公司技术质量管理制度及附表

产品开发管理规定

1总则

1.1为满足顾客的要求，生产适合市场需求的产品，提高产品的市场竞争力，扩大市

场份额，规范新产品开发工作，特制定本规定。

1.2产品开发必须具有前瞻性、适用性、符合性。

1.3技术质量中心为公司产品的开发部门，技术管理部在技术质量总监的领导下具体

开展产品开发工作。

2开发的立项

2.1根据产品开发复杂程度和产品的重要程度，产品开发项目可分为：重点产品开发

项目、常规产品开发项目和简易产品开发项目三种。

2.1.1重点产品开发项目是指符合下列条件之一的：

a）开发设计周期在6个月以上。

b）以本公司技术力量不易完成。

c）本公司尚无同类产品的全新产品项目。

d）对公司未来经营业绩有重大影响的产品项目。

2.1.2常规产品开发项目是指符合下列条件之一的：

a）开发设计周期在6个月以下，3个月以上。

b）本公司技术力量容易完成。

c）公司现有产品类别的丰富和延伸。

2.1.3简易产品开发项目是指符合下列条件之一的：

a）开发设计周期在3个月以下。

b）本公司技术力量极易完成。

c）现有产品规格的系列化。

d）现有的品种改进项目。

2.2客户需求和行业的发展趋势为产品开发设计的主要来源。

2.2.1营销中心必须定期对公司客户和终端用户进行调查，收集他们的使用意见、性能

要求和对产品的期望。营销总监定期根据调查结果编制出《产品开发建议书》，

提交技术质量总监。

2.2.2技术管理部经理应根据产品销售意见、公司产品的生命周期、国内外技术发展动

态等信息，制定出《产品开发建议书》，上报技术质量总监。

2.2.3对于重点产品开发项目，应先由技术管理部进行项目可行性分析，提出可行性分

析报告。可行性报告的内容应包括：市场需求预测、投入产出分析、配套资源、

技术可行性等详细资料。

2.3技术质量总监根据产品的开发建议和计划，做出产品开发类别的判断，并视类别

组织有关部门进行综合分析，确定是否实施开发设计。

2.3.1简易产品项目由技术质量总监技术管理部有关人员，主要评审技术可行性。

2.3.2常规产品项目由技术质量总监组织营销总监、技术管理部和质量管理部有关人员

参加，主要评审市场前景、技术可行性、经济可行性。

2.3.3重点产品项目应由总经理组织技术质量总监、生产总监、营销总监、财务总监、

技术管理部经理、质量管理部经理参加，必要时应外聘有关专家参加评审。主要

评审市场前景、技术可行性、生产能力可行性、资金调配可行性、经济可行性等。

2.4所有产品开发设计项目均应符合公司的发展规划。

2.5技术质量总监应对每个确立的项目，签发《产品开发任务书》，转交技术管理部,

对于重点产品项目的开发，《产品开发任务书》应报总经理批准。任务书的具体

内容有：

2.5.1开发设计的项目名称及内容。

2.5.2开发设计的日程和进度要求。

2.5.3开发项目负责人的姓名及其职责。

2.5.4项目产品的功能、特种技术要求、法律法规等。

2.5.5相关部门在组织和技术上的接口，确保信息的传递和衔接。

2.6产品开发设计项目确立以后，公司各相关部门应积极配合，为产品的开发设计创

造有利条件。

3开发设计的实施

3.1常规产品开发项目可由技术管理部经理来组织开发设计人员实施开发，也可由技

术管理部经理确定项目负责人，授权项目负责人组织实施。

3.2重点产品开发项目由技术管理部经理担任项目负责人，组织实施新产品开发。

3.3项目负责人确立后，由技术管理部经理组织研发员、工艺员及其他有关人员进行

讨论，项目负责人应制订详细的《产品开发计划书》，经技术管理部经理审核后，

报技术质量总监批准。重点产品的开发计划还应报总经理批准。

3.4《产品开发计划书》应至少包括或涉及下列事项：

3.4.1开发设计过程所需的各个阶段及其时程。

3.4.2所要求的审查、验证和确认活动。

3.4.3开发设计活动有关人员及其职责。

3.4.4所需资源。

3.5项目负责人应定期填写《产品开发设计进度表》，上报技术管理部经理、技术质量

总监。

3.6技术管理部经理、技术质量总监应及时审核《产品开发设计进度表》，检查、指导

产品开发设计工作，做好产品试制的协调工作，并组织阶段评审。

4产品的试制

4.1项目负责人应按产品开发计划，提交产品的原材料标准、工艺配方、产品使用说

明、工艺路线、技术质量标准等文件。

4.2由技术管理部研发员根据项目负责人提供的工艺和技术文件组织进行产品的试

制，工艺员、中心试验室、采购部等相关部门应尽力配合，试制出的样品必须能

满足产品开发任务书的技术要求。

4.3项目负责人、工艺员均应参加试制全过程。

4.3.1在试制过程中，研发员必须做好试制记录，编写试制报告，提交给项目负责人，

为产品开发设计提供相应的数据。

4.3.2工艺员应对工艺路线、工艺要求、设备能力等进行观察和记录，为编制工艺文件

积累数据。

4.3.3项目负责人应根据试制过程中出现的问题对工艺配方、工艺路线进行调整，确保

试制成功。

4.4工艺员也应为工艺路线进行系列化、标准化和规范化，并确定出相应的工时定额

和材料消耗定额。

4.5当调整生产工艺配方时，按调整后的生产工艺配方试生产，对生产样品进行全面

分析，全面分析结果由质量管理部审批。

4.6技术管理部在完成小试后，将样品送交有关用户运行试验，以验证小试样品是否

能满足用户需要。

4.7项目负责人组织技术管理部、质量管理部及其他有关部门对小试报告及应用报告

进行审查和评价。

5产品试产试销

5.1工艺文件由工艺员编制完毕后，由项目负责人审定，技术管理部经理会签后，转

发到生产中心，进行生产准备和产品的试生产。

5.2试生产的数量一般由技术管理部经理和营销总监、生产总监协商制订，试生产的

主要目的是为核实工艺文件的准确性、完整性、可执行性。

5.3由工艺员根据试生产状况，完善设计资料及全套工艺文件和必要的工艺设备。

5.4试生产的产品应由营销总监组织营销中心进行试销，营销总监应及时组织反馈相

应意见和数据，填写《试用试销反馈表》。

5.5技术管理部经理根据反馈意见，组织项目负责人、工艺员对相应的设计文件进行

必要的调整。

5.6简易产品开发项目，由技术质量总监和营销总监共同决定是否进行试产试销。

6产品开发评审

6.1在试生产和试销完成以后，技术管理部经理应上报技术质量总监。

6.1.1简易产品开发项目由技术质量总监、营销总监和技术管理部有关人员对产品开发

工作进行评审。

6.1.2常规产品开发项目由技术质量总监组织有关部门对产品开发工作进行评审。

6.1.3重点产品由技术质量总监上报总经理组织评审。

6.2各部门评审内容

6.2.1技术管理部经理和技术质量总监负责对工艺文件进行评审。

6.2.2营销中心负责对产品的规格、性能、质量标准、外观进行评审。

6.2.3采购部对原材料的采购供应、价格、保管等进行评审。

6.2.4生产中心对生产设备的生产能力、生产稳定性进行评审。

6.2.5质量管理部对产品生产全过程的检验过程、检验要求和质量水平进行评审。

6.2.6中心试验室对各项理化指标及其稳定性进行评审。

6.2.7财务中心对产品的成本利润情况进行评审。

6.2.8对重点产品还应外聘专家对技术、质量的先进性进行评审。

6.2.9项目负责人负责解答各方面的问题并负责落实意见。

6.3项目负责人根据评审结果，填写《新产品评审表》，报相关人员审批。确定该项目

是否成功，并是否正式投入生产。

6.3.1简易产品开发项目由技术管理部经理审批。

6.3.2常规产品开发项目由技术管理部经理审核，报技术质量总监审批。

6.3.3重点产品开发项目由技术质量总监审核，报总经理审批。

7产品标准的编制

7.1经过评审后，技术管理部应着手整理工艺文件和组织编制产品质量标准。

7.2产品质量标准和工艺文件编制完成后，由技术管理部组织有关部门进行审定，并

报技术质量总监或总经理批准。

7.3经批准的产品质量标准及工艺技术文件，由技术管理部发放到生产、质量、采购、

营销等有关部门，用以指导生产、质量、采购、销售等工作。

8产品鉴定与备案

8.1产品经试制初步定型后，技术管理部应评估是否需要报请国家技术质量监督机构

备案。

8.2如需要备案，由技术管理部送样到行业权威检测部门进行理化检测，并到技术质

量监督部门办理设计审查备案，根据情况提出鉴定申请。

8.3由技术管理部准备和提供检测和鉴定资料，具体包括：

8.3.1全套设计工艺文件。

8.3.2产品说明书。

8.3.3鉴定大纲。

8.3.4试制工作报告。

8.3.5设计计算书。

8.3.6技术工作报告。

8.3.7标准化审查报告。

8.3.8经济技术可行性分析等。

8.3.9试生产样品。

9产品有关的更改

9.1生产、业务、采购、及其他相关单位若有关于原料、半成品、产成品的规格和类

别、生产流程、生产设备、工艺参数等有关产品的变更需求，均可向技术管理部

提出申请。

9.2对生产工艺文件的变更，按照工艺管理规定有关要求进行处理。

9.3有关产品质量标准的变更，按照质量管理制度的有关规定提出申请和审批，技术

管理部按常规产品开发的流程进行处理。

10附则

10.1.本规定由技术管理部制订，技术质量总监审核、总经理批准后执行，修改时亦同。

10.2.本规定由技术管理部解释、监督和检查。

10.3.本规定自颁布之日起执行。原有类似的规章制度自行废止。与之相抵触的以本规

定为准。

工艺管理规定

1总则

1.1为规范公司的工艺管理，防止出现质量问题、影响生产的正常进行及公司的效益,

特制定本规定。

1.2工艺文件是用以指导技术操作、保证产品质量、提高生产效率以及劳动组织、工

艺检查等工作的技术文件。

1.3贯彻执行工艺文件是加强计划管理、做好生产技术准备工作、建立正常生产秩序

和完成各项技术经济指标的可靠保证。

1.4所有生产工艺均应编制成文，形成工艺文件，以确保给正常的生产活动提供正确

的依据和指导。

1.5工艺文件一经批准，便具有强制性和严肃性，本公司员工应严格遵守，切实执行,

未经许可，任何部门和个人不得擅自变更和修改。

2工艺管理组织及职责

2.1本着“相互服务、相互监督”的原则，公司的工艺管理工作主要由技术质量中心

和生产中心负责。

2.2技术管理部作为公司的工艺主管部门，其主要职责是：

2.2.1收集科技信息，制订并实施工艺发展规划。

2.2.2组织开展实施工艺技术革新、合理化建议，推广新方法、新工艺。

2.2.3对经生产验证成功的新品，编制相应的工艺文件。

2.2.4对原有工艺进行优化、简化，修改并替换原有的工艺文件。

2.2.5为了保证工艺文件的先进性和可操作性，技术管理部在编制工艺文件时，应积极

要求生产中心配合。

2.3生产中心作为工艺执行部门，其职责是：

2.3.1配合技术管理部进行产品工艺的调查及审查。

2.3.2加强对生产过程中工艺装备、工艺文件的管理。

2.3.3根据生产设备状况、人员素质状况，协助技术管理部制订、修订原辅材料消耗定

额和工时定额标准。

2.3.4审核、验收并保管工艺文件，根据不同品种的产品下达相应的工艺单。

2.3.5根据生产过程中的问题和员工的合理化建议，积极提出工艺改进要求。

2.3.6配合技术管理部的新品试生产和相应工艺文件的编制。

3工艺文件编制

3.1工艺文件的编制时机

3.1.1工艺文件一般应在新产品试制后，编制出初步文件，便于指导试生产。

3.1.2在试生产成功，经过新产品评审后，技术管理部应根据试生产的实际状况，完善、

规范成为正式文件。

3.2编制工艺文件的要求

3.2.1工艺文件应保持先进性，编制时要认真总结吸纳国内外先进的操作方法和经验，

以及员工的合理化建议。

3.2.2工艺文件应具备现实性，即在编制时要考虑到公司现有生产设备的性能，工人现

有的技术水平和素质。

3.2.3应坚持理论与实际相结合，保证工艺文件具有群众基础，做到切实可行，以保证

产品质量和安全生产。

3.3正式文件应及时编制，并经会签审定后方可生效。

3.4在会签审定时，必须把文件内容所涉及的资源来源、技术标准、原项目任务书、

新工艺、新材料，初步文件等资料作为附件一并提交给会签者参考。

3.5工艺文件的编制与审批

3.5.1工艺文件由技术管理部工艺员起草，技术管理部经理从规范性上给予指导。

3.5.2在技术管理部经理的组织下，由生产总监、质量管理部经理、产品开发项目负责

人组成讨论审定小组，依据实际情况讨论、审定后定稿。

3.5.3由技术管理部整理出报批稿，经技术管理部经理、生产总监会签，技术质量总监

批准后发布实施。

4工艺文件发放与应用

4.1经批准的工艺文件由技术管理部统一发放到生产中心。未经批准的的工艺文件一

律不得发放，更不得投入正式生产。

4.2工艺员应对工艺文件的质量和协调性负责，生产车间在贯彻工艺文件时出现不能

解决的工艺技术问题，工艺员应积极主动及时帮助解决。

4.3工艺员应就新工艺文件及时向生产车间技术人员、操作人员及其他相关人员进行

培训，使他们能全部掌握为止。

4.4对于新的技术改造项目有关的设备，工艺员应协助设备人员对生产车间技术员、

操作人员及其他相关人员进行培训，详细讲解设备性能、使用方法和注意事项。

4.5生产总监对生产中心工艺文件的贯彻执行负责，并应积极创造贯彻工艺文件的有

利条件，如发现工艺文件有问题需修改时，应按修改程序办理。

4.6车间技术员对本车间贯彻工艺文件负有直接责任，应直接指导生产工人按工艺文

件操作并进行监督检查。

4.7生产班组长对本班组贯彻工艺文件负有直接责任，生产班组长应直接指导生产工

人按工艺文件操作并进行监督检查。

4.8技术管理部工艺员负责检查公司范围内工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺

文件者应及时制止，并立即将情况反馈给车间主任或车间技术员处理。

4.9生产工人必须认真理解工艺文件内容，并按工艺文件进行操作。如对工艺文件不

了解，应主动向班组长提出培训要求。

5工艺文件修改

5.1为了加强工艺管理，严肃工艺纪律，做到工艺文件齐全、完整、配套，能正确的

指导生产，所有工艺文件的修改均需接规定进行。

5.2所有工艺文件的修改均需经技术管理部经理审核、技术质量总监批准方可生效。

5.3生产班组长、技术员、操作工应对生产工艺进行经常性的探讨。工艺文件在执行

过程中，如发现问题或不切合实际时，任何部门和个人均可提出修改建议。

5.4任何个人均可对工艺文件的执行提出合理化建议，上报车间主任审核，生产总监

批准后，转交技术管理部验证，经验证合理的，纳入工艺文件。

5.5在工艺文件未正式修改前仍按原工艺文件执行。

5.6凡未按工艺文件修改程序及工艺文件更换通知的内容修改工艺文件的一律按违

反工艺纪律论处。

6工艺文件的控制

6.1所有工艺文件均属公司保密文件，必须列入受控文件清单。

6.2技术管理部负责工艺文件的受控状态管理

6.3技术管理部应建立受控文件的台帐，具体内容包括：文件名称、文件号、版号、

印制份数、下发部门、保管人、更换时间、更换原因等。

6.4分发到生产车间的工艺文件，由车间技术员统一保管，并根据生产需要，交付相

应的生产班组长使用，生产完成后，应及时回收。

6.5技术管理部应监督检查工艺文件的使用和保管，严禁未经允许，出现个人私自销

毁、复制、泄露的现象。

6.6为防止工艺文件因使用时间过长，出现伤残、污损等影响使用的现象，技术管理

部应每半年将生产车间的工艺文件进行一次全面的回收、更换。

6.7对于由于使用和保管不当引起的工艺文件的损坏，应由生产车间技术员提出申

请，由技术管理部进行更换，生产车间不得自行复制和更换。

7附则

7.1本规定由技术管理部制订，经技术质量总监审核、总经理批准后执行，修改亦同。

7.2本规定由技术管理部解释、监督和检查。

7.3本规定自颁布之日起执行。原有类似的规章制度自行废止。与之相抵触的以本规

定为准。

质量管理制度

1总则

1.1为加强质量管理，确保产品质量符合市场及客户需要，提高产品竞争力，特制定

本制度。

1.2公司质量管理工作实行总经理领导，技术质量中心归口管理，质量管理部具体负

责，公司全体部门、全体人员参与的管理体系。

1.3本制度包括以下部分：质量标准、质量检验、质量监督、质量投诉、质量信息及

质量责任。

2质量标准

2.1质量标准建立的途径与目标：

2.1.1收集国内外有关标准信息和客户的需求信息，采用或制定出具有国内、国际先进

水平的质量标准。

2.1.2技术管理部、质量管理部、采购部、营销中心及其他有关部门提供必要的质量标

准的技术资料。

2.1.3各个有关部门分别拟订标准文本草案，最终由技术管理部审定并拟订规范文本，

经批准后组织实施和监督检查。

2.2质量标准的种类：

2.2.1原辅材料验收标准：每种生产用原料、辅料、包装材料都制定出相应的验收标准,

用于其验收、使用与存贮。

2.2.2中间产品标准：每种产品都制定出生产过程的中间产品质量标准，用于质量控制、

投料或转序。

2.2.3成品标准：每种产品都制定出相应的成品质量（包括包装质量）标准，用于质量

控制、入库、贮存及交付。

2.2.4测试方法标准：每种测试都制定出相应的测试规程，对不同原辅材料、中间产品、

产成品相同的测试项目，应尽量使用相同或相近的方法。

2.3质量标准的制定：

2.3.1成品标准的制定：

a）标准起草：

＞由技术管理部产品开发的项目负责人按标准编制规范起草标准文本、标

准编制说明文件。

＞由技术管理部提供产品项目指标、与国内外同类产品项目指标的对比资

料、出厂检验项目、验收方法、贮存、包装条件与要求、保质期等。

＞由质量管理部提供检测方法（包括特殊要求的取样方法）、判定方法、反

映方法准确性的整套试验数据（包括标准偏差）等资料。

b）讨论审定：在技术管理部经理的组织下，由生产总监、质量管理部经理、中

心试验室主任、营销总监组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。

c）批准实施：由技术管理部整理出报批稿，经技术质量总监审核后，由总经理

批准发布实施。

2.3.2生产原辅材料验收标准的制定：

a）标准起草：

＞由技术管理部经理按标准组织编制规范起草标准文本。

＞由技术管理部产品开发项目负责人、采购部经理提供相关技术资料。

＞由质量管理部经理提供相应检验方法。

b）讨论审定：在技术管理部经理的组织下，由生产总监、采购部经理、质量管

理部经理、中心试验室主任组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。

c）批准实施：由技术管理部整理出报批稿，由技术管理部经理、生产总监、采

购部经理、质量管理部经理、中心试验室主任会签，经技术质量总监审核后，

经总经理批准发布实施。

2.3.3中间产品的标准制定：

a）标准起草：

＞由技术管理部经理按标准编制规范起草标准文本。

＞由质量管理部经理、工艺员提供相关技术资料。

b）讨论审定：在技术管理部经理组织下，由生产总监、质量管理部经理、中心

试验室主任组成讨论审定小组，依据实际情况讨论后定稿。

c）批准实施：由技术管理部整理出报批稿，由生产总监和技术管理部经理会签,

经技术质量总监审核批准后，发布实施。

2.3.4检验标准的制定：

a）标准起草：

＞由技术管理部提供产品的技术标准要求。

＞由中心试验室提供产品的测试方法标准。

＞由质量管理部负责起草，要求根据公司情况和国内外发展水平，尽量采

用公认的、先进的、准确的检验标准，尤其是国家标准、行业标准。

b）讨论审定：由质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任讨论定稿。

c）批准实施：由质量管理部整理出报批稿，经质量管理部经理、技术管理部经

理、中心试验室主任会签，技术质量总监审核后发布实施。

2.3.5测试方法标准的制定：

a）标准起草：

＞由技术管理部提供产品的技术标准要求。

＞由质量管理部提供产品的质量标准要求。

＞由中心试验室负责起草，要求根据公司情况和国内外发展水平，尽量采

用公认的、先进的、准确的测试方法，尤其是国家标准、行业标准已确

定的通用方法。

b）讨论审定：由质量管理部经理、技术管理部经理、中心试验室主任讨论定稿。

c）批准实施：由中心试验室整理出报批稿，经质量管理部经理、技术管理部经

理、中心试验室主任会签，技术质量总监审核后发布实施。

2.4质量标准的管理

2.4.1新开发的产品（包括按新项目指标改进的现有产品），制定标准按2.3执行。但其

标准文件的征求意见稿由研制者提出。

2.4.2新产品试生产前必须提出该产品的标准文本、标准编制说明的征求意见稿，以保

证在产品批量投入市场前，产品标准能指导生产、检验和销售等过程。

2.4.3公司不允许无标准的产品投入生产；不允许不符合标准的原辅材料、中间产品的

投料和转序；不允许不符合产成品标准要求的成品入库存和出厂销售。特殊情况

下，须按制度经批准，并在质量管理部备案后，有关部门方可放行。

2.4.4质量标准的修改

a）有下列情况之一时，应修改公司的现行产品标准：

＞公司所登记采用的行业标准、国家标准、国际标准进行修改时。

＞公司产品项目指标普遍不适合市场需求，不适合程度达到该产品销量的

50%以上时。

＞公司的产品质量有突破性改进，需要用新的项目指标表示产品的质量特

征时。

＞国家或行业对产品有新的要求时。

b）有关部门书面提出修改现行产品质量标准申请，报技术管理部，由技术管理

部提交相关的审定小组审定同意后，技术管理部进行备案并列入计划，并组

织原制订部门及时按计划执行。

c）标准文件起草、讨论审定、批准实施按2.3制度执行。

d）在修改后的新标准实施之前，以公司名义发文公告原标准作废、停用、收回

时间，新标准实施时间。

e）必要时应向有关政府管理部门办理新标准登记备案手续。

2.4.5个别产品在销售合同中制度的特殊项目指标，只是对特定用户交货、验货的依据,

不列为修改现行产品标准情况。公司不允许双重标准同时对外运行。

2.4.6按照国家制度，制订、登记备案性的产品标准，其费用摊入该产品成本中。

3质量检验

3.1为保证产品质量，对进入本企业的原辅材料、包装材料、生产过程的中间产品、

产成品及库存品都必须进行质量检验。

3.2产品质量检验由质量管理部质量管理员负责，检验所需的分析试验由质量管理员

委托中心试验室实验员负责。

3.3进料检验：

3.3.1质量管理员接收到原辅材料检验通知后，依照检验标准进行检验，并将供应商名

称、品名、规格、数量、报验单号码等，填入检验记录内。

3.3.2判定合格，立即将所进原辅材料加以标识“合格”，填写检验记录和报验单的检

验情况栏，并通知仓储人员办理入库手续。

3.3.3判定不合格，立即将所进原辅材料加以标识“不合格”，填写检验记录及报验单

的检验情况栏，并按不合格品处理规定处理。

3.3.4原辅材料应在收到验收单后当天内检验完毕，紧急需用的进料优先办理。

3.3.5原则上未经检验的原辅材料不得投入生产。但因生产急需，进料未经检验或尚未

完成检验,须紧急放行投入生产时应先办理审批手续。

a）由计划调度室提出申请，填写“原物料紧急放行跟踪记录表”，经生产总监审

核，质量管理部经理认可后交质量管理员跟踪使用结果。

b）在投入使用的同时，质量管理部应留样送中心试验室进行检测，一旦检验发

生不合格，应及时追溯处理。

c）生产过程发生异常,应由生产车间及时知会跟踪人员油跟踪人员报告质量管

理部，并反馈各相关部门协商处理解决，必要时得停止生产并报告生产总监。

3.3.6检验时，如无法判定合格与否，则应提请技术管理部、请购单位派员会同验收，

来判定合格与否。会同验收者，亦必须在检验记录内签字。

3.3.7质量管理员、实验员进行取样时，抽样应随机化，不得以个人或私人感情认为合

用为由，予以判定合格与否。

3.4生产过程检验：

3.4.1生产操作人员依照操作规程操作，并按要求通知实验员实施分析化验，待分析化

验合格后，才能继续加工，各班班长应实施随机检查。

3.4.2实验员依照分析试验规程对生产过程的中间产品进行分析化验，对于分析化验的

不合格品通知生产车间进行处理。

3.4.3生产车间应作好过程产品的标识管理，过程产品的标识分为合格、不合格和待检

三种，三种产品应分区域码放。

3.4.4质量管理员应巡回抽检，作好记录管理和分析，并将资料及时反馈到生产中心、

生产车间和质量管理部。

3.4.5质量管理部发现质量异常后应立即处理，追查原因，制订纠正措施并形成记录，

防止事件再次发生。

3.5成品检验

3.5.1完成加工、包装的产成品，由质量管理员进行成品检验。判定合格的，凭检验报

告，才能办理入库手续，判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。

3.5.2质量管理员按成品抽检规定对入库的成品进行抽样，送中心试验室进行监督检

验。判定合格的，通知库管员继续贮存，判定为不合格的产品，按不合格品处理

规定处理。

3.6库存品的检验

3.6.1为确保产品质量，库存的原辅材料及产成品必须定期进行抽检。

3.6.2抽检标准由质量管理部根据原辅材料及产成品的质量特性及贮存条件确定。

3.6.3库管员根据库存产品的入库日期及贮存情况，对需要进行抽检的库存品及时通知

质量管理员进行抽检。

3.6.4质量管理员依照原辅材料、成品的检验标准进行检验，判定为合格的产品，及时

通知库管员。判定为不合格的产品，按不合格品处理规定处理。

3.7退换货检验

3.7.1客户的退换货要求由营销中心技术服务部受理，技术服务部应先核对是否确有该

批订货与出货，并经实地调查了解，初步判定确属公司责任后，通知质量管理部

进行调查分析。

3.7.2质量管理部负责调查有关该批次产品的检验资料，查出真实原因。必要时，应要

求中心试验室对该批产品的留样进行复验。

3.7.3如果质量记录齐全，反映检测结果无误。质量管理部应通知中心试验室对该批次

的产品进行退货检验，找出质量原因，并出示分析报告。质量管理部经理核实验

签字后转技术服务部。

3.8检验状态管理

3.8.1质量管理部应组织各部门做好检验状态管理，各部门配合质量管理部做好检验状

态管理。

3.8.2各种产品的检验状态主要包括待检验、合格和不合格三种。检验状态的标识方法

主要有分区标识法和挂牌标识法。

3.8.3原辅材料、库存成品、客户退货的检验状态

3.8.4检验状态

a）待检验的原辅材料、库存成品及客户退货由库管员放置在待验区或挂白底黑

字“待检验”标识牌。

b）检验合格，由质量管理员挂白底监字“检验合格”标识牌,库管员将其移入合格

品区。

c）检验不合格，由质量管理员挂白底红字“不合格”标识牌,库管员将其移入不合

格品区。

3.8.5生产过程产品的检验状态

a）待检的过程产品由生产车间放置在待验区或挂白底黑字“待检验”标识牌。

b）检验合格，由质量管理员挂白底监字“检验合格”标识牌,通知生产车间将其移

入合格品区或进入下工序或入库。

c）检验不合格，由质量管理员挂白底红字“不合格”标识牌，通知生产车间处理。

3.8.6样品的检验状态

a）用于检验、分析的样品由检验、分析人员进行检验状态标识。

b）待检验、分析的样品由取样人员在盛样器皿上粘贴样品标签并注明“待检验”。

c）检验、分析完成的样品由检验、分析人员在样品标签上并注明“已检验”。

3.8.7严禁无关人员移动或去除有关检验状态标识。

3.8.8在产品的搬运、储存过程中，有关人员应注意状态标识的保存与维护，并做好标识

的移植工作，一旦发现有标识脱落、破损或不明之产品应报告上级主管处理。

3.9不合格品的处理

3.9.1不合格原辅材料的处理

a）判定不合格，质量管理员立即将所进原辅材料加以不合格标识，填写检验记

录及报验单的检验情况栏，将验收情况通知采购部门和计划调度室主作，由

其决定是否让步接收。

b）不让步接收的不合格原辅材料由采购人员安排退货。

c）欲让步接受的不合格原辅材料须同时满足下列条件：

＞质量不符合采购要求，但不影响最终产成品质量或客户特定的使用要求。

＞公司将发生停工待料的危机。

＞让步接收的不合格原辅材料欲使用的生产工序能够加以追溯。

a）欲让步接受时，由计划调度室主任提出申请，填写原辅材料让步接收申请单

送技术管理部提供处理意见后，报生产总监审批。审批不同意让步接收的，由

采购人员安排退货。审批同意让步放行的按下列要求办理：

＞由采购部门向供应商提出折价要求，并及时通知质量管理部对让步接收

的不合格原辅材料的使用情况进行追踪。

＞质量管理部对让步接收的不合格原辅材料的使用情况进行追踪。让步接

收的不合格原辅材料在使用过程中若有任何质量问题，使用部门应及时

知会追踪人员，由其协调相关单位采取善后措施,必要时得停止生产。

＞追踪人员将追踪结果填写于相关栏位，报质量管理部经理批示，必要时

报生产总监审核。

＞原辅材料让步接收申请单一份由检验单位留存备查，一份交采购单位据

以反馈供应商,协调有关善后事宜，一份交财务单位作为扣款依据。

b）让步接收的结果不得作为下次质量判定的依据。

3.9.2不合格中间制品的处理

a）生产车间判定可以返工或返修的不合格的中间制品，应交由生产人员进行返

工或返修。

b）生产车间无法判定是否可以返工或返修的不合格的中间制品，应交由技术管

理部进行判定。

c）技术管理部确定可以返工或返修，应交由生产人员进行返工或返修。

d）返工或返修后的过程产品经检验合格后才能进入下道工序继续加工。

e）技术管理部判定无法返工或返修的不合格的中间制品，应由质量管理部经理

召集技术管理部、生产中心及其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方

式。采用降级、改作其他用途、报废等方式处理。

3.9.3不合格产成品及库存成品的处理

a）质量管理部判定可以返工或返修的不合格的产成品，应交由生产人员进行返

工或返修后。

b）质量管理部无法判定是否可以返工或返修的不合格的产成品，应交由技术管

理部进行判定。

c）技术管理部确定可以返工或返修，应交由生产人员进行返工或返修。

d）返工或返修后的产成品经检验合格后才能入库。

e）质量管理部或技术管理部判定无法返工或返修的不合格的产成品，应由质量

管理部经理召集技术管理部、生产中心、营销中心及其他部门有关人员进行

评审，共同决定处理方式。采用降级、改作其他用途、报废等方式处理。

3.9.4不合格库存原辅材料的处理

a）不合格库存原辅材料，由质量管理部召集技术管理部、生产中心、采购部及

其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。

b）可采用转卖、改作其他用途、报废等方式处理

3.9.5客户退货的处理

a）客户退回的产成品，由质量管理部召集技术管理部、生产中心、营销中心及

其他部门有关人员进行评审，共同决定处理方式。

b）可采用返工、返修、转卖、改作其他用途、报废等方式处理。

3.9.6对于质量管理部组织其他部门做出的不合格品处理决定，应由质量管理部形成不

合格品处理报告；对于返工、返修以外的处理决定，须报技术质量总监审批，对

于报废决定，还应由总经理批准。

3.9.7质量管理部质量管理员负责对各类不合格品的处理情况进行监督检查。

3.10检验记录的管理

3.10.1所有分析试验必须填写原始记录

a）原始记录由实验员在分析试验过程中及时填写，不得漏项，实验员对记录数

据的真实性负责。

b）分析试验过程中的各种原始数据，以及分析试验中与标准制度有差异的操作

必须详细记录。

c）各项结论都应记录，注明“符合”或“不符合”。

d）仪器分析数据纸作为附件粘贴于当次检验记录的背面:

e）每一批次的产品都应有一套完整的分析试验记录，记录分析试验项目的次序

按检验标准中排列的顺序。

f）所有分析试验记录必须有唯一的编号

＞编号可采用印刷流水号，也可采用自编号。

＞自编号格式：0000-00,前四位表示检验的年月，后两位为各种检验记

录的月流水号，均用阿拉伯数字书写。

g）分析试验记录的填写要求

＞实验员必须如实填写检验记录，不允许随意更改。

＞记录一律用蓝色或黑色钢笔或圆珠笔填写，字迹清晰工整、色调一致。

＞如记录内容确需更改，应在错误记录上划两条水平线，但应能够辨别出

作废记录的内容，在错误记录的上方填写更正记录，并加盖更正者印章。

h）分析试验记录的复核

＞分析试验记录填写完毕，经填写人检查签字后，由中心试验室主任指定

的专人进行复核，复核人对非原始性数据及非原始性数据计算处理的错

误负责。

＞复核中发现的问题，由复核人与填写人协商解决。

＞复核人复核无误后签字，由填写人送中心试验室主任审核签字。

3.10.2质量管理部应根据中心试验室提供的分析结果及其他检验结果出具检验报告

a）所有经过检验的产品必须出具检验报告。

b）检验报告由主要操作者按检验记录填写，不得漏项，报告的填写者对报告与

原始记录的一致性负责。

c）每个批次的产品或报检的产品必须有一份检验报告（只有复检时才会出现第

二检验报告），报告中检验项目的次序按标准中的顺序排列。

d）检验报告的填写

＞质量管理员必须如实填写检验项目，内容和结论要与原始记录一致。

＞检验报告一律用蓝色圆珠笔填写，复写时使用蓝色复写纸，字迹要工整,

色调一致，各份都要清晰可辨，严禁涂改。

＞“依据”栏中填写标准名称和编号。

＞“部门”栏中填写报（送）检部门，“编号”栏编号同检验记录。

＞检验结果栏填写三项内容：检验项目、检验结果、结论。检验结果尽可

能用数字表达，文字表达要简明。结论为“符合制度”或“不符合制度”。

＞“判定”栏中填写“符合”或“不符合”。

＞在检验报告的右下角加盖相应的检验专用章，并在其上加盖“合格”或

“不合格”印章。

e）检验报告的复核

＞检验报告填写完毕，填写人应检查、签字，由质量管理部经理指定的专

人复核，复核人对不符合本管理制度的错误负责。

＞在复核中发现的问题，由复核人与填写人协商解决。

f）检验报告由填写者及时发送给有关部门。

3.10.3分析试验记录及检验报告的保存

a）当月分析试验记录及检验报告，由检验人员按检验顺序装订成册，同时填写月

报表于下月5日前送质量管理部归档保存。

b）检验档案保存期一般为一年。

c）除有关部门进行数据分析外，检验档案一般不予借阅。

3.11检验事故的处理

3.11.1下列情况均属检验事故：

a）抽样操作错误，造成样品差错。

b）原始记录或检验报告不符合本制度要求。

C）检验数据失真、漏检、错判。

d）检验中违章操作，造成检验仪器、设备损坏。

e）由于人为因素未及时完成检验任务，影响正常生产。

f）违反检验安全操作规程或玩忽职守，造成安全事故。

3.11.2事故发生后，当事人或发现者应立即报告质量管理部经理，同时做好紧急处理，

防止事故扩大。

3.11.3事故当事人要如实写出事故报告。

3.11.4质量管理部经理根据事故大小组织人员进行调查，查明原因，确定事故责任人，

找出有效的防范措施，提出处理意见，并视问题轻重上报技术质量总监或总经理

批准。

3.11.5根据事故大小、责任大小及当事者的态度对当事者进行批评教育，或相应的经济

处罚款，可以并处行政处罚。

3.11.6事故发生后，故意拖延、谎报或隐瞒不报者，从重处罚。

4质量监督

4.1质量监督应贯彻‘'三不"原则，即不接受不合格品，不生产不合格品，不流出不

合格品。

4.2质量监督检查的内容

4.2.1各生产岗位：主要检查各生产岗位是否按各岗位的操作规程和岗位要求进行工

作，以及各生产岗位的环境卫生工作。

4.2.2机器设备：主要检查机器设备是否按制度及时进行保全、维修、清洁以及校检和

检定等。主要由设备能源部负责检查，质量管理部负责协助检查。

4.2.3原辅材料：主要检查原料、辅料是否合乎生产所需产品的标准，主要检测工作由

中心试验室负责，质量管理部负责协助部分外观指标的检测。

4.2.4生产工艺：主要检查工艺是否合乎该产品，以及工艺的上机率，各工艺参数是否

有异常波动。主要由技术管理部负责检查，质量管理部负责协助检查。

4.2.5检测手段：主要检查检测人员是否按测试规程检测，化学试剂是否失效，以及检

测设备是否按制度进行了定期校验。

4.2.6产成品：主要检查产成品是否合乎标准，其标识贴放是否正确。

4.3质量监督检查的标准

4.3.1质量管理部负责建立质量监督检查制度，质量管理员实施生产全过程的质量控制

的监督、检查工作，包括原辅材料的检测过程和产成品的管理。

4.3.2由质量管理部根据技术管理部提供的现有工艺控制点和生产中心提出的易出问

题的工序的关键点，以及设备能源部提供的设备关键点，结合产品的质量标准建

立各类产品的质量控制点。经质量管理部经理审核，技术质量总监批准后，由质

量管理部组织实施和监督检查。

4.3.3质量管理部质量管理员依据质量控制点建立质量控制点一览表，并从中挑选出必

控点和目前容易导致质量事故的关键点编制出质量控制点检查表。质量控制点检

查表应随着生产情况进行调整，一般每三个月至少修订一次。

4.4质量监督检查的实施

4.4.1质量管理部质量管理员依据质量控制点检查表对生产过程进行检查和监督。

4.4.2质量管理部质量管理员应对易出现质量问题的岗位进行重点监督。

4.4.3质量管理部质量管理员可对有质量控制要求的项目随时进行抽查。

4.4.4生产班长也应对所属员工进行职责范围内的各项质量控制检查。

4.4.5质量管理部人员应填写生产监督记录，及时反馈质量隐患，对质量事故做第一现

场处理、防止事故恶化。

4.4.6质量监督检查记录的内容要准确、真实、完整，不得漏项，以便及时反馈质量隐

患，防止质量事故的出现。

4.4.7质量管理部质量管理员和生产班长对已出现的质量事故进行调查与分析，提出整

改措施，反馈到有关部门，并上报质量管理部备案。

5质量投诉的处理

5.1客户向公司反映对产品质量的意见，是公司获得质量信息，了解产品潜在质量问

题的重要途径，各部门应正确理解及时反馈。

5.2质量投诉的接待、记录、组织调查、答复、协助处理等工作由营销中心技术服务

部负责，质量管理部协助调查。

5.3各区域销售经理协助技术服务部和质量管理部进行调查。

5.4收到用户质量投诉后，技术服务部和质量管理部根据产生投诉的原因，确定问题

的性质，及时组织调查处理，答复日期不得超过3日。

5.5对用户质量投诉的答复以书面答复为主，如最终结论确认不属产品质量问题，要

向用户解释清楚，语气要婉转，意见要明确。

5.6确认属于质量问题时，技术服务部和质量管理部应派人与用户协商并将情况及时

反馈，直至达到圆满解决，涉及赔偿问题应报营销总监审核，总经理批准，同时

按质量事故处理规定处理有关责任人。

5.7技术服务部和质量管理部应分别建立用户投诉档案，内容包括：品名、规格、批

号、数量、投诉、编号，投诉单位（个人）电话，邮编、投诉日期、用户主要意

见、调查结果记录，结论处理方法，答复日期、用户投诉处理人签名。

6质量信息管理

6.1质量检验结果的统计、报告：质量管理部定期汇总原辅材料、中间制品、产成品

质量检验结果，做成统计分析报表，上报各技术质量总监、生产总监、总经理及

有关各部门，供绩效考核、管理决策及工作改进之用。

6.2质量信息的统计分析：

6.2.1为及时了解产品生产中的质量信息，尽早发现质量异常趋向，使产品质量始终处

于受控状态，必须进行质量信息统计分析工作。

6.2.2质量管理部负责采用适当的统计技术，收集质量信息，确定影响质量的主要因素,

及时将质量统计信息通报各有关部门。

6.2.3质量管理部应会同相关部门界定数据收集及统计分析方法的需求，选定数据收集

与统计分析方法，各部门依选定方法进行数据收集与统计分析以改善各项作业。

6.2.4质量管理部定期检查、指导各部门统计分析应用情况。

7质量责任

7.1质量事故的分类

7.1.1轻微质量事故

a）损失在1,000元（含）以下的事故。

b）未对企业形象和声誉造成影响者。

7.1.2一般质量事故

a）损失在1,000-5,000元之间的事故。

b）给企业形象和声誉造成一定影响者。

7.1.3重大质量事故

a）因质量问题一次造成损失价格5,000元（含）以上者，其中包括产品在有效

期内因质量问题退货和索赔。

b）因质量问题给企业形象和声誉造成极坏影响者。

7.2质量事故的上报

7.2.1发现质量事故，事故第一发现者应立即向事发现场负责人和质量管理部经理报

告，然后逐级上报。

7.2.2重大质量事故，发生部门应在4小时内通知总经理。

7.2.3发生部门负责人应在24小时内写出事故报告，上报质量管理部。

7.2.4质量事故发现者或事故发生部门应立即采取补救措施，防止事态蔓延扩大。

7.2.5发生重大质量事故后，该部门负责人、质量管理部经理应立即亲临现场处理。

7.3质量事故的调查

7.3.1公司出现质量事故后，质量管理部负责对该事故进行调查，分析、确定责任部门

和责任人，提出处理建议。

7.3.2质量事故中的被调查人必须如实提供事实，不得隐瞒和提供错误信息。如有隐瞒

和提供错误信息，经查实后，该被调查人承担该质量事故的全部责任。

7.3.3质量管理部在质量事故的调查中必须保持公正公允的原则，不得偏袒任何部门和

任何个人。

7.3.4质量管理部经理对质量事故的调查结果和责任部门和责任人的确定负责。

7.4质量事故的责任归属

7.4.1对于生产设备出现的不正常运转或保养、维修不够引起的产品质量事故，由设备

能源部负责。

7.4.2对于生产岗位操作人员的误操作或工作范围内生产设备及机台等清洁不够等原

因引起的质量事故，由该岗位操作人员负责，该岗位操作人员的直接上级负领导

责任。

7.4.3对于工艺文件使用不当而引起的产品质量事故，由该车间的技术员和生产班组长

负责，车间主任负领导责任。

7.4.4对于测试结果不准确，或测试结果误报、错报、反馈不及时引起的质量事故，由

实验员负责。

7.4.5对于原料、辅助材料、包装材料以及产成品等保管不当引起的质量事故，由该仓

库保管员负责。

7.4.6对于其他原因引起的质量事故，质量管理部应以岗位描述和规章制度为依据，确

定具体的责任部门和责任人。

7.4.7对于引起质量事故的原因，质量管理部必须全部、准确调查清楚，并逐一确定各

责任部门和责任人，提出处理建议。

7.4.8质量管理部经理对轻微质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，

送技术质量总监批准，并由人力资源部备案。

7.4.9技术质量总监对一般质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，送

总经理批准，并由人力资源部备案。

7.4.10总经理对重大质量事故进行核实，并决定各责任部门和责任人的处分，并由人力

资源部备案。

7.5质量事故的处理

7.5.1一般或轻微质量事故，罚款金额为500元（含）以下，可以并处行政处罚。

7.5.2重大质量事故，依据损失金额大小，罚款500-2,000元，可以并处行政处罚。

a）对损失金额5,000-10,000元，罚款500-1,000元；

b）对损失金额10,000-20,000元，罚款1,000-1,500元；

c）对损失金额20,000元以上，罚款1,500-2,000元

7.5.3重大质量事故如需追究刑事责任，还应提交司法机关处理。

7.5.4质量事故的责任人的直接上级应负相应的连带责任，由人力资源部根据具体情况

进行处罚。

8质量改进

8.1纠正和预防措施

8.1.1原辅材料、过程产品、成品在各项质量检验的执行过程中，如发现质量异常，应

及时将质量异常信息通知质量管理部。

8.1.2质量管理部对质量异常信息分析其严重程度，及时汇报并组织相关部门进行调

查、分析。

8.1.3质量管理部要求责任部门制定纠正和预防措施计划，由技术质量总监审批后实

施，最后质量管理部验证实施效果。

8.1.4质量管理部在处理异常质量问题时，要坚持“三不原则”，即不找出问题原因不

放过，不找出责任者不放过，没有纠正和预防措施不放过，从而确保责任明确，

质量问题的处理有效、及时、彻底，避免类似质量问题重复发生。

8.2质量管理部应制定质量改进计划，组织质量专题会议，进行质量改进活动，不断

改进质量体系。

8.3对确认有效的措施,通报相关部门修改或建立有关文件，以巩固质量改进的成果。

9质量管理档案的管理

9.1质量管理档案是指在质量管理活动中直接形成的具有参考价值并整理归档的各

种文字、图表及原始记录。

9.2质量管理档案的收集范围

9.2.1经审批的内部质量标准。

9.2.2政府质量监督部门及其他有关部门发来的质量管理方面的文件。

9.2.3各种检验报告、检验记录。

9.2.4质量事故的处理意见。

9.3质量管理档案的整理

9.3.1质量管理部每月将各部门、各单位报送的有关资料进行分类、立卷、归档。

9.3.2质量管理部每年定期向公司档案室报送质量管理档案。

9.4质量管理档案的使用

9.4.1质量管理部内部人员使用档案时，经质量管理部经理批准。

9.4.2非质量管理部人员查阅档案时，经技术质量总监批准。

9.4.3外部人员查阅档案时，经技术质量总监审核，总经理批准。

9.4.4借阅人要保证档案的完整性。

9.5质量管理档案的销毁

9.5.1上缴公司档案室的档案按有关制度执行。

9.5.2质量管理部自行保管的档案由质量管理部经理审核，技术质量总监批准销毁，销

毁应2人以上进行，并在备案单上签字。

10附则

10.1本制度由质量管理部制订，经总经理签字批准后颁布执行，修改时亦同。

10.2本制度由质量管理部解释、监督和检查。

10.3本制度自颁布之日起执行。原有类似的规章制度自行废止。与之相抵触的以本制

度为准。

化学危险品管理规定

1总贝IJ

1.1为贯彻执行公司的安全生产管理制度，加强中心试验室化学危险品的管理，维护

财产及人身安全，特制订本规定。

1.2本规定中的化学危险品指中心试验室在测试过程所使用的易燃、易爆、有毒及强

腐蚀性的化学药品。

1.3本规定适用于中心试验室的危险性化学药品的采购、保管和领用。

2危险品的采购

2.1中心试验室主任为危险品的主要保管人，危险品的库存量不能多于中心试验室正

常工作需要一个月的用量。

2.2中心试验室主任根据工作计划和有关规定每月做出危险品采购申请计划，填写采

购申请报技术质量总监批准后，交采购部采购。危险品一般控制在一个月的用量

为宜，中心试验室尽量少存放危险品。

2.3中心试验室主任在递交采购申请的时候，必须向采购员详细说明所采购危险品的

注意事项。

2.4在必要的情况下，中心试验室主任可派专人陪同采购员购买或者接受采购员的委

托，亲自购买所需危险品，但购买回公司后，必须到采购部办理有关手续。

3危险品的保管

3.1危险品的保管与存放必须符合国家颁布的化学药品保管规定中的标准。

3.2凡易燃、易爆、剧毒等危险品，必须专柜、专人、双锁、双人保管，中心试验室

主任为危险品保管的主要负责人。

3.3各类化学药品要存放于柜中加锁保管，每种药品都须有标签，注明该种药品品名、

型号、生产厂家、有效日期及注意事项。

3.4强腐蚀物品（如盐酸、硫酸、硝酸）不得和酒精、乙醇、丙嗣等易燃物品存放在

一起。

3.5危险品的贮存地点要严禁火种，要严格消除可能发生火灾的一切隐患。在贮存地

点附近需要动用明火时，必须严格履行申请审批程序，作业过程中必须采取妥善

的防护措施，在专人监护下进行。

3.6中心试验室主任必须对危险品建帐登记，并每月定期盘点，盘点工作在每月25

日进行。

4危险品的领用

4.1危险品实行限量领用，实验员应用多少领多少，并按规定做好领用记录。

4.2危险品无论数量多少，实验员均不得保管，化验过程中未用完的危险品要及时办

理退库手续。

4.3对于危险品，实验员取用时，应配戴专用的劳动防护用品，轻拿轻放，禁止碰撞

与倾洒，出现问题及时处理。

4.4有毒和易挥发的危险品的使用与配制必须在通风柜内进行。

4.5危险品使用后的废液或残余物不得随意乱放、乱丢、乱倒、应妥善存放，定期统

一处理。

4.6实验员必须按规定正确穿戴和使用各种劳动防护用品和专用工具。

4.7实验员严格遵守操作规程，避免损坏各种测试设备、仪器、器具。

4.8严禁湿手开启电源开关和在无人状态下使用电炉、电烘箱等电气设备。

4.9测试工作完成后，所有废液及残余物品不得随意堆放和倾倒，应妥善存放，定期

统一处理。

4.10严格执行交接制度，对任何存在可能造成接班人身体损害的地方及测试中应注意

的问题应向接班人详细说明，然后方可离岗。

4.11在节假日和停车等无人上班期间，最后一班实验员必须对中心试验室进行全面检

查，在确认危险品已妥善保管、电源已切断、无火种、门窗关闭的情况下方可下

班。

5其它

5.1实验员在化验过程中，必须严格遵守中心试验室安全操作规程，牢固树立“安全

第一，预防为主”的安全思想。

5.2中心试验室主任必须定期对实验员进行危险品的使用保管培训。

5.3危险品保管人员必须清楚所保管危险品的性能和保管要求，切实加强保护安全措

施，同时要加强责任心，严防事故的发生。

5.4危险品存放和使用场所放置的消防器材不准任意搬动，要定期检查，确保使用有

效，拿取方便。

6附则

6.1本规定由中心试验室制订，经技术质量总监批准后执行，修改时亦同。

6.2本规定由中心试验室解释、监督和检查。

6.3本规定自颁布之日起执行。原有类似的规章制度自行废止。与之相抵触的以本规

定为准。

样品管理规定

1总则

1.1为保证公司产品开发、生产、销售工作的正常进行，及时对质量事故进行质量分析,

消除质量隐患，特制定本规定。

1.2本规定对样品的保管内容、方式、编号、数量及期限等进行发规定。

2样品保管的内容及方式

2.1为了企业的发展及效益，公司规定任何批次的原料、中间制品、成品都必须检验并

保存样品，试样新品和外单位小样在完成相应的分析后，必须保存样品。

2.2原料的样品保存：原料样品为原料测试所取样品的一部分，任何一批次原料到厂后,

由检验员根据检测抽样标准抽取样品，送中心试验室检测，待检测结果出来符合原

料标准并入库以后，原料样品分为两份，采购员和中心试验室主管分别保存一份。

生产车间在领料投产后，也应留有样品。

2.3中间制品的样品保存：中间制品样品为中间制品测试所取样品的一部分。化验人员

在对完成中间制品测试分析后，样品应分两份，分别由中心试验室、生产车间保存。

2.4成品的样品保存：成品样品为成品测试所取样品的一部分。化验人员在对完成成品

测试分析后，样品应分三份，分别由中心试验室、生产车间、库管员保存。

2.5试样新品的样品保存：试样新品的样品为新产品开发所留样品。对于公司新试样新

品，由化验人员按成品取样方法取样完成测试工作，其样品分成三份分别由生产车

间、技术管理部和中心试验室留存、保管。

2.6外单位小样：外单位小样是指外单位的送检小样和相关部门走访客户时带回的同行

业样品、客户生产产品、国际上应用先进技术的新产品和新原料，代表行业发展方

向的化工产品和原料以及一些新的