下部结构吊装预制构件拼装施工工艺中建

6.1预制构件拼装施工基本原则 26.2预制构件拼装准备工作 26.3吊装施工测量 36.4预制构件拼装吊机选用及性能、吊锁具选用 46.5预制构件吊装工况图 246.5.1立柱吊装 246.5.2盖梁吊装 296.6立柱垫层坐浆 326.6.1坐浆前准备 326.6.2垫层坐浆 346.7立柱精调 346.7.1立柱安装精调 346.7.2吊装要点 366.8套筒灌浆 376.9立柱安装完毕 386.10盖梁安装及调节 386.11试验 40立柱与承台拼装施工工艺：拼接面清理→拼接缝测量→铺设挡浆模板→调节垫块找平→充分湿润拼接缝表面→铺设砂浆垫层→立柱吊装就位→调节设备安放→垂直度、标高测量→调节立柱垂直度→灌浆套筒连接或灌浆金属波纹管连接。盖梁与立柱拼装施工工艺：拼接面清理→拼接缝测量→铺设挡浆模板→调节垫块找平→拼接缝表面充分湿润→铺设砂浆垫层→盖梁吊装就位→调节盖梁空间坐标→灌浆套筒连接或灌浆金属波纹管连接。6.1预制构件拼装施工基本原则大型构件吊装，根据现场工况条件，明确构件吊装顺序和进场方向，并确定构件出厂装车的方向。本工程下部结构吊装顺序拟由南向北。因受吊装机械市场租赁因素影响，届时所用吊机型号与本《方案》如有差异，但其起重作业性能必须符合或高于《方案》所选用相关吊机的技术参数。所有进场的大型吊装起重机械必须事先按规定做好检测鉴定。经过我方对设计图纸及工程现场的复核，大部分立柱、盖梁吊装施工范围基本在施工围挡范围内，基本不占用道路，可全天施工作业。所有构件原则上现场卸车不落地，直接吊装就位。满足现场吊装要求。QUY型350t履带吊自重320t，履带接地面积21㎡，立柱、盖梁构件中最大自重193t，吊装工况下履带吊接地压力（320+193）t/21m2=0.244MPa，小于《公路水泥混凝土路面设计规范》及《公路沥青路面设计规范》中标准轴载轮胎接地压强0.70MPa，场内便道及现状道路承载力可承载吊机进行吊装作业，吊机作业区域铺设钢板或走道板进行地基加固。6.2预制构件拼装准备工作1、预制构件拼装前应会审与构件拼装相关的土建图纸。2、本预制拼装施工工艺，其涉及的结构受力、安全使用的内容必须经设计单位的复核和认可。我方施工严格按照设计单位提供的施工图纸工艺要求进行施工作业，在施工过程中遇到的施工技术问题均与设计单位协商，经设计单位复核和认可后，我方按照设计更改图纸施工。3、吊装作业开始前，我方与交通部门、电力部门开会协商吊装过程交通组织、管线保护，对立柱、盖梁的吊装过程的交通组织。管线保护均进行商讨，同时严格按照协商后的交通组织方案、管线保护方案进行吊装施工。吊装前，设置社会交通告知及临时交通指示路线的实际导向设置标识。4、测量仪器和丈量器具要经法定计量检验合格。吊装施工用的丈量钢卷尺要与土建、制作用尺对照统一。5、对吊装作业人员进行施工技术交底，并且每天开工前进行班前安全活动。6、取得预制立柱和承台的轴线坐标和标高及混凝土强度等交接资料。复测坐标轴线和标高与结构安装的有关尺寸，其结果应符合设计要求。如有超规范的偏差，及时与有关技术方商讨解决方案。在复测的基础上进行构件吊装的定位放线，并划出定位十字线。7、构件出厂前预检：检查构件的编号及方向标识。标识构件的轴线或安装定位线。检查构件外观情况。起重吊索具、安装机工具、临时登高设施等准备齐全，并经检查完好。6.3吊装施工测量预制立柱拼装施工前，应复核一下相关测量数据：1、新建桥墩标注间距；桥墩构造图标注的标高及轴线中心。2、复核交桩书高程基准点。3、工厂制作的构件纵横轴线和基准标高标识。施工过程中的测量定位，采取安装位置角度测距和地面放线垂同步控制。在对相关项目复测前，以土建测量成果的书面资料为依据；复测合格后，报监理工程师复测。6.4预制构件拼装吊机选用及性能、吊锁具选用1、构件拼装选用吊机本工程处于二环北路主干道，需在保通的情况下进行吊装，因此构件吊装原则上采用单机卸车和吊装；（1）立柱吊装：立柱（除4个HZ1型）最大重量约为145t，根据现场工况及吊装工艺要求，吊装机械主吊机选用320t履带吊，吊臂长选定为54m，作业半径10m，额定起重量165t。先单机吊装，直接卸车、立柱翻转竖立，然后转单机吊装，旋转、就位。其他超过145T的立柱采用350T履带吊，吊臂长选定为36m，最大作业半径10m，额定起重量为220.6t。（2）盖梁吊装：盖梁最大重量约为193t。根据现场工况及吊装工艺要求，采用一台350t履带吊单机卸车、吊装就位。吊臂长选定为36m，最大作业半径10m，额定起重量为220.6t。2、吊装机械主要技术性能（1）SCC3200型320t履带吊：主臂工况额定起重量；SCC3200型320t履带吊履带吊外形尺寸QUY型350t履带吊：主臂工况额定起重量；QUY型350t履带吊外形尺寸：350t履带吊外形尺寸图3、构件吊点设置1）吊点设置；在立柱顶面设置2个吊点，间距为1m左右，每个吊点由多股钢绞线组成。每股钢绞线采用φs15.2，钢绞线埋深1.0m，露出混凝土面20cm，钢绞线顶端弯曲部分采用镀锌铁皮管外套，增加钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管长度为470mm，形状为R150的圆弧。吊点与混凝土接触面加装弧形铁片，末端设置锚板（10mm钢板具体尺寸见大样图）及P锚挤压套。本次吊装方案设计中采用柔性吊点吊装方式——为预应力钢绞线，采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95*105MPa，公称直径15.2mm的高强度低松弛钢绞线，技术指标必须符合国标《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）的要求。配套锚具必须采用技术指标符合国标《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2015）规定的锚具。本次柔性吊装方式采用公称直径15.2mm的高强度低松弛钢绞线，钢绞线截面面积为139mm2。吊装过程中，钢绞线控制应力取σcon=1395Mpa。则单根钢绞线的控制拉力Fpk=σcon·AS=1395×139=193.9KN。本次钢绞线吊索采用单根绕环，即一根吊索两端均锚固在立柱内。第一种情况：H<=10m，立柱重10~100t，则吊装所需的钢绞线数：n=G/2Fpk=1000/（2×193.9）=2.6根。考虑2.5倍安全系数，因此吊装所需钢绞线根数取8根，每个吊点布置4根。第二种情况：10m<H<15m，立柱重100t~150t，则吊装所需的钢绞线数，n=G/2Fpk=1500/（2×193.9）=3.9根。考虑2.5倍安全系数，因此吊装所需钢绞线根数取10根，每个吊点布置5根。第三种情况：10m<H<15m，立柱重150t~180t，则吊装所需的钢绞线数：n=G/2Fpk=1800/（2×193.9）=4.6根。考虑2.5倍安全系数，因此吊装所需钢绞线根数取12根，每个吊点布置6根。吊点钢绞线布置如下图所示。2）吊点锚固深度的分析参考借鉴上海类似项目做过的钢绞线吊点试验，试验的研究目的在于确定两种工况下，钢绞线的埋深深度及其最大承载力。基于此目的，试验将在类同于实际构件的试验件中进行试验。试验件为钢筋混凝土构件，外形1.5m*1.5m*1.5m，混凝土为普通C40混凝土，钢筋为三级钢，钢绞线采用φs15.2。钢绞线埋深深度分别为1.2m、1.0m、0.8m，其预埋的最底部采用锚板及P锚挤压套的形式加强。吊点处的钢绞线采用D20*2的黑皮铁管包裹加强钢绞线吊点的局部抗剪能力，铁管长度为400mm，形状为R60的圆弧。起吊工况下的钢绞线吊点布置于构件顶部；翻转工况下的布置于构件侧面，钢绞线端部布设钢丝网片加强。1起吊工况试验钢绞线埋深有1.2m、1.0m、0.8m三组。试验时仅对钢绞线吊点进行竖向受力加载。试验时千斤顶逐级加载至钢绞线拉断或拔出，则荷载加载完毕。试验结束后，观察混凝土破坏情况及钢绞线破坏情况。试验结果；埋深0.8m的钢绞线吊点在受到40t拉力的情况下断裂；埋深1.0m的钢绞线吊点在受到46t拉力的情况下断裂；埋深1.2m的钢绞线吊点在受到36t拉力的情况下断裂。通过对试验构件的观察发现：混凝土只在表面发生破碎现象，范围小，深度浅；钢绞线断裂于混凝土以上吊点范围内，未断于混凝土内。2翻转工况 试验钢绞线埋深有1.2m、1.0m、0.8m三组。该试验过程分为三个步骤：1.千斤顶加载至钢绞线受向上拉力后达到塑性变形的最小拉力。经试验确定翻转工况下的钢绞线吊点在受到向上拉力情况下会不断的进行塑性变形。在前3t拉力时的变形最明显。2.对翻转工况下的千斤顶施加25t以上的向上拉力，观察钢绞线是否被拉断或钢绞线弯曲情况及混凝土破坏情况。试验结果；埋深0.8m的钢绞线吊点承受27t拉力没有发生钢绞线断裂现象。埋深1.0m的钢绞线吊点承受30t拉力没有发生钢绞线断裂现象。埋深1.2m的钢绞线吊点承受28t拉力没有发生钢绞线断裂现象。此时通过对试验构件的观察发现：翻转工况时混凝土的破碎仅发生在钢绞线与混凝土的接触部位。3.翻转构件对翻转工况下的钢绞线吊点进行垂直拉力加载，千斤顶逐级加载至钢绞线拉断或拔出，则荷载加载完毕。试验结束后，观察混凝土破坏情况及钢绞线破坏情况。试验结果；埋深0.8m的钢绞线吊点在受到37t拉力的情况下断裂。埋深1.0m的钢绞线吊点在受到35t拉力的情况下断裂。埋深1.2m的钢绞线吊点在受到36t拉力的情况下断裂。相比于起吊工况下的钢绞线最大承载力来说，经过翻转后钢绞线的最大承载力会受到削减。通过试验发现埋深1.0m的钢绞线受力最佳，所以选择埋深1.0m钢绞线。3）吊索具配置(1)立柱卸车：运梁车将立柱运至吊装现场，采用一台320t履带吊卸车将立柱吊至地面上的枕木垛上，吊具采用两根环形吊带，型号为UR01-100t,从立柱两个端面套进去，上端挂在吊钩上。如下图所示：立柱吊带绑扎图（2）立柱吊装：本标段立柱最大重量为148t，采用两个卸扣起吊，每个卸扣承受74t，考虑到偏载，采用120t卸扣。柱顶吊索具配置示意图（正面）l钢丝绳选择最大立柱重量为148t（按150t计算），采用两个吊点，通过120t卸扣连接立柱与钢丝绳，钢丝绳直接套在吊具下销轴上。共四根钢丝绳承载，下部每根钢丝绳承受37.5t，考虑到高度空间有限，采用无接头钢丝绳绳圈，钢丝绳直径为Φ80。l吊具构造如图所示。吊具示意图（正面）吊具示意图（侧面）4）钢丝绳及吊具的设计计算（1）钢丝绳计算①：下部Φ80钢丝绳计算：选用钢丝绳型号：8×41SW+1WR-Φ80-1770钢丝绳破断拉力：S破=391.9t钢丝绳计算拉力：Smax=37.5×动载系数×偏载系数=43.3125t动载系数=1.05偏载系数=1.1根据国家规定，吊装钢丝绳安全系数：n≥6钢丝绳使用系数：0.92机械效率：0.98实际安全系数:n=391.9×0.92×0.98/43.3125=8.15＞[6]满足要求！②上部Φ80钢丝绳计算：在现场吊装时，上部采用两根Φ80钢丝绳起吊。钢丝绳规格型号与前面形同，钢丝绳形式按下图：上部钢丝绳示意图起吊时，两个环全部套在履带吊吊钩内，一边套两个环，下面套在吊具的轴上，共两根钢丝绳，无需卸扣。上部钢丝绳布置示意图上部钢丝绳计算同下部钢丝绳计算。（2）吊具计算①吊耳拉板计算：d=200mmh1=200mmδ=40mmδ1=20mmb=440mmaj=2.2（应力集中系数）吊耳材料为Q345B，δs为345Mpa吊耳尺寸图四个吊耳承受150t重量，每个吊耳承受37.5t（375000N）计算荷载P=375000×动载系数×偏载系数=433125N1、水平截面A-A(吊耳尺寸图)的内侧孔边最大拉应力：49.629Mpa[s]=345Mpa安全系数=345/49.629=6.95根据起重机拉板类设计规定：此处安全系数取1.7，满足要求！2、垂直截面B-B(吊耳尺寸图)的内侧孔边最大拉应力：45.12Mpa[s]=345Mpa安全系数=345/45.12=7.65根据起重机拉板类设计规定：此处安全系数取3，满足要求！3、轴孔处的平均挤压应力：27.07Mpa[s]=345Mpa安全系数=345/27.07=12.74根据起重机拉板类设计规定：此处安全系数取4，满足要求！上部吊耳尺寸比下部吊耳大，承受的力相同，因此无需校核。②销轴计算P=75t=750000NP1=P2=375000N轴的最大弯矩：M=375000×260×动载系数×偏载系数=375000×260×1.05×1.1=112612500N·mm轴的截面惯性矩：W=0.1×d3=0.1×2003=800000mm³（轴直径d=200mm）轴的最大弯曲应力；б1=M/W=140.77Mpa轴最大弯矩处剪力：τ=P1/(ΠR2)=11.94Mpa轴合成应力：=152.71Mpa轴材料为40Cr，直径200mm，[s]=540Mpa,安全系数=540/152.71=3.54根据起重机轴类设计规定：此处安全系数取2.5，满足要求！上部销轴与下部尺寸相同，均为200mm，上部开档尺寸为480mm，因此同样满足要求！③吊梁计算惯性矩：J=3498370000mm面距：W=10764000mm³1、A-A剖面拉应力：б=1500000/2/1335/40=14.04N/mm22、吊梁强度：б=（375000×397.5-375000×122.5）/W=9.58N/mm2τ剪=750000/2/40/610=15.37N/mm2合成б=38.99N/mm2吊梁材质Q345B，则[б]=345/1.5=230N/mm2,满足要求！根据设计图纸，预制盖梁吊点采用Φ70的吊环，预埋在预制盖梁中；详见下图，图中主线盖梁吊环适用于起吊重230T以下的构件，匝道盖梁吊环适用于起重量75T的构件；6.5预制构件吊装工况图6.5.1立柱吊装立柱吊装作业区域范围基本位于施工围挡内，不影响社会交通通行，可全天施工作业。立柱吊装过程履带吊停车作业时履带范围需铺设重型路基箱。图6.5.1-1立柱吊装示意图（现场承台图、立柱吊装模拟图）主吊机选用320t履带吊，立柱通过翻转设备完成翻转工况。先采用单机抬吊，直接卸车、立柱翻转竖立，然后转吊装，旋转、就位。立柱吊装作业区域范围基本位于施工围挡内，不影响社会交通通行，可全天施工作业。立柱吊装过程履带吊停车作业时履带范围需铺设路基箱。1、立柱卸车，吊装机械及运输车辆施工作业于施工围挡内划定的施工区域内。立柱通过320t吊机卸运下车。吊机采用尼龙吊装带捆绑立柱的形式。2、立柱吊入翻转台，通过吊机使立柱作水平微调直至立柱柱底吊入翻转设备。3、柱顶吊点安装吊具。4、通过吊机进行立柱的翻转作业。5、将立柱吊运出翻转台。6、立柱由吊机旋转吊运至承台位置，立柱套筒对准承台插筋，将立柱吊装就位。立柱吊装过程中320t吊机履带距离承台基坑边缘的距离大于1m。图6.5.1-2立柱卸车示意图7、放置翻身设备翻身设备主要由5卷用1.6mx100m帆布卷成直径为30cm密实的圆柱和三根边长为30cm，长1.2m方木组成；翻身设备的放置基本要求如下图所示图6.5.1-3翻身三维及现场示意图图6.5.1-4翻身设备平面及侧面图翻身设备放置尺寸应根据立柱高度及场地限制合理安排，如图6.5.1-4所示表6.5.1-1方木1放置要求立柱高度h(m)a(m)备注h>50.5放置5卷帆布其中：b=0.75h；在图6.5.1-4中，方木和帆布卷放置应平整，且方木2和方木3顶面应保持水平，以防立柱安置时产生倾斜；在图6.5.1-4中，方木2和方木3的顶面高度不可低于土工布未承重时顶面高度，以防立柱翻身时，钢丝绳损坏立柱顶面混凝土；应在土工布顶面标出立柱底安置位置。8、贴刻度条及画中线应在立柱上口观测点所在面，应以钢筋中为基准贴上刻度条；图6.5.1-5立柱上口轴线控制示意图应在立柱下口四面，以混凝土面中为基准画出中线。9、牛腿安装牛腿采用1.5cm钢板焊接而成，如图6.5.1-8；图6.5.1-8千斤顶支架示意图牛腿安装前，应先用螺丝试孔，并对临近下丝孔也应试孔，以备后用；牛腿安装时，应先定位下孔螺丝，然后安装上口螺丝；牛腿安装后，应对每个螺丝进行加固。图6.5.1-9立柱拼装过程图6.5.2盖梁吊装吊装流程：构件进场、起吊准备平面工况→运梁车倒车就位，履带吊同步前行，准备卸车→吊机就位，把杆转向至盖梁吊点上方、安装卸扣，盖梁起吊→吊机后退，把杆同步转向，辟出场地，梁车出场→吊机前行，把杆转向，缓慢将盖梁转向至起吊状态→吊机前行，将盖梁运至立柱边→把杆变幅，盖梁吊装就位。盖梁吊装就位过程中，人员由登高车登高进行对位监控，每个立柱均需人员从横桥及顺桥向对盖梁安装进行对位引导。2、构件吊装就位作业立面工况图6.5.2-8构件吊装就位作业立面盖梁的吊装调节在于盖梁匹配吊装测量高程、水平度及盖梁相对位置后，进行垫层坐浆应注意对盖梁安装高程的监控，坐浆后盖梁安装测量盖梁的高程、水平度及盖梁相对位置，灌浆结束后即盖梁安装完成。图6.5.2-9盖梁拼装过程图盖梁临时支架的设置本工程盖梁是分节预制吊装，因此在吊装时需在盖梁吊装前设置临时双支点，以保证盖梁的偏心；双支点支墩横截面尺寸为3.0mx2.0m，每个支墩的节段高度组成为6+3+2+1+0.5m=12.5m，满足盖梁的最大拼装高度要求。支墩为四根Φ351×16mm钢管组成的格构柱，格构柱横联采用[20a槽钢；格构柱上方搭设双拼I40a横向分配梁，横向分配梁上方搭设双拼HW400×400mm型钢支点;H型钢与盖梁底的间隙采用相应厚度的钢板填充;支墩各节段之间采用法兰连接；基础采用C30混凝土基础，基础顶面预埋0.6×0.6m钢板及螺栓。为方便支架拆除施工，盖梁底部设置砂筒；砂筒侧面距下垫板20mm处设置螺丝孔，作为放砂孔。盖梁的固结体系固结的目的：拆除临时支架，使盖梁处于稳定状态；固结的材料：采用精轧螺纹钢；6.6立柱垫层坐浆6.6.1坐浆前准备1、安装调节垫块安放调节垫块，调整立柱安装标高。调节垫块采用200mm×200mm×21mm橡胶支座，底下设置多块厚钢板（20mm×20mm）调节高度，在安放钢板前先在承台预埋位置画出立柱对角线。垫层中埋设的橡胶支座的尺寸为200mm×200mm，占整个垫层2m×1.5mm面积的1.3%，所占面积非常小。表6.6.1-1橡胶板压缩量参数表立柱重量（t）压缩量（mm）202.3405.2607.7809.710011.3（2）承台面清理、湿润承台凿毛面进行清理，清理步骤为：先采用高压水枪将承台凿毛面进行清尘及湿润；再采用高压气管将表面多余水清除；最后确保承台面不留水迹。图6.6.1-1承台面清洗、润湿（3）安装挡浆模板在承台面上弹出立柱边线，根据边线位置安装挡浆模板。挡浆模板采用宽15cm、高7.5cm、长可配置调节的槽钢制作，各边比立柱尺寸大5cm。千斤顶下设置钢板加8cm厚的硬木作为支撑，挡浆模板与承台接触面采用双面胶止浆、用膨胀螺丝固定。图6.6.1-2安装挡浆模板（立柱边线）6.6.2垫层坐浆承台与立柱间的砂浆垫层采用C60砂浆。拌浆设备采用搅拌机，搅拌时间为3min。砂浆料搅拌完成后，将搅拌桶直接倾倒于承台凿毛面，用铁板刮平垫层砂浆。铺浆完成后，在每根承台预留钢筋上套上止浆垫，止浆垫略高于浆液面。表6.6.2-1高强低收缩砂浆技术指标28d抗压强度≧60MPa28d弹性模量≧30GPa28d竖向膨胀率0.02%～0.1%初凝时间＞2h图6.6.2-2垫层坐浆6.7立柱精调6.7.1立柱安装精调（1）单节立柱安装铺浆完成后，进行同一承台的首根立柱的安装。立柱垂直度控制，由一台经纬仪、一台全站仪在两个方向同时监测校核立柱中心标记。立柱就位后，采用四台手动顶升液压杆，来校正立柱的垂直度，垂直度校正误差为1mm。同一承台的第一根立柱安装精调完成后进行第二根立柱的安装。同样对第二根立柱进行垂直度精调。应在立柱底面离钢筋约2cm时，调整立柱位置，待立柱稳定后，再下放立柱，将钢筋套入灌浆筒；在立柱底面离砂浆面约2cm时，调整立柱中心与承台上立柱中心线对齐，并用倒角支撑板进行微调，对好立柱中线和承台中线，锁定螺丝后，下放立柱至中心垫片上；方可下放立柱；千斤顶就位，千斤顶应放置在牛腿下放，并靠近内侧，根据测量数值，预留一定高度；将倒角支撑上螺丝松下后，开始立柱中心调节，调节过程应边下放边测量边调整；调整结束，确保每个千斤顶都在用力；然后锁定千斤顶，以防千斤顶松动。12h之后，方可将档浆板、牛腿、千斤顶等设备拆除，并做好承台清理工作。（2）立柱间节段拼装工艺流程：表面处理并充分干燥→拼接缝测量→涂刷环氧粘结剂→立柱节段拼装→安放调节设备→垂直度、标高测量→调节立柱垂直度→灌浆套筒连接。拼装前应对立柱节段拼接缝进行表面处理，确保表面无油、无水及无可见灰粉；拼装前应对立柱节段拼接缝表面进行复测，标高允许偏差为±2mm，水平度允许误差为±1mm/m；环氧粘结剂应均匀涂刷，涂刷时间宜控制在30min内，涂刷前、后均应采取防雨、雪、尘措施；上节立柱应设置调节设备，用于调节的预埋件应在立柱预制时安装；立柱拼装就位后应设置临时支撑措施防止倾覆。2、两立柱间精调安装立柱间操作平台，在平台上指挥调节立柱间相对尺寸。第二根立柱调整到位后，应及时进行测量立柱上口钢筋间距，如不符合要求，应采取调节千斤顶或加支撑等方式将两个立柱的上口间距控制在误差允许范围。拉线控制立柱横桥向主筋在同一直线。相对位置调整到位后，完成立柱安装，进入下一承台立柱安装。6.7.2吊装要点调节千斤顶时，同一方向应先松后紧，再松再紧，禁止同时操作，千斤顶调节到位后，应确保千斤顶处于受力状态；如千斤顶不能调节到位，此时偏差大于2cm，可用吊机协调使偏差在5mm以内。坐浆后，下放立柱，待立柱离砂浆面约2cm处，用支撑板调节立柱轴线位置，边测量边调节，然后下放立柱10t至中心垫块上；千斤顶就位（确保吃力即可），撤掉支撑板，根据测量数据调节千斤顶，然后边下放边测量边调节，使轴线偏差控制在1mm以内；每次下放5t，经过多次调节使偏差逐渐减小，最后控制在1mm以内。（1）立柱就位后，在立柱的经纬方向安置二台校正顶升液压杆，通过手动液压泵顶升液压杆来校正立柱的垂直度。毫米级精调，通过顺桥向的缆风绳，横桥向的柱顶花篮螺丝，完成最后精调，确保安装精度为±2mm。（2）立柱垂直度的控制，由二台经纬仪在经纬两个方向同时监测校核立柱中心标记。（3）当立柱垂直度校正符合要求后，立即打紧四个角的调整钢锲，方可吊机松钩，完成立柱安装，进入下一工序施工。图6.7.2-1立柱校正示意图6.8套筒灌浆套筒内的灌浆料采用TZH10型高强C100砂浆，需要分别称重干料及水。拌浆设备采用搅拌机，搅拌时间为3min。搅拌好后施工时间宜大于30min。垫层砂浆达到终凝后方可进行压浆作业。预先润湿搅拌桶及搅拌头，在搅拌桶中依次放入干料和水。同时开启搅拌机和底座转盘,并开始秒表计时。3min拌合结束，关闭搅拌机和底座转盘。如拌浆结束后用搅拌棒搅动感到浆料仍有固态干料存在则继续搅拌至完全没有干料为止。静止2min放出气泡，则高强灌浆料拌浆结束。将拌制好的浆料倒入压浆机，开始压浆。压浆过程为浆料从下部注浆孔压浆上部出浆口出气。根据实验，压浆70秒左右浆料升至出浆口L型管管口，待浆料流出，封堵出浆口并停止压浆，待压浆管压力稳定拔出压浆枪头封堵注浆口。压浆口采用橡胶止浆塞封堵。表6.8.2-1高强无收缩水泥灌浆料技术指标检测项目性能指标流动度初始≧300mm30min≧260mm抗压