主体结构部分施工方案

主体结构部分施工方案

一、模板工程

1、模板及支撑体系的比较与选择

本工程的模板体系视各种部位的结构特点，考虑安全、适用、经济以及成品

混凝土外观等因素，模板选型以及支撑形式如下：

1.1现浇楼板模板：

（1）顶板模板以釉面九夹板为主，配以各种尺寸和规格的方木，确保与梁、

柱模板的良好连接。

（2）顶板支撑选用扣件式满堂脚手架早拆支撑体系。

（3）根据模板支撑受力计算，并充分考虑到支撑的安全系数，支撑支点距

离选择1000X1000mm,每1800mm设置纵横二个方向水平拉杆一道，一层不得少

于两道。

（4）支撑的高度通过各种杆件的组合及可调托座的调节来达到本工程各楼

层的高度要求。

1.2柱子模板

（1）对于不规则框架柱，采用无边框釉面胶合板，在较外加工成定型模板，

然后吊至操作层进行拼装。

（2）柱模板内楞选用100X50mm的方木，柱箍选用可调节角钢间距不大于

500mm,柱子拉杆选用614圆钢、纵横距W500mln,拉杆按规范要求攻丝，拉杆

端部用标准螺帽紧固（要求每端均紧固2个螺帽）。对拉螺杆套管采用与拉杆直

径配套的再生塑料管。

（3）对于较规则的框架柱，采用定型可调柱钢模板。

1.3梁模板

梁模板选用多层板，在加工棚加工完毕后，吊运至作业现场安装。支撑选用

满堂架脚手架早拆支撑体系。

1.4楼梯模板：

楼梯模板均采用釉面胶合板支设。

2、模板及支撑体系的配备数量

2.1考虑到采用早拆体系，并根据本工程的实际情况，为满足主体结构施工

7天/层的要求，并结合规范要求，脚手架支撑配备1层以上即可。

2.2楼板模、梁底模根据工程实际进展情况，标准层配备2层，以充分满足

施工的要求。

2.3柱模、局部墙板模、梁侧模、梁底模均配备一层用量，但在现场配备一

定数量后补模板。

3、模板安装前的准备工作

3.1模板的拼装

模板组装要严格按照模板图尺寸拼装成整体，并控制模板的偏差在规范允许

的范围内，拼装好模板后要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与

所用的部位是否一致。

3.2模板的基准定位工作

首先引测建筑的边柱或者墙轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线，并根

据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线，边线以及外侧控制线，施工前5线必须

到位，以便于模板的安装和校正。

3.3标高测量

利用水准仪将建筑物水平标高根据实际要求，直接引测到模板的安装位置。

3.4竖向模板的支设应根据模板支设图，在楼面混凝土浇筑时预埋地锚。

3.5已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。

3.6已经检查合格的拼装后模板块，应按照要求堆放，重叠放置时要在层间

放置垫木，模板与垫木上下齐平，底层模板离地保证10cm以上距离。

3.7钢筋绑扎及水电预埋完成，并办理完隐检手续。

3.8混凝土施工缝清理干净，浮浆已剔除。

4、早拆支撑体系施工工艺

4.1支模工艺：放线~放置固定托座或可调托座一安装底杆一安装连接棒与

自锁销钩一安装上杆一安装水平拉杆一安装多功能早拆托座一调节紧固水平拉

杆f安装支承梁f安放模板f模板工程验收f刷脱模剂。

4.2早拆工序：用小锤敲击早拆托座的卡板一卡板、托板下落到档板一支承

梁下落至托板上一拆除模板一拆除支承梁一拆除部分水平拉杆与水平架一清理

模板和支承梁一模板与支承梁等运至上层或下一个流水段进行使用。

4.3施工注意事项及有关技术措施

（1）梁、板的安装要密切配合钢筋绑扎，积极为钢筋分项提供施工面。

（2）底部为固定托座时，支撑高度的调平是利用早拆托座上的螺母进行调

节的，故应在支模前计算好微调量，并在安装前调好。

（3）底部为可调托座时，同样要在支模前计算好底部和上部的调节高度，

均应在安装前调好。

（4）所有跨度24m的梁、板必须起拱0.1Q0.3%,防止挠度过大，梁模板

上口应有锁口杆拉紧，防止上口变形。

（5）支撑高度的调节，应在支模过程中及时检查，与支模交替进行。

（6）早期拆除模板和支承梁的时间，一般常温浇筑混凝土后3d左右可拆模。

（7）上下层立柱应对齐，并在同一个轴线上。

（8）所有模板的拼接必须采用硬拼，拼缝在大小不得大于1.5mm,以防止

漏浆。

4.4劳动力组织

一般一个工作小组配备3-5名木工，木工实际配备组数按现场施工进度要求

及工作面大小精确计算。

4.5安全技术措施

（1）支模过程中如遇中途停歇，应将已就位的可调支顶和支承梁，支撑件

联结稳固。不得空架浮搁，拆模间歇时应将已和桁架梁松开的模板拆下运走，防

止坠落伤人。

（2）拆模时应在可调支顶下部水平拉杆上铺短脚手板，不要直接踩在水平

拉杆的第二层水平拉杆（设计时要考虑留足够的拆模高度）铺脚手板，不要直接

踩在水平拉杆上，拆下的模板块和支承梁要轻轻放在楼面上，上下传递模板时要

互相接应，防止伤人。

（3）夜间支拆模时要有足够的照明设施，并制定夜间施工的安全措施，必

要时应设安全巡守人员。

4.6产品保护措施

（1）模板面板为胶合板，操作和运输过程均须注意保护面板不受损坏，拆

模板时，严禁硬砸乱撬，严禁抛掷，以防止损坏混凝土和模板。

（2）坚持每次使用后彻底清理板面，涂刷脱模剂。

（3）模板安装完成后，下一工序施工应注意保护模板不被损坏。

（4）根据模板板面的磨损程度及时反转使用第二面，以确保早拆模板块能

随桁架梁一起下落。

5、模板安装的允许偏差

项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）

轴线5底模上表面标高±5

截面尺寸+4,-5层高垂直6

相邻两板高底差2表面平整5

6、框架柱模板支设

6.1不规则框架柱采用定型模板，在加工场地加工后，运至操作层进行安装。

6.2较规则的框架柱模板采用定型模板，配以可调钢柱箍。

柱模板定位采用钢筋顶棒的形式加以解决，通过公司在多项施工中的应用，

取得了很好的效果。

7、模板工程质量保证措施

7.1所有梁、柱、板均有翻样给出模板排列图和排架支撑图，经项目工程师

审核后交班组施工，特殊部位应增加细部构造大样图。

模板工程质量程序控制表

7.2柱子根部不得使用混凝土“方盘”，而采用“井”字型，“T”型钢筋

限位，限位筋直径212毫米.

7.3当梁、板跨度24米时，底模应起拱梁跨度1/1000-3/1000。

7.4模板使用前，对变形，翘曲超出规范的应即刻退出现场，不予使用，模

板拆除下来，应将混凝土残渣、垃圾清理干净，重新刷隔离剂。

7.5在板、墙横板底部均考虑垃圾清理孔，以便将垃圾冲洗排出，浇灌前再

封闭。

7.6模板安装完毕后，应由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、扣件

螺栓，拉结螺栓进行全面检查，浇混凝土过程中应有技术好、责任心强的木工、

关砌“看模”，发现问题及时报告施工组、技术组。

7.7所有楼板、墙板内的孔洞模必须安装正确，并作加固处理，防止混凝土

浇筑时冲动，振跑或混凝土的浮力而浮动。

二、钢筋工程

1、钢筋施工方法的选择

1.1柱钢筋直径216时采用电渣压力焊连接，直径＜16时采用绑扎连接，柱

子立筋与箍筋之间钢筋均采用20#铁丝绑扎。

1.2梁钢筋直径218时采用闪光对焊连接，直径（18时，采用绑扎连接。

1.3楼板钢筋全部采用绑扎搭接；

2、施工准备

2.1原材供应

因为本工程在现场可用面积非常狭小，所以在施工前，根据施工进度计划合

理配备材料，并运到现场进行加工。钢筋进现场后，要严格按分批级、牌号、直

径长度分别挂牌摆放，不得混淆。

为了加强钢筋的进场控制，所有加工材料，必须有出厂合格证，且必须进行

复试（包括三方见证取样试验）合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋中

的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨一批进行取样，每批

试件包括拉伸和弯曲试验各2组。

2.2保护层的确定以及加工

为确保施工质量，用于墙柱侧面及楼板、梁的保护层垫块，本工程采用塑料

垫块。特别注意主次梁处，次梁保护层厚度为主梁保护层厚度+主梁受力钢筋直

径，并逐渐减小到次梁的保护层厚度。施工时，要根据实际情况放样，以控制垫

块的准确度。保护层厚度确定须满足以下四个条件：

（1）主筋保护层2主筋；

（2）梁、柱中箍筋和构造钢筋的保护层厚度不得小于15mm；

（3）墙、板中分布筋的保护层厚度不得小于10mm；

（4）梁、柱主筋的保护层225mm。

3、钢筋施工

3.1钢筋施工程序

（1）柱子立筋电渣压力焊连接一绑扎柱子钢筋一绑扎梁（包括框架梁、

过梁、连梁）钢筋一绑扎平板筋。

（2）钢筋绑扎、安装质量要求，保证做到不低于国家及地方新规定、施工

及验收规范要求。

（3）电渣压力焊连接、闪光对焊连接均严格按规范要求与操作程序施工并

达到相应的质量标准。

3.2楼板钢筋施工

（1）楼板钢筋为双层双向通长设置，纵向筋其上层筋在上，下层筋在下。

（2）楼板钢筋的拱接位置为上层钢筋在跨中1/3处，下层钢筋在支座处。

（3）多跨连续板的底筋、面筋亦可在上述范围以外搭接，但应控制同一断

面内搭接数W25%总根数。

（4）板筋在支座处的锚固伸至中心，且不少于5d。

（5）为保证板的上部钢筋有效高度和位置，在双层配筋之间设置中12@1200

马凳筋，用来控制上、下筋的间距。

（6）保护层厚度，板底分布筋适当位置在纵横筋结点处垫塑料垫块与砂浆

垫块相结合的办法来控制。

（7）施工用通道支撑不得支于板钢筋上，施工人员亦不得在已安装好的板

分布筋上行走。

（8）为使板分布筋整体性强，应按适当间距对板上钢筋结点点焊牢，上下

部对着结点用短钢筋撑牢。

3.3梁钢筋施工

3.3.1次梁

次梁钢筋的锚固及搭接要求同板。

3.3.2主梁

梁钢筋当中218时采用闪光对焊连接，当①<18时采用绑扎搭接。

梁上铁第一排非贯通筋在支座附近Ln/3处断开，第二排在支座附近Ln/4

处断开；当中W25时，下铁锚入支座长度?0.5hc+5d,且2LaE=30d;当中>25时，

下铁锚入支座长度20.5hc+5d,且2LaE=35d。

梁锚入支座时，要上铁下锚，下铁上锚，严禁钢筋水平弯起。

3.3.3梁钢筋接头

受力钢筋焊接接头的位置应相应错开，接头从任一接头中心至长度为钢筋直

径35d且不小于500mm的区段范围内，有接头的受拉钢筋截面面积占总截面的W

50%,受压区不受限制。

3.3.4性能检验

现场施工前应作工艺检验，以保证施工现场接头质量的稳定。

以500个接头做为一个验收批，现场性能检验只要求作单向拉伸试验，不要

求做抗弯试验。

3.3.5梁钢筋的焊接接头

（1）受力钢筋接头的位置应相应错开，闪光对焊接头从任一接头中心至长

度为钢筋直径35d且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占

受力钢筋总截面的允许的百分率应应符合：受力钢筋的机械连接头：^50%总根

数.钢筋的锚固长度应符合上述1、2条的要求。

（2）焊接接头的应用

焊接接头的碎保护层应满足规范及设计要求中受力钢筋混凝土保护层最小

厚度的要求。

（3）焊接接头的施工工序

操作人员必须持有焊工考试合格证后方可上岗。

检查焊电源、电流、电压是否符合对焊要求。

清除钢筋上被连接部位的锈皮、泥沙等。

钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁、无油污、杂质等。作业场地应有安

全防护措施，防火和必要通风措施。

但电源电压下降大于5%,但小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的

措施；当电压下降大于8%时，不得进行焊接。

熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

（4）焊接接头检查与验收

外观检查：

接头处不得有横向裂纹。

与电源接触处的钢筋表面不得有烧伤。

接头处的弯折角不得大于3度。

接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。

但有一个接头不合符合要求时,应对全部接头进行检查,剔出不合格接头,切

除热影响区后重新焊接。

性能检验：

现场施工前应作工艺检验，以保证施工现场接头质量的稳定。

在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应做

为一批。当同一台班内焊接接头数量较少，可在同一周之内累计计算；累计仍不

足300个接头，应按一批计算。

力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，

3个做弯曲试验。

焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同条件制作

模拟试件。

螺丝端杆接头可只做拉伸试验。

封闭环式箍筋闪光对焊接头，以每600个同牌号、同规格的接头作为一批,

只做拉伸试验。

（5）质量控制措施

焊接钢筋时两头的轴心必须保持在同一水平线上，以减少偏心和弯折。必要

时可用物体将钢筋两端垫平再进行焊接。

按定位标志将钢筋插入放齐，允许偏差不大于5mm。

焊接时应焊接钢筋的横肋，即焊接器垂直于钢筋纵肋所在平面进行焊接，允

差范围为W30°。

焊接顺序是从端头与端头焊接，焊接顺序不能颠倒。

焊接时，应先按给定压力进行焊接，若压痕尺寸在规定值范围内，则可按此

压力进行施工，若焊接距离未在规定范围内，则可应适当增大或减小2〜3CM,

调整到压力合适后再进行施工焊接时不得少压或重叠压接。

（6）钢筋焊接机在使用过程中要注意以下几点：

焊机下面铺木板，以防机器漏油污染钢筋；若钢筋已被污染，必须用稀料清

洗或用喷灯将油烧掉。

开机前一定要检查电源接头是否接好，且严禁在未接好电源下的情况下开机。

更换电线时要远离钢筋，更换下的电线要及时拿到施工现场没有钢筋的地方

或库房，接电线时注意安全。

移动焊接机泵站时，不要倾斜着抬或吊移，防止液压油从注油孔处流出。

使用过程中发现电线出现起鼓、脱皮、钢筋接头处渗漏电等情况，应即时更

换电线。

换电线时必须先关掉电源，不允许直接在有电的基础上接线，防止发生意外，

以免发生不必要的安全事故。

发现设备漏电，应即时处理或找维修人员修理。

3.4柱墙钢筋施工

（1）工艺流程

修整预留插筋~立2~4根立筋一画横筋分档标志一绑2根横筋一画

竖筋分档标志一绑扎横、竖筋

（2）钢筋锚固及搭接长度

钢筋的锚固及搭接长度严格按照03G101-1图集及国标《混凝土结构施工及

验收规范》执行。

（3）柱纵向钢筋接头位置

柱纵向受力钢筋总数为四根时，可在同一截面连接。多于四根时，同截面钢

筋的接头数不宜多于总根数的50%o柱第一道插筋离楼板距离为2500,且2hc,

且2Hn/6（hc为柱截面长边尺寸，Hn为所在楼层的柱净高）。柱纵向受力钢筋接

头错开距离大于等于35d,且不小于500mm。

（4）电磴压力焊

A、电渣压力焊施工工艺

本工程采用手工电渣压力焊，手工电渣压力焊可采用引弧法。先将上钢筋与

下钢筋接触，通电后，即将上钢筋提升2-4mm引弧：然后继续缓提几毫米，使电

弧稳定燃烧：之后，随着钢筋的熔化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭，

转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化;

钢筋熔化到一定程度后，在切断电源的同时，迅速进行顶压。持续几秒钟，方可

松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。

B、电渣压力焊接缺陷防止措施

焊接缺陷防止措施焊接缺陷防止措施

1、把钢筋端部矫直1、提高钢筋下送速度

2、上钢筋安放正直2、延迟断电时间

偏心未熔合

3、顶压用力适当3、检查夹具,均匀下送上筋

4、及时修复夹具4、适当增大焊接电流

1.把钢筋端部矫直1、钢筋端部切平

2.钢筋安放正直焊包不均匀2、适当加大融化量

弯折

3.延迟松夹具时间

1、适当调小焊接电流1、按规定烘烤焊剂

气孔

2、缩短通电时间2、把铁锈消除干净

暖边

3、及时停机1、钢筋端部彻底除锈

烧伤

3、适当加大顶压力2、把钢筋夹紧

C、电渣压力焊检查及缺陷处理方法

同一规格每300个头取试样一组。

接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

接头处钢筋轴线偏移不得超过0.id,同时不得大于2mm。

接头处弯折不得大于4度。两测方法同套筒冷挤压方法。

电渣压力焊焊包鼓出部分要求大于4mm,在钢筋绑扎之前，须用小尖锤将焊

药敲干净。

若电渣压力焊出现以上问题，须将已焊钢筋切除，重新进行焊接，以保证钢

筋焊接的质量。

（5）箍筋

严格钢筋下料及加工尺寸，加工时保证弯钩平行，平直长度不小于10d,弯

折135°0

（6）箍筋加密区

柱箍筋加密区为梁顶、底面向上和向下同时满足：2柱长边尺寸；2Hn/6

且2500mm。柱箍筋加密应与梁筋绑扎同时进行。

梁箍筋加密区范围为：梁端头，第一道离柱50mm,21.5倍梁高且2500mm。

对于梁与墙体相交处，梁箍筋必须进入墙体一道。

对于受力钢筋搭接范围内，箍筋须进行加密处理。

（7）附加钢筋

对于构件所有开洞处，均须按照设计要求，进行钢筋加强处理。

（8）钢筋定位措施

A、钢筋在绑扎前，根据钢筋间距弹线，绑扎时，严格按照弹线位置绑扎钢

筋。

B、对于柱的钢筋定位，我们采用定位箍筋的形式加以控制。

为了保证在浇筑楼板混凝土时，柱钢筋不移位，插筋上部（距楼板约50cm）

绑扎定位箍筋，下部将柱墙钢筋、箍筋及板水平筋绑扎牢固。墙柱混凝土浇筑时，

须在墙柱底口定位钢筋，定位钢筋须与墙柱钢筋绑扎牢固。防止混凝土浇筑时,

插筋及模板移位。

所有的定位钢筋制作时，必须在预先制作的模具内进行，定位筋用无齿锯进

行加工，顶棒必须无"飞边、毛刺”，两端打防锈漆。

为防止浇筑混凝土时污染钢筋，在插筋上部绑弹性卷材。

4、钢筋工程施工质量预控

钢筋工程质量程序控制表

5、质量保证措施

5.1楼板上所有电气管线必须在楼板底层筋铺设后安装，使楼板底面混凝土

保护层达到设计和规范要求。

5.2柱、剪力墙、梁、板的钢筋保护层垫块必须按间距0.7T米用铁丝与主

筋扎牢。

5.3钢筋在施工过程中，派专人对钢筋规格、品种、间距、尺寸、根数、搭

接位置与长度进行复核验收。不符合之处应及时派人整改直至合格。

5.4柱子的竖向主筋与模板间应有相应的加固措施，即主筋与箍筋电焊点牢、

与水平筋电焊点牢，箍筋，水平筋与模板间用垫块撑住，以免混凝土浇筑时冲动

柱主筋，从而保证立柱的轴线正确。

5.5钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前，应对钢筋及预埋件，插筋进

行验收，并作好隐蔽工程记录。

5.6在混凝土浇筑过程中，派专人“看筋”，如发现松动，移位，保护层不

符合均应及时修整。

5.7因楼板配筋直径不大，所以在浇筑混凝土时，钢筋容易位移变形，为避

免以上现象，混凝土浇筑过程中，定岗定部位派人检查、返修平板钢筋，特别注

重对平板上皮筋保护层的控制。

5.8柱节点核心区的封闭柱箍筋施工有困难时，可改用两个“U”形箍，但

绑扎后必须焊成整箍，为保证框架节点核心区有足够的强度和延性，节点区内箍

筋必须按框架配筋图的要求施工。

5.9模板内下部受力钢筋伸入支座的锚固长度（除设计图中注明的外），在

边支座不小于15d（d为钢筋直径）且不小于100mm,在中间支座伸至支座中心

I级钢筋端部作成弯钩。

5.10一层内，同一根柱子钢筋不得有两个接头，梁内纵向受力钢筋的搭接

和接头允许位置严格按设计和规范要求。

5.11等高框架梁节点主次梁断面等高时以及井字梁的配筋应保证主梁（井

字梁为跨度小方向梁）的主筋位置，悬挑梁主筋放于其它梁筋之上，四边支承的

钢筋，上部钢筋短跨方向在上，下部钢筋短跨方向在下。

5.12在柱纵向主筋搭接长度范围内，箍筋要绕过两根钢筋，弯钩要相应加

长，搭接处两根钢筋应贴箍筋放置，不应一外一内，箍筋各肢尺寸应准确，以保

证主筋的正位，箍筋弯折半径应与主筋相同。

5.13悬挑梁的主筋位置一定要准确，保护层防止超厚，主筋锚固要可靠。

5.14钢筋规格严格按设计采用，框架梁及柱的钢筋直径不得随意变动，钢

筋代换应征得设计单位的同意。

5.15落实专人复核放墙拉接筋的留设。

5.16不准将定位钢筋或套管直接焊在受力主筋上，如必须采用焊接时，可

在此部位加附加箍筋，将其焊接在附加箍筋上。

5.17定位钢筋要定位标准到位，外露部位要打磨平，且端头须刷防锈漆。

5.18钢筋绑扎时，不准用单向扣，并注意绑扎扣端头要朝向构件内，以防今

后在混凝土面产生锈蚀。

5.19各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开1.3倍的搭接长度（以绑

扎接头中心距离为准）。

6、安全注意事项

6.1钢筋断料、配料、弯折等作业应在地面进行，不准在高空操作。

6.2在钢筋加工场设立钢筋加工操作规程标牌，设专人负责，严格遵守操作

规程。

6.3钢筋切断机切断短料时，手和刀之间必须保持30cm以上。

6.4搬运钢筋要注意附近有无障碍物，架空电线和其它临时电气设备，防止

钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

6.5起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距操作面1米以下才准

靠近，就位支撑好方可摘物。

6.6塔吊在吊运钢筋时必须保持被吊物与高压防护架之间有3m以上距离。

6.7起吊钢筋时，规格必须统一，不许长短参差不一，不准一点起吊。

6.8各种机械使用前，须检查运转是否正常，是否漏电，电源线须保证有二

级漏电开关。

6.9高空作业时，不得将钢筋集中堆放在楼板和脚手板上，也不要把工具、

钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人。

三、混凝土工程

为了保证本工程的工程质量，本工程采用预拌混凝土，通过对附近商品混凝

土搅拌站的考察、比较，选择合格的一家商品混凝土搅拌站供应。同时用地泵进

行混凝土的输送，并用塔吊和布料杆配合作业，满足混凝土快速施工的需要。

1、混凝土的浇筑

由于泵送混凝土塌落度大，振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交

错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。振动器的操作，要做

到“快插慢拔”。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混

凝土产生离析现象。一般每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不

再出现气泡，表面泛出灰浆为准。浇筑要求如下：

1.1顶板采用布料杆进行浇筑，以确保混凝土的下灰量和浇筑的速度要求。

柱采用灰斗吊运浇筑。

1.2倾落时，其自由倾落高度不宜超过2m,如高度超过2m,应设串桶、溜

槽。为了保证混凝土结构良好的整体性，混凝土应连续进行浇筑，不留施工缝,

如必须间隙时，间隙时间应尽量缩短，并应在上一层混凝土初凝前将次层混凝土

灌筑完毕。

1.3浇筑每层框架混凝土时，为避免柱脚产生蜂窝现象，在底部应先铺一层

5〜10cm厚同配比无石子的水泥砂浆，以保证接缝质量。

1.4框架柱混凝土的塌落度控制在16±2cmo

1.5混凝土浇筑应分层振捣，每次浇筑高度应不超过振动棒长的1.25倍，

即不得超过460mm；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之

间的接缝。下料点应分散布置，电梯井口两侧应同时均匀浇筑，以避免电梯口模

板走动。

1.6在浇筑中应使用照明和尺竿进行配合，来保证振捣器插入深度。

1.7混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

1.8混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不

得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校

正。特别要重视竖向结构的保护层和板负弯矩部分的位置。

2、混凝土春、夏期施工

2.1为保证混凝土工程在春、夏期间的施工质量，采取如下措施：

（1）在混凝土中适当掺加缓凝剂或减水剂。

（2）在高温炎热季节施工时，要在混凝土运输管上遮盖湿罩布或湿草袋，

以避免阳光照射，并注意每隔一定的时间撒水湿润。

2.2紧急状态下的施工缝处理

如果在施工中出现客观意外又无法解决时，则留设施工缝。在下次浇筑混凝

土前将接搓处的混凝土凿掉，表面做凿毛处理并浇水湿润，保证混凝土接搓处强

度和抗渗指标。有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨

度的中间三分之一范围内。

2.3根据施工期的气候条件，要控制混凝土的入模温度。

3、混凝土养护

3.1混凝土的养护，一般采用覆盖塑料薄膜和草袋并浇水的方法进行养护，

当选用涂刷养护剂时，养护剂采用高效养护剂BD21型。

3.2夏季施工时，覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后的12小时以内进行。

3.3混凝土的浇水养护时间不得少于7天，掺外加剂时不少于14天。

4、混凝土试块留置以及拆模时间

各混凝土拆模强度以及同条件强度试块预留

结构类型拆模要求试块留置组数

竖向结构混凝土强度超1.2Mpa,或24小时后留置同条件试块1组

悬臂梁板强度达100%留置同条件试块1组

楼梯支撑强度达100%

楼板（跨度＜8m）强度达75%按75%强度留置1组

楼板（跨度＞8m）强度达100%按100%强度留置1组

不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损

坏，方可拆除。

承重的模板（楼板底膜）的拆模要求:

跨度为2m及小于2m50%

跨度为大于2m至8m75%

跨度为大于8m100%

悬臂梁及悬臂板：

跨度在2m及小于2m75%

跨度在2m以上100%

5、混凝土工程施工质量预控

混凝土工程质量程序控制表

6、碎泵送质量保证措施

6.1碎的供应必须保证佐泵能连续工作，泵送间歇时间不得超过1小时。

6.2泵管安装宜直，转变宜缓，接头要严密，防止漏气阻塞。泵送前应用适

量的水泥浆（水泥泵浆）润滑管道。

6.3当砂供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，保持连续泵送。慢速

泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许连续时间。

6.4当遇到碎压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不得强行压送,

先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞；当输送管堵塞时，

可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，待碎卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物,

并检查其余管路无堵塞后再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸

过的管段接头夹箍拧紧。

6.5碎泵送过程中，应注意料斗内有足够碎保持不低于料斗上口200毫米。

如遇吸入空气，立即反泵，将砂吸入料反送除气后，再进行压送。

6.6泵送中断时间超过30分钟或遇泵送发生困难时，性泵应做间隔推动每

4-5分钟进行4个行程正反转，防止碎离析或堵塞。

6.7为了防止堵管，喂料斗上设专人将大石块及杂物及时检出。

7、碎浇捣质量保证措施

7.1碎浇捣前，模板、支撑、钢筋、预埋件及管线等均应进行检查和签署“隐

蔽工程验收单”“技术复核单”并由业主监理工程师现场代表认可，最后由公司

主任工程师签发碎“浇捣令”，上述工程未结束，未签发“浇捣令”，不得为抢进

度擅自施工。

7.2碎浇筑前，应将模板内的垃圾、杂物、油污清理干净，并浇水湿润模板，

模板缝要堵严。

7.3深度较大的竖向结构中，浇砂时浇灌高度超过3米时，为防止碎离析,

采用串筒溜槽等布料其间距为1.5米，窗框下边另行布料，以免碎在窗角形成空

隙，碎的水灰比和坍落度，宜随浇筑高度的上升，酌予递减。

7.4柱、梁竹振捣采用插入式振动器，振动器移动间距不宜大于400厘米,

振动时间215秒，一般至振实和表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密部位（节点）

要多振，以防产生空洞，使用振动器要快插慢拔，振动棒应避免碰钢筋、模板、

预埋管线等。碎浇捣应分层浇捣，每层厚度控制在50厘米以内，上下两层间歇时

间不得超过2小时，振动捧插入下层碎应5厘米以上，确保两层的紧密结合。楼

板碎采用平板振动器，平板振动器的移动间距应互相重合,覆盖已捣实碎的边缘。

7.5碎浇捣过程中，要保证碎保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢

筋，不得移动预埋件和预留孔洞的位置，如发现偏差和位移，应及时校正，特别

要重视竖向结构的保护层和板及挑梁结构负弯矩部分钢筋的位置。

7.6在校施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨台风季节。以保证碎

连续浇筑的顺利进行。碎浇捣完成终凝后，应视气温情况，冬季应履盖草包，薄

膜，夏季应浇水养护。

7.7为了确保碎浇捣，在每一次碎浇捣前，对振动人员进行技术交底，并在

施工中加强监督、指导，同时项目经理部对碎浇捣人员关于每个楼层碎质量进行

奖罚，以加强施工人员的责任心和积极性。

7.8为确保硅构件不产生裂缝，模板的拆模必须符合下列规定：

(1)不承重模板应在硅强度能保证其表面及棱角不受损坏时，方可拆除，

强度R>1.2MPa(夏季在终凝后一天，冬季在终凝后二天)。

(2)梁：跨度L<8m时，强度R270%跨度L28m时，强度R=100%

(3)楼板强度RN70%,悬臂梁R=100%

7.9在拆模过程中，如发现碎有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并

报技术负责人研究处理后再行拆除。

7.10已拆除模板及支架的结构应在碎达到设计强度后，才允许承受全部计

算荷载，当施工荷载大于设计荷载时，应经研究加设临时支撑。

7.11平板砂的标高控制：在浇捣碎之前，将楼层标高用卷尺及水准仪由标

高基准点引测至楼层各构造柱及受力柱的钢筋上，离楼板碎面50cm用红油漆涂

红作标记，浇碎时，利用此标记，由碎工在各柱子间拉墙线控制楼板碎的厚度。

7.12平板碎浇捣完毕，在於初凝之后，终凝之前，待平板佐有七、八成干

时，用木抹进行两次抹面，有效控制楼板砂的微裂缝。梁、柱节点处的模板预先

绘出大样图，并预先试拼，确保梁柱节点处的模板拼接严密，以免漏浆。

7.13梁柱节点部位若钢筋过密，此部位的碎则用同强度等级的细石碎分层

浇捣，并用小直径振动棒认真振捣，精心操作。确保此处碎的密实度。

8、混凝土安全施工措施

8.1浇筑柱、墙混凝土时，应搭设操做平台，四周防护栏杆高度应在1米位

置，且脚手板铺设不少于两块。

8.2混凝土工进行高空混凝土浇筑时，应配带安全带，并悬挂在牢固的位置,

方可进行施工。

8.3夜间施工时，浇筑现场应配备足够的照明设施。

四、砌体工程

本工程隔墙采用普通砖砌体隔墙，因此对砖砌体的砌筑的质量好坏也对工程

质量的好坏起到至关重要的作用。

1、工艺流程

抄平一墙体放线一配制砂浆一摆砖样一立皮数杆一铺砂浆一砌砖

一勒缝一清理

抄平：砌筑前应在各楼面上定出各层标高，并用水泥砂浆或细石碎找平，使

各段砖墙底部标高符合设计要求。

放线：冲洗后结构施工的轴线，根据图纸标注打出砖墙轴线及宽度，并分出

门窗位置线。

病应提前一天（视天气情况而定）浇水湿润，含水率宜为10%〜15机

摆砖样：开始砌筑时先要进行摆砖排出灰缝宽度，摆砖时应注意门窗位置,

砖噪等对灰缝的影响。同时要考虑窗间墙的组砌方法，以及七分砖、半砖等在何

处为好，使各皮彼的竖缝相互错开。在同一墙面上各部位的组砌方法应统一，并

使上、下一致。

立皮数杆：皮数杆上划有砖的厚度、灰缝厚度、门窗过梁等构件位置。立皮

数杆时要用水准仪进行抄平，使皮数杆上的楼地面标高位于设计标高位置上。

砌筑中宜采用“三一”砌法，砌筑中严格控制成墙灰缝厚度和砂浆饱满度，

砌筑过程中应三皮一吊，五皮一靠，把砌筑误差消灭在操作过程中。

在该层砖砌墙体砌筑完毕后，应进行墙面和落地灰的清理。

2、施工准备

2.1砌块进场准备

（1）严格实行材料采购员和工地保管员验收交接制度。进货前先要查验生

产厂家的产品标准、查验产品质量、检验合格证件，产品是否已通过专家鉴定,

是否有质量技术监督部门的许可认定。实地直观查验评价质量，与产品质量要求

相符后，再根据公司IS09002的规定，制定物资合格分承包方，报公司审批，批

准后方可购买。进入工地的砌块,采购员要向工地材料验收保管员发行交验手续,

按上述同样条件进行接验，做到缺一不收，严禁不合格砌块进入工地。

（2）砌块进场应按不同规格和标号分别整齐堆放，高度不得超过1.6m。

2.2施工前准备

（1）检查普通砖砌块的强度等级的情况，强度等级不够不得进行砌筑。

（2）弹出轴线、墙边线、门窗洞口线，经复核，办理好预检手续，预检合

格后方可进行下一步的施工。

3、砌筑墙体

3.1砌墙前，应在房屋四角或楼梯间转角处设立皮数杆，皮数杆用30mmX

40mm木料制作，上面注明门窗洞口、拉结筋的尺寸标高。

3.2皮数杆一般在转角处应设立，且皮数杆间距不宜超过15M。放置位置在

距墙皮或墙角50nlm左右。

3.3皮数杆应垂直、牢固、标高一致。

3.4根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，如水平灰缝厚度超过20mm,

用细石混凝土找平，不得用砂浆找平或砍砖找平。

3.5砌体灰缝应横平坚直，全部灰缝均应铺填砂浆；水平灰缝的砂浆饱满度

不得低于90%；竖缝的砂浆饱满度不得低于80%；砌筑中不得出现瞎缝、透明缝；

砌筑砂浆强度未达到设计要求的70%时，不得拆除过梁底部的模板；

3.6砌体的水平灰缝厚度和竖直灰缝宽度应控制在8至12mm,灰缝中有配筋

时厚度为15mm，砌筑时的铺灰长度不得超过800mm；严禁用水冲浆灌缝。

3.7为防止墙体因温差和收缩徐变引起裂缝，在端部开间的底层顶层墙体灰

缝中设置钢筋网片，墙体竖向灰缝中，出现两皮通长通缝时必须设置一道钢筋网

片，拉结钢筋或网片必须放置于灰缝，不得漏放，其外露部分不得随意弯折。

3.8砂浆的强度等级和品种必须符合要求。砌筑砂浆必须搅拌均匀，随拌随

用，具有高粘结性，良好的和易性，应加入改性剂配制专用砂浆，盛大灰槽（盆）

内的砂浆如有泌水现象时，应在砌筑前重新拌和。水泥砂浆和水泥混合砂浆应分

别在拌成后3h和4h内用完，施工期间最高气温超过30°C,必须分别在2h和

3h内用完，砂浆稠度宜为50mm。

3.9需要移动已砌好砌体的砌块或被撞动的砌块时，应重新铺浆砌筑。

3.10对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋，

严禁在砌好的墙体上打凿。在小砌块墙体中不得预留水平沟槽。

3.11砌体内不宜设脚手眼。

3.12与砌筑墙体相连的结构，采用膨胀螺栓，钢板加焊拉接筋的方法。

3.13在框架与填充墙交接处，沿高度每隔500mm左右用2根e6mm钢筋与柱

拉接。

3.14钢筋自构造柱边伸入墙内长度不小于墙长的1/5及700mm,且墙长大于

5m时，墙顶部与楼层应有拉接措施；当填充墙超过4m时，宜在墙高中部或门洞

上口标高处设备一道60mm厚的钢筋混凝土配筋带，配筋34>8。

4、砖砌体工程质量保证措施

4.1砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，砌筑砂浆采用

机械拌合，拌合时间缝投料完成算起，不得少于1.5分钟。严格控制砂浆的配合

比及和易性，确保砂浆强度，并按规范做好碎强度试块。

4.2成应提前一天或隔夜（视天气情况而定）浇水湿润，要求普通粘土砖，空

心病含水率为10-15%,同时也要避免病浇水过湿而使病不能吸收砂浆中的多余

水分，影响砂浆的密实性，强度和粘结力。施工中可将砖确断，看其周围的吸水

深度达10-20毫米即认为合格。灰砂砖、粉煤灰砖含水率宜为5-8%。

4.3在施工时，应特别注意砖墙拉接筋的留设，砖墙拉接筋锚入柱内的长度

应严格按设计要求及规范留设。

4.4每层砌砖工作大面积展开前，先由技术好的工人砌样板墙，由班组长对

每个砌砖人员进行现场指导后，再大面积展开砌砖工作。

4.5砌砖时，由项目质量员，班组质量员跟踪检查砖墙的平整度、垂直度，

若质量不符合要求，及时推倒返工。

4.6砂浆的厚度、饱满度主要用眼看、尺量检查，确保砂浆饱满度、厚度在

规范要求内，检查应及时，发现有偏差，及时返工。

五、铝合金门窗安装

1、安装施工准备

1.1材料要求

铝合金门窗的规格、型号和五金配件及玻璃应符合设计要求和有关标准，并

具有出厂合格证。

填缝材料、密封材料、镀锌铁支架、膨胀螺栓、玻璃压条等符合要求。

1.2机具设备

铝合金切割机、电焊机、冲击电钻、电锤、手枪钻、射钉枪、经纬仪、螺丝

刀、锲刀、手锤、扳手、粉线包、钢卷尺、钢直尺、钢板尺、铁锹、水桶等。

1.3作业条件

（1）主体结构经有关质量验收合格，工种之间已办好交接手续。

（2）检查门、窗洞口尺寸及标高是否符合设计要求，预埋件数量、位置、

埋设方法是否符合设计要求。

（3）按图纸要求尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+500mm水平线。

（4）检查铝合金门窗外观质量和平整度、发现有劈棱、窜角、翘曲不平超

标，严重损伤，色差大等缺陷应修整。

（5）准备好安装脚手架及安全设施。

2、操作工艺

2.1安装程序：检查洞口尺寸并弹线找规矩一洞口抹水泥砂浆底糙一验收洞

口抹灰质量（如已预埋木砖应检查木砖的位置和数量）一框上安装连接铁件一立

橙子、校正一铁件连接和墙体固定一框边填塞软质材料一注密封膏一验收密封膏

注入质量一粉刷洞口饰面面层~安装玻璃一安装五金零件~清洁f验收安装质

量一成品保护

2.2弹线找规矩：在最高层找出门窗口位置后，以其门窗边线为标准，用特

制大线坠将门窗边线下引，并在各层门窗处划线标记，对个别不直的口边应进行

剔凿处理。门窗口的水平位置以楼层+50cm的水平线为标准，往上翻，量出窗下

皮标高，弹线找直，一个房间应保持窗下皮标高一致，同时每层也应保持下皮标

高一致。

2.3安装连接铁件：连接铁件的安装位置是从门窗宽和高度两端向内各标出

150mm,作为第一个连接件的安装点，中间安装间距〈600mm。

2.4就位和临时固定：根据找好的规矩，安装铝合金门窗，并及时将其吊装

找平，同时检查其安装位置是否正确，无问题后用木楔临时固定。

2.5与墙体的固定：铝合金窗与墙体的固定方法与墙体材质有直接关系应严

格按设计图纸要求进行联结固定；当墙体为碎时，可用射钉枪将铁脚与墙体固定。

2.6处理窗框与墙体的缝隙：门窗洞口面层粉刷前，除去木楔，在门窗周围

缝隙内塞入发泡轻质材料，使之形成柔性连接，以适应热胀冷缩，发泡轻质材料

外表面留5—8mm深槽口。并从框底清除浮尘，嵌注密封膏，做到密实均匀。连

接件和墙体间的空隙内也应注满封膏，其胶液应冒出连接件1〜2mm。严禁用水

泥或麻刀灰填塞，以免变形出现裂缝导致渗漏水。

2.7安装五金配件：铝合金门窗安装五金件时，必须先在框架上钻孔，然后

用自攻螺钉拧入。严禁直接锤击钉入。

2.8安装玻璃：对可卸的（如推拉窗）窗扇，可先安装在框上，对扇、框连

在一起的（如平玻平开门），可于安装后安装玻璃。玻璃安装由专业玻璃工操作。

一般做法:先撕去门窗上的保护膜，在安装玻璃的部位塞上橡胶带,再安入玻璃，

前后垫实，缝隙一致，最后再塞入橡胶条密封。复验整个窗扇的垂直度。

2.9清洗表面：首先清除所有遗留在铝门窗表面的残余杂物，特别是残余胶

痕，然后用有机溶剂擦洗门窗表面，以使日后有灰尘不易粘结在铝门窗的表面;

随后用清水冲洗门窗表面，在冲洗过程中观察立面是否有漏水现象。如发现漏水

必须及时补救，然后再重复以上步骤的工作，直至无漏水现象为止。

3、安装质量要求和允许偏差及检验方法

铝合金门窗安装质量要求与检查方法

表1：

序号保证项目及质量要求检验方法

铝合金门窗及附件质量必须符合设计要求和有观察检查和检查出厂合格证，产

1

关标准的规定品验收凭证

铝合金门窗安装的位置、开启方向，必须符合

2观察检查

设计要求

铝合金门窗安装必须牢固；预埋件的数量、位塞缝前观察和手扳检查，并检查

3

置、埋设连接方法必须符合设计要求隐蔽记录

铝合金门窗框与非不锈钢紧固件接触面之间必

4须做防腐处理；严禁用水泥砂浆作门窗框与墙观察检查

体间的填塞材料

表2：

序号种类质量等级质量要求检验方法

合格关闭严密，间隙基本均匀，开关灵活

1平开门窗扇观察和开闭检查

优良关闭严密，间隙均匀，开关灵活

关闭严密，间隙基本均匀，扇与框搭接

合格

2量不小于设计要求的80%观察和用深度尺

门窗扇推拉

关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量符检查

优良

合设计要求

自动定位准确，开启角度为90°±3°,

合格

关闭时间在315s范围之内用秒表、角度尺检

3弹簧门扇

自动定位准确，开启角度为90°±查

优良

1.5°,关闭时间在610s范围之内

附件齐全，安装牢固，灵活适用，达到观察、手扳和尺量

4门窗附件安装合格

各自的功能检查

附件齐全、安装牢固，灵活适用，达到

优良

各自的功能，端正美观

填嵌基本饱满密实，表面平整，填塞材

合格

门窗框图与墙体间料、方法基本符合设计要求

5观察检查

缝填嵌填嵌基本饱满密实，表面平整，填塞材

优良

料、方法符合设计要求

表面洁净，无明显划痕，碰伤，基本无

合格

锈蚀；涂胶表面基本光滑，无气孔

6门窗外观观察检查

表面洁净，无划痕，碰伤，无锈蚀；涂

优良

胶表面光滑，平整，厚度均匀，无气孔

合格关闭后各配合处无明显缝隙，不透气、

7密封质量观察检查

优良关闭后各配合处无缝隙，不透气、透光

铝合金门窗安装质量允许偏差表

允许偏差

项次项目检验方法

（mm）

^2000mm3

1门窗框两边角线长度差用钢卷尺检查

>2000mm5

2窗扇与框搭接宽度差1用深度尺或钢板尺检查

平开窗

3同槿门窗相邻扇的横端角高度差2用拉线和钢板尺检查

扇面积Wl.5m2<40N用100N弹簧秤钩住拉手处，

4门窗开启力限值

推拉窗扇面积＞1.5m2W60N启闭5次取平均值

5门窗扇与框或相邻扇立边平行度2用1m钢板尺检查

6门扇对口缝或扇与框间立、横缝留缝限值2-4

用楔形塞尺检查

7弹簧门扇门扇与地面间隙留缝限值2-7

8门扇对口缝关闭时平整2用深度尺检查

W2000mm2

9门窗（含拼橙料）正、侧面垂直度用1m托线板检查

>2000mm3

10门扇框（含样式橙料）水平度2