锅炉与压力容器

3施工及验收

3.1锅炉与压力容器

《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612-1996

4.1锅炉、压力容器及管道的设计、制造、安装、调试、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部

颁有关规定，实施资格许可证制度。

从事锅炉、压力容器和管道的运行操作、检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员，应取得相应的

资格证书。

单位和个人的资格审查、考核发证，按部颁或劳动部有关规定执行。

5.1锅炉结构应安全可靠，基本要求为：

a）各受热面均应得到可靠的冷却；

b）各部件受热后，其热膨胀应符合要求；

c）各受压部件、受压元件有足够的强度；

d）炉膛、烟道有一定的承压能力和良好的密封性：

e）承重部件应有足够的强度、刚度、稳定性和防腐性；并能适应所在地区的抗震要求；

f）便于安装、维修和运行操作。

5.18锅炉应有热膨胀设计。悬吊式锅炉本体的膨胀图中应有明确的中心，并注明部件膨胀的方向和膨

胀量，为实现以膨胀中心为起点按预定方向膨胀，并保持膨胀中心位置不变，应设置膨胀导向装置。汽

包和水冷壁下联箱上应装设膨胀指示器。

5.41在地震烈度7〜9度的地区，锅炉构架应符合下列要求：

a）新设计的锅炉应装设能满足抗震要求的抗震架；

b）悬吊式锅炉应有防止锅炉晃动的装置，此装置不应妨碍锅炉的自山膨胀；

c）锅炉汽包应安装牢固的水平限位装置。

6.5压力容器出厂前应按设计要求进行超水压试验。

7.2锅炉、压力容器及管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。使用的进U材料除有质

量证明书外，尚需有商检合格的文件。

质量证明书中有缺项或数据不全的应补检。其检验方法、范围及数量应符合有关标准的要求。

7.6合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢

种，防止错用。

7.7锅炉、压力容器及管道使用国外钢材时，应选用国外锅炉、压力容器规范允许使用的钢材，其使

用范围应符合相应规范，有质量证明书，并应要求供货方提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工

艺及其他热加工工艺文件。

国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证，如高温强度、抗氧化性、工艺性能、热脆性等,

经工程试用验证，满足技术要求后，才能普遍推广使用。

7.9仓库、工地储存锅炉、压力容器及管道用的金属材料除要做好防腐工作外，还应建立严格的质量

验收、保管和领用制度。经长期储存后再使用时，应重新进行质量检验。

8.1.3焊接设备的仪表应定期进行校验，不合格不得继续使用。

8.2.1焊接材料（包括焊条、焊丝、铝棒、氮气、氧气、乙快气、电石、焊剂等）的质量应符合国家

标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证书，并经验收合格后方能使用。

凡对质量有怀疑时，应按批号复验。

8.3.1焊接受压元件的焊工，按SD263《焊工技术考核规程》（现为DL/T679《焊工技术考核规程》）

和劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》（现为国家质量监督检验检疫总局《锅炉压力容器压力管道焊

工考试与管理规则》）进行考试，并取得合格证，方可担任相应的受压元件的焊接工作。

8.3.2从事受压元件焊接质量检验的无损检测人员，按部颁《电力工业无损检测人员资格考核规则》

（现为DL"675《电力工业无损检测人员资格考核规则》和劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格

考核规则》（现为国家质量监督检验检疫总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》）进行考试。

经取得相应技术等级的资格证书后，方可进行该技术等级的检验工作。

8.4.2除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热

处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热

处理完毕后方可拆除。

8.6.4受压元件焊接后应进行水压试验。水压试验应在热处理和无损探伤合格后进行。规定如下：

a）联箱及其类似元件，应以设计压力的1.5倍在制造厂进行水压试验。在试验压力下保持5min。

b）对接焊接的受热面管子及管件，应在制造厂逐根逐件进行水压试验。试验压力为设计压力的两

倍。在试验压力下保持10〜20s。对于额定蒸汽压力不大于13.7MPa的锅炉，此试验压力可为1.5倍。

c）锅炉受压元件的组件水压试验在组装地进行。试验压力：再热器为设计压力的1.5倍；过热器、

省煤器为设计压力的1.25倍。在试验压力下保持5min。

d）锅炉整体水压试验及水压试验的合格标准按本规程第14章的有关规定进行。

9.1.1每台锅炉至少装两个全启式安全阀。过热器出口、再热器进口和出口、直流锅炉启动分离器都

必须装安全阀。

直流锅炉一次汽水系统中有截断阀者，截断阀前一般应装设安全阀，其数量和规格由锅炉设计部门

确定。

9.1.15安全阀校验后，其起座压力、回座压力、阀瓣开启高度应符合规定，并在锅炉技术登录簿或压

力容器技术档案中记录。

安全阀一经校验合格就应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全

阀起座压力或使安全阀失效。锅炉运行中禁止将安全阀解列。

9.1.16安全阀未经校验的锅炉在点火启动和在安全阀校验的过程中应有严格的防止超压措施，并在专

人监督下实施。安全阀校验中，校验人员不得中途撤离现场。

9.2.6弹簧压力表有下列情况之一者，禁止使用：

a）有限止钉的压力表，无压力时指针移动后不能回到限止钉时；无限止钉的压力表，无压力时指

针离零位的数值超过压力表规定的允许误差量；

b）表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清；

c）封印损坏或超过校验有效期限；

d）表内泄漏或指针跳动；

e）其他影响正确指示压力的缺陷。

9.2.7锅炉、压力容器运行时，禁止任意关闭、切换压力表管上的截止阀、旋塞。

9.7.8燃油、燃气锅炉必须装有速断阀，并实现远方控制，以保护事故时能迅速切断入炉燃料。速断

阀应伴有旁路阀门，以便运行中定期试验。试验完华，旁路阀门应关闭并予闭锁。

10.2锅炉制造厂供应的管束、管材和部件、设备均应经过严格的清扫，管子和管束及部件内部不允许

有存水、泥污和明显的腐蚀现象，其开口处均应用牢固的罩子封好。重要部件和管束，应采取充氮、气

相缓蚀剂等保护措施。安装单位应按SDJ68《电力基本建设火电设备维护保管规程》（现为《电力基本

建设火电设备维护保管规程》DUT855）的规定进行验收和保管。锅炉正式投入生产前应做好停用保护

和化学清洗、蒸汽吹扫等工作。

管材、管束及设备部件封闭的密封罩，在施工前方允许开启。

10.5禁止锅炉上质量不符合标准要求的水。不具备可靠化学水处理条件时，禁止锅炉启动。

10.13采用酸洗法进行锅炉化学清洗时，应注意不锈钢部件（如节流圈、温度表套、汽水取样装置等）

的防护，防止不锈钢的晶间腐蚀。

对于额定蒸汽压力大于5.9MPa的锅炉，在系统设计时应考虑：

a）清洗设备的安装场地和管道接口；

b）清洗泵用的电源；

c）废液排放达到合格标准应具备的设备和条件。

11.11锅炉房内应有必要的消防设施。电缆应有防火、防高温措施。非阻燃电缆不应直接敷设在锅炉

构架上。

12.6构架、汽包、联箱、压力容器、主要管道安装前，安装单位应查阅制造质量检验记录（包括无损

探伤等记录）。质量证明资料不全或对质量有疑问时，应会同建设单位向制造单位提出质疑，要求补检

或复查。未经检查、检验，不得安装。

12.7锅炉受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验。试验用球直径应符合规定。通球后应做好

封闭措施。

12.14安全联锁系统和保护装置、化学取样及加药系统、锅炉房内消防系统（如用临时系统，其功能

不应低于正常系统）、预热器吹灰系统，未经试验和调整，禁止锅炉启动。

锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应经调试并投入运行；

a）数据采集系统：

b）炉膛安全监控系统；

c）有关辅机的子功能组和联锁；

d）全部远方操作。

13.10禁止向已经熄火停炉的锅炉炉膛内排放煤粉仓存粉。

由于事故引起主燃料跳闸，熄火后未及时进行炉膛吹扫，应尽快实施补充吹扫。

13.21禁止在压力容器上随意开检修孔、焊接管座、加带贴补和利用管道作为其他重物起吊的支吊点。

14.2锅炉、压力容器的检验工作应纳入安装、设备检修计划。未经检验合格的锅炉、压力容器不准安

装和投入运行。

14.9锅炉超压试验的压力，按制造厂规定执行。制造厂没有规定时按表10规定执行。

表10锅炉超压试验压力

名称超压试验压力

锅炉本体（包括过热器）1.25倍锅炉设计压力

再热器1.50倍再热器设计压力

直流锅炉过热器出口设计压力的1.25倍且不得小于省煤器设计压力的1.1倍

14.10锅炉进行超压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查无漏

泄或异常现象后，再升到超压试验压力，在超压试验压力下保持20min,降到工作压力，再进行检查，

检查期间压力应维持不变。

水压试验时，环境温度不低于5℃。环境温度低于5℃时，必须有防冻措施。水压试验水温按制造

厂规定的数值控制，一般以30〜70℃为宜。

《电站锅炉压力容器检验规程》DL647-2004

3.3从事电站锅炉压力容器检验的机构（以下简称锅检机构），应按国家和电力行业的相应规定取得国

家和电力行业的检验资质。

3.4从事电站锅炉压力容器检验的人员，应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验

资格证书。

4.5锅炉中的下列设备应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽

检：

a）产品在组装后不便于进行内部检验的重要设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等；

b）其他有特殊要求的设备。

4.14监检结束应出具监检综合报告，内容包括各分项检查报告、专业检测报告、检验中发现的重要缺

陷的安全技术评价、处理情况、存在问题和建议，并提出设备总体安全技术评价。

5.13锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求：

a）超压水压试验的要求：

1）超压水压试验压力按DL612-1996第14.9条执行；

2）超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃〜70℃；

3）升压速度为0.2MPa/min〜0.3MPa/min,当压力上升到工作压力时:应暂停升压，检查无泄

漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20min,然后降到工作压力（降压速度为0.4MPa/min〜

0.5MPa/min）,进行全面检查；

4）水压试验合格标准：承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形；

b）蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水；

c）蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。整体水压试验用水质量应满足下列

要求：

1）采用除盐水时，氯离子含量小于O.2mg/L；

2）联氨或丙酮肠含量200mg/L~300mg/L；

3）pH值为10-10.5（用氨水调节）；

水压试验结束，应对设备、管道实施保养。

5.14锅炉机组整体超压水压试验前监检报告与总结的要求：

超压水压试验前的安装监检结束后，应提出水压前缺陷整改清单；并提出监检综合报告，对安装质

量做出评价；对是否具备水压试验条件作出评价。

5.19锅炉机组整套启动试运行前监检对化学监督工作的要求应符合SDJJ03-1988的规定：

a）锅炉化学清洗工作结束，受热面清洗良好；

b）锅炉投产前化学清洗范围和清洗质量评价标准：

1）对蒸汽压力在9.8MPa以下的汽包炉，当结垢量小于150g/n?时，可不进行酸洗，但必须进行

碱洗或碱煮；

2）对直流炉和蒸汽压力为9.8MPa及以上汽包炉，在投产前必须进行化学清洗；

3）对蒸汽压力为12.7MPa及以上的锅炉，当过热器管内铁的氧化物大于lOOg/m"时，可选用化学

清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施；

4）对再热器，除锈蚀严重外，一般不进行化学清洗，必须清洗时须达到DL/T794第3.5.1条要求;

5）过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗，但应有相应的安全措施；对容量在200MW及以

上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗；

c）锅炉化学清洗质量指标：

1）清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应

有镀铜现象；

2）用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（niLh）,腐蚀总量应小于80g/m2,除垢率

不小于90%为合格，不小于95%为优良；

3）清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀；

4）固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。

d）必要的在线化学工业分析仪表应投用。

5.20锅炉机组整套启动试运行前监检应检查蒸汽系统的蒸汽吹洗工作并符合如下要求：

a）锅炉机组整套启动前对蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；

b）蒸汽吹洗质量标准：

1）被吹洗系统的吹洗系数均应大于1；

2）靶板材质为铝，长度大于或等于临时管内径，宽度为临时管内径8%；

3）连续二次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm,且斑痕不多于8点（小于0.2mm不计数）。

5.22锅炉机组整套试运行前质量监检对监检报告的要求：

根据质量监检结果，提出整套试运行前监检综合报告，对锅炉安装质量作出评价；对发现的问题及

缺陷列出清单，并提出整改意见，对锅炉是否具备进行整套试运行的条件作出评价。

7.7对监检中发现的超标缺陷应提请制造厂返修处理，监检结束应填写监检综合报告。

8.7监检工作结束后，应出具压力容器安装质量监检报告，内容应包括安装质量、试运行后检查的结

果和安装质量评价。

10.26监检结束应出具监检报告，对压力管道配制质量作出安全技术评价以及缺陷处理的意见，并及

时送交建设单位。

11.15监检结束应出具管道安装质量监检报告，对压力管道安装质量进行安全技术评价，及时送交建

设单位。

13.1每台锅炉压力容器必备的安全附件与保护装置应符合DL612及相关的技术标准的规定;锅炉至少

应有炉膛安全监控系统和相应的灭火保护装置。

13.13安装质量监检对保护装置的要求：

a）配备的保护装置种类和要求应符合本规程第13.1条规定；

b）检查用于保护的“不间断电源”已调试合格，失去全部保护电源应触发灭火保护动作，电源切

换可靠，切换时间满足要求；

c）检查用于保护、信号和程控系统的分散控制系统或可编程序控制器满足主要控制器采用冗余配

置，重要I/O测点采用不同板件的冗余配置的要求；

d）检查主要控制器和通讯网络的负荷率、内存裕度满足要求；

e）备用电源和备用控制器切换时间满足要求；

f）保护和程序控制的逻辑经逐条验证，调试合格，延迟时间设定正确。

13.28检验结束后应填写专项检验报告。

《电力工业锅炉压力容器安全监督管理（检验）工程师资格考核规则》DL/T874-2004

6.1总则

按DL612的要求及有关管理部门的规定，从事锅监工作的人员必须取得相应技术等级资格证书，经

单位聘用，方可从事相应技术等级的安全监督管理工作。

7.1总则

按DL647的要求，从事电力锅炉、压力容器和主要汽水管道检验的人员，必须取得相应技术等级资

格证书，方可在检验机构中执业，从事压力容器的检测工作，出具检测报告。

《电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇》DL/T5047-1995

1.1.6锅炉机组在组合、安装前应经建设单位（业主）组织“监造”和“安检”合格，并必须按本规

范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安

装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证。

1.1.11设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施

工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。

1.1.13锅炉机组的启动和验收，必须按电力工业部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验

收规程》（电建[1996]159号）的规定进行。

2.1.2锅炉构架和有关金属结构主要尺寸的测量和复查，必须使用经计量部门检定合格的钢尺，土建、

安装、建设单位应统一钢尺。为使测量准确，应用弹簧秤拉紧钢尺测量，测距相同时拉力应相同。

2.1.3.4用光谱逐件分析复查合金钢（不包括16Mn等低合金钢）零部件。

2.2.1锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：

2.2.1.1符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。锅炉基础的允许偏差见附

录C；

2.2.1.2定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误。

2.4.11钢管混凝土立柱及其管中混凝土施工应符合设计规定。在混凝土浇灌后，严禁在立柱表面高

温加热和大面积施焊。

2.4.19构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础匕采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在

柱脚底板上（尽量紧贴立筋板），加热温度一般不超过1000℃,钢筋与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径

的6〜8倍，并应双面焊。

3.1.3合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出

标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。

3.1.10受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书）和安检合格通知

书，并对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者,

应按本规范1.1.6的规定处理后方准施工。

670t/h以下的锅炉受热面部件，如未经安检，则除核对厂家合格证件（质保书）和外观检查外，尚

应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口作射线探伤检验。抽

检如有不合格时，则应加倍复检，如仍有不合格者，则该批焊口视为不合格，应按本规范1.1.6的规定处

理后方准施工。

3.1.17受热面管子应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。

3.2.2汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据

构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准。

3.2.8不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行

严格的焊接工艺评定试验。

3.6.5水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主

汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。

3.6.6水压试验压力升降速度般不应大于0.3MPa/min；当达到试验压力的10%左右时，应作初步检

查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继续升至试验压力，保持5min

（现按照DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》规定的20min执行）后降至工作压力进行全面

检查，检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。但对焊缝

处所发现的大小渗漏，均应进行修理，是否再进行超压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定。

4.4.5脉冲管道应尽量短捷并有适当固定：所有管子在安装前应清扫内部，合金钢部件应复查材质。

4.5.3.1复查合金钢材质；

6.1.6管子安装前必须进行管内清扫，清除锈皮和杂物，安装时如需在管子上开孔，应注意勿使熔渣

或铁屑落入管内。

6.1.7燃油系统的管道安装和焊接应遵守《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》和《电力建设施

工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定，并应由合格焊工施焊，燃油管道的焊缝应采用筑弧焊

打底工艺。

6.1.8直埋燃油管道焊口部位的防腐工作应在管道经1.25倍工作压力水压试验合格后进行；管道经验

收后方可填埋。

6.5.7排油管出口严禁接入全厂排水系统；排出口不得对着设备或建筑物，对地排放时应与地面保持

一定距离。

6.7.1燃油系统安装结束后，所有管道必须经1.25倍工作压力的水压试验合格，并应办理签证。

6.7.2燃油系统管道安装结束后应进行清水冲洗或蒸汽吹洗，吹洗时应有经过批准的技术措施，吹洗

前止回阀芯、调整阀芯和孔板等应取出；靶式流量计应整体取下，以短管代替；吹洗次数应不少于2次,

直至吹出介质洁净为合格；吹洗结束后应清除死角积渣，并办理签证。

6.7.3燃油系统安装结束后进行全系统油循环试验，油泵的分部试运工作可结合一起进行，试验时应

有经过批准的技术措施；循环时间一般不小于8h,油循环结束后应清扫过滤器并办理签证；油循环试验

中应进行下列试验工作：

6.7.3.1油泵的事故按钮试验；

6.7.3.2油泵联锁、低油压自启动试验；

6.7.3.3燃油速断阀启闭及联动试验。

有条件时宜先做一次全系统水循环试验。

6.8.1燃油系统受油前应进行全面检查，符合下列条件方可进油：

6.8.1.1燃油系统受油范围内的土建和安装工程应全部结束，并经验收合格；

6.8.1.2应有可靠的加热汽源；

6.8.1.3防雷和防静电设施按设计安装、试验完毕并经验收合格；

6.8.1.4油区的照明和通讯设施已具备使用条件；

6.8.1.5消防道路畅通，消防系统经试验合格并处于备用状态；

6.8.1.6已建立油区防火管理制度并有专人维护管理；

6.8.1.7油区围栏完整并设有警告标志。

7.4.2.1i）复查合金钢零部件，符合图纸要求。

附录C锅炉基5犍筑的外形尺寸允许偏差（标准的附录）

［摘自《混凝土结构工程施2［及验收规范》（GB50204-92）］

混凝土设备基础的允许偏差，应符合表C的规定。

表C混凝土设备基础的允许偏差

项次项目允许偏差（mm）

1坐标位置（纵横轴线）20

0

2不同平面的标高

-20

3平面外形尺寸±20

0

4凸台上平面外形尺寸

-20

5凹穴尺寸+20

6平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5,且全长10

7垂直度每米5,且全长10

+20

脚标高（顶端）

80

螺栓

中心距（在根解口顶部（W处测最）±2

中心位置10

+20

9礴

螺栓孔0

孔壁铅垂度10

+20

标同

活动

0

10地脚螺栓

锚板中，雨置5

带槽的锚板与混凝土•面的平整度5

带螺纹孔的锚板与混凝土面的平整度2

《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T561-1995

3.2必须做好机组从安装、调试到试运行各个环节的质量监督工作，不留隐患。水处理设备及系统未

投运或运行不正常时;不准启动机组。启动过程中，要严格控制水汽质量标准，发现异常及时处理，

任何情况下都不准往锅内送原水。

3.5新铜管进入现场后，必须全部开箱检查其外观及受潮情况，并妥善存放在通风良好、干燥的库房

架上。对新铜管，应按有关规定或订货合同的技术要求进行质量验收，凡不符合质量标准的，均不得

使用。

3.7各种水处理材料、药品到货时，应进行检验，合格后分类保管。在使用前，化验人员应再次取样

化验，确认无误后，方可使用。

3.12锅炉化学清洗的废液排放应符合国家和地方排放标准。

3.13锅炉化学清洗完毕至锅炉点火一般不得超过20d。如超过，应采取防锈蚀保护措施。

3.14机组启动前的冷态冲洗和热态冲洗方式按照SDJJS03-88《电力基本建设热力设备化学监督导

则》（现为DL/T889—2004《电力基本建设热力设备化学监督导则》）进行。

3.14.1冲洗过程中，应投入加氨和联氨设备，调节冲洗水的pH值为9.0〜9.3,联氨过剩量为50〜100mg

/L»

3.14.4新锅炉在第一次点火前，应进行过热器反冲洗。冲洗水应为加氨的除盐水，其pH值维持在9〜

10,应冲洗至出水无色透明。

3.15蒸汽吹洗阶段应对给水、炉水及蒸汽质量进行监督，给水pH值（25℃）控制在8.8〜9.3,炉水pH

值为9〜10。当炉水含铁量大于1000Ng/L时，应加强排污，或在吹管间歇时，以整炉换水方式降低其

含铁量。采用磷酸盐处理时，还应控制磷酸根的含量为2〜10mg/L。

《电力建设施工及验收技术规范管道篇》DL5031-1994

1.0.7管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业（或专业）技术标准。

1.0.9各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制

度办理。

3.1.1管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业

技术标准。

3.1.4中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

3.2.3管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管

计算壁厚，并作记录及提交检验报告。

3.2.4用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。

3.3.1中、高压管道，施工前对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行'业技术标准：

1）化学成分分析结果；

2）合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果；

3）高压管件的无损探伤结果。

3.4.2用于设计温度大于43（TC且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，

不合格者不得使用。

3.5.2作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀

盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。

3.5.10对解体的阀门应作下列检查：

（1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；

3.5.12用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。

3.5.14阀门解体复装后应作严密性试验。

4.2.8高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨

后的壁厚不应小于直管最小壁厚。

4.2.9合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合DL438《火力发电厂金属技术监

督规程》的规定。

4.3.3锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和

严密性的缺陷。

4.3.15高压焊制三通应符合下列要求：

1）三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材；

2）焊缝质量应按DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》（现为《火力发

电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）的规定检查合格；

3）按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。

4.4.2管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检

查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢

结构的焊接应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定。

5.2.1合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度Ao以下。

5.2.3蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应

在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。

5.2.4安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300〜500mm的一段，连同监察管段的备用

管作好标记一同移交电厂。

5.2.8合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查。材质不得差错。剩余管段也应及时做出材

质标记。

5.2.9根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得

遗留钻屑或其它杂物。

5.2.10合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。

5.3.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止

损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。

5.3.10地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽工程验收

合格后，方可回填土。回填土施工质量应符合SDJ69《电力建设施工及验收技术规范（建筑工程篇）》

的要求。

5.5.16合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。

5.6.8管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，

并与管子接触良好。

5.6.11整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方

可拆除•固定销应完整抽出，妥善保管。

6.1.7水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷

脆折裂等措施。但介质温度不宜高于70℃。

6.1.12管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持lOmin,然后降至设计压力，对所有接头

和连接处进行全面检查。整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且

目测无变形。

6.1.15主蒸汽、再热蒸汽的管道系统经100%无损探伤合格后，可替代水压试验。

6.2.2管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：

1）主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；

2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）。

6.2.5吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

《火力发电厂金属技术监督规程》DL438—2000

5.2受监范围的金属材料及其部件应严格按DL/T586的规定对其质量进行监造。

5.3材料的质量验收应遵照如下规定：

a）受监的金属材料，必须符合国家标准和行业有关标准。进口的金属材料•，必须符合合同规定的

有关国家的技术标准。

b）受监的钢材、钢管和备品、配件，必须按合格证和质量保证书进行质量验收。合格证或质量保

证书应标明钢号、化学成分、力学性能及必要的金相检验结果和热处理工艺等。数据不全的应进行补检,

补检的方法、范围、数量应符合国家标准或行业有关标准。进口的金属材料，除应符合合同规定的有关

国家的技术标准外，尚需有商检合格文件。

c）重要的金属部件，如管子、管件、锅筒、联箱、汽轮机大轴、叶轮、发电机大轴、护环等，除

应符合有关的行业标准和有关国家标准外，还必须具有部件的质量保证书。

5.4凡是受监范围的合金钢材,、部件，在制造、安装或检修中更换时，必须验证其钢号，防止错用。

组装后还应进行一次全面复查，确认无误，才能投入运行。

5.7物资供应部门、各级仓库、车间和工地储存受监范围内的钢材、钢管、焊接材料和备品、配件等，

必须建立严格的质量验收和领用制度，严防错收错发。

应根据存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按SDJ68（现为《电力基本

建设火电设备维护保管规程》DL/T855）的规定和材料设备技术文件对存放的要求，建立严格的保管制

度，做好保管工作，防止变形、变质、腐蚀、损伤。不锈钢应单独存放，严禁与碳钢混放或接触。

6.1凡金属监督范围内的锅炉、汽轮机承压管道和部件的焊接工作，必须由按DL/T679的要求考试

合格的焊工拉.任。时特殊要求的部件焊接，焊工应做焊前练习及允许性考试。

6.2凡焊接受监范围内的各种管道和部件，其焊接材料的选择、焊接工艺、焊后热处理、焊接质量检

验及质量评定标准等，均应执行DL5007（现为《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）的规定。

6.6外委工作中凡属受监范围内的部件和设备的焊接，应遵循如下原则：

a）承担单位必须按6」的要求由考试合格的焊工担任；

b）委托方应及时地对焊接质量和检验技术报告进行监督检查；

c）焊接接头的质量检验程序、检验方法、范围和数量，以及质量验收标准，应严格按DL5007（现

为《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004）的规定进行；

d）工程竣工时，受委单位应向委托单位提供完整的技术资料。

7.9工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的管子、管件（含弯管、弯头、三通）

及阀壳，必须具有制造厂的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。

7.10受监督的管子、管件和阀壳安装前，应做如下检查：

a）按设计要求校对其规格、材质及技术参数。

b）进行外观检查。

c）逐件进行光谱分析。

d）直管、弯管和导汽管进行硬度检查和壁厚测量。

e）弯管的背弧外弯面进行探伤检查。

f）对管子应确认下列项目应符合现行国家或行业标准：

——化学成分分析结果；

——力学性能试验结果；

——冲击韧性试验结果；

——金相分析结果。

g）对管件应确认下列项目应符合现行国家或行业标准：

——化学成分分析结果；

——金相分析结果；

——无损探伤结果。

h）合金钢阀壳需进行光谱分析，材质应符合设计要求。

7.22工作温度大于450C的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道和高温导汽管的焊口应采取筑弧焊打底工

艺焊接。热处理后应进行100%无损探伤检查。管道焊接接头超声波检验按DL/T5048（现为《管道焊

接接头超声波检验技术规程》DL/T820）规定的方法进行，质量评定按DL5007（现为《火力发电厂焊

接技术规程》DL/T869-2004）执行。对虽未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并记入技术

档案。管道保温层表面应有焊缝位置的标志。

8.2受热面管子安装前，应根据装箱单和图纸进行全面清点，核对制造单位出具的出厂说明书及其质

量保证书是否齐全，其内容应包括技术条件编号、化学成分、力学性能（常温和高温）、供货状态及协议

书中规定项目的全部检验结果。

8.3受热面管子安装前应对其管子质量和制造厂焊口进行如下检查：

a）注意检查表面有无裂纹、折叠、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。外表面缺陷深度超过管子规

定厚度10%以上，或咬边深度大于0.5mm时，应采取处理措施。

b）对受热面管子的外径和壁厚，应使用游标卡尺等工具，随机抽查。对于装配好的管排，壁厚测

量应不少于组装件根数的5%,且每根至少测量两个截面，每个截面至少测两点，测量结果应符合图纸

要求。

c）受热面管子的弯管按10%进行抽查，其拉伸面实测壁厚不得小于计算壁厚，压缩面不应有明显

的皱褶，以及不圆度应符合有关标准要求。

d）对制造厂焊口质量抽查应按DL/T5047规定进行。

e）用于受热面的合金钢管及其手工焊焊缝，均应进行100%的光谱和硬度抽查分析。

9.1根据锅监委[I995]001号文《电力工业锅炉压力容器安全性能检查大纲》的要求，安装锅筒前

应重点进行下列检查：

a）查阅制造厂所提供的质量证明书及质量检验记录等技术资料•，如资料不全或对质量有怀疑，应

进行复核检查，必要时应要求制造厂参加复验；

b）对合金钢锅筒的每块钢板、每个管接头均进行光谱检查；

c）对焊缝表面100%进行宏观检查；

d）对集中下降管座、给水管座角焊缝的100%和筒体纵缝的25%、环缝的10%（含全部T形接头）进

行超声波探伤检查；

e）对其他管座每种至少抽查1个作无损探伤，对人孔加强圈焊缝和返修过的部位应重点抽查；

f）对筒体、焊缝及热影响区进行硬度抽查。

管座角焊缝无损检验可参照JB4730的规定方法进行。

10.1联箱安装前应做如下检查：

a）宏观检查是否存在表面缺陷；

b）合金钢箱体、封头、管接头以及这些元件的焊缝，必须逐个进行光谱分析；

c）每个合金钢联箱母材及焊缝各1处进行硬度抽查；

d）每个联箱抽1条环焊缝进行超声波探伤，每种管座角焊缝至少抽1个作无损探伤，手孔管座角

焊缝100%进行表面探伤；

e）检查联箱（尤其是蒸汽联箱和减温器联箱）内部钻孔时有无杂物遗留，如“眼镜片”等杂物，如果

有，应彻底清除。

3.2汽轮机机组

《电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇》DL5011-1992

1.1.2汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技术文件为依据，如需修

改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。

1.2.7设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知

有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达

不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标

准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

1.2.8设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在施工前进行光谱分析和硬度检

验，以鉴定其材质，确认与制造厂图纸和有关标准相符。如发现不符时，应通知制造厂研究处理。

1.2.9施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，应进行必要的检

验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、润滑油（脂卜抗燃液和保温材料等的性能必

须符合设计规定利国家标准，方准使用。

1.4.4汽轮机组设备的起重运输机具的使用与管理，应遵守原劳动部颁发的《起重机械安全管理规程》

的规定，起重工作应符合下列要求：

1）对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度以及起吊及纵横向行车的极限范围等性

能应认真检查，这些性能应满足设备安装的工艺要求。

2）特大件和超重起吊均应制订专门技术措施，经施工总工程师批准后进行。

3）凡利用建筑结构起吊重件者应进行验算，并须征得有关单位的同意。禁止在不了解设备重量或

建筑结构承载强度的情况下任意放置重件。

2.2.2对基础应进行沉陷观测，观测工作至少应配合下列工序进行：

1）基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；

2）汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；

3）汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；

4）整套试运行后。

对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。

沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录簿上，对沉陷观测点应

妥善保护。

2.2.3当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的

安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。

2.4.2汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必要时应做出记录，不符

合要求时应研究处理：

1）汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法

兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。

2.4.3对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查：

1）螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配合不宜松旷或过紧，用

手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。高压缸的螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。

2）需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接触平面，都应用涂色法检查其接触情况要求接触均匀。

3）汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应低于法兰平面，栽丝螺栓与法兰

平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50%。，否则应研究处理。

4）当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出2〜3扣。罩形螺母冷紧到安装位

置时，应确认其在紧固到位后罩顶内与螺栓顶部留有2mm左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安

装要求，应按制造厂规定进行。

5）按本篇第1.2.8条检验汽缸螺栓、螺母等部件的材质。

6）对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修理栽丝孔内的丝扣，应

配制专用丝锥进行。

7）丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂以制造厂规定的润滑剂，

除去多余涂料•，将螺拴包好以防灰尘和磕碰。

2.4.6滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面上进行补焊或离子喷镀,

但其硬度不应低于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑销间隙。

2.4.8汽缸组合应符合下列要求：

1）汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，各结合面的严密程度应符合表2.4.2技术规范上的要求。

2）汽缸的密封涂料，如制造厂无明确规定时，应按其工作压力和温度正确选用（参见附录0。

3）组合好的汽缸，其垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。如用电焊锁紧，应在

螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位，应同时焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。

2.4.10汽缸和轴承座的安装应符合下列要求：

4）汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最大热膨胀的情况下，汽

缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料•，或按制造

厂的规定处理。

2.4.14汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨胀量。汽轮机启

动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温。

2.5.5下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求，一般深度为0.20〜0.40mm,油囊面积应为轴颈投

影面积的1.5%〜2.5%（较大的数值用于较大的轴径），油囊四周与轴颈应接触严密。顶轴油管管头必须

牢固的埋在鸨金下，并确保清洁畅通。

2.5.10转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙，以保证运行时转子能顺利膨

胀。

2.6.210）一般不允许在转子上进行光谱分析。

2.6.9联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查：

1）凝汽器与汽缸连接完毕（落地式轴承除外）：

2）基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后；

3）汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后；

4）导汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。

2.9.3汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装记录或签证书：

1）垫铁装齐，地脚螺栓紧固；

2）台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定；

3）内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙的测定；

4）汽缸水平结合面间隙的测定；

5）汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；

6）汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中心的最终测定；

7）转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录；

8）隔板找中心;

9）汽封及通流部分间隙的测定；

10）推力轴承间隙的调整与测定；

11）汽缸内可拆卸零件的光谱复查；

12）汽缸内零部件缺陷的消除；

13）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。

2.9.4汽轮机扣大盖工作除应按第1.4.10条的规定进行外，还应符合下列要求：

1）扣大盖所需的设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格的情况，并按一定的次序放

置整齐；

2）施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得遗失；

3）汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物、结合面光洁、

各孔洞通道部分应畅通，需堵塞隔绝部分应堵死；

4）对汽缸的各个零部件的结合部位，都必须涂敷规定的或适当的涂料；

5）汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前应最后锁紧，对于运行中可能松脱的无用部件，如防

脱螺栓等应予拆掉；

6）吊装上缸时，应用精密水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适应，安放时应

装好涂油的导杆，下降时应随时检查，不得有不均匀的下落和卡住现象；

7）汽缸水平结合面上的涂料•，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安

全，涂料应匀薄，厚度一般为0.50mm左右，如仅使用耐高温的粉剂，应用力涂擦并吹去多余的干粉；

8）在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸销孔；

9）扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断，双层结

构的汽缸应进行到外上缸扣完为止；

10）扣盖完毕后应盘动转子倾听，汽缸内部应无摩擦音响。

3.1.2大型发电机的定子，在安装现场不易调头改变方向，应向制造厂提供装车方向，使之达到现场

后能与就位方向一致。

发电机定子如属超限运输，对沿途隧道尺寸、桥梁的承载能力和沿途信号装置等设施能否通过，均

应在发货前通过有关部门核对，并应符合要求。超限运输，应事先研究多种方案，作技术经济比较，选

择最佳方案。

3.1.12为隔绝发电机、励磁机轴电流的各项绝缘部件应光洁、无翘曲及缺陷，厚度应均匀并有良好的

绝缘性能，安装后一律用1000V绝缘电阻表测量，其绝缘电阻应符合要求，一般应》0.5MQ。

3.3.1进入定子内的工作人员，应穿无钮扣、无口袋的专用工作服和不带钉子的软底工作鞋，对必需

带入的物件应进行登记，工作完毕应认真清点核对，保证全数拿出。

在端盖敞开的情况下，无人施工时，应用苫布将定子妥善盖好，防止灰尘或其它杂物落入内部。

3.3.8发电机定子的起吊就位工作应符合下列要求：

1）定子起吊就位前，必须有经过批准的技术方案和安全措施。

2）如起重机械超负荷起吊或采用辅助起吊设施时，必须认真核算，并对起吊设施各部件进行周密

的检查，作必要的强度和性能试验，所得结果均能满足起吊要求之后方可起吊，还应对与起吊有关的建

筑结构进行试验，必要时应进行加固。

3.5.1发电机定子与转子磁力中心的调整，应使发电机在满载热态下两者吻合并应符合下列规定：

1）定子相对于转子的磁力中心，应向励磁机侧偏移预留值，该数值应符合制造厂的规定，一般

可按下式计算：

D=—-+Onm

2

式中AL一发电机转子满负荷运行时的热胀伸长量，mm；

C——满负荷运行时发电机联轴器处汽轮机转子的最大绝对位移值，mm。

当制造厂已规定预留值时，则按制造厂规定调整。

注：①AL一般可按转子两轴颈中心线间的长度每米伸长1mm计。

②当发电机转子轴向位置不受汽轮机转子膨胀的推移时，C=0o

2）发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差一般应不大于1.0mm,对于氢冷和端盖轴承式发电机，

并应满足轴密封装置正确安装的要求。

3）测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量后应做好标记，以保证测量

和调整的准确性。

3.5.5发电机的轴瓦与轴肩、风扇与风挡等的轴向间隙值，都应符合制造厂的规定，保证在满负荷条件

下转子热胀时不发生摩擦。

3.5.8发电机端盖的正式封闭应符合下列规定：

1）端盖封闭前认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙符合要求。

有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕，并会同有关人员检查签证。

2）端盖法兰平面应清理完毕，并符合第3.3.4条的规定。

3）氢冷、水氢氢冷发电机密封填料采用橡胶条时，其断面尺寸应符合要求，并有足够的弹性和压

缩量。

当采用胶质密封填料时，应按制造厂规定的方法填充，并注意以下两点：

①密封槽内应清理干净，涂料应将沟槽填满，然后紧好端盖垂直和水平结合面螺栓；

②加压填充密封料时，应从上部的填充孔开始，待下一个相邻的孔冒出填料后，用丝堵堵死上一个

孔，并在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽充满。

4）空冷、双水内冷发电机的端盖与台板、端盖与机壳间的结合面应严密不漏。如垫有毛毡、纸板

等垫料•，则应平整、无间断、无皱折，并确保压牢不会被吹落。

小端盖上密封压力风道应畅通，并与大端盖上的压力风口对准。

3.6.6发电机及其气体冷却系统整套严密性试验的试验压力与允许漏气量，应符合制造厂规定，一般

可参照附录K进行试验与计算，试验工作应符合下列要求：

2）试验用的压缩空气应符合第3.1.5条的规定，其相对湿度不应大于50%；

6）发电机及其气体系统的漏气量计算应在检漏试验完成后进行，漏气量正式记录应在充入电机内

的气体压力达到试验要求值稳定2h左右，待系统内部气温均匀稳定后开始；

10）发电机及其气体系统进行检漏试验和漏气量试验时，在风压较高或设备及系统充有氟利昂气体

的情况下不得施焊，也不得使氟利昂气体暴露在日光或火光下，注意防止中毒，气体系统内含有氢气时

不得充入氟利昂；

3.8.5双水内冷或水氢氢冷发电机的冷却水系统安装完毕，必须经水冲洗合格后才能投入运行。

4.5.1保护装置中的各滑阀应符合本章第436条的规定。

4.5.2保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检查合格。

4.5.3危急遮断器的安装应符合下列要求：

1）拆卸危急遮断器前，应记下固定弹簧紧力的螺母位置，并须按原位装复锁紧。如有两个危急遮

断器，两组的任一部件不得混淆调换。

2）飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂规定。

3）危急遮断器轴端的径向晃度•般不应超过0.03〜0.05mm。

4）对100MW及以上的机组，宜在安装前对危急遮断器的动作转速在试验台上进行试验和调整。

4.5.4危急遮断器的脱扣杠杆的安装，应符合下列要求：

1）脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确，咬合处应无损伤；

2）脱扣杠杆与飞锤或偏心环的间隙一般应为0.8〜1.2mm。

4.5.5危急遮断器的喷油试验装置的安装应符合下列要求：

I）喷油管应清洁畅通，与危急遮断器的进油室应对正，并注意检查在转子最大胀差范围内，其相

对位置仍能满足试验要求，喷嘴与进油室的间隙应符合要求。

2）用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统，在危急遮断器、危急遮断油门、脱扣杠杆及试验

拉杆安装定位后，应试动作并符合下列要求：

①试验拉杆应能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开或投入，以及喷油滑阀的相应通

油或断油，且指示正确；

②控制销应能可靠地固定住试验拉杆的位置。

3）直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统，应试动作并符合下列要求：

①试验滑阀旋转方向的指示及油路的切换，都应与危急遮断器的试验顺序核对无误；

②不进行充油试验时，指示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。

4.5.6危急遮断指示器的安装应符合下列要求：

1）机械杠杆式指示器的触头、电指示的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符合图纸的规定：

2）用安全油顶起活塞及弹簧的指示器，其活塞及指示器杆应动作灵活无卡涩，安全油管应严密不

漏并清洁畅通。

4.5.7轴向位移及差胀保护装置的脉冲元件（发送器及喷油嘴等）的安装调整，应在汽轮机推力轴承

位置及间隙确定后进行，脉冲元件相对于汽轮机转子零位的位置应符合制造厂规定。

4.5.8电磁式轴向位移及差胀保护装置的安装应符合下列要求：

1）发送器铁心与主