钢结构安装安全施工施工工艺技术中建

4.1钢结构施工准备 14.1.1构件进场管理 14.1.2吊装机械的选择 24.2首层劲性大钢梁安装 104.2.1钢梁加工厂分段方案 104.2.2钢梁现场拼装 124.2.3钢梁安装布置 144.2.4400t履带吊行走及站位 144.2.5钢梁安装流程 194.2.6吊装工况分析 214.2.7钢梁防倾覆措施 234.3钢梁安装工艺 264.3.1钢梁安装注意事项： 264.3.2钢梁吊装方法 274.3.3钢梁吊装安全措施 284.4钢结构焊接施工工艺 294.4.1焊接作业程序及质量控制流程 294.4.2钢结构焊接方法及材料要求 304.4.3焊接截面组装形式 314.4.4焊接坡口形式 324.4.5焊接施工要点 344.4.6焊接应力应变控制措施 354.4.7焊接工艺评定 374.4.8焊接质量验收 394.1钢结构施工准备4.1.1构件进场管理序号钢构件进场1根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。2钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。3构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。4构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。4.1.2吊装机械的选择本项目首层劲性钢梁单根最大重量达102t，且处于箱涵保护区内，不具备分段安装条件，拟采用400t履带吊将钢梁整根吊装，履带吊行走区域满铺20mm钢板。钢梁单根最大长度46.8m，分三段运输，拟在现场配备一台130t汽车吊，用于将钢梁拼装成整体。履带吊及汽车吊行走路线图除了首层劲性大钢梁，其余钢结构拟采用现场塔吊进行吊装。序号机械规格型号吊装范围备注1400t履带吊中联ZCC5200S首层大钢梁2130t汽车吊SAC1300首层大钢梁拼装用吊装机械性能表：400t履带吊性能130t汽车吊参数4.2首层劲性大钢梁安装首层劲性大钢梁共13条，分布在J轴至P轴间，横跨箱涵。钢梁长34.3m～45.8m，重75t～102t，材质为Q355B。钢梁截面均为H型，尺寸为:XGL2/H3000×1000×20×60。钢梁顶面标高为-0.3m～-0.5m。4.2.1钢梁加工厂分段方案由于钢梁最大长度45.8m，超出公路运输要求，在加工厂制作时需进行分段。根据构件重量、三维尺寸及现场情况，拟将单根钢梁分成三段进行加工和运输。分段后，钢梁节段最大长度15.3m，最大重量33.9t，满足公路及现场运输要求。构件运至现场后在拼装场拼焊成整体。钢梁分段布置图钢梁分段效果图钢梁断口细部设置钢梁分段重量钢梁分段重量表序号钢梁编号截面尺寸长度m重量t备注1XGL2-1/2/3H3000×1000×20×6015.333.92XGL2-4/5/6H3000×1000×20×6015.333.93XGL2-7/8/9H3000×1000×20×6015.333.94XGL2-10/11/12H3000×1000×20×6011.525.05XGL2-13/14/15H3000×1000×20×6011.525.06XGL2-16/17/18H3000×1000×20×6015.133.67XGL2-19/20/21H3000×1000×20×6015.333.98XGL2-22/23/24H3000×1000×20×6014.832.79XGL2-25/26/27H3000×1000×20×6014.632.410XGL2-28/29/30H3000×1000×20×6014.332.011XGL2-31/32/33H3000×1000×20×6014.331.812XGL2-34/35/36H3000×1000×20×6014.331.813XGL2-37/38/39H3000×1000×20×6015.333.94.2.2钢梁现场拼装为了便利钢梁现场拼装，拟在场地西北侧和北侧设置两个50m×4m的拼装场，拼装场用200mm厚的C30素砼硬化。在钢梁拼装前设置好临时支撑胎架，胎架采用I56#钢小立柱，高900mm，横担为H400工钢。胎架布置见下图所示：拼装场布置示意图拼装胎架布置图由于钢梁截面高度达3000mm，宽1000mm，为了拼装过程中焊接方便，采用钢梁卧式拼装，拼装流程如下：1、按定位尺寸在胎架上放置第一、第三节段钢梁2、按钢梁断口方向放置第二节段钢梁并测量校正3、将三段钢梁焊接成整体4.2.3钢梁安装布置钢梁共13条，分布在J轴至P轴间，横跨箱涵，为了保护箱涵，避免钢梁施工过程中对箱涵产生损坏，钢梁需整根吊装。根据钢构件重量、截面尺寸及现场情况，拟在现场箱涵保护线外北面布置一台400t履带吊，履带吊沿箱涵保护线行走，将拼装好的钢梁整根吊装就位。由于本工程地下水位较高，钢梁下方箱涵在施工过程中有上浮风险，所以钢梁需分批次安装，待先装钢梁浇筑砼并填土完成后方可开挖下一批钢梁承台地基土。根据现有工程资料，本项目13条劲性大钢梁拟分成二个批次进行安装。钢梁安装顺序为：分二个阶段，从中间往两边进行。一阶段：400t履带吊依此吊装钢梁4、5、6、7；二阶段：待一阶段钢梁浇筑混凝土并回填后用400t履带吊依次吊装钢梁8、9、10、11、12、13、3、2、1。4.2.4400t履带吊行走及站位履带吊从1#大门进入，沿场内临时道路行走至站位处，在每个站位处满铺路基箱。履带吊在投入使用前需验收合格，并出具验收证明文件，严禁在验收合格前使用履带吊。为了保护承台，履带吊行走及站位时与承台边最小安全距离为8.1m。履带吊平面和立面站位见下图所示：履带吊平面站位图站位一立面图站位二、三、四立面图履带吊站位处路基箱布置示意图路基箱布置现场照片4.2.5钢梁安装流程一阶段：400t履带吊在站位一吊装钢梁4、5、6、7二阶段：待一阶段梁浇筑砼并填土后，400t履带吊至站位二吊装钢梁8、9、10二阶段：待一阶段梁浇筑砼并填土后，400t履带吊至站位三吊装钢梁11、12、13二阶段：待一阶段梁浇筑砼并填土后，400t履带吊至站位四吊装钢梁3、2、14.2.6吊装工况分析钢梁吊装400t履带吊平面工况防脱钩装置防脱钩装置400t履带吊立面工况

钢梁吊装分析表：钢梁编号钢梁长m钢梁重量t加钢筋重量t吊装机械吊装半径m额定吊重t吊装能力1#45.8102137ZCC5200S履带吊35160满足2#45.8102137ZCC5200S履带吊35160满足3#45.8102137ZCC5200S履带吊35160满足4#34.57596ZCC5200S履带吊29199满足5#34.57596ZCC5200S履带吊29199满足6#45.3101135ZCC5200S履带吊29199满足7#45.8102137ZCC5200S履带吊29199满足8#44.198128ZCC5200S履带吊35160满足9#43.897128ZCC5200S履带吊35160满足10#42.896127ZCC5200S履带吊35160满足11#42.896127ZCC5200S履带吊35160满足12#42.896127ZCC5200S履带吊35160满足13#45.8102137ZCC5200S履带吊35160满足钢梁截面尺寸为：XGL2/H3000×1000×20×60。400t履带吊沿承台8.1m保护线行走，13条钢梁最大吊装半径35m，最大重量102t，加钢筋最大重量137t。400t履带吊在66m超起重型主臂，大臂倾角58°，250t超起配重工况下额定吊重160t>137t，满足吊装要求。4.2.7钢梁防倾覆措施1、抗剪键防倾覆钢梁抗剪键伸入灌注桩1.1m，对钢梁倾覆有较好防范作用，抗剪键布置见下图所示：2、首条钢梁槽钢防倾覆措施为了防止首条钢梁在安装过程中发生倾覆，需对钢梁进行侧向加固。加固采用C25#钢，加固示意图如下所示：钢梁加固侧视图钢梁加固平面图3、其余钢梁的拉结防倾覆措施钢梁安装就位后吊装机械不松钩，用C25#钢将钢梁与边上已经稳固钢梁刚接，C25#拉结钢梁共设三道，分别为两端4分点及中部，见下图所示：C25#钢受压长细比计算：λ=μL/i其中μ是长度因数，由于两段固接，取μ=0.5,i=I/A=952.33/10.48=9.53cm，I为λ=μL/i=0.5×（9-1）×100/9.53=42.0<150，满足要求！4.3钢梁安装工艺4.3.1钢梁安装注意事项：①钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈；②在钢梁的标高、轴线测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度；③钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向；④钢梁的吊装顺序应严格安装钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便；⑤待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓；⑥钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确；⑦钢梁吊装到位后，按施工图进行就位，并要注意钢梁的靠向。钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔打紧、校正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个；⑧临边的钢梁安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。4.3.2钢梁吊装方法为方便现场安装，确保吊装安全，钢梁在工厂加工制作时，应在钢梁上翼缘部分开吊装孔或焊接吊耳，吊点到钢梁端头的距离一般为构件总长的1/4。钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置吊耳作为吊点。对于大跨度、大吨位的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装，具体要求见下表：焊接吊耳示意图钢梁就位时，及时夹好连接板，对孔洞有少许偏差的接头应用冲钉配合调整跨间距，然后用安装螺栓拧紧。安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。4.3.3钢梁吊装安全措施①为确保安全，钢梁在工厂加工制作时，在钢梁上焊吊耳，用卸扣与吊耳连接，严禁用钢丝绳捆扎起吊，以免钢粱损伤钢丝绳造成安全事故；②用脚手架管每隔3米架设1.2米脚手架管用于支撑安全绳，悬挂φ9钢丝绳，操作人员带双钩安全带通过外筒钢柱进入操作面。安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。高空吊篮示意4.4钢结构焊接施工工艺4.4.1焊接作业程序及质量控制流程4.4.2钢结构焊接方法及材料要求1、焊接方法序号设备使用部位备注埋弧焊工厂加工构件，如单元件组装焊接。手工电弧焊点焊固定、打底焊接、钢梁连接板与埋件焊接及其他焊接工作量小CO2焊接难于施工的位置。二氧化碳气体保护焊所有焊接工作量大且容易施工的位置，如钢柱对接、柱梁对接、桁架对接等坡口焊缝。2、焊接材料各牌号钢材对应的焊条、焊丝及焊剂序号项目Q235-BQ355Q390、Q4201手工电弧焊焊条型号E4315、E4316E5015、E5016E5515-D3、-GE5516-D3、-G2二氧化碳气体保护焊丝ER49-1ER50-3ER50-33埋弧焊(焊剂-焊丝组合)F4A0-H08AF48A0-H08MnAF48A0-H10Mn2F55A2-H10Mn2F55A2-H08MnMoA说明：焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，手工焊选用低氢型焊条，在此条件下焊接材料应根据焊接工艺的具体情况作出适当修正调整，必要时通过试验确定。1）、焊条、焊丝和焊剂等材料，应符合国家相关标准。2）、手工电弧焊：《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117及《热强钢焊条》GB/T5118。埋弧焊：《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《熔化焊用钢焊丝》GB/T14957、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470。二氧化碳气体保护焊：《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008。3）、不同强度等级的钢材连接时，焊接材料一般应和较低强度钢材相适应。4）、由焊接材料及焊接工序所形成之焊缝，其力学性能及机械性能应不低于原构件的等级。4.4.3焊接截面组装形式制作厂焊接应尽量采用自动或半自动埋弧焊、气体保护焊。根据工艺要求，进行焊接预热及后热，并采取防止层状撕裂(特别是对于T型接头、十字接头、角接接头焊接)、控制焊接变形的工艺措施。对重要构件重要节点，应进行焊后消除应力处理。梁柱节点区域及其外延600mm范围内，采用全熔透焊接。1、柱类构件拼接(接长)接头上下各100mm范围内，采用全熔透焊缝。型钢混凝土(SRC)柱，腹板与翼缘的焊接，采用坡口全熔透焊接；H型钢之水平加劲肋与翼缘的焊接，采用坡口全熔透焊缝；焊接圆钢管柱的主焊缝采用坡口全熔透焊缝；矩形钢管混凝土柱、十字形截面柱的各侧板之间均采用坡口全熔透焊缝连接；现场型钢混凝土柱、钢管混凝土柱拼接和梁柱节点连接，采用全熔透焊缝；其它一般部位采用全熔透或部分熔透焊缝。2、水平加劲肋与翼缘的焊接，应采用气体保护焊，且板端应绕焊。3、对于焊接箱形截面采用部分熔透的V型、U型焊缝，焊缝厚度不小于板厚的1/2、且不应小于16mm。对于焊接H型截面腹板与翼缘的焊接，腹板tw>20时采用全熔透焊缝；16<tw≤20时采用部分熔透K形焊缝，单侧深度不小于板厚的1/3；tw≤16时，采用双面角焊缝，焊缝高度不小于0.7tw，不小于2tf，且不小于6mm。4、对于箱形截面(含热轧方管)端部未与其它构件组装成封闭区时，应设置堵头板。箱型截面堵头板厚度可按内隔板要求，热成型方管堵头板厚度取5mm。堵头板采用连续焊缝固定，并确保焊缝完全密封。箱形截面堵头板设置施焊用排气孔时，应在焊后补板密封；对于内灌混凝土的钢管，排气孔不得封闭。5、所有构件需接长时，采用等强连接；焊接时，采用全熔透焊缝。对于H型、箱型焊接组合截面工厂接长，应采用腹板与翼缘拼接截面错位的形式。H型截面错位不小于200，箱型截面错位不小于500。6、上下柱的工地连接，采用全熔透焊接。7、当框架梁高不大于800mm时，宜带出一段悬臂段再进行梁梁拼接，该悬臂段长度从柱端算不少于Ln/10及1倍梁高(Ln为梁净跨)。悬臂段与柱的连接采用全熔透等强度焊接。8、箱型截面（含型钢混凝土柱的箱形钢骨）组装焊接时，应设置足够刚度的内隔板(含组装过程临时内隔板件），以保证箱体的坚固性。组装过程临时设置内隔板件（工艺板）；现场拼接接头处，每段箱型截面端部应设置内隔板；永久内隔板，结合节点区详图所示的要求确定，当其间距大于6m时，应加设内隔板；对于箱型截面矩形钢管混凝土构件，内隔板应设置浇灌孔和排气孔；通常箱型截面内隔板按下表取值(B为较小边)；节点区内隔板与壁板应采用全熔透焊缝；对于无法进行手工焊的焊缝，宜采用熔嘴电渣焊，且焊缝应对称布置同时施焊。截面高度BB<600600≤B<12001200≤B<18001800≤B<20002000≤B≤2500内隔板厚度ts1216182025注：对于柱工地拼接之下柱铣平端内隔板厚度为14时，尚需比照本表要求增加4mm。4.4.4焊接坡口形式1、对于全熔透焊缝，根据焊接规程的基本要求，结合焊缝质量等级、焊接工艺和焊接次序，确定坡口形式和尺寸。焊接接头的形式及尺寸按照设计图纸标注施工，图中未注明的焊接接头，采用手工电弧焊时，接头形式与尺寸见国家图集16G519：《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》；图中未注明的焊接接头，采用埋弧焊时，接头形式与尺寸见国家图集01(04)SG519：《多、高层民用建筑钢结构节点构造详图》；未注明角焊缝焊脚尺寸如下：角焊缝焊脚尺寸示意2、T型接头部分熔透焊缝应优先采用双面坡口；确因条件所限无法双面坡口时，方可采用单面坡口。坡口方向的焊缝高度(从构件表面起算)不小于t/4，但不应大于10mm。3、对于30mm及以上厚板的焊件，焊接前应对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。4、板厚小于40mm的柱壁板，在框架节点焊缝连接处梁翼缘上下各150mm范围内作超声波探伤。5、不同厚度的钢板、钢管对接时，应将较厚板件焊前倒角，坡度不大于1：4(板厚差值：倒角长度)。6、在钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。对于厚钢板(t≥40)焊接、异种钢板焊接以及负温度下施工等主要工艺，应进行工艺试验。7、焊接工作应在焊接工程师指导下进行，编制焊接工艺文件，并采取相应措施使结构的焊接变形和残余应力减到最小。厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生厚度方向上的层状撕裂。对于厚钢板的焊接，应进行预热、后热处理。在施工中严格按照工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行,并应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661-2011的规定。8、对接接头、T型接头和要求全焊透的角部焊缝，应在焊缝两边配置引弧板和引出板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。手工焊引板长度不小于60mm，且不小于2倍板件厚度，埋弧自动焊引板长度不应小于150mm,引焊到引板上的焊缝长度不得小于引板长度的2/3。9、引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝。焊接完成后应割除全部长度的垫板及引弧板、引出板，打磨清除未融合或夹渣等缺陷后，再封底焊成平缓过渡形状。10、梁和柱接头，梁翼缘板与柱之间对接与角接组合焊缝的加强焊缝尺寸应不小于翼缘厚度的1/4，但不大于10mm。梁(包括支撑)腹板连接板与柱的焊接，应采用气体保护焊，且板端应绕焊。11、柱、支撑的工地接头焊接，应由两名焊工在相互对称的位置以相等速度同时施焊。12、梁与柱接头的焊接，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板。先焊梁的一端，待该焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时施焊。当杆件为不少于两段且与杆件采用全焊接连接时，与节点焊接时应保持杆件另一端为自由端，待杆件与两端支座焊接完毕且冷却正常温度后，再进行杆件跨中的连接工作。13、发现焊接引起母材裂纹或层状撕裂时，应更换母材；经设计和质量检查部门同意，也可进行局部处理。4.4.5焊接施工要点序号焊接施工要点1厚板焊接：采用根部手工焊封底、半自动焊中间填充、面层手工焊盖面的焊接方式。带衬板的焊件全部采用CO₂气体保护半自动焊焊接。2全部焊段尽可能保持连续施焊，避免多次熄弧、起弧。穿越安装连接板处工艺孔时必须尽可能将接头送过连接板中心，接头部位均应错开。3同一层道焊缝出现停顿需续焊时，始焊接头需在原熄弧处后至少15mm处起弧，禁止在原熄弧处直接起弧。CO₂气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO₂气体保护。4打底层：在焊缝起点前方50mm处的引弧板上引燃电弧，然后运弧进行焊接施工。熄弧时，电弧不允许在接头处熄灭，而是应将电弧引带至超越接头处50mm的熄弧板熄弧，并填满弧坑，运弧采用往复式运弧手法，在两侧稍加停留，避免焊肉与坡口产生夹角，达到平缓过度的要求。5填充层：在填充焊接前应清除首层焊道上的凸起部分及引弧造成的多余部分，清除粘连在坡壁上的飞溅物及粉尘，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。CO₂气体保护焊时，CO₂气体流量宜控制在40～55（L/min），焊丝外伸长20～25mm，焊接速度控制在5～7mm/s，熔池保持水准状态，运焊手法采用画斜圆方法，填充层焊接面层时，应注意均匀留出1.5mm～2mm的深度，便于盖面时能够看清坡口边。6面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面层焊缝应在最后一道焊缝焊接时，注意防止边部出现咬边缺陷。7焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。8焊后热处理及防护措施：母材厚度25mm≤T≤80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。9焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。外观质量检查标准应符合GB-50221表4-7-13的I级规定。10焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合JGB-11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级方法》规定的检验等级并出具探伤报告。4.4.6焊接应力应变控制措施1、收缩量大的先焊在焊缝较多的组装条件下焊接时，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度小而能自由收缩的焊缝原则。2、柱梁接头轮换焊接措施H型钢梁和柱接头的焊缝，宜先焊梁的下翼缘板，再焊其上翼缘板。如果钢梁腹板厚度大于40mm，应该将钢梁上下翼缘轮换焊接。箱形钢梁接头的焊缝，宜先同时对称焊梁两侧的腹板，再焊接下翼缘，而后焊接上翼缘。当使用厚板时，须轮换对称焊接腹板、翼缘板。对钢梁两端的焊接应先焊梁的一端，待其焊缝冷却至常温后，再焊另一端，不宜对一根梁的两端同时焊接。3、先栓后焊对于梁与柱接头为腹板栓接、翼缘焊接时，宜采用先栓后焊的施工方法。4、锤击法减小焊接残余应力对特殊节点必要时在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤或电动捶击工具均匀敲击焊缝金属,使其产生塑性延伸变形,并抵消焊缝冷却后承受的局部应力。但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口的两侧焊道不宜捶击，以免出现溶合线和近缝区的硬化及裂纹。5、多层多道焊在焊缝填充量相同的条件下，多层多道焊接能很好的防止焊接变形，因此对现场所有坡口对接位置须采用多层多道焊接。6、对称焊接采用两名焊接速度基本相同的焊工同时从两个对称面开始焊接，直到该焊缝焊接完成，减小焊接结构因不对称焊接而发生的变形。对称焊接示意图H型截面7、柱梁节点焊接施工步骤柱梁栓焊组合节点（1）节点施工步骤本工程中钢梁翼缘板焊接过程中应力变形比较大。如果采用先焊后栓的施工方法，在焊接钢梁翼缘板时会造成腹板焊接变形使得高强度螺栓难于自由穿过，如果采用高强度螺栓初拧之后再焊接翼缘板的方法，在焊接翼缘板时变形使得腹板摩擦面产生滑移，高强度螺栓受剪且轴力减少。综合以上因素分析，对于柱梁连接栓焊组合节点采用先终拧高强螺栓后焊接的施工方法。（2）节点焊接步骤栓焊组合节点焊接采用上下翼缘轮换的焊接方法，该焊接方法能减小厚板焊接变形，同时能很好消减翼缘焊接内应力。第一步：焊接下翼缘至焊缝高度的1/3；第二步：焊接上翼缘至焊缝高度的1/3；第三步：焊接下翼缘至焊接完成；第四步：焊接上翼缘至焊接完成；柱梁全焊组合节点（1）H型钢梁全焊节点焊接步骤如下：第一步：焊接下翼缘至焊缝高度的1/3；第二步：焊接上翼缘至焊缝高度的1/3；第三部：焊接腹板至焊缝高度的1/3；第四步：焊接下翼缘至焊接完成；第五步：焊接上翼缘至焊接完成；第六步：焊接腹板至焊接完成。（2）□型钢梁全焊节点焊接步骤如下：第一步：焊接腹板至焊缝高度的1/3（两侧腹板同时对称焊接）；第二步：焊接下翼缘至焊缝高度的1/3；第三步：焊接上翼缘至焊缝高度的1/3；第四步：焊接腹板至焊接完成；第五步：焊接下翼缘至焊接完成；第六步：焊接上翼缘至焊接完成。在柱梁全焊节点焊接的过程中上下翼缘焊接需要多次轮换焊接，需要在焊接的过程中严格控制层间温度，在每步焊接之前需要重新测定焊道温度，如果焊道温度低于层间温度需要继续进行加热，直到加热到最低预热温度之后才能继续焊接。4.4.7焊接工艺评定1、焊接工艺评定流程焊接工艺评定