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文档简介

主桥65+110+65m悬浇箱梁施工技术方案

第一章编制依据

1、工程合同施工设计图纸;

2、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2011);

《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);

3、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95);

4、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008);

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011);

5、《混凝土工程模板与支架技术》、《公路施工手册》(桥涵下册)、

《路桥施工计算手册》、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012),

《简明施工计算手册》;

6、建设单位、监理单位对本工程施工的有关要求及现行施工技术规范、标

准;

7、现场勘察和研究所获得的资料,以及相关补充资料;我单位施工类似工

程项目的能力和经验;

第二章工程概况

一、工程简介

主桥采用悬浇连续箱梁,引桥采用30m预制先简支后连续小箱梁结构。

桥梁横断面布置:0.5m防撞护栏+14m行车道+0.5m防撞护栏,桥梁全宽15mo

桥梁主桥位于平面直线上,引桥部分位于半径9500m的平曲线上。路线最

大纵坡2.63%,竖曲线半径R=6000m,桥面横坡双向2%。

主桥上部结构为65+110+65m三跨预应力混凝土连续箱梁,采用挂篮悬

浇施工,单箱双室截面。箱梁根部高度6.6m,跨中高度3m;箱梁根部底板

厚80cm,跨中底板厚30cm,箱梁高度以及箱梁底板厚度按2次抛物线变化。

箱梁腹板根部厚70cm,跨中厚50cm,箱梁腹板厚度在腹板变化段按直线段

渐变,由厚70cm变至50cm。箱梁顶板厚度30cm。箱梁顶宽15m,底宽9.5m,

顶板悬臂长度2.75m,悬臂板端部厚20cm,根部厚60cm。箱梁顶设有2%的

双向横坡,底板保持水平。箱梁浇筑分段长度依次为:12m长0#段

+8*3.5m+5*4m,边、中跨合拢段长度均为2m,边跨现浇段长9m。端横梁厚

度为2m,中横梁厚度为3m。

主桥上部构造按全预应力混凝土设计,采用三向预应力,纵向预应力

钢束设置了腹板束、顶板悬浇束、中跨顶板束、中跨底板束,边跨顶板束、

边跨底板束等多种形式,钢束类型为15-19.15-15.15-13三种类型,横

向预应力采用15-2型,纵横向预应力采用标准强度1860Mpa,设计锚下张

拉控制应力为1358Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15.2mm,大吨位群猫体系;

顶板横向钢束每股直径15.2mm,扁锚体系;竖向预应力采用JL32精轧螺纹

钢筋。纵向预应力筋均采用两端张拉,横向预应力采用一端交替张拉,竖

向预应力采用梁顶一端张拉。纵、横、竖向预应力束管道采用预埋塑料波

纹管成孔。箱梁混凝土采用C55舲。

主桥共分13块(不含0#块、合拢段和边跨现浇段),节段长度为8X

3.5m(1#〜8#段、1'#〜8'#段)、5X4m(9#〜13#段、9'#〜13'#段),合拢

段长度为2m。边跨现浇段长9m,截面高度相等为3m。

二、主要技术标准

1、公路等级:二级公路

2、公路设计速度:80Km/小时

3、设计荷载:公路-I级

4、设计洪水频率:1/100

5、规划通航标准:⑴、规划HI级航道;⑵通航净高7m,净宽60m

6、抗震设防:抗震设防基本烈度为7度;

7、桥梁横断面布置:

0.5m(防撞护栏)+14m(机动车道)+0.5m(防撞护栏)=15m;

三、主要工程数量表

主要工程数量表

部位材料及规格单位数量

混凝土C55混凝土m34520.9

钢绞线615.2、1860Mpat223.995

粗钢筋JL32精轧螺纹钢筋t84.52

HPB300t54.774

普通钢筋

HRB400t817.229

巾50mm(内)m12235.4

塑料690mm(内)m12534.1

梁体

波纹管6100mm(内)m583.3

41X20mmm6571.2

M15-19套60

M15-15套328

锚具M15-13套132

BM15-2套480

JLM-32套4890

GPZ(II)27.5-GD套1

支座盆式支座GPZ(II)27.5-DX套5

GPZ(11)5.0-DX套6

D160伸缩缝m28

四、施工计划:

主桥上部悬浇施工总进度计划:年月日〜年月日

(共计261天)

工期计划表

施工计划

序号施工工序

开始时间结束时间施工天数

10#块施工

L.1临时支架搭设及预压20

1.2底模、外侧模安装4

底腹板、横隔板钢筋及预

1.36

应力安装

1.4内模及横隔板模板安装4

1.5顶板钢筋及预应力安装3

21

1.6混凝土浇筑

1.7养护6

1.8张拉、压浆3

2挂蓝悬浇

2.1挂篮拼装及预压15

2.21#段13

2.32#段12

2.43#段12

2.54#段12

2.65#段12

2.76#段12

2.87#段12

2.98#段12

2.109#段12

2.1110#段12

2.1211#段12

2.1312#段12

2.1413#段12

3边跨现浇段施工

3.1支架搭设及预压10

3.2模板、钢筋安装6

.........

3.3建浇注及养护6

3.4张拉、压浆3

4边跨合拢15

5中跨合拢10

第三章施工组织

为保证本工程的顺利施工,项目部全面负责本合同段内所有工程的施工、

竣工、交验,并与业主、监理单位、设计单位、地方政府部门密切配合,

搞好现场施工管理工作,由项目部将施工任务下达给专业现浇施工队,由

施工队组织施工;

一、施工组织机构框图(见下图)。

项目管理体系组织机构框图

二、部室设置及职能

项目部各部室工作职能一览表

部室管理职能

工程部负责生产计划、技术管理和变更设计等工作。

质检部负责全段的质量标准制定与检查。

物质供应部负责全段的工程材料供应计划;工程机械的统计、管理等工作。

负责对上与对下的验工计价,成本核算及合同管理。负责财务管理、经济核算、

财务部

费用控制、资金筹集和控制等工作。

办公室负责外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会等工作。

试验室负责检验测量和试验室的管理工作。

备注各部室在履行各自职责的同时,加强各部之间的协作。

三、主要施工管理人员配置及职责分工

1、本工程实行项目经理负责制,主要施工管理人员配置情况见下表。

主要施工管理人员配置一览表

序号职位或工种人数

1分管副总1

2项目经理1

3项目总工1

4技术负责人1

5技术员4

6质检负责人1

7质检员1

8试验负责人1

9试验员4

10安全负责人1

11安全员2

12测量主管1

13测量员2

14后勤及财务管理1

15物资采购员1

16设备管理员1

2、管理人员职责分配:

(1)项目经理对本连续梁桥施工质量、安全、进度负全面管理责任,

是质量安全第一责任人。

(2)项目总工协助项目经理做好连续梁桥技术管理和组织工作,主持

制定施工技术方案及质量控制措施,并负责指导和落实,是技术管理第一

责任人;组织编制质量计划、关键工序作业指导书,并按规定报方案评审,

经批准后实施;组织工程部、质检部、试验室、测量室对各作业班组进行

技术交底。

(3)技术负责人负责本连续梁工程施工现场管理和施工质量安全工

作,是连续梁桥施工的质量安全直接责任人;在生产管理过程中负责对生

产工作进行组织、管理、指挥、协调;掌握施工动态,组织定期开展施工

会议,研究和解决生产中存在的重大质量隐患,及时组织相关人员研究对

策,制定针对性、可操作性强的质量保证措施,确保质量目标的实现

(4)技术主管负责现场施工的技术管理工作,是本连续梁桥施工技术

直接负责人;负责制定本连续梁施工方案,设计各工序工艺及编制施工方

案、作业指导书,并按要求上报;完成对作业班组的技术交底,负责施工

过程中进行技术指导;负责提出本连续梁工程所需原材料、成品、半成品

及构配件、非标准加工件的技术标准;负责编制材料、设备需要计划,协

助物资设备部作好材料设备的选型、定货工作。

(5)质检工程师是本连续梁桥施工质量直接责任人,组织质量检查,

及时编发质量检查通报;研究过去在某类似工程中存在的质量问题,总结

质量工作,及时对本工程提出施工中质量管理工作重点防范措施;负责本

连续梁施工全过程的检查、验收并记录。监督落实自检、互检、交接检工

作,对不符合质量标准的工程、工序有权令其返工或停工整顿;对各分项

工程质量情况进行数理统计和整理,建立质量档案,交工验收时负责提供

详实的施工资料;参加质量事故的调查、分析、责任认定、及对责任人、

单位的处罚。

(6)试验室主任是本连续梁桥施工试验负责人,负责组织实施各项试

验检测,材料及时进行检验;定期安排外加剂等原材料的委外检验。对所

检验、检测和试验的准确性负责;配置本连续梁工程所需用的各种混凝土

配比;提前完成钢绞线、锚具等预应力材料的张拉试验、锚固试验;提前

完成张拉千斤顶及油表的标定;建立健全试验台帐,试验报告及试验报告

台帐及时通知各部门;

(7)测量组组长是本连续梁桥测量负责人,负责现场测量工作,负责

支架沉降及梁体变形观测工作;

(8)安全部长是本连续梁桥施工安全直接责任人,监督和检查施工现

场安全设施、安全技术措施及安全操作的实施或执行情况,排除安全隐患,

保证良好的作业环境;参加安全事故的调查、分析、责任认定、及对责任

人、单位的处罚。

(9)物资设备部部长负责按照工程部所提物资设备计划,负责本连续

梁工程施工所需要材料、设备的采购、运输、进场、验收、库管、发放工

作。严格按照材料购置程序办理,不合格的材料不准进库,并按不合格程

序办理;对不同规格材料进行标识;收集进场原材料的出厂合格证和相关

资料,以书面形式报试验室;参加重大安全质量事故的调查、处理。

四、任务划分

为便于施工管理,根据桥梁现浇的施工特点,计划投入一个现浇箱梁施

工队,分一个大的作业面协调施工,分7个作业班组进行组织工作开展,形

成流水施工作业面;各作业班组的任务划分详见下表。

各作业班组主要任务划分表

班组名称任务划分

钢筋作业班主要负责钢筋加工、绑扎、安装等工作。

模板作业班主要负责模板的安装、拆除、保养、维修等工作。

混凝土作业班主要负责於搅拌站的管理及梁体秧的输送、灌注、振捣等工作。

养护作业班主要负责梁体混凝土的养护等工作。

预应力作业班主要负责预应力钢筋的制作、安装、张拉、压浆等工作。

机械作业班主要负责支架、模板、钢筋、堆载等的起重吊装和设备维修、保养工作。

主要负责支架堆、卸载预压、沉降观测和梁端封锚、上配件、梁附属配

综合作业班

件的制作及现场环境保持等工作。

五、劳力组织

本连续梁施工主要配备以下各工种:机械司机、钢筋工、焊工、模板工、

架子工、混凝土工、起重工、修理工、电工、吊装工、试验工、测量工、

张拉技工、普工等。劳动力安排见下表。

劳动力配置表

序号工种人数序号工种人数

1机械司机108张拉技工10

2钢筋工209架子工15

3焊工1010混凝土工10

4模板工2011吊装工6

5电工212修理工2

序号工种人数序号工种人数

6起重工613试验工5

7测量工414普工20

六、主要施工机械设备及试验设备配置

主要施工机械设备配置表

序号机械设备名称数量序号机械设备名称数量

1挂篮设备4740型钢筋切割机5

2HZS120搅拌站1840型钢筋弯曲机3

3200KW发电机29500A电焊机10

4混凝土输送泵210直螺纹套丝机4

5lOm?混凝土罐车611QY25吊车2

6塔吊21210t手拉葫芦8

主要张拉、压浆设备配置表

序号名称型号备注

1千斤顶400tYCW4004纵向预应力筋张拉用

2千斤顶24tYDC240Q2横向预应力筋张拉用

3千斤顶60tYC60A2竖向预应力筋张拉用

4卷扬机3t1穿钢绞线

5油泵ZB/508千斤顶配套

6油表0.4级20千斤顶配套

7灰浆机WB34灌浆用,并配置储存筒、过滤器

8灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干

9手拉葫芦2t8吊千斤顶

10砂轮切割机3下料用,切割预应力筋或束

11手动砂轮切割机3西德产

12下料转盘2自制、下钢绞线用

13VSL压浆泵1真空辅助压浆用

14VSL抽真空机1真空辅助压浆用

15压浆储缸1真空辅助压浆用

16真空控制器1真空辅助压浆用

17浆体控制闸门1真空辅助压浆用

主要检测、试验仪器仪表配置表

序号机械设备名称规格及型号数量(台)备注

序号机械设备名称规格及型号数量(台)备注

1全站仪南方1

4GPS天宝R61

5水准仪苏光DSZ23

6压力试验机NYL-2000D1

7泥浆测定仪NA-15

8砂样分析筛0.16-101

9石子分析筛2.5-1001

10坍落度桶3

11混凝土水灰比测定仪1

12混凝土振动台1m21

13数显控温仪0-100℃4

14标准惯入仪62.5kg1

15水泥试验设备套1

16舲压力机1

第四章施工方案

一、总体方案概述

墩顶现浇0#段施工,支架采用钢管立柱上置型钢法组织施工。1#〜13#

块悬灌梁段采用三角形挂篮悬臂施工,挂篮四周设置安全防护网。边、中

跨合拢段采用单个挂篮悬臂施工。边跨现浇段采用满堂式碗扣支架法施工。

支架及挂篮预压采用砂袋荷载进行模拟。采用两台塔吊进行水平及垂直运

输。钢筋由钢筋加工场集中加工制作,运至现场由吊车提升、现场绑扎成

型;混凝土由设置在施工现场的搅拌站集中搅拌供应,搅拌输送车运输,

混凝土输送泵泵送入模,插入式振捣器振捣。混凝土采用覆盖土工布洒水

养生。

二、施工准备

1、技术准备

工程开工前组织项目技术人员进行图纸会审,将图纸中存在的问题,

报请业主、设计单位予以解答。

编制实施性施工组织设计和各专项作业指导书等技术文件;提出支架、

模板设计方案,计算地基承载力。并现场进行支架搭设放线测量。

进场后根据工程技术规范、监理工程师的要求设置试验室,进行试验工

作。

2、材料设备的供应与保障

进场后首先确定材料供应的地点、方式和材料的存放场地,包括钢筋存

放加工场地、水泥存放库、砂石料场地。对准备购入的材料质量指标进行

检验。

由技术部门在当月25日前提报下月材料需用计划,钢绞线、波纹管、

锚具、支座、外加剂等特殊材料须经权威部门检测合格后方能投入使用。

0#块支架所需的支架材料及其模板,根据要求,提前备齐,需要的挂篮

设备及其模板设备提前加工好,并运至施工现场,并做好试拼工作。

内模板及边跨现浇箱梁模板采用木模扳(竹胶板),加工数量为底模、

侧模、内芯模及封头模板,满足施工的需要。

现场设置混凝土拌和站1台,严格按照施工配合比进行混凝土的生产,

及时供应,采用混凝土罐车运至施工现场,采用汽车输送泵进行混凝土泵

送入模,同时配备400KW发电机1台,作为备用。

3、劳动力组织

根据箱梁工作特点,需配备施工队长、技术人员、测量人员、施工员、

试验人员、安全员、质检工程师等管理人员10人,配备支架工、木工、电

焊工、钢筋工、机械工、电工、预应力工、粒捣工和普工等140人。

三、施工放样

根据业主及设计部门提供的平面控制点与水准点为基准进行复测和引

测。根据甲方提供的有关测量资料、设计图纸、复测资料进行计算和测量

放样。

以《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)中的有关规定作为精

度控制标准。

每次放样前测量工程师必须先对设计图纸中所放点位的平面坐标进行

计算复核。确保点位坐标正确无误。

本桥施工放样采用坐标法测定。为确保测量精度,只要控制点与放样点

能通视,放样时,尽量直接从控制点测设点位,不设转点。每次放样均需

报监理验收签认,否则不能进行下道工序施工。

施工放样过程中仪器操作人对每次的坐标输入数据必须进行核对,再进

行下一步放样工作。后视人员必须让后视点中心位置与棱镜杆中心对齐,

前视人员在做放样点时位置必须与所放点位重合。

每次放样完成后,仪器操作人必须记录所放点位实测坐标,测量员必须

用卷尺或长尺对所放点位的相对距离、平面相对位置进行复核,记录相对

误差,确保放样无误。

四、地基处理

1、0#块支架处的地基处理:

0#块支架搭设采用钢管柱+型钢组合结构进行搭设,因此对于该处钢管

柱支撑位置进行处理,一部分钢管柱利用目前已经施工完成的承台做基础,

不需要处理,另外部分,采用打设桩基的办法进行处理,以满足地基承载

力的需要。

2、边跨现浇段支架处的地基处理:

边跨现浇段长度为9m,采用搭设满堂碗扣支架的方式进行施工。边跨

现浇段分别位于郛城新河的南堤和北堤上,处理的方式为:首先对支架布

设范围内的表土、杂物及淤泥进行清除,并整平、夯实,采用40cm厚建筑

砖渣进行填筑,压实后,上做15cm厚C20混凝土,使地基承载力2250KPa。

处理后的基础底面设2%的双向横坡排水,同时在两侧设置排水沟,防

止积水使地基软化而引起支架不均匀下沉。

五、0#块施工工艺

(一)、0#块支架搭设

0#块长12m,宽15m,高6.6m,两端各悬出墩身4.5m,浇筑混凝土数

量为465.25m3,体积较大,为了保证搭设支架的稳定和安全性,采用钢管

立柱作为支撑,上置型钢作为分配梁的方式进行搭设,利用支架一次浇筑

混凝土成型的方法施工。

1、0#块段底板支架形式由上至下分别为:1.8cm厚竹胶板->10*15cm方

木一[10槽钢组成的桁架横向56a工字钢纵向56a工字钢一钢管柱一

承台(桩基)基础。(支架搭设布置图附后)。

0#块段底板支架采用6630mm钢管支承在承台面上,由于承台尺寸较

小,另外在承台两侧分别增加直径1.2m桩基3根,以形成支架竖向支撑系

统,每个墩台共计6根;而后在每排6630mm钢管顶面沿桥顺桥向搭设双

156a作为主承重梁;然后在主承重梁上设156a横主梁,再在其上部布设[10

槽钢桁架,再在其上搭设10*15cm的方木,在方木上铺设18mm厚的优质竹

胶板充当底模,(其具体支架布设详见附图)。侧模采用挂篮侧模,主墩上

3m宽的侧模采用优质竹胶板,竖向加固借助于两侧挂篮的钢模板支架。

2、0#块段翼板支架形式由上至下分别为:1.8cm厚竹胶板->横向10*10cm

方木f纵向10*15cm方木f碗扣支架f纵向36a工字钢f横向56a工字钢

一钢管柱一承台(桩基)基础。(支架搭设布置图附后)。

0#块段翼板支架采用6377mm钢管支承在承台(桩基)上,由于承台尺寸

较小,另外在承台两侧分别增加直径L2m桩基2根,以形成支架竖向支撑

系统,每个墩台共计4根;而后在每排6377mm钢管顶面横桥向搭设双156a

作为主承重梁;然后在主承重梁上设136a横主梁,再在其上部布设90(纵)

*60(横)*120cm碗扣支架,再在其上搭设10*15cm的纵向方木,在纵向方木

上布设10*10cm横向方木,在方木上铺设18mm厚的优质竹胶板充当底模。

(其具体支架布设详见附图)。

(二)、0#块段支架施工方法及预压

在施工承台混凝土时,严格按照支架设计图,在承台顶面预埋90*90cm、

60*60cm厚18mm的钢板,钢板顶面低于承台顶面5cm,支架使用完成后,

加设钢筋网片,浇筑混凝土将其恢复。钢板底面焊接2根620mm的U型钢

筋,伸入承台混凝土内50cm;在安装6630mm钢管立柱时,钢管底部支撑

在承台预埋钢板上,并与支撑钢板焊接,为防止立柱根部滑移失稳,沿钢

管周身均匀布设4块加劲肋。与此同时,为增强钢管立柱间的整体稳定性,

钢管间采用[10槽钢对其钢管横向、竖向进行连接,并加设剪刀撑。(预埋

件位置及形式见附图)。

0号块质量较大,支架承受的重力也较大,因此,支架应具有足够的强

度、刚度和稳定性,以保证0号块施工质量和安全。0#块施工完成后保留

现浇支架,不予拆除,直到边跨合拢完成后,进行拆除。

本0#块支架高度在11.47m(自承台顶起至0#块底板),为保证其连接

平稳,受力均匀。支架搭设完成后,采用不小于0#块质量的1.1倍进行预

压,采用砂袋进行预压。

(三)、支座

郛城新河主桥主墩箱梁下设置GPZ(II)27.5DX单向滑动盆式支座和

GPZ(II)27.5GD盆式支座;过渡墩主桥箱梁下设GPZ(II)5.0DX单向滑

动盆式橡胶支座。施工时严格按照厂家说明控制好中线、水平及标高。在

墩顶预埋地脚螺栓时,严格按照设计位置控制好四个地脚螺栓的位置,确

保支座位置的正确性。

1、永久支座安装

支座安装前先定出地脚螺栓位置,并检查其孔径大小与深度,然后吊

装支座,准确对准设计位置、精确调整标高后,将支座临时固定,用高强

度压浆料把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实。

支座安装质量标准

项目规定值或允许偏差

支座中心与主梁中线(mm)2

支座顺桥向偏位(mm)10

高程(mm)符合设计规定;未规定时±5

承压力W5000KN小于1

支座四角高差(mm)

承压力>5000KN小于2

2、临时支座及临时锚固设置

由于该箱梁在墩顶处设置支座,与墩身为较接,不能承受弯矩,为此

在0#块施工时根据设计图中的要求将0#块段梁与桥墩临时固结,临时固结

按照设计图纸要求采用132根中32mm的精轧螺纹钢筋预埋在墩身内来实现,

其下部锚固在墩身内,上部穿过0号段锚固于0号段顶部,0号段浇筑完成

后对精轧螺纹钢进行张拉,将梁体临时锚固,以增加其抗震、抗滑能力,

并承受悬浇梁段施工中不平衡荷载带来的偏心拉力。

在施工墩身时进行准确预埋;墩身施工完毕后,立模进行临时支座施工,

临时支座采用C40混凝土和硫磺砂浆浇筑而成,设在墩顶纵向的两侧。待

箱梁合拢后,拆除墩顶临时固结系统。

临时支座高度47cm,宽度65cm,按设计图纸中提供的尺寸进行制作,

其顶面刮浆抹平,且在顶底面涂抹隔离剂进行隔离。在临时支座的顶底面不

得夹有杂物,以保证接触面的平整。

在临时支座中间浇注4cm厚的硫磺砂浆,内埋电阻丝。拆除时接通电

源,熔化硫磺砂浆,由永久支座承受全部荷载,从而完成全部体系转换。

(四)、模板安装

0号节段主墩墩身外侧模板采用已加工成型的挂篮外侧钢模板,主墩墩

身侧模板采用L8cm厚的优质竹胶板背肋加工组合而成,背肋采用10*10cm

方木,间距15cm,并严格处理好模板接缝,以防漏浆,影响外观质量。内

模、底模均采用1.8cm厚竹胶板组拼。模板利用吊车或塔吊吊装,人工拼

装,并做好纵横向的加固支撑,同时调整好立模标高。

在模板整体立模加固完成后,要对拉杆、内外支撑系统进行复检,保

证合格后,方可进行下一步工序的施工。

悬浇段底侧模板采用钢模板,内模除顶板采用钢模板外,其余均采用

竹胶板背肋组拼而成。边跨现浇段模板全部采用1.5cm厚竹胶板组拼而成。

模板安装的允许偏差

项目允许偏差(mm)

基础±15

模板标高柱、墙和梁±10

墩台±10

上部构造的所有构件4-5,0

模板内部尺寸基础±30

墩台±20

基础15

柱或墙8

轴线偏位

梁10

墩台10

模板相邻两板表面高低差2

模板表面平整5

预埋件中心线位置3

预留孔洞中心线位置10

预留孔洞截面内部尺寸+10,0

(五)、钢筋加工及绑扎

1、钢筋加工

钢筋加工基本要求:钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工

后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲,其冷

拉伸长率为:HPB235级钢筋不得超过2%;HRB335,HRB400级钢筋不得超过

l%o

钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业,其工艺流程为:备料f调直机

调直一截断一码放一转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求:钢筋

应平直,无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落

的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的

伤痕。

钢筋切断采用钢筋截断机作业,其工艺流程为:备料一划线(固定挡板)

一试断一成批切断一钢筋堆放。钢筋切断质量要求:钢筋的断口不得有马

蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确,钢筋切断要在调直后进行,

定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中,

如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切

除。

钢筋弯曲成型工艺流程:准备~划线一试弯一成批弯曲一堆放。钢筋

弯曲成型质量要求:钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象;钢筋末端

弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍;钢筋弯曲点处不得有裂纹,对

n级及n级以上的钢筋弯曲超过9(rc时,弯曲直径不得小于5山钢筋弯制

成型允许偏差见下表。

钢筋弯制成型允许偏差

序号项目允许偏差

1钢筋顺长方向尺寸偏差±10mm

2标准弯钩内径22.5d

3标准弯钩平直段长度23d

4蹬筋中心距离尺寸偏差±3mm

外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样

5±4mm

尺寸

6钢筋不在同一平面WlOmm

7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值Wd

8弯起钢筋起点位移15mm

9箍筋内边距离尺寸±3mm

10弯起钢筋的弯起高度±4mm

2、钢筋绑扎

外侧模板安装完成后进行0#块段钢筋的绑扎,0#块高6.6m,在绑扎钢

筋时,搭设支架并按程序绑扎。纵向预应力管道用井字形钢筋进行固定,

与钢筋绑扎同顺序进行。

钢筋的绑扎顺序流程:加工钢筋吊装骨架一制作钢筋堆放平台一墩顶

测量放线一吊装钢筋一顺序绑扎底板钢筋一绑横隔梁钢筋一绑扎腹板钢筋

一立内模板一绑扎顶板钢筋一安装端模。

钢筋绑扎前,先在模板上画出中心线,然后从中心线向两侧排列,布

置钢筋对焊接头的数量必须符合规范要求。当不同钢筋相互重叠干扰时,

应保证主要钢筋如纵横向受力钢筋或大直径钢筋的位置,次要钢筋或小直

径钢筋位置可进行局部调整。

钢筋在绑扎时要注意扎丝头向内弯,不得深入保护层内,底层受力钢

筋要用足够强度和厚度的垫块支垫,以保证保护层的厚度。垫块抗压强度

不小于梁体混凝土强度,

预应力筋锚头处钢筋密集,种类多,应仔细对照施工图纸,精心施工。

钢筋的绑扎接头规定:受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对

的标准180。弯钩,n级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭

接长度(由两钩端部切线算起)1级钢筋不得小于30d,II级钢筋不得小于

35d,且不得小于250mm,钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结

实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯

钩,但钢筋的搭接长度不小于30d,且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区,

不得超过25%;在受压区不得超过50虬当施工中分不清受拉区或受压区时,

接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见下表。

预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求

序号项目要求

1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围〈4mm、其余W6nlm

2桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)

3底板钢筋间距及位置偏差<8mm

4箍筋间距及位置偏差W15mm

5腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)5mm

6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0

7其它钢筋偏移量W20mm

由于竹胶板、塑料波纹管容易划伤且易燃,在绑扎、焊接钢筋时底部

应采取隔离措施以免损坏竹胶板和塑料波纹管,保证模板、塑料波纹管不

被灼伤。钢筋安装时,将天窗孔预先留好,在天窗四周设置补强钢筋,待

箱梁内模拆除后,及时补强恢复。

浇筑混凝土前,应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查,确保位置、

数量正确。

钢筋安装质量标准

项目允许偏差(mm)

两排以上排距±5

受力钢筋间距梁、板、拱肋±10

同排

基础、锚碇、墩台、柱±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10

长±10

钢筋骨架尺寸

宽、高或直径±5

长、宽±10

绑扎钢筋网尺寸

网眼尺寸±20

弯起钢筋位置±20

柱、梁、拱肋±5

保护层厚度基础、锚碇、墩台±10

板±3

(六)、预应力管道安装

主桥箱梁采用三相预应力体系。预应力管道采用塑料波纹管埋设成型,

安装波纹管时,要严格按设计位置安装,定位钢筋间距不应大于0.5m,竖

向筋为一端锚固,另一端张拉,在安装波纹管时连同精轧螺纹钢筋一起安

装就位,严格控制竖向筋的纵、横向位置。

安装时,采用井字钢筋与U型钢筋将波纹管与主筋固定在一起,以防

浇注混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中

应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂,同时,还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后,应检查波纹管位置,曲线形状是否符合设计要求。波纹管

连接必须用套管旋紧,保证有15〜20cm的相互重叠,并沿长度方向用两层

胶布在接口处缠5cm左右长度。

后张预应力管道安装允许偏差

项目允许偏差(mm)

梁长方向30

管道坐标

梁高方向10

同排10

管道间距

上下层10

(七)、混凝土施工

混凝土浇筑采用一次浇筑成型的方法进行施工。

为加速施工进度,根据场地条件,所有梁段混凝土均采用汽车泵泵送。

采用经检验合格的材料,确保施工质量。0#块段结构复杂,预埋件、钢筋、

预应力束及孔道、锚具密集交错,确保其位置的正确性,0#块混凝465.251A

数量大,必须精心施工。混凝土按底板、腹板、顶板一次性浇注成形工艺。

1、混凝土配比设计

悬浇梁段施工必须注意混凝土配比设计。为满足该桥的设计要求和施

工需要,同时为减少混凝土收缩徐变,混凝土的强度、弹性模量及坍落度

均要满足规范和施工的要求,坍落度控制在16〜18cm。

2、混凝土试件的制作及取样

混凝土梁的强度和弹性模量主要依靠试件来实现,并以此作为箱梁施

工挠度控制计算的主要依据,因此必须重视试件的制作。在每个梁段混凝

土取样之前必须进行试模检查,对不合格的试模禁止使用。试验员应在混

凝土生产过程中根据要求从搅拌好的混凝土中取出一部分装入试模,并振

捣,使之均匀密实。制作完成的试件预留三组与梁体同期养护,作为张拉

时的控制依据。

3、混凝土浇注

0#块浇筑从墩顶开始,对称进行,一次浇筑成型。为保证混凝土灌注

质量,应优化施工配合比,增加混凝土的流动性、和易性,以提高混凝土

的可灌注性,并严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度。

混凝土在拌和站拌合,由混凝土运输车运至施工现场,由汽车泵泵送

入模,混凝土浇筑顺序:先浇筑底板,再浇筑腹板和顶板,在混凝土浇筑

完成后,进行混凝土的收浆抹平,特别注意混凝土的二次收浆抹面,避免

混凝土出现裂缝。

严格控制混凝土入模水平分层厚度,确保混凝土对称浇筑、顶面均匀

同步上升,水平分层厚度控制在30cm,该高度内的混凝土经旁站技术员确

定振捣合格后,方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度采用带刻度

的竹竿从上口往下探测确定。

4、混凝土振捣

振捣人员须经培训后上岗,要定人、定位、定责,分工明确,尤其是

钢筋密布部位、端模、拐(死)角等部位指定专人进行振捣,每次浇注前

应根据责任表填写人员名单,并做好交底工作。以插入式振捣棒进行振捣,

一般部位采用50型振捣棒进行振捣,对钢筋密集处采用30型振捣棒进行

振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜,要垂直等距离插入到下一层5〜10cm

左右,确保不漏振,不过振,振捣密实。振捣时不要触碰预应力筋及其管

道、预埋件,插入式振捣棒振捣时,遵循快插慢拔,插点间距均匀,一般

间距不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍(即30〜40cm)。

5、混凝土养护

顶板混凝土浇注完后,应立即用土工布覆盖。等混凝土初凝后洒水自

然养护,保持土工布湿润。拆模后应对混凝土表面洒水养护。当气温低于5

摄氏度时,应覆盖保温养生,不得洒水。梁体张拉的检查试件,要存放在

梁顶上与梁体同环境养护。

6、施工注意事项

腹板与底板相连的倒角部分,振捣时会引起翻浆,要特别注意该处振

捣。浇筑完成后的悬臂端部施工缝要及时凿毛处理,应凿除其混凝土表面

的水泥砂浆层和松散层,经凿毛处理的混凝土面,应用水冲洗干净,在浇

筑下一梁段混凝土前,对施工缝洒水湿润。凿毛时,混凝土达到下列强度:

人工凿毛时为2.5MPa,风动凿毛时为lOMPa。

(八)、预应力施工

1、预应力安装

主桥箱梁采用三向预应力体系。纵向顶板、腹板和底板均采用直径中

S15.2高强低松弛钢绞线,除个别顶板及横梁钢束外,均采用两端张拉。顶

板横向预应力钢束采用直径中S15.2高强低松弛钢绞线,扁锚体系,交错张

拉。腹板竖向预应力钢筋采用直径32mm高强精轧螺纹钢筋,在顶板单端张

拉。纵向预应力钢绞线、横向预应力钢绞线采用塑料波纹管成孔,采用相

应锚具及相应的张拉千斤顶,竖向高强精轧螺纹钢筋采用千斤顶单端张拉,

锚固必须采用测力扳手。

预应力筋进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单,钢绞线表面不

得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂,油渍等物质,表面不得有裂

纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮。张拉机具和锚具应从同批中抽取6套锚

具,组装3个预应力筋锚具组装件,进行静载锚固性能试验,其性能要求

满足规范要求。电动油泵应检验油泵是否正常使用、储油量是否满足要求

等。在千斤顶、油泵、压力表校验合格后,需将其组合成全套设备,进行

设备的摩阻校验,并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千

斤顶、油泵、压力表要进行编号,不同编号的设备不能混用。

纵向预应力筋的施工:下料采用砂轮锯切割,禁止电、气焊切割,以

防热损伤。按设计预应力钢束编号下料。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物,

再用风压机吹干孔内水份。待梁段的混凝土强度达到设计的张拉强度且弹

性模量达到设计要求时,方可进行张拉。初张拉应力为控制张拉应力的20%,

使每束钢绞线受力均匀,并在初张拉后量测伸长值记号。

横向预应力筋施工:横向预应力钢束的张拉工艺同纵向预应力的张拉。

竖向预应力筋施工:每节段的竖向预应力钢筋的张拉,应注意最后一

束需留至下一节段完成后方可张拉,采用两次张拉施工工艺。

预应力筋的张拉采用双控,以张拉应力控制为主,钢束伸长值作校核,

实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内,否则应暂停张拉,查

明原因,并采取有效措施予以调整,方可继续张拉。

所有张拉作业必须设置防护网,张拉作业时作业人员严禁站在张拉端

的前侧,并严禁无关人员在附近活动。具体施工工艺如下:

(1)、竖向预应力施工工艺

竖向预应力钢筋张拉程序:

0一张拉控制应力61:0„(持荷5min)-0—锚下张拉控制应力6(锚固)

腹板竖向预应力钢筋采用精轧螺纹钢筋,直径32mm,抗拉标准强度

930MPa,张拉控制应力为837MPa,张拉控制力为673KN,在顶板单端张拉。

竖向锚杆在安装前,应先对锚板进行加工。在腹板及横隔板钢筋绑扎基本

完成时,按照设计图纸位置埋设锚杆管道,波纹管顶部伸出梁顶5cm,横梁

位置埋入的一端与锚板之间采用胶带严格密封,锚板下端事先穿入精轧螺

纹钢筋并戴紧平头螺帽,采用内径80mm钢管罩住螺帽,底部采用薄钢板封

底,锚板与螺帽及钢管预先均采用点焊固定,钢管下沿设塑料软管压浆孔

道。

管道预埋①50mm塑料波纹管,待水平筋绑扎完成后,

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