安全，根据钢管柱的重量计算，采用25t吊车进行吊装。25t吊装设备投入及性能参数如下表：表4.3-1125t汽车吊主要性能指标序号项目数值备注1最大额定起重量25000kg2基本臂最大起重力矩970kN.m3最长主臂最大起重力矩510.12kN.m4主臂最大起升高度32.5m5副臂最大起升高度40.3m6外形尺寸(长×宽×高)12750×2500×3225mm7主臂长10.2～32.0m8副臂长7.5m表4.3-1225t汽车吊性能表-主臂工作半径（m）吊臂长度（m）备注10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.866.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5280.4290.3表4.3-1325t汽车吊性能表-副臂主臂主角（°）7.5副臂副臂倾角5°副臂倾角30°802.51.25752.51.25702.051.15651.751.1601.551.05551.31501.050.8图4.3-29钢管柱吊装汽车站位平面布置图预埋件施工完成后，为确保钢管柱平整度，首先采用30cm或50cm调节块与桩基、承台、挡土墙或条形基础预埋钢板之间四周点焊连接，调节块与预埋钢板间设置8块2cm厚加劲钢板，沿钢管柱周围均匀布置，调节块与钢管柱采用M20高强螺栓连接。图4.3-30钢管柱与预埋件连接大样图钢管柱柱头焊接顺序：先将盖板与加劲板焊接成整体后,再与一端的钢管焊接，构件之间连接处均为hf=10mm双面角焊缝。坡口焊质量等级为二级，角焊缝外观质量标准为三级。图4.3-31钢管柱柱头连接大样图钢管立柱间设置纵、横向连接系加强整体性和稳定性，连接系为平面桁架结构，连接系整体采用φ273×6和φ219×6钢管或双拼[16b槽钢加工。加工制作时需根据各钢管之间的位置关系，绘制相贯线，按照相贯线切割管端，确保节点连接质量。图4.3-32φ273×6和φ219×6连接系截面特性图4.3-3316b槽钢连接系截面特性钢管柱和连接系之间采用20cm×20cm厚2cm钢板焊接连接，每连接一处设置两块钢板，连接系和连接系之间采用相贯焊，连接系下料时按照钢管柱的截面尺寸进行下料，采用相贯焊连接，焊缝高度不小于6mm双面角焊缝。钢管柱和连接系焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查不得有裂纹、夹渣等缺陷。图4.3-34连接系1-3结构图图4.3-35连接系4-7结构图因所有连接系主要确保同一横向钢管柱整体稳定性，连接系安装完成后均为三角形，现场安装时，根据施工情况，连接系安装成正“八”字或倒“八”字均可。4.3.1.5横向主梁施工钢管柱顶设置横桥向（分配梁1）2HM588×300×12×20mm和纵桥向（分配梁5）2HN850×300×16×27mm型钢主梁，直接安置在钢管柱轴线上。横桥向（分配梁2）2HN700×300×13×24mm安装在纵桥向（分配梁5）2HN850×300×16×27mm型钢主梁上，在吊放纵横梁前应对钢管柱顶标高及顶口情况进行复查,施工时采用两点起吊法将型钢纵横梁吊放在钢管柱顶部，安放时要确保型钢中心与柱纵、横向中心对应，位置准确后在柱顶面型钢两侧沿纵横向焊接C28mm螺纹钢筋将型钢卡死，防止型钢移位。柱顶与型钢底面必须密贴，对于因柱顶标高存在误差不平可采用钢板进行支垫。图4.3-36588、700、850型钢分配梁截面特性双拼HM588×300型钢，单位重量291.64kg/m，双拼HN700×300型钢，单位重量359.14kg/m，双拼HN850×300型钢，单位重量454.28kg/m，型钢在加工区进行加工，加工时严格按照设计图纸焊设加劲板，加劲板□548×20×144与HM588×300型钢，加劲板□660×20×144与HN700×300型钢，加劲板□796×20×144与HN850×300型钢之间采用焊高10mm的双面角焊缝，2HM588（HN700）（HN850）×300翼缘板连接采用双面坡口焊连接，坡口焊等级为二级。图4.3-37桥面33m宽分配梁结构图根据桥面设计宽度，PLK12-PLK14、PLK25-PLK27，桥梁设计横断面尺寸为33m，型钢配料为12×3=36m。图4.3-38桥面41.5m宽分配梁结构图根据桥面设计宽度，PLK14-PLK17、PLK17-PLK19、PLK20-PLK22、PLK22-PLK25，桥梁设计横断面尺寸为41.5m，型钢配料为12×3+9=45m。图4.3-39850分配梁结构图及型钢细部结构图HW588×300型钢接长采用对接焊缝，腹板双侧贴焊600×500×10mm加强板，对接时HW588×300上下翼缘需采用45度坡口焊，同组的两片HW588×300接头应不位于同一断面，700×300和850×300型钢对接焊接与588×300型钢除尺寸外均相同，588×300型钢对接示意图如下图所示。图4.3-40HW588×300型钢对接示意图4.3.1.6贝雷梁安装纵向桁架采用国产“321”贝雷桁架梁，纵向桁架在腹板位置加密为450mm，箱室位置和翼缘板位置为900mm，每组贝雷片采用450和900花架连接，贝雷梁在每联中墩和边墩位置断开，其余均通长连接。图4.3-41梁宽33m贝雷梁横断面图图4.3-42梁宽41.5m贝雷梁横断面图贝雷梁在吊装前先根据现浇支架设计结构尺寸要求，提前在施工场地拼接成要求模数的单层架体，每组贝雷片采用花架连接。贝雷梁吊装前测量人员用全站仪根据设计图纸尺寸并标示在分配梁上。安装人员根据测量放出的轴线安装贝雷梁。当梁体因平曲线影响无法在纵向通长直线连接时，可以在钢管柱柱顶端断开，并确保断开位置接头均置于横梁上部，贝雷梁安装完成后，在上方满铺15mm后竹胶板，形成硬质防护。图4.3-43加强竖杆A类立面图4.3.1.7底座分配梁安装底座横向分配梁采用I20b工字钢，根据上部承插型盘扣满堂支架纵距，沿顺桥向在端横梁和中横梁位置按600mm设置，跨中位置按1200mm设置，因支架较宽，分配梁搭接位置应选在贝雷梁顶，搭接长度不少于1m，分配梁需确保覆盖满堂支架宽度，并保证最外侧立杆距分配梁外端不低于20㎝。分配梁安装前需经过测量定位，确保与满堂支架立杆相匹配。分配梁安装完成后，为防止位移，在支架两侧采用钢筋沿纵向将所有分配梁焊接固定成一个整体，I20b工字钢截面特性见下图所。图4.3-44I20b工字钢截面特性4.3.2承插型盘扣支架施工承插型盘扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591和《炭素结构钢》GB/T700以及《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352的规定，各类支架主要构配件材质应符合下表中的规定。4.3.2.1盘扣支架设计承插型盘扣支架在底座横向分配梁I20b工字钢上直接搭设，由于箱梁不同部位混凝土自重荷载不同，支撑架的纵横间距和步距也有不同，现对满堂承插型盘扣支架的布置进行说明。（1）立杆间距设置现浇预应力连续箱梁立杆间距顺桥向在端横梁和中横梁位置间距为60cm，箱梁跨中位置为120cm，横桥向腹板位置为60cm，箱室和施工通道位置为90cm，翼缘板位置为120cm，水平杆步距为100cm，以桥梁结构边线左右幅各向外延伸0.9m作为施工通道。因盘扣支架高度小于6m，因此在盘扣立杆4m位置设置一道水平网。图4.3-45PLK12-PLK14现浇梁承插型盘扣支架布置图图4.3-46PLK14-PLK17现浇梁承插型盘扣支架布置图图4.3-47PLK17-PLK19现浇梁承插型盘扣支架布置图图4.3-48PLK20-PLK22现浇梁承插型盘扣支架布置图图4.3-49PLK22-PLK25现浇梁承插型盘扣支架布置图图4.3-50PLK25-PLK27现浇梁承插型盘扣支架布置图（2）顶底托布置支架立杆底座安装在横向分配梁I20b工字钢上，立杆底座采用承插型盘扣支架配套托座，按横向、纵向间距安放可调底座，以水准仪现场实际测横向分配梁I20b工字钢标高确定顶托、底座标高，调整好底座上可调螺帽位置，保证架体的统一平面。可调底座丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于2/3丝杆长度。4.3.2.2盘扣支架安装（1）安装前，检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后可实施支架体系的拼装。（2）搭设支架时要保证立杆的垂直偏差不大于架体高度的1/500，且不得大于50mm。待第一步架体拼装完成后，应调整所有立杆的垂直度和水平杆的平整度，待全部调整后方可拼装上一步支架。（3）搭设支架时，立杆应根据实际情况采用不同的长度，以使立杆的接头得以错开，立杆接长必须采用立杆连接销。（4）第一层水平杆安装：将水平杆头套入圆盘小孔位置使水平杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。（5）基础立杆安装：未加装（连接棒）的立杆统称为基础立杆，依下图所示将基础立杆长端插入基座的套筒中。以检查孔位置查看基础立杆是否插至套筒底部，基础立杆仅使用在第一层搭接，第二层往上均使用立杆。（6）第二层水平杆安装：依步聚（5）安装第二层水平杆，如下图所示。（7）第一层竖向斜杆安装：竖向斜杆全部按顺时钟或全部按逆时钟方向组搭，如下图。竖向斜杆套入圆盘大孔位置，使竖向斜杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定，注意竖向斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。（8）第三层水平杆安装：依步聚（5）安装第三层水平杆，如下图所示。（9）第二层竖向斜杆安装：依步骤（8）组搭方式和第一层相同方向搭接第二层竖向斜杆，若第一层为逆时钟方向组装，则第二层以上的竖向斜杆同样需以逆时钟方向组装，如下图所示。（10）立杆安装：立杆以四方管（连接棒）连接，将连接棒插入下层管中即可，若需使用立杆插销则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向，如下图所示。（11）安装顶层可调顶托：到顶层立杆后，即可安装上顶层可调顶托，并依据设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置，可调顶托丝杆最大调出高度不允许大于1/3丝杆长度。（12）当搭设高度不超过8m的满堂模板支架时，支架架体四周外立面向内的第一跨每层均设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均设置竖向斜杆，并在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆，当架体高度超过4个步距时，设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑。图4.3-51满堂架高度不大于8m斜杆设置立面图图4.3-52满堂架高度不大于8m剪刀撑设置立面图注：1—立杆；2—水平杆；3—斜杆；4—扣件钢管剪刀撑。（13）当模板支架搭设成独立方塔架时，每个侧面每步距均应设竖向斜杆。当有防扭转要求时，可在顶层及每隔3-4步增设水平层斜杆或钢管水平剪刀撑。图4.3-53独立支模塔架注：1－立杆；2－水平杆；3－斜杆；4－水平层斜杆4.3.2.3水剪刀撑设置水平剪刀采用Φ48×3.0mm普通钢管搭设，上下各一道。剪刀撑采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或者立杆上，遵循“逢杆必扣”原则。水平剪刀撑搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定剪刀撑。架体计算时，剪刀撑不参与受力，只作为结构几何不变体系的辅助杆件。4.3.2.4可调托座安装模板支架可调托座伸出顶层水平杆或双工字钢托梁的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，局部需按梁底横坡调整而超过400mm时需改用短调节钢管进行调节。可调托座插入立杆或双工字钢托梁长度不得小于150mm，模板支架最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣间距。立杆带可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度；1－可调托座；2－螺杆；3－水平杆；4－立杆；5－调节螺母；模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm,作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。当单肢立杆荷载设计值不大于40kN时，底层的水平杆步距可按标准步距设置，且应设置竖向斜杆，当单肢立杆荷载设计值大于40kN时，底层的水平杆应比标准步距缩小一个盘扣间距，且应设置竖向斜杆。4.3.2.5顶托分配梁安装现浇预应力连续箱梁顶托横向分配梁采用I12.6工字钢，分配梁在端横梁和中横梁位置间距为60cm，箱梁跨中位置为120cm，I12.6工字钢截面特性见下图所。图4.3-54I12.6工字钢截面特性4.3.2.6铺设方木及底模（1）方木铺设：横向分配梁I12.6b工字钢安装完成后，顺桥方向安装100mm×100mm东北松方木，方木间距为腹板下20cm，底板下40cm，翼缘板及外侧腹板方木间距40cm，底板下方木在主梁横梁位置加密为20cm，铺设间距要严格按照设计进行，并预留箱梁预拱度，使用水准仪检查标高，无误后方可拼装底模模板。（2）底模铺设：方木安装完成后铺设模板，模板采用15mm厚竹胶板，梁底模板铺设时，应先将顶部可调顶托调整至预定标高位置，并对其进行拉线找平，次楞方木应放置平顺，满足平整度要求后再铺设底模板，将底模与次楞方木以钉接方式固定，在每个箱室最低位置设置60cm×60cm预留孔洞，方便冲洗模板时，杂物清理。4.3.3操作平台登高设施4.3.3.1操作平台航站楼站前高架挡土墙内侧架体底标高与挡土墙外侧原始地面标高存在15m左右高差，为确保施工安全，在距挡土墙顶向下方1m位置设置操作平台，操作平台采用I10工字钢作为主龙骨，单根长度为3m，间距3m。主龙骨横桥向安装在挡土墙排水孔内，伸进排水孔1m，主龙骨下方1