深基坑工程施工施工方法及工艺要求

6.1测量方案 26.1.1测量总体思路 26.1.2测量准备 36.1.3双轴搅拌桩施工测量 56.1.4高压旋喷桩工程测量 56.1.5土方及地下结构工程测量 66.1.6测量工程施工质量保证措施 76.2SMW工法桩施工方案 77、搅拌下沉速度不宜大于1m/min，喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min；搅拌桩施工至相邻保护对象时，应减缓施工速度，并加强监测和观察，通过监测数据及观察信息调整搅拌施工速度。 86.3双轴搅拌桩施工方案 96.3.1施工工艺流程 96.3.2施工要点 96.3.3双轴施工质量标准 136.3.4双轴搅拌桩施工区域布置 136.3.5双轴搅拌桩工程量 146.4.1施工设计要求 156.4.2施工工艺及流程 156.4.3施工步骤 176.4.4质量控制要求 176.5压密注浆施工方案 186.5.1施工设计要求 186.5.2施工工艺 186.5.3质量控制要求 196.6前撑注浆钢管支撑施工方案 196.7基坑降水施工方案 216.7.1降水目的及要求 216.7.2降水设计 226.7.3工艺流程 226.7.4施工方法 226.7.4.1施工前准备 226.7.4.2施工方法 236.7.4.3技术要求及控制措施 266.7.4.4成品保护 286.8基坑监测方案 286.9土方开挖施工方案 286.9.1土方工程概况 286.9.2土方开挖施工组织 286.9.3土方开挖施工要点 326.9.4保证基坑稳定措施 336.10支撑施工方案 346.11基础底板施工方案 376.11.1基础底板概况 376.11.2底板垫层施工 376.11.3防水工程 386.11.4钢筋工程 386.11.5模板工程 406.11.6混凝土工程 426.12周边建筑物设施保护方案 446.13砼支撑拆除、注浆钢管割除施工方案 446.13.1砼支撑拆除 446.1测量方案6.1.1测量总体思路根据甲方提供的本工程相关工程测量成果资料（包括控制点坐标、水准点高程、红线点坐标、建筑总平面图），设立平面控制网，施工测量采用外控法，高程采用四等水准测量方法。平面控制网分总控制网和二级控制网两级测设。高程控制网布设成闭合环形，水准仪进行数次往返闭合测量，经平差后作为施工水准网。1）围护结构位置按设计图纸尺寸，根据基准点及建筑物轴线网正确地测定围护结构的定位，高压旋喷桩定出桩位中心点位置。2）所有测放的点位经现场监理或甲方代表复查无误并办理签字手续后方可施工。3）标高的控制采用水准仪，水准仪精度为3mm。4）测量仪器开工前按要求进行检测，并向建设单位及监理单位提供检测报告。6.1.2测量准备1、基准控制点的控制根据现场实际施工需求，根据测绘院提供的基准点进行测量放样，并将测量成果报业主和监理。2、平面控制网的布设原则1)平面控制先从整体考虑，遵循先整体后局部，高精度控制低精度的原则。2)轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工平面布置图等进行。3)控制点选在通视条件良好、安全、易于保护的地方。3、平面总控制网的建立平面总控制网原则上将所有控制点放在支护桩以外，为了减少基坑变形及位移对测量造成影响，平面总控制网设置在工地围墙以外。平面总控制网以测绘院重新提供的基准控制点为基础，用全站仪导线法测量。1）平面控制应先从整体考虑，遵循“先整体、后局部，高精度控制低精度”的原则。2）轴线控制网的布设要根据设计总平面图、基础施工平面图、首层平面图及现场条件等合理布设。3）控制点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。4）轴线控制桩是工程施工过程中测量放线的依据，必须进行保护。保护方法：首先以控制桩为中心砌长宽均为0.5米、高0.3米的砖墩，砖墩为周围砌砖，中间填充砂浆，砖墩外侧用砂浆抹平，必要时搭设钢管护栏进行围护，并用红白油漆作好测量警示标识首级控制依据业主提供的控制点及坐标，再根据控制点坐标建立施工平面控制网，作为二级控制。施测前复核业主提供的控制点及坐标。建设单位提供的控制点坐标及高程：依据业主提供的坐标及高程控制点，拟在我司施工场地范围周边布设场内施工控制点8点，组成施工控制网，布设点位见下图（布设时可根据地形情况作适当增加）。施工控制网点坐标测设后报现场监理工程师复测合格后方可使用。4、二级控制网的建立二级控制网的测设以平面总控制网为基准，根据围护结构的形式和位置进行场内布设，采用全站仪以极坐标和直角坐标定位的方法测设出围护结构的控制线，经角度、距离校测符合点位限差要求后，作为围护结构施工的控制网。5、高程控制网的建立1）高程控制点的设置高程控制点的建立依据业主提供的水准基点，采用精密水准仪对所提供的水准基点按二等水准精度进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合水准路线，经平差后作为本工程高程总控制网。基准水准点与前视平面基准控制点用同一设施。2）高程控制精度高程控制测量按《国家一、二等水准测量规范》(GB12897－2006)规定的二等水准测量要求进行，用电子水准仪进行往返测量，经过平差计算，精度符合要求后，向监理工程师报审，并保存好测量成果。6.1.3双轴搅拌桩施工测量1、桩位放样根据业主提供的轴线图及搅拌桩桩位平面布置图，计算出桩位中心线及外偏1米线。直线部分每十幅桩作为一放线单元，曲线部分则每幅桩作为一放线单位，计算出两端点的坐标。利用全站仪测定出中心线及1米控制线，开挖沟槽，钻机初步就位后在搅拌机下端护筒上焊接两根1.5米钢筋，在距轴心1米处悬吊线锤使得线锤与1米控制线垂直相交，此时则说明钻机已就位。2、桩长测量在双轴搅拌机进场进行拼装时，在搅拌主轴上量取本工程双轴深度的特征值，在固定轴上用红油漆做出鲜明的标记，以此来控制双轴搅拌桩的长度。每十幅桩测量一次路基板的高程，计算地坪相对标高h，以此来确定桩长L，L=H-D，D为桩底相对标高。6.1.4高压旋喷桩工程测量1、桩位放样根据业主提供的轴线图及高压旋喷桩桩位平面布置图，计算出桩位中心坐标。测放桩位采用中心点位法，利用全站仪测定桩位中心，在地面上用木桩标记，由于本工程高压旋喷桩用于坑中坑局部加固围护及局部深坑加固补强之用。坑中坑局部加固处桩位放样时将桩位中心点每端向外延伸2m，在沟槽开挖完成后拉线，利用钢尺丈量即可，局部深坑范围向补强区域外扩2m作为控制区域，施工前拉线利用钢尺丈量即可。2、高程测量按照《工程测量规范》所规定的三等水准测量的要求，利用前面引测到围墙上的水准点测定旋喷机钻杆口的标高，以此来控制旋喷桩的长度。6.1.5土方及地下结构工程测量1、面层开挖线放样首先根据轴线控制桩采用经纬仪投测出外边框主轮廓控制轴线，然后根据开挖线与控制轴线的尺寸关系放样出开挖线，并撒出白灰线作为标志。开挖线的阴、阳角点钉出木桩作标记，以便开挖线被破坏后能及时恢复。2、底面开挖线放样土方开挖至基坑底面时，首先投测控制轴线，并撒出白灰线作为标志，然后根据开挖底口线与控制轴线的尺寸关系放样出开挖底口线，同样撒出白灰线作为标志。采用相同的方法，放样出集水坑、电梯井坑等开挖线。3、基槽验线当土方开挖完成后，根据各轴线控制桩投测外轮廓控制轴线到基坑底，并钉出木桩，在木桩顶面轴线方向上钉小铁钉，同时复测基坑底口和集水坑、电梯井坑等位置是否正确。4、高程传递在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点。经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。土方开挖过程中，每开挖一步，都要往基坑引测标高控制点，引测方法：悬吊钢尺法(如图)。5、基底土方开挖标高控制在土方开挖到基坑底标高时，测量人员要对开挖深度进行实时测量，即以引测到基坑的标高基准点为依据，用水准仪抄测出挖土标高。6.1.6测量工程施工质量保证措施1、为保证测量工程的施工质量，所有测量人员必须持证上岗，并严格按照测量规范进行操作。2、测量仪器必须按照国家规定年检鉴定合格，并在有效期内使用。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。3、设置的测量控制点、标高控制点要设置保护装置，确保测点不被损坏；测点附近严禁堆放材料，避免影响测量工作的顺利进行。4、控制网定期进行复核，对于基坑施工阶段，适当加密复检周期。6.2SMW工法桩施工方案（1）SMW工法桩施工工艺流程（2）SMW工法桩施工要点序号名称施工要点1测量放线根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。2开挖导沟根据基坑围护边线用1m³挖机开挖沟槽，沟槽尺寸为1200×1200mm，并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证SMW工法正常施工。3定位型钢放置在垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200*200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格700*300，长约13~15m。依搅拌桩尺寸在平行的型钢表面用红油漆划线定位。4桩机就位统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪进行观测以确保钻机的垂直度。5钻进搅拌2、搅拌桩采用∅700双轴搅拌桩，桩体搭接长度200mm，未注明处水泥掺量（即消耗水泥重量和被加固土体重量的百分比，双头搅拌桩单桩面积为0.71平方米）为13%，土体容重统一取18KN/m，如桩位处于暗浜或回填土区域，水泥掺量加大到16%；水泥浆液水灰比为0.50～0.60，施工前需先做比重测试，经测试确定后，具体施工时控制标准以比重计测试为准。搅拌桩养护期不得小于28天，28天无侧限抗压强度设计值为0.8MPa。3、双轴搅拌桩施工应采用2×75KW及以上的大功率设备。施工前应对桩架进行检查，搅拌头叶片直径应不小于70cm，误差不超过2cm。4、施工时须量测平台高程，以控制桩底标高，施工时，桩底标高误差不大于5cm，桩底标高以二搅拌头片的中线为基准；桩位平面定位误差„5cm，桩体垂直度≤1/100，有止水要求的搅拌桩桩体垂直度≤1/150。6、施工前现场应在监理单位检查下进行工艺性试桩，详细记录水泥投放量、水灰比、比重、输浆泵泵送时间、搅拌头喷浆提升开始时间、到达地面时间、标高垂直度控制方法等。根据工艺性试桩的结果确定相关施工参数，试桩数量不少于2根。本工程要求选用大功率设备施工！7、搅拌下沉速度不宜大于1m/min，喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min；搅拌桩施工至相邻保护对象时，应减缓施工速度，并加强监测和观察，通过监测数据及观察信息调整搅拌施工速度。6H型钢制备及插入1)涂刷减摩剂，插入型钢，双轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。按设计要求吊放时间间隔不大于30min。2)H型钢使用前，在距其顶端25cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在型钢两面加焊两块厚1cm的加强板，规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。插入型钢的质量检测标准为：垂直度„1/200，型钢长度偏差1cm，型钢底标高误差3cm，型钢平面位置平行于基坑边线方向5cm，垂直于基坑边线方向1cm，形心转角3度。3)根据高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在型腹板处外侧焊好吊筋，误差控制在±5cm以内。7H型钢拔除H型钢的拔除时，为不对周边建筑造成影响，拔型钢应跳二拔一的形式拔除，逐步释放土体应力，且型钢拔除后立即跟进型钢空隙的注浆及时充填密实，防止水土流失，6.3双轴搅拌桩施工方案6.3.1施工工艺流程两喷三搅施工工艺6.3.2施工要点(1)障碍物清理：在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。场地现有搅拌桩将于开工前先行试钻，若钻不下将会同设计另行商定施工方案。 (2)测量放线：根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。 (3)开挖沟槽：根据基坑围护边线用1.0m³挖机开挖沟槽，沟槽深度为1000mm为宜，宽度略大于坝体宽度为适，并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理。 (4)桩机就位：桩位经复核无误后桩机就位，并采用水平尺校正基座并保持基座水平，保证桩机做到“平稳、周正”，桩位定位偏差不大于20mm，桩身垂直度偏差≤1/150桩长。(5)灰浆制备： 在搅拌头预搅下沉同时，严格按设计(水泥掺量13%，暗浜区域15%)配制浆液，水灰比应严格控制在0.55，灰浆搅拌时间不得小于2分钟，以使浆液充分拌合。 (6)预搅下沉： 桩机就位后，按0.5～1.0m/min左右的速度预搅下沉至设计桩底标高。(7)第一次注浆提升搅拌： 搅拌头至桩底设计标高后，即刻上提20cm并开启压浆泵送浆，搅拌头在桩底原位搅30秒后，以不大于0.5m/min提升速度边搅拌边提升，直至设计桩顶标高，并检查注浆量。 (8)第二次搅拌下沉：注浆搅拌提升至设计桩顶标高后停浆，即刻搅拌下沉至设计桩底标高，并控制好下沉速度，下沉速度控制在0.5～1.0m/min左右。(9)第二次注浆提升搅拌： 搅拌至设计桩底标高后，原位搅拌30秒后，以不大于0.5m/min提升速度边喷浆边搅拌提升，且在桩顶原位搅拌15～30秒，以确保桩顶质量。 (10)第三次复搅拌：在最后一次喷浆后进行钻头上下往返复搅拌一次。(11)桩机清洁，移位：成桩结束后，清洗钻杆及管道，进行桩架移位。 (12)本工程8区-西侧基坑北侧及东侧采用重力坝支护形式，重力坝部位搅拌桩内插钢管、钢筋增加其坝体刚度。当搅拌桩按照设计要求完成“两喷三搅”施工工艺后进行钢管插入工作，插入时间控制在搅拌桩完成后30分钟以内。采用桩机钻头下沉下压钢管，为保证下压垂直度，用一操作工人帮忙扶直。5.3.3施工技术要求（1）严格控制下沉及提升速度，以使土体充分破碎，有利于水泥浆土体均匀拌和。（2）严格控制浆液的制备，防止浆液发生离析。施工前现场应在监理单位检查下进行工艺性试桩，详细记录水泥投放量、水灰比、比重、输浆泵泵送时间、搅拌头喷浆提升开始时间、到达地面时间、标高垂直度控制方法等。根据工艺性试桩的结果确定相关施工参数，试桩数量不少于2根。（3）搅拌注浆提升阶段，不允许有断浆发生，若发生断浆现象，即刻停止提升，待处理完毕后，搅拌下沉断浆处以下1m，再注浆搅拌提升，以防止断桩。（4）严格控制桩与桩搭接，及时检查，特别是围护转角处更应认真把关，确保桩与桩搭接长度为200mm，搭接时间不得大于10小时，若超过10小时，则应采取补桩或超额注浆搅拌的办法予以补救。施工时须量测平台高程，以控制桩底标高；施工时，桩底标高误差不大于10cm。（5）在局部双轴搅拌桩施工时，为保证施工搭接，确保搅拌桩的有效止水，施工时应按下图所示施工：（6）经常检查搅拌头及钻头磨损情况，发现问题及时更换，以确保搅拌桩直径≥Φ700。（7）在搅拌桩施工过程中，严格实施工序管理，按照本公司制订的工序管理办法运行，确保施工质量。（8）施工中严格按有关规范、规定执行，实行质检跟踪质量管理。（9）施工所用的水泥浆液必须严格按设计配合比配制。（10）搅拌桩一根结束后，应查看桶内水泥浆量。若浆液有剩余或不足，应查明原因。若浆液不够，即水泥用量少于配合比要求，或提升过慢，或水灰比太小。若剩余浆液，恰好相反。（11）现场提升，搅拌与水泥用量统一对照，实行双控，确保每一根成桩质量。（12）搅拌桩在砂层中施工，考虑到搅拌扭力增加，应严格控制进度，控制送浆量。（13）若上部杂填土较厚，在开挖沟槽时要全部挖除，再用好的土回填，以确保土的质量，保证桩顶水泥土的强度符合设计要求。（14）止水帷幕施工时应尽量避免冷缝。如特殊原因出现冷缝，则接桩水泥掺量为15%，在接缝外侧补四根桩并作出明显标记，开挖前需再注浆补强，以确保搭接及止水效果。如下图：（15）定位：根据现场实际情况，做好施工记录，核实好冷缝位置的具体尺寸，标注在图纸上，并在现场做好明显的标志。（16）每天施工的工作量应与现场实测距离进行校对，并做好记录。（17）基坑开挖前应检验两轴搅拌桩的桩身强度，应采用试块强度试验的方式检验水泥土搅拌桩的桩身强度，每台班抽查1根桩，每根桩设不少于2个取样点，应在基坑坑底以上1m范围内和坑底以上最软弱土层处的搅拌桩内设置取样点，每个取样点制作3件试块，试块应及时密封水下养护28天后进行无侧限抗压强度试验。开挖前或达到28天龄期后，可由现场随机选取0.5%（不少于3根）的搅拌桩进行钻芯取样，检查搅拌桩强度、成桩长度和均匀性。芯样应立即密封并及时进行强度试验。每桩取芯数量不少于3点，每点3件试块。（18）围护桩施工时，周边环境的监测应跟踪施工全过程，并作好记录。如周边建筑物、道路、管线的位移达到报警值，须及时调整施工进度、速度及施工工艺流程，以减少对周围环境的影响。6.3.3双轴施工质量标准表6.3-1成桩施工期质量检测标准6.3.4双轴搅拌桩施工区域布置根据施工现场的实际情况，基坑总共划分8个施工片区，进场10台双轴搅拌桩施工具体施工图如下所示。6.3.5双轴搅拌桩工程量表6.4-1双轴搅拌桩工程量统计与工期安排施工区域单位工程量机械投入（台）工期1区坑中坑施工m356891572区北侧围护施工m366901673区南侧围护施工m358471584区北侧围护施工m372301725区东侧围护施工m311624.52586区坑中坑施工m313331.82677区南侧围护施工m37046.261708区西侧围护施工m357281576.4表6.5-1@500-11.25-15.254.004006.4.1施工设计要求（1）水泥浆液水灰比为0.8～1.0，一般宜取1.0；（2）使用高速搅拌机的水泥浆搅拌时间不应少于30s；使用普通搅拌机的水泥浆搅拌时间不应少于90s；水泥浆从制备到使用完毕的时间不应超过4h，否则作废浆处理；（3）钻机与高压泵的距离不宜过远，钻机孔位允许偏差不应大于50mm；（4）桩位偏差不超过50mm，桩身垂直度误差不超过1/200，桩径偏差不大于10mm；（5）旋喷桩采用双管法施工，注浆压力不小于20MPa，气流压力宜取0.7MPa，气体流量0.8～1.2L/min，水泥浆流量70L/min，提升速度为150mm/min，旋转速度为15r/min；（6）喷射注浆管插入孔内，喷嘴达到设计标高后方可喷射注浆，喷射注浆应由下往上进行作业；喷射注浆参数达到规定值后，可按照双管法施工工艺要求提升注浆管；注浆管分段提升的搭接长度不应小于200mm；（7）为防止孔间间串浆，施工时必须采用跳跃法，相邻两根桩施工间隔时间不小于48h，间距不小于4～6m；（8）检测要求：对于坑内局部深坑采用的高压旋喷桩宜采用钻孔取芯方法对高压旋喷桩施工质量进行检测，检测点的数量不少于施工总桩数的1％，且不少于5点。6.4.2施工工艺及流程高压旋喷桩采用PO42.5级普通硅酸盐水泥。水泥用量25%，水泥浆液的水灰比0.8～1.0，具体参数见下表6.4.2-1：表6.4.2-1二重管法高压喷射注浆施工技术参数项目二重管法参数喷嘴孔径（mm）Φ2～3喷嘴个数2旋转速度（r/min）15提升速度（mm/min）100～200机具性能高压泵压力（MPa）20～40流量（L/min）60～120空压机压力（MPa）0.7流量（L/min）0.8～1.2泥浆泵压力（MPa）25流量（L/min）70L/min施工前根据设计要求进行工艺性试桩，分别选取2根桩试桩确定施工参数和工艺，确定后在施工中严格控制。高压旋喷桩施工工艺流程见下图6.4.2-1所示，双管法施工喷浆示意图见下图6.4.2-2所示：图6.5.2-1高压旋喷桩施工工艺流程图图6.5.2-2双管法施工喷浆示意图6.4.3施工步骤表6.5.3-1高压旋喷桩施工步骤序号名称施工要点1放线定位施工前由测量技术人员统一放线，根据轴线放出旋喷桩的桩位，并在机架导管上做好标志。2钻机就位将钻机平稳地安装在测放孔位上，钻杆轴线垂直对准钻孔中心。3设备检查施工前检查注浆设备系统并进行调试，施工时根据试桩情况进行调整。4泥浆配制搅拌浆液须在机具设备试运转正常后进行。水泥浆液水灰比取0.8～1.0，水泥浆若使用高速搅拌机搅拌时间不少于30s，使用普通搅拌机搅拌时间不少于90s，水泥浆从制备到使用完毕时间不超过4h。5钻孔、插管钻孔过程中应仔细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况，如钻孔碰到地下障碍物，可适当钻孔移位。6旋喷成桩喷射作业前应检查喷嘴是否堵塞，输浆、输气管是否存在泄漏等现象，无异常情况后，开始按设计要求进行喷射作业。注浆压力宜为20～25MPa，气流压力宜取0.7MPa，气体流量0.8～1.2L/min，水泥浆流量70L/min，提升速度为100～20mm/min，旋转速度为15r/min。6.4.4质量控制要求1、本工程旋喷桩施工采用两管法旋喷桩，为防止旋喷桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成相邻高喷孔施工时串浆，跳1～2孔施工法，具体施工顺序依据现场实际情况确定。2、移动旋喷钻机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%，就位后。并检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。3、为防止泥砂堵塞喷嘴或抱管，使用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水和压缩空气，借助喷射管本身的喷射或振动贯入。其过程为：启动钻机，同时开启空压机输送压缩空气和高压泥浆泵低压输送清水，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉，直到桩底设计标高。4、钻机下沉时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。首先将水加入桶中，再将水泥加入，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，供喷浆使用。5、喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停。高压泥浆泵开始输送水泥浆，并将注浆压力增到施工设计值（大于25MPa），气压不小于0.7MPa，坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时严格按照设计和试桩确定的提升速度（旋喷提升速度100～200mm/min，旋转速度15r/min）提升钻杆。并用仪表控制压力、流量和风量，直至达到预期的加固高度后停止。注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。6、向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在喷浆管头上的废浆清洗干净。7、预先根据场地计算好桩顶及桩底标高，并在机架上作好记号，当喷射注浆接近桩顶时，应从桩顶以下500mm开始慢速提升旋喷至桩顶，并超过桩顶标高300mm，然后关闭高压泵后快速提升至地面。8、为确保加固桩质量施工时应高出开挖面300～500mm。9、施工第一批桩（不少于3根）时，必须有监理人员监督，以确定水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间、桩长及垂直度控制方法，以便确定施工控制标准。10、当有效注浆范围与注浆量不适应时，应提高喷射压力，缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度，以避免冒浆量过大。如因地层中有较大空隙引起不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量。11、旋喷后24小时内应避免重车等在桩上及附近行走、堆放重物或开挖土方。6.5压密注浆施工方案6.5.1施工设计要求（1）水灰比0.45～0.55，每加固一立方米土体耗用水泥120kg，注浆压力0.2Mpa~0,4Mpa，注浆流量宜为7L/min～15L/min，采用注浆压力和注浆量进行双控；（2）注浆管每次拔管高度为330mm，确保注浆均匀性。6.5.2施工工艺压密注浆施工工艺流程见图6.2.2-1所示。图6.6.2-1压密注浆施工工艺压密注浆施工方法见表6.2.2-1所示。表6.6.2-1压密注浆施工方法序号名称施工要点1注浆材料水泥掺量7%，水灰比0.45～0.55，浆液配比：水泥：粉煤灰：水玻璃=1:0.3:0.3，粉煤灰为细度大于200目磨细粉煤灰。2浆液制备浆液应采用搅拌机充分搅拌均匀，搅拌应缓慢不停顿，搅拌时间应小于初凝时间，搅拌均匀后的浆液应经过筛网过滤后进行泵送注浆。3引孔封孔注浆孔的孔径宜为70mm～110mm，垂直度偏差小于1%。当钻到设计深度后，应通过钻杆注入封闭泥浆，直到孔口溢出泥浆方可提钻。当提钻至中间深度时，应再次注入封闭泥浆。4注浆注浆流量宜为7L/min～15L/min，不宜大于20L/min；注浆压力必须大于注浆深处土层压力，一般注浆压力取0.2～0.5MPa；注浆管上拔时宜使用拔管机。注浆孔间距为1m×1m，呈梅花形布置；注浆顺序采用跳孔间隔注浆。6.5.3质量控制要求1、钻杆钻进后将钻杆四周的土体压实，减少冒浆。2、注浆时采用间隔跳打法施工，连续施工的二个孔位间距应大于或等于3m，以防止相互穿孔而影响施工质量。3、注浆采取自下而上分层注浆方法，分层提升的高度在0.3～0.33m之间。喷浆时，边提升钻杆边喷浆，保证注入的浆液基本均匀。4、在注浆中，采用适当增大注浆压力、控制浆量、控制交替频率，以增大注浆扩散半径达到浆量均匀分布的效果。5、严格控制提管速度及停浆面，必要时应适当多加水玻璃，以防止冒浆。6、所用材料（水泥）均合格且有质保书，水泥经复试合格后才使用。6.6前撑注浆钢管支撑施工方案（1）前撑注浆钢管支撑应清除油污、锈斑，严格按设计尺寸下料，每根钢管的下料长度误差不应大于50mm；注浆钢管采用Q235B的∅328X8钢管，壁厚误差应小于1mm，两节钢管采用Q235B套管连接，套管一般长度为200mm，坑底附近及以上增至300mm。（2）注浆水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，浆液水灰比0.5~0.6，宜取0.55。（3）注浆管每次拔管高度为330mm，确保注浆均匀性。（4）钢管端部设置注浆段，管体加工应结合注浆工艺进行，钢管底端封闭，注浆段结合工艺要求布置出浆孔，孔径8～10mm。注浆工艺应采用约束式工艺，约束式注浆工艺钢管管体加工应按要求实施。（5）约束式注浆工艺应结合约束体位置针对性实施注浆作业，钢管杆体沉放到位后跟进注浆。注浆应按约束体位置由下到上依次单独实施；注浆最终完成的标准以单根桩水泥用量或最终注浆压力控制：单根∅325桩水泥用量不少于5吨，最终注浆压力不小于1.5~2MPa；注浆完成后钢管内填满20~40mm级配碎石，并用纯水泥浆液灌满。（6）钢管桩施工精度要求：定位误差应小于50mm，倾角误差应小于±5°，长度误差应小于100mm，标高误差应小于50mm，具体可结合现场围护桩位置调整，并应避开工程桩。（7）应进行钢管注浆桩静载荷试验确定单桩承载力，静载荷试验要求a、∅328钢管静载试验的数量为3根b、静载试验应在圈梁浇筑14天后或圈梁强度达到设计值的80%，且注浆钢管完成后21天，方可进行。c、加载方向及加载量：沿注浆钢管桩轴向方向加载；设计最大加载量为75t。d、加载应分多级进行，且应采用逐级等量加载，分级荷载宜为最大加载量的1/10，第一级加载量为荷载可取分级加载的2倍；当桩顶沉降速率达到相对稳定标准时，可施加下一级荷载；卸载应分级进行，每级卸载量取加载时分级荷载的2倍，逐级等量卸载。e、变形按总沉降量30mm~50mm控制6.7基坑降水施工方案6.7.1降水目的及要求1、降水目的本工程基坑降水要达到以下几个主要目的：1)降低场区内浅层土体的地下水含水量，使场区土层中的地下水位降低，方便挖掘机和工人在坑内施工作业；2)固结基坑内和坑底下的土体，提高坑内土体的固结度，从而减少坑底隆起和基坑的变形量；3)控制、观测承压含水层的承压水水头，将其控制在安全适当的水头高度，防止基坑底发生突涌，确保施工时基坑底板的稳定性；4)严格控制地下水位，尽量减少由于减压降水引起的地表沉降以及降水对周边管线、及其他建（构）筑物的不利影响。2、降水要求降低基坑范围内地下水水位至基坑开挖底面以下1.0m。基坑开挖至底板后部分疏干井可进行封井，但降水井封井前应征得主体结构设计单位的同意，以满足基坑施工期间地下结构的抗浮要求。6.7.2降水设计1、基坑采用自流式管井降水，共布置深井151口；2、疏干井应至少提前2~3周进行预抽水；3、疏干井应确保基坑开挖期间地下水位保持在开挖面下0.5~1米；4、停止降水后，应对降水管采取可靠的封井措施；5、至少保留1/3的深井到底板浇筑完成且满足主体结构抗浮要求后方可封井。降水井设计剖面如下：6.7.3工艺流程井点放线定位→钻孔→井管安装→填管壁缝隙料→洗井→安装抽水设备→抽水试验→铺设排水总管及沉砂池→联网抽水。6.7.4施工方法6.7.4.1施工前准备1、施工前准备(1)调查邻近建筑、地下工程和有关管线等情况，并进行醒目标识；(2)调查排水及排污情况；(3)了解附近水源情况，电力位置及最大可用量，现场临时用电的管线架设，落实按插电箱，以利安全用电；(4)机械设备进场，开挖造浆水池；(5)材料进场，并进行检验验收。2、技术准备(1)首先进行图纸会审，一般应着重分析，地基处理设计与岩土工程勘察报告是否相符、管井布置与结构基础平面布置是否有冲突；基础的标高以及管井施工顶标高是否符合实际等。(2)收集详细的岩土工程勘察资料、基础设计资料等；(3)结合工程情况，了解当地地基处理经验及施工条件，对于有特殊要求的工程，尚应了解其他地区相似场地同类工程的基坑降水经验等；(4)做好高程点的引测与定位，做好坐标点、水准点的引入。6.7.4.2施工方法(1)井点放线定位根据测量控制点及井点平面布置图，测量放线确定井点位置，对井点进行开挖，挖一个小土坑，深大约500mm，以便于开孔时集水，同时开挖1.5米宽、深沟槽将小坑与场地造浆池连通。(2)钻孔本工程采用反循环钻机泥浆护壁钻孔，钻孔至设计深度达到设计孔深后，冲洗钻孔，稀释泥浆。在施工过程中若发现地表泥浆不能满足护壁要求时，则须掺加护壁性能良好的红粘土或进行人工造浆。井径不小于600mm，井孔应保持圆润垂直，孔深与设计井深误差小于300mm。(3)吊放井管井管采用直径为400mm的无沙混凝土管，长度为1米，14米深管井采用14节管子，采用卷扬机下管。管与管插接相连，用铅丝毛竹扎紧。摆放井管时要扶正，确保井管整体垂直度,并保持在井孔中心，为防雨水泥砂或异物流入井中，井管高出地面200mm，井口加盖。(4)填料井孔成型后，以防砂石或其他杂物进入孔壁周围，井管下入后应立即填入滤料。滤料沿井孔四周均匀填入，宜保持连续，将泥浆挤出井孔。填滤料时，应随填随测填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因，不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防不均匀或冲击井壁。(5)洗井成井后，用污水泵反复进行恢复性抽洗，洗至水清砂净为止。施工井管示意图(6)安装抽水设备安装水泵及排水管，排水管就近接入排水渠或下水道。每一口井内采用尼龙绳吊放一台潜水泵，铺设电缆和电闸箱，安装漏电保护系统。(7)抽水试验检查抽水设备并试抽水。井点安装完成后，当抽水设备运行正常后应进行试抽水，检查抽水管路无漏水等情况后即可进入正常抽水施工。(8)排水管网做为排水主管路可采用PVC管，每5～8m设置托台，排水管居中放置。排水管网进入市政管线接口处应设置沉淀池，沉淀池可采用铁桶，也可采用砌砖水池。（9）联网抽降水联网抽降后应视水位变化情况，有效合理的启动水泵。(10)水位观测抽水前应进行静止水位的观测，抽水初期每天观测2次，水位稳定后应每天观测1次。(11)井管封井止水预处理方法。在浇灌垫层前，首先将垫层以上降水砼管外壁清除，内插φ273*6钢管，其顶标高高出底板顶面400左右，其下端与降水井搭接长度0.50m，钢管缠绕麻丝，并用水泥封死；在底板中用两个半圆钢环焊在钢管外侧，形成止水翼环（厚6，内径273，外径573）焊缝要饱满，不得有缝隙，止水翼环共两道，上道位于底板顶面下200mm，下道位于底板底面100mm，上道止水翼环与下道止水翼环间距不小于300mm。(12)降水井封井时间与方法：封井具体时间由结构设计人员确定后进行封井，封井时于底板顶面下100mm处将钢管切断，底板顶4.0m以下用粗砂砾石回灌，然后用高标号素砼浇到底板顶面下100mm处，加焊钢顶板（厚6，直径261），焊缝要饱满，不得有缝隙，最后用微膨胀砼浇平，砼等级比底板砼高一个等级。管井封井大样图：降水与排水施工质量检验标准序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度‰1~2目测：坑内不积水，沟内排水畅通2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距%≤150用钢尺量4井管（点）插入深度㎜≤200水准仪5过滤砂砾料填灌㎜≤5检查回填料用量6.7.4.3技术要求及控制措施1、施工材料及施工要求(1)滤料为水洗砂料或碎石，粒径为2～5mm，含泥量＜5%；(2)井管为直径为400mm的无沙混凝土管；(3)排水采用PVC管，用接头及三通接头连接成排水管网；(4)潜水泵采用20的塑料水管接通到150PVC排水管三通内；(5)托台采用标准砖1:3水泥砂浆砌筑，高度随主排水管道的坡度砌筑。2、施工准备阶段的控制措施(1)重视维护，保障设备能力1)设备进场前应进行检修和维护保养，确保进场设备的完好，保障设备能正常运行，并经验收合格后方可开工。2)配备必要的机修器具、零配件和消耗性材料，做好运行阶段的日常保养，确保主机设备在施工期间的正常运行能力，保障施工顺利进行。并及时做好设备运转、保养、维修工作记录表。3)现场设备必须进行开工前的试运行验收，并挂牌标示验收状态。计量器具应经计量检定，确保在有效使用期内，并及时做好计量器具周期校准、检定计划表，以保证量测数据的准确性。未经验收合格的机械设备和计量器具不得投入使用。(2)人员培训1)项目部全体人员应参加各种对口业务培训，持证上岗。2)关键岗位人员须经培训取得合格证书。3)特种作业人员须持合格证书上岗。4)新工人须按有关要求参加就业安全培训后方可上岗。5)全体员工应认真学习质量体系文件，根据所承担要素的职责要求精心施工，不断提高质量意识。(3)设备选型针对本工程的特点，选择适合本工程施工条件及能满足本次降水要求的洗井、降水的机械设备；主要机械设备用表序号设备名称规格型号单位数量备注1反循环钻机JHZ-155型套22潜水泵QY6-25-1.1台2003泥浆泵3PNL台24真空泵JSJ60型台53、施工阶段的控制措施(1)做好每一道工序的检查验收：施工交接班质量检验要贯彻下岗检查的规定，严格执行“班组施工三交接制度”，工序检验必须坚持“三检”制度，即操作人员自检，班与班之间互检，质量员和监理专检，检查内容必须有记录和整改措施。(2)规范施工记录：降水资料由技术人员和现场负责人统一收集、整理、存放，并按要求及时报总承包方和监理验收。各项记录应规范和完整，为竣工资料汇总准备好基础资料。(3)设备保养：施工期间注意经常维护保养设备和计量器具，并做好记录。(4)认真验收，确保材料质量：自购的井管、滤料和焊条等材料均应按规定实施进场质量验收，及时填写进场材料验收记录。对验收不合格的产品应予退货，撤离现场或隔离放置，并做好不合格标记。只有经验收合格的材料才能投入使用，并挂牌加以标识。(5)加强协调，确保施工基本条件的落实建设单位(或总承包单位)应在保障降水施工计划用电量的基础上注意供电正常与否，若发生计划停电或线路临时修理停电情况时，应及时预先通知本方，防止中途停止降水作业，影响基坑开挖的后果。(6)产品的防护本工程所使用的材料有井管、滤管、滤料和电焊条等。项目部应采取必要措施，对搬运、装卸、贮存等环节加以控制，确保产品质量符合要求。1)井管、滤管在搬运时应轻起轻放，不得相互碰撞，堆放时下垫方木堆放整齐，设置相应标识。2)电焊条应堆放于通风、防潮处。6.7.4.4成品保护1、管井成孔后，应立即下井点管并填入豆石滤料，以防塌孔。不能及时下井点管时，孔口应盖盖板，防止物件掉入井孔内堵孔；2、降水井管埋设后，管口要用木塞堵住，以防异物掉入管内堵塞；3、井点使用应保持连续抽水，并设备用电源，以避免泥渣沉淀淤管；6.8基坑监测方案基坑监测由第三方单位实施，基坑监测详见《基坑监测专项方案》。6.9土方开挖施工方案6.9.1土方工程概况1、土方工程概况本工程±0.00相当于绝对标高+5.10m，场地自然地面绝对标高按+3.07m考虑，即相对标高-1.40m。本工程地下1层区域，基坑挖开挖面积约4万㎡，基坑周长约820m，基坑挖土深度5.35～5.85m，土方量约为24万立方；混凝土圈梁和支撑中心标高为-2.40m，其地下室顶板标高为-1.4m，底板标高-6.60m。土方开挖工程概况基坑面积分层开挖标高开挖深度土方量41000㎡--0.9m~-6.75m/7.25m5.35m~5.85m24万m36.9.2土方开挖施工组织针对上海地区软土的流变特点，应用“时空效应”原理，严格实行“分层、分段、限时、对称、均衡”的原则，开挖过程中坚持“前一阶段各分区底板浇筑后，再开挖下一阶段各分区土方”尽量缩短基坑暴露时间，严格控制基坑变形,整个土方开挖施工安排工期54天。土方开挖主要利用海洋三路的5#门、6#门及海基六路的3#门。土方车辆空车由现场海洋三路5#大门进入工地，装载后分别由3#大门驶入海洋三路、6#大门驶入海基六路。1#门及5#门道口设置临时下坑汽车坡道。在土方开挖之前将塔吊安装完毕，保证材料的水平运输。土方整体的开挖顺序为Ⅰ区→Ⅱ区、Ⅳ区→Ⅲ区。土方的整体开挖顺序为Ⅰ区→Ⅱ区、Ⅳ区→Ⅲ区，加工场及堆场设置于邻近大门的Ⅲ-5、Ⅲ-7区，这些区域土方待周边区域底板完成，加工场搬迁至底板后再开挖。土方的整体开挖顺序为南北半区同步进行，南半区Ⅰ区→Ⅱ区，北半区Ⅳ区→Ⅲ区。各区段开挖顺序为：南区：Ⅰ-1区、Ⅰ-3区→Ⅰ-2区→Ⅱ-3区；Ⅰ-6区→Ⅰ-4区→Ⅰ-5区→Ⅰ-7区；Ⅱ-1区→Ⅱ-2区→Ⅱ-4区→Ⅱ-5区→Ⅱ-6区；北区：Ⅳ-3区→Ⅳ-4区→Ⅳ-2区→Ⅲ-4区→Ⅲ-6区；Ⅳ-1区→Ⅲ-2区→Ⅲ-1区→Ⅲ-3区→Ⅲ-5区→Ⅲ-7区。1.土方开挖第一阶段组织2.土方开挖第二阶段组织3.土方开挖第三阶段组织4.土方开挖第四阶段组织5.土方开挖第五阶段组织6.土方开挖第六阶段组织6.9.3土方开挖施工要点（1）机械挖土应避免对工程桩产生不利影响，挖土机械不得直接在工程桩顶部行走；挖土机械严禁碰撞工程桩、围护墙、支撑、立柱、降水井管、监测点等，其周边200mm～300mm范围内的土方应采用人工挖除。（2）土方开挖过程中应随挖随浇捣垫层，混凝土垫层应直接浇捣至围护桩边，无垫层坑底暴露面积不得大于250平方米，垫层应在24小时内浇筑完成。（3）基坑开挖时应分层分段开挖，分层厚度不应大于4米，分段长度不宜大于30m，临时边坡坡度不应大于1:1.5。图6.9-1土方分层开挖示意图（4）开挖时，基坑边不得堆放重物（土方、材料等）及长时间停放重型机械。基坑周边地面超载不得大于20kPa。（5）采取信息化施工，以每层土方及支撑施工阶段基坑的变形控制值为依据，并以每天和前期分阶段的监测数据作参考，及时调整制定本层及其以下各层土方与支撑施工的时间和措施，确保基坑及周边设施的变形量控制在计划的范围内。（6）基坑监测与信息化施工基坑监测委托专业单位进行，进场后监测单位编制专项监测方案，和基坑施工方案一起进行专家论证，通过后方可实施。监测项目及检测点布置、监测频率、报警值设置等由监测单位、围护设计、业主、总包、监理等各参建单位协商后确定。基坑施工过程中监测单位必须及时提交监测报告给各相关单位，以便根据监测数据及时采取必要的技术措施，降低基坑施工对周边环境的影响。6.9.4保证基坑稳定措施1、分层分段进行，基坑分为4个区域进行，即Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区，Ⅳ区挖至标高后分区域进行底板垫层施工，以减少基坑暴露时间，及时弥补坑内被动区抗力损失。2、基坑明排水措施考虑到水的渗流作用对土坡滑移的推动作用，必须做好基坑边、坡顶、坡角、平台的明排水，减少地表水渗入土坡，其做法是：1)基坑开挖时，每一段斜坡的根部开挖200mm左右深的排水沟，排水沟上下贯通，并与坑底的明排水系统相连，保证地表水能快速地通过坑底排水系统排至坑外，每层设排水沟同时也可以最大限度地减少地表水对边坡的冲刷，保证边坡安全。2)坑底设由排水沟或者盲沟与集水井组成的排水系统，地表水通过排水沟或盲沟汇入集水井，再由抽水泵抽至地面，通过地面排水系统排放。3)坑底的排水沟与集水井远离重力坝边，防止水土对重力坝根部的侵蚀和扰动。3、工程土方施工时，正逢上海的雨季，因此特拟订以下雨季施工措施：1)雨季施工时，现场排水系统应贯通，派专人进行疏通，保证排水沟畅通，施工道路以及基坑内不积水，现场配备足够的抽水设备以及防汛应急材料。2)组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设施以及临时线路，下坑通道进行检查，针对检查出的具体问题，采取相应措施，及时整改。3)夏季高温季节，施工时做好防暑降温工作，工地上设置茶水棚。4、挖土标高控制机械挖土标高控制在设计标高以上300mm处，剩余土方用人工挖至坑底标高，严格控制基坑标高。5、基坑渗漏控制对于基坑可能出现渗漏的地方（如冷缝、转角等），如土方开挖过程中发现渗漏情况，需立即停止开挖，及时针对发生渗漏原因进行全面分析，制订相应应急措施，如导流补漏、压密注浆、补打高压旋喷桩等。待渗漏隐患全面消除之后，方可继续施工。6.10支撑施工方案1、支撑施工简介本工程创海路侧转角处局部设计有一道钢筋混凝土角撑，及前撑注浆钢管支撑。围檩截面为1200×800mm，角撑截面800×800mm，连杆截面700×800mm。前撑注浆钢管支撑为328×8钢管。中部设置有400×400×13×24型钢立柱。3、施工方法和技术要点表6.10.1-1围檩支撑施工方法序号施工内容施工图例施工方法1土方开挖至梁底标高土方开挖至距梁底以上300mm标高处，开始采用人工清理土方，清理土方时，要求有专人控制清理土方的标高，土方清理至支撑梁设计的标高后，对不平整部位修整，并对清理完成的土方面进行夯实。对松软部位换填三七灰土进行夯实。平整混凝土支撑下土面并浇筑一层C20混凝土垫层，铺设牛毛毡隔离垫层，最后进行钢筋制安和混凝土浇筑。2支撑梁钢筋绑扎(1)进场钢筋必须具备出厂质量证明书，进行取样复试，合格后使用；(2)钢筋直螺纹接头套丝数、尺寸满足要求，现场安装外漏丝数少于1.5p为宜；(3)钢筋锚固长度需满足设计规范要求；(4)钢筋搭接接头需设置在梁长1/3区域内。3模板施工(1)支撑侧模采用胶合板，结合对拉螺栓Φ10和50×100mm方木形成加固体系；(2)模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；(3)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能的隔离剂。4混凝土浇筑(1)围檩支撑施工均使用汽车泵浇筑；(2)混凝土浇筑完成后洒水养护，养护时间不少于7天。6模板拆除(1)围檩支撑板底模板需待混凝土强度达到设计强度，下层土方允许开挖时方可随开挖穿插拆除.(2)模板拆除后对混凝土构件进行养护，养护时间不得少于7天。4、施工技术措施混凝土支撑施工过程中，从钢筋、模板、混凝土等方面采取技术措施，控制施工质量。详见表6.10.1-2。表6.10.1-2混凝土支撑施工技术措施序号控制要点技术措施1钢筋质量(1)进场钢筋必须具备出厂质量证明书，进行取样复试，合格后使用；(2)钢筋直螺纹接头套丝数、尺寸满足要求，现场安装外漏丝数以少于1.5p为宜；(3)钢筋锚固长度需满足设计规范要求；(4)钢筋搭接接头需设置在梁长1/3区域内。2模板质量(1)梁底模铺设时按设计标高拉线整平梁底土方，然后安装梁底模板。当梁的跨度大于等于4m时，应进行起拱。跨中起拱高度为梁跨度的1‰～3‰；主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱；(2)梁混凝土强度具体以试块测试报告为依据，决定拆模时间；(3)用作模板的地坪、胎模等平整光洁，不产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。3混凝土质量(1)混凝土搅拌至浇注的时间不得超过1.5小时，运输期间严禁加水，每车混凝土运到现场后都要取样测定坍落度，目测和易性合格后，方可使用；(2)梁跨中1/3位置范围内留设施工缝。梁施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。采用双层钢丝网绑扎牢固，并根据梁截面大小适当加设加强筋或木板挡牢防止钢丝网脱落。6.11基础底板施工方案6.11.1基础底板概况区域底板厚度（承台高度）混凝土标号地库500mmC35P61#、2#楼1600mmC35P66.11.2底板垫层施工1、普通区域底板垫层施工根据设计，本工程底板垫层为150mm厚C15素混凝土，垫层综合地下室换撑结构设计，底板垫层施工要求如下：(1)基础底板大面垫层与承台、地梁等高差部位分开浇筑，先浇筑基础底板大面的垫层，后浇筑承台、地梁等部位的垫层，垫层须在土方开挖后8小时浇筑完成。(2)底板大面的垫层采用木枋做为侧向模板，按照浇筑部位的划分，将待浇筑部位的周边立放木枋（高度须满足要求），木枋外侧通过插入木楔并与木枋钉牢来固定，防止木枋浇筑时侧移。(3)垫层混凝土主要采用汽车输送泵浇筑。(4)垫层一直浇筑至支护桩边，亦做为换撑结构混凝土的垫层。(5)垫层表面要求平整干净、无积水明水、无尖锐的凸出物。2、特殊区域垫层施工本工程基础垫层，除普通区域外，集水坑、承台等部位垫层使用的模板主要包括砖胎模、木模板等方法。其使用范围如下：(1)集水坑、承台等部位的坑槽侧面可以选择浇筑混凝土作为侧模的方法，在坑槽侧面支模，侧壁混凝土与大面垫层混凝土一同浇筑，浇筑完成后进行修整，达到防水施工的基层要求。(2)集水坑、承台等部位的坑槽侧面采用砌筑砖胎模的方法，则当坑侧放坡角度≥60°时（包括90°）且高差≥1m时采用240mm厚砖胎膜，高差小于1m时采用120mm厚砖胎膜。(3)集水坑、承台等部位坑侧角度＜60°时，直接由人工将侧壁多余土方进行清除，然后直接进行采用素混凝土修坡处理。6.11.3防水工程基础底板防水工程详见《基础底板防水施工方案》。6.11.4钢筋工程1、钢筋原材进场及验收遵循以下流程：2、钢筋加工的主要内容有钢筋切断、钢筋调直、钢筋弯曲成型、钢筋直螺纹套丝，质量控制的重点为箍筋加工、直螺纹套丝、钢筋弯曲角度及长度。(1)钢筋切断以钢筋切断机为主，以型材切割机为辅。在工作台设置控制下料长度的标记和限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。应先断长料，后断短料，减少短头，降低损耗。断料应避免用短尺量长料，防止在量料中产生积累误差，应在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的档板。在切断过程中，如发现钢筋劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。(2)钢筋弯曲成型钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机或手动弯曲来完成，箍筋的成型采用箍筋弯曲机。钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。成型后的钢筋分区、分层、分部位、分构件进行堆放，在堆放的钢筋上标记钢筋部位及型号规格。质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±3mm。(3)钢筋直螺纹套丝加工钢筋直螺纹套丝加工使用直螺纹剥肋滚丝机。下料时，要保证钢筋断面垂直钢筋轴线，无马蹄形弯曲头，不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹，自检合格的丝头，拧上同规格的塑料保护帽保护，直至钢筋现场连接安装前将保护套拧下回收。直螺纹丝头质量要求：直螺纹丝头使用螺纹通规和止规或套筒量规检查丝头的加工质量，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p，丝头抽检数量为10%，检验合格率不得小于95%，并填写检查记录。不合格的丝头超过要求，则需全数复检，剔除不合格丝头，切除重新加工。3、钢筋连接(1)钢筋连接方式的选择综合本工程的钢筋连接设计要求、主体结构构件内钢筋直径分布情况及钢筋各种连接方式的特点，本工程钢筋主要包括钢筋直螺纹连接、焊接及绑扎搭接三种，其中直螺纹连接接头性能要求为Ⅰ级接头。施工中可根据具体情况使用搭接焊，如塔吊基础处、底板集水井等部位的钢筋。搭接焊须满足单面焊12d或双面焊6d的要求。根据钢筋连接方案，本工程基础底板大面受力钢筋全部采用钢筋直螺纹连接，分布筋采用绑扎搭接。(2)直螺纹连接施工要求1)钢筋连接前，施工现场按每种规格钢筋接头须做静力拉伸试验，当接头单体试件达到要求时，方可进行钢筋连接施工。如有一根单体试件达不到规定值的，要再取双倍试件做试验。2)安装接头时使用管钳扳手拧紧，使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，接头安装后应外露1～1.5p用于检查丝头安装质量，但是外露丝头数不得大于2p。3)基础底板各构件采用直螺纹连接须满足位于同一连接区段内的受拉钢筋接头百分率≤50%。4)直螺纹套筒安装后项目质检员用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩须符合规范要求。6.11.5模板工程1、吊模施工底板施工时，地下室外墙上返300mm高同底板一同浇筑。地下室外墙吊模采用15厚胶合板，次龙骨为50×100木枋，主龙骨用Φ48×3.0双钢管，Φ14的止水对拉螺栓一道，水平间距450mm，做法见图6.11.6-1。图6.11.6-1地下室外墙吊模做法2、后浇带模板支撑体系地下室底板设置后浇带，底板后浇带两侧的模板采用特质双层钢丝网进行支模，钢丝网采用钢筋进行固定，做法详见图6.11.6-2。图6.11.6-2地下室底板后浇带做法3、电梯井坑及集水井吊模集水坑内模采用胶合板模板。模板厚采用15mm；木方采用50×100mm，间距250mm；龙骨采用Φ48×3.0钢管，龙骨间距450mm；对拉螺栓间距450mm。浇筑混凝土时为防止吊模上浮，须提前在吊模上压重，模板支设方法见图6.11.6-3。图6.11.6-3电梯井及集水井吊模做法4、模板施工要求(1)混凝土浇筑前认真复核模板位置，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。(2)所有模板在使用前都要清理干净并涂刷隔离剂，破损的模板必须淘汰。(3)混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。6.11.6混凝土工程1、混凝土配合比设计采用商品混凝土浇筑，根据设计的强度及外加剂要求，混凝土的配合比由混凝土搅拌站按现行国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011执行，根据所指定的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂等进行试配，得出优化配合比。2、混凝土的运输1)混凝土运输到浇筑地点，在混凝土运输中控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化，并保证混凝土施工所需要的工作性能。运送混凝土的容器和管道，要不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。2)混凝土应以最少的转运次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点。采用搅拌车运输时，混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不宜超过设计要求时间3、混凝土浇筑1)集水坑等封模前，必须将集水坑中水抽干，确保无积水。2)混凝土浇筑前浇水湿润模板。3)混凝土浇筑过程中应严格控制混凝土的坍落度、强度及混凝土的输送时间，以防混凝土产生离析。集水坑等侧壁必须分层浇筑，每层浇筑厚度不超过500mm。分层浇筑必须连续进行，严禁施工冷缝的出现。4)“快插慢拔，上下抽动，均匀振捣”，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中不小于50mm，振捣棒移动间距不大于作用半径的1.25倍，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。当混凝土表面无明显缺陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，结束该部位振捣。4、后浇带处理本工程设置沉降、温度后浇带，采用快易收口网，以防止漏浆。固定钢筋采用直径16三级钢固定，间距300mm，同后浇带两侧的钢筋连接牢固。后浇带和膨胀加强带混凝土强度等级提高一级，掺加HEA膨胀剂（含量为12%）浇筑时专人看护模板，防止跑模或者严重跑浆，砼浇筑完成后，专人及时清理钢筋上的砂浆，并将后浇带处的砂浆清理至露出底筋。膨胀加强带浇筑时，加强带的混凝土与带外两侧的混凝土应基本同时浇注，高程一致后再同时振捣。5、混凝土表面处理混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用，长刮尺刮平，然后用木模拍实压平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除。6、混凝土养护1)在浇筑完毕后的12h以内对混凝土覆盖塑料膜和毛毡，以保持混凝土表面湿润。2)混凝土浇水养护的时间不得少于14d。3)浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。4)采用塑料布覆盖养护的混凝土，其全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。5)混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏、堆放物料、安装模板及支架。6)同条件养护试块的养护条件同实体结构部位养护条件相同，并妥善保管。7、混凝土试块留置1)试验员对砼坍落度进行检查，每浇筑100m³砼要检查一次，并做好记录。2)混凝土强度检验的试样，单次浇筑量不大于1000m³时，强度试块按每100m³混凝土取样一组，浇注量大于1000m³，强度试块按每200m³混凝土取样一次，抗渗试块按500m³取样一次。8、混凝土测温1)测温