汽车零部件塑料注射模技术规范保险杠

3汽车零部件塑料注射模技术规范保险杠本文件规定了汽车保险杠塑料注射模的术语和定义、要求、检验、验收及标志、包装、运输和贮存。本文件适用于汽车保险杠塑料注射模（以下简称“模具”）的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T825吊环螺钉GB/T1299工模具钢GB/T4169.8塑料注射模零件第8部分：模板GB/T5231加工铜及铜合金牌号和化学成分GB/T8492一般用途耐热钢和合金铸件GB/T8845模具术语GB/T12554塑料注射模技术条件GB/T12556塑料注射模模架技术条件GB/T18254高碳铬轴承钢GB/T35840塑料模具钢JB/T6057塑料模用钢技术条件JB/T12649塑料注射模热流道系统技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1拉变形pullingdeformation利用材质的塑性变形，通过拉块或机械手将制件两端向内拉动，使制件两端向内产生形变。3.2拉块pullingblock横向向内滑动带动保险杠制件两端向内变形的零件（见图1中10、图2中3）。3.3倒扣量undercutstroke制件上与脱模相干涉区域的宽度值（见图2）。3.4断差mismatch两镶件或动、定模对应的分型线因加工误差而产生的错位偏差。3.5水道连接块connectionbox安装在成型零件上与外接水管联通的零件（见图4中2）。4技术要求44.1设计要求4.1.1整体结构4.1.1.1模具典型结构如图1所示。4.1.1.2倒扣量大于10mm的宜采用定模取件；倒扣量不大于10mm的宜采用动模取件。4.1.1.3拉变形量应比倒扣量大2mm～3mm。拉变形量与拉变形空间尺寸的比值宜小于1：10（见图5a）合模状态b）拉变形后状态图2拉变形结构要素4.1.1.4成型制件外观面的型腔面脱模斜度不宜小于3°;成型散热器格栅、雾灯盖板、下导流板、尾箱盖两侧及拐角、反射片、拖钩盖板等制件部位的型腔面脱模斜度宜设置为2段；成型制件非外观面的型腔面脱模斜度应符合GB/T12554的规定。4.1.1.5模具分型面配合角度不应小于7°,沿模具上、下侧方向的制件卡扣部位分型面与开模方向的夹角应大于15°（见图3）。图3卡扣部位分型面结构4.1.1.6模具分型面贴合区宽度应为40mm～50mm。64.1.1.7成型制件外观区域的模具分型线断差不应大于0.05mm。4.1.2浇注系统4.1.2.1热流道系统应符合JB/T12649的规定。4.1.2.2模具应采用整体式顺序阀控制热流道系统。4.1.2.3浇口不宜采用潜伏式；不宜在保险杠大灯区域或后保险杠与尾门配合区域设置浇口。4.1.3冷却系统4.1.3.1成型制件表面积大于2500mm²的镶件、滑块、推块等成型零件应设置冷却水道。不能设置冷却水道的成型零件应采用导热性能良好的材料制造。4.1.3.2滑块、斜滑块、推块的冷却水道宜采用水道连接块从分型面引出（见图4）。图4水道连接块结构4.1.3.3冷却水道应采用随形冷却形式，其主要参数应符合表1的规定。表1冷却水道主要参数单位为毫米4.1.3.4单组水道有效冷却长度不应超过4m，进、出水温差不应大于5℃。4.1.3.5同侧模具型腔表面上间隔200mm的相邻测温点的温差不应大于5℃。4.1.3.6外接冷却水管应采用硬管，保证所有水管在不拆卸模具的情况下可快速更换。4.1.4脱模机构4.1.4.1模具应在成型轮眉和翼子板的部位设置拉块。4.1.4.2拉块连杆（见图1中9）与拉出方向的夹角不应大于25°,其直径不应小于φ25mm。4.1.4.3斜滑块连杆（见图1中14）与推出方向的夹角不应大于25°;夹角大于18°时，应采用T形块或双导向杆机构。4.1.4.4动模拉块或斜滑块与定模的间隙值不应小于0.5mm（见图5、图6）。图5动模拉块与定模的间隙图6动模斜滑块与定模的间隙4.1.4.5模具应设置同步拉钩机构。4.1.4.6模具应设置防止制件表面产生顶块印缺陷的结构。4.1.5推出系统4.1.5.1制件应采用推块推出，推块质量宜小于2000kg。4.1.5.2推杆、推块应设置防转结构。4.1.5.3模具下侧应设置支承导轨。4.1.5.4模具开模时应采用氮气弹簧或液压缸机构同步推出。4.1.5.5推板导柱直径不应小于φ60mm。4.1.5.6动模座板和推板上应设置拆卸工艺孔。4.1.5.7动模推块连杆数量不应少于4根，直径不应小于φ60mm。4.1.6导向定位机构84.1.6.1动、定模应采用不少于4根方导柱导向，四周应均布8套精定位部件。4.1.6.2模板之间应采用键槽定位或销钉定位；采用销钉定位时，销钉直径不应小于φ30mm。4.1.7模架4.1.7.1模架应符合GB/T12556的规定。4.1.7.2模具安装尺寸应与注塑机参数相匹配，模具质量应在注塑机承载质量的额定负荷范围内。4.1.7.3模具应设置不少于4个安全锁，安全锁宜采用销钉定位，销钉直径不应小于φ30mm（见图标引序号说明：图7安全锁结构4.2一般要求4.2.1模具表面应平整顺畅、光亮、清洁、无锈斑等现象。模具铭牌内容完整、字符清晰、排列整齐、油管水管排列布置整齐可靠、不伸出模架表面。4.2.2模具工作面、配合面、定位面的表面粗糙度Ra不应低于0.8。4.2.3模具型腔表面粗糙度应符合下列要求：a)型腔不做皮纹区域Ra应不大于0.025；b)皮纹区域Ra应不大于0.25～0.3；c)日型芯筋位区域Ra应为0.05～0.08；d)其他区域Ra应为0.5～0.8。4.2.4模架表面应做防锈处理。4.2.5汽车零部件注射模具冷却水嘴、气嘴、油嘴应使用快速连接接头。4.2.6水路、气路、油路应采用集流板统一连接；外置水管、油管、气管、接电线路、接线线盒、油缸等外露零部件应独立做防护设计，所有管道线路需规范连接、绑扎固定。4.3材料要求4.3.1模具钢材料性能总体满足：a)机械加工性优良；b)钢材不能有气孔、非金属杂质、缺陷，而且表面光洁；9d)e)f)g)h)4.3.24.3.34.3.4高于524.3.5要有足够的强度，韧性及良好的耐磨性；良好的表面加工性；容易烧焊；良好的耐腐蚀性；耐热性及热膨胀系数小；研磨性优越；满足高光、皮纹要求。成型零件和浇注系统零件所选用材料应符合GB/T4169.1～GB/T4169.23的要求。模具钢性能应符合GB/T1299-2014的要求。成型对模具易磨损的塑料（如含玻璃纤维等）时，成型零件硬度应不低于46HRC；对硬度已HRC，但仍不能满足耐磨要求的应加做表面硬化处理，处理后硬度应高于600HV。主要零件材料的化学成分应符合GB/T1299、GB/T5231和GB/T18254的规定，材料的性能应符合JB/T6057的规定。推荐材料见本文件表2，允许采用性能高于本文件表2的材料。表2主要零件及推荐材料QBe2、QBe1.9、QAL9-2、4.4零件要求4.4.1模具型腔尺寸极限偏差值不应超过制件尺寸极限偏差值的1/5。4.4.2模板的尺寸和几何公差应符合GB/T4169的规定。4.4.3其他零件的尺寸和几何公差应符合GB/T12554的规定。4.4.4直线导轨安装平面与运动方向的平行度公差值应符合GB/T1184表B3中8级的规定。4.4.5模具分型面表面粗糙度Ra不应大于3.2μm。4.4.6成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。4.4.7成型对模具易磨损的塑料时，成型零件硬度应不低于50HRC，否则成型表面应做表面硬化处理硬度应高于600HV。4.4.8模具零件不允许有裂纹，成型表面不允许有划痕、压伤、锈蚀等缺陷。4.4.9非成型零件外形棱边均应倒角或倒圆。5制造工艺5.1表面处理及热处理5.1.1推块宜进行氮化处理或激光淬火，氮化层厚度不应小于0.1mm，硬度为58HRC～62HRC，激光淬火层厚度不应小于1mm，硬度为48HRC～52HRC。5.1.2定模板、动模板和推块应进行去应力处理。5.1.3抛光工序不应破坏型腔表面的曲率。5.1.4制件表面要求喷涂的模具，其型腔表面抛光应采用不小于800目的砂纸；制件表面为皮纹的模具，其型腔表面抛光应采用不小于600目的砂纸。5.2装配要求5.2.1模具整体起吊应采用4个不小于M64的吊环螺钉；质量超过15kg的零部件应设置吊环螺钉孔；吊环螺钉应符合GB/T825的规定。5.2.2主要部件应设置防错结构或明显标识。5.2.3斜滑块与其对应的主体部件装配完成后，对两者的成型部分应进行整体加工。5.2.4模具分型面应平整、密合，表面不应有锈蚀和机械损伤等缺陷。5.2.5成型零件与对应的装配槽或型腔、型芯之间的配合间隙不应大于0.02mm。5.2.6推杆固定板与推板装配完成后的变形不应大于0.2mm。5.2.7模具活动零件装配后，各零件应位置准确、动作可靠、移动顺畅，无卡滞现象。5.2.8合模后，定模座板与动模座板安装平面的平行度公差值应符合GB/T1184—1996表B3中7级的规定。5.2.9顶针孔与顶针的配合公差应符合GB/T1800.2极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表中G7/f6的要求。5.2.10模具装配间隙尺寸应符合JB/T5994的要求。5.2.11气动或液压系统应管路畅通，不应有渗漏现象。5.2.12冷却系统应管路畅通，不应有渗漏现象。5.2.13电气系统应绝缘可靠，不应有短路、漏电现象。5.3试模要求5.3.1试模应严格遵守注塑工艺规程，按正常生产条件试模。5.3.2试模所用材质应符合图样的规定，采用代用塑料时应经客户同意。5.3.3试模所用注塑机及附件应符合技术要求，模具装机后应空载运行，确认模具活动部分动作灵活、稳定、准确、可靠、无异响。5.3.4试模保险杠注塑件尺寸、公差和表面粗糙度应符合本文件要求。5.3.5试模件质量稳定性和一致性符合图纸（或技术协议）的规定。6检验与验收6.1检验方法6.1.1外观检验6.1.1.1模具零件表面粗糙度宜采用表面粗糙度测量仪检测或表面粗糙度比较样块目测检验。6.1.1.2洛氏硬度按GB/T230.1的规定进行检验。6.1.2零部件检验6.1.2.1模具零件表面粗糙度宜采用表面粗糙度测量仪检测或表面粗糙度比较样块目测检验。6.1.3浇注系统检验6.1.3.1在正常工作条件下，用目测方法进行。6.1.3.2采用触点式温度计（-50℃~600℃)对热嘴温度进行检测。6.1.4冷却系统检验6.1.4.1对装配完成的型芯组件（包括滑块、顶块、镶块）或型腔组件（包括滑块、镶块）进行冷却水通水试验，加压至2MPa，保压5min后，通过目测方法进行。6.1.4.2模具工作时采用触点式温度计（-50℃~600℃)对模具型腔型芯各点进行检测。6.1.5装配检验6.1.5.1模具零件安装部分的配合间隙采用标准通用量具检验。6.1.5.2在正常光照条件下，模具活动部分进行相对运动，目视检查是否动作平稳、顺畅，是否有卡滞、窜动现象。6.1.5.3顶针孔与顶针的配合公差应按照GB/T1800.2进行测量检验。6.1.5.4零部件装配间隙尺寸应按照JB/T5994进行测量检验。6.1.6试模检验6.1.6.1完成6.1.1，6.1.2，6.1.3，6.1.4，6.1.5项目检查并确认合格后，可进行试模。试模应严格遵守如下要求：a)试模应严格遵守注塑工艺规程，按正常生产条件试模；b)试模所用材质应符合图样的规定，采用代用塑料时应经客户同意；c)试模所用注塑机及附件应符合技术要求，模具装机后应空载运行，确认模具活动部分动作灵活、稳定、准确、可靠。6.1.6.2试模工艺稳定后，应连续提取5～15模塑件进行检验。模具供方和客户确认塑件合格后，由供方开具模具合格证并随模具交付客户。6.1.6.3模具质量稳定性检验方法为在正常生产条件下连续生产不少于8h或500模，也可由模具供方与客户协商确定。注：注塑件检验不合格时，允许供方对模具进行安装调整，调整后的模具应按6.1.6.3条要求重新试模并提取保险6.2验收6.2.1验收应包括以下内容，所有检查项均应符合相关标准要求或顾客要求：a)尺寸、外观检查；b)加热系统、模具上的电路、气路、油路及水道检查；c)模具动作检查：d)试模和试件检查；e)质量稳定性检查。6.2.2试模前应按模具图样、本文件或供方和顾客签订的技术协议，对模具结构、外观、尺寸和附件、动作进行检查。6.2.3供方应按以下要求对冷却系统、气动或液压系统、电气系统进行逐项检查：a)冷却系统按额定压力值的1.5倍试压，保压不少于15min，不得有渗漏现象；b)气动或液压系统按额定压力值的1.2倍试压，保压不少于5min，不得有渗漏现象；c)电气系统应先用500V兆欧表检测绝缘电阻，绝缘电阻不应低于10MQ，其符合要求后按额定参数通电检查。6.2.4完成6.2.2和6.2.3项目检查后可按以下要求进行试模：a)试模所用的注塑机参数应符合工艺要求；b)试模所用材料应符合制件设计图样的规定，采用替代材料应经顾