YST 408.4-2024《贵金属器皿制品 第4部分：铱坩埚》

ICS77.140.99CCSH04YB(报批稿)YB/TXXXXX—XXXX本文件按照GB/T1.1－2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国钢铁工业协会提出。本文件由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。本文件起草单位：常州东方特钢有限公司、冶金工业信息标准研究院、睿之路（杭州）科技有限公司、河南泊努利机电设备制造有限公司、马鞍山钢铁股份有限公司。本文件主要起草人：张若鹏、李智慧、耿聪、程伟华、裴银华、仇金辉、曹飞、王姜维、陈剑、杨小娇。1轧机和平整机辊缝调节伺服液压缸试验方法1范围本文件规定了轧机和平整机辊缝调节伺服液压缸试验的试验装置和试验条件、试验项目和试验方法、出厂试验、试验报告等。本文件适用于以液压油(液)为工作介质的轧机和平整机辊缝调节试验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3766液压系统通用技术条件GB/T14039-2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T17446流体传动系统及元件术语GB/T28782.2液压传动测量技术第2部分：密闭回路中平均稳态压力的测量3术语和定义GB/T17446界定的术语和定义适用于本文件。4试验装置和试验条件4.1试验装置及安全要求4.1.1试验装置液压缸试验装置输出力值的允许系统误差为±0.3%。液压缸试验装置示意图见图1。试验装置的液压系统原理图参见附录A。标引序号说明：1—油箱2—泵3—安全阀4—控制系统5—试验用机架6—调整垫块7—位移传感器8—被测液压缸9—压力传感器10—加载液压缸11—压力传感器12—位移传感器13--加载缸伺服阀14--被测缸伺服阀15—蓄能器图1伺服液压缸试验装置示意图4.1.2安全要求1试验过程中人员及设备的安全，应符合GB/T3766的相关要求。4.1.3试验用比例/伺服阀响应频率应大于被试液压缸最高试验频率的3倍以上；额定流量应满足被试液压缸的最大运动速度要求；额定压力应满足被试液压缸的最高试验压力要求。4.1.4液压源试验装置的液压源应满足试验用的压力，确保比例/伺服阀的供油压力稳定，并满足动态试验的瞬时流量需要。4.1.5油路及测压点试验装置中，宜考虑试验用比例/伺服阀与被试液压缸之间的油路容腔及容积刚度。测压点应按照GB/T28782.2的规定。4.1.6液压缸液压缸应符合相关标准规定。4.2试验用油液4.2.1黏度油液在40℃时的运动黏度应为29mm2/s~74mm2/s。一般情况下宜采用黏度为46mm2/s的油液。注：特殊要求除外。4.2.2温度除特殊规定外，出厂试验的试验用油液应为35℃~45℃。4.2.3污染度等级试验系统油液的固体颗粒污染等级应不高于GB/T14039-2002中规定的17/15/12。4.2.4相容性试验用油液应与被试液压缸的密封材料相容。5试验设备5.1游标卡尺游标卡尺精度应为0.02mm。5.2偏摆偏摆精度应小于0.5mm。6试验项目和试验方法6.1静态试验16.1.1磨合试验试验系统压力设置在2MPa~10MPa，使被试液压缸在空载状态下起动，并全行程往复运动5次以上直至完全排除液压缸内的空气，观察是否有外部渗油、爬行、振动等异常情况。压力设置在0.3Mpa下，进行低压外泄漏测试。6.1.2尺寸检查用游标卡尺测量并记录液压缸与机架联接相关的尺寸，包括液压缸外径，整体高度，与机架联接的螺栓孔直径、螺栓孔间距等。试验系统压力设置在2MPa~10MPa的范围内，空载状态下，液压往复运动，用游标卡尺/液压缸自带的位移传感器测量并记录液压缸最大行程。6.1.3偏摆测量在活塞杆顶部对称的两个端点上布置量程大于液压缸行程的两个位移传感器，试验系统压力设置在2MPa~10MPa的范围内，空载状态下往复动作液压缸，同时测量并分别记录两个位移传感器指示的液压缸行程的读数。偏摆值等于两位移传感器读数之差绝对值的最大值。注：柱塞式液压缸或特殊要求除外。6.1.4最低起动压力测量在被试液压缸空载条件下，使无杆腔压力逐渐升高，测量位移传感器和压力传感器的读数，当位移传感器的读数发生改变时压力传感器的读数即最低起动压力。最低起动压力要求小于0.05MPa合格。6.1.5耐压试验被试液压缸放置到专用的试验装置中，连接好液压管道，向被试液压缸施加压力，低于16MPa施加额定压力的1.5倍，高于16MPa施加额定压力的1.25倍。在试验压力下保压10min，观察各零件无破坏及永久变形等异常情况。6.1.6摩擦力与负载的比值测量被试液压缸放置到专用的试验装置中，连接好液压管道，使被试液压缸和加载液压缸无杆腔分别进油。通过对加载液压缸和被试液压缸无杆腔压力进行控制，测试出被试液压缸在规定的压力范围内，摩擦力与负载的比值。比值的三次平均值要求小于1%合格。6.1.7内泄漏测量被试液压缸放置到专用的试验装置中，连接好液压管道，被试液压缸无杆腔进油，使被试液压缸活塞停在工作行程并与试验用机架压靠，继续进油使被试液压缸无杆腔压力升至规定的压力范围，1关闭被试液压缸无杆腔油路。保压10min，记录压力传感器读数的变化量，再乘以被试液压缸无杆腔和管路内液压油的体积，按照液压油体积弹性模量公式，可计算出被试液压缸经活塞泄漏至有杆腔的泄漏量。内泄漏量小于等于[D/100]+1mL/min合格。6.1.8外泄漏测量分别向被试液压缸两腔施加额定压力，各保压10min，检测活塞杆密封处的泄漏量，检查液压缸各静密封处、结合面处、焊缝处和排气装置处不得有渗漏现象。6.2动态试验6.2.1阶跃响应时间测量在规定的轧制力和行程范围内，设定阶跃值，达到设定阶跃值的90%的时间小于30ms（含伺服阀的死区时间超调量小于20%。在被测液压缸加载工况条件下，附加一个设定阶跃值，实时测量设定阶跃值和被测液压缸活塞位置的反馈值随时间的变化过程，并绘制特性曲线。6.2.2动态频率响应测量被试液压缸放置到规定的试验装置中，连接好液压管道，被试液压缸无杆腔进油，使被试液压缸活塞停在工作行程并与试验用机架压靠，试验系统加压使被试液压缸无杆腔压力升至规定的压力范围，试验系统给被测缸伺服阀输出正弦信号控制电压，控制被试液压缸的压力跟随正弦信号的变化，同时测定被试液压缸无杆腔的实际压力。计算被试液压缸无杆腔的实际压力与正弦信号电压控制下的伺服阀给定压力的幅值比和相位移，绘制被试液压缸的动态频率响应曲线。试验条件：在大于等于12Hz下幅值比衰减到-3db，在大于等于10Hz下相位滞后90°。7试验报告试验过程应详细记录试验数据。试验后应填写完整的试验报告，试验报告应包括以下内容：a)实验室名称和地址；b)试验报告发布日期；c)本文件的编号；d)磨合试验(见5.1.1)；e)尺寸检查(见5.1.2)；f)偏摆测量(见5.1.3)；g)最低启动压力测量(见5.1.4)；h)耐压试验(见5.1.5)；i)摩擦力与负载的比值测量(见5.1.6)；j)内泄漏测量(见5.1.7)；k)外泄漏测量(见5.1.8)；l)阶跃响应时间测量(见5.2.1)；m)动态频率响应测量(见5.2.2)。试验装置的液压系统原理A.1试验装置的液压系统原理图见表A.1。标引序号说明：1—油箱2—泵3—过滤器4—蓄能器5—电磁溢