ERP6－需求与能力计划

1ERP主要名词ERP（EnterpriseResourcePlanning）:企业资源计划MRP（MaterialResourcePlanning）：物料需求计划MRPII（ManufacturingResourcePlanning）:制造资源计划MPS（MasterProductionSchedule）：主生产计划APICS(AmericaProductionandInventoryControlSociety):美国生产与库存管理协会JIT（JustInTime）准时生产，精益生产（Leanproduction），敏捷制造(AgileManufacturing),全面质量管理（TotalQualityManagement）,6西格玛，TCO（TotalCostOwnership）总体拥有成本CPC（CollaborativeProductCommerce）:协同产品商务BOM（BillofMaterial）:物料清单；DRP（DistributionResourcePlanning）:分销资源计划；CRP（CapacityRequirementPlanning）:能力需求计划；APS（AdvancePlanning&Schedule）:高级计划与排产

2制造业的需求响应策略设计采购加工装配发运交货订单设计（EngineertoOrder，ETO）接单现货生产（MaketoStock，MTS）接单订单组装（AssembletoOrder，ATO）接单订单生产（MaketoOrder，MTO）接单3生产与库存策略4

提前期与计划展望期提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。5

提前期产品开发生产准备采购加工加工装配发运交货期接收订单

定义：自交货/完工日为基准，倒推到加工或采购的开始日期的这段时间测试总提前期累计提前期加

工提前期6加工提前期的五种时间类型加工提前期完工日期开始日期排队时间准备时间等待时间传送时间加工时间加工提前期非增值作业增值作业批量工业工程师车间控制7影响提前期各类时间的因素排队时间准备时间加工时间等待时间传送时间时间类型影响因素批量优先级能力拖欠量(计划）批量工装设计批量工装设计设备性能与能力批量搬运手段批量搬运手段车间布置批量批量批量批量批量8加工提前期的类型固定提前期

与批量无关，固定值批量大，单件分摊少如：加工时间变动提前期

与批量有关，单件提前期固定 批量大，总加工周期长

如：准备时间9批量与提前期的关系加工提前期加工提前期

平行顺序作业（本例：传送批量＝生产批量）

依次作业（传送批量＝生产批量）12工作中心（机床）10

提前期与计划展望期计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。11MRPII计划的时间三要素1.

计划期(跨度)

时间是连续、无限延绵的

看多远？—总提前期

预见性

2.

时段

分多细？—计划的精度(分、时、日、周、旬、月、季、年)

区别优先级3.

时界

控制计划的稳定性

预测量／合同量的取舍

需求时界—总装提前期

计划时界—累计提前期12时段划分与需求量显示原始数据01/0901/1401/2502/1002/2803/0405/1506/3007/1107/1709/3010/3111/3012/295005001000750750200010001500100010001000100010001000季度计划

1234

5500250030003000月度计划

周／月滚动计划123456789101112200015002000010001500200001000100010001000123456789101112131415161718

01000010000750002750000010001500200001000后三个季度：月计划第一季度：周计划13用户定义时段长度

时段天数

时段天数时段天数

时段天数

12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637383940

31283130313031313031303190919292－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

时段长代码：A

开始日期：

2000/01/01

第一年：月计划，第二年：季计划

设置

显示时段1234567891011121314151617长度月月月月月月月月月月月月季季季季—

时段天数

时段天数时段天数

时段天数

12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637383940

7777777777

77303030－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

时段长代码：B

开始日期：

2000/01/01

前3月：周计划，后三月：月计划时段1234567891011121314151617长度周周周周周周周周周周周周月月月

——

时段天数

时段天数时段天数

时段天数

12345678910111213141516171819202122232425262728293031323334353637383940

7777303030909090－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

时段长代码：C

开始日期：

2000/01/01

第一月：周计划，后三月：月计划，后九月：季计划时段1234567891011121314151617长度周周周周月月月季季季

—

—

—

—

———

其他方法如：设置每个时段的 开始时间（年/月/日）结束时间（年/月/日）

14

时区与时界

需求时界计划时界时区123时段

123456789101112跨度总装提前期累计提前期(加工/采购)累计提前期以外合同合同与预测取舍二者之大值二者之和预测定单状况下达

确认计划计划变动难易难、代价极大系统不能自动更改人工干预改动代价大系统自动更改计划变动审批权厂长主生产计划员计划员临时需求临时需求小于可供销售量临时需求小于可供销售量通过主生产计划员无限制

需求依据计划期起点

仅合同仅预测……15定单类型类型计划定单确认定单下达定单输入系统人工MRP展开不可添加非展开件更改系统人工运行MPS后提示措施确认、下达提前期不足移前、推后确认、下达取消、提前期不足16确认定单

修订内容：

更改标准提前期

更改标准批量

更改定单交货数量

更改定单交货日期

替代BOM

替代工艺路线

确认定单允许恢复为计划定单状态

作用

修订计划定单后确认，以正确表达主生产计划17产品结构实例－配置类、特征类

华拓主机键盘显示器*主机内存64M华拓主板自制2111外购外购1内存64M三星主板1三星主机1

组装电脑外购特征类外购11自制外购外购配置类18

产品结构K/3实例－配置类、特征类19

MRPII逻辑流程图产品规划资源需求计划销售规划可行？可行？主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划可行？采购作业车间作业成本会计业绩评价资源清单合同预测其它需求供应商信息销售与运作计划应收帐总帐应付帐库存信息物料清单工作中心工艺路线客户信息成本中心会计科目宏观微观决策层

计划层

执行控制层经营规划123454个计划层次1个执行(控制)层次20MRPII

计划与控制层次最终成品￥产品系列组装件加工件采购件工序1经营规划2销售与运作规划3主生产计划(MPS)4物料需求计划

(MRP)5生产作业控制

(SFC/PAC)决策层计划层执行层工作量层次计划对象计划期3-7年1-3年3-18周3-18周日复核期年月周-季日-周时-日时段年月周-季日-周日能力资源计划企业资源粗能力计划能力需求计划

(CRP)投入/产出控制小大21

销售与运作计划

销售规划

(三种产品系列

A、B、C)123456789101112产品系列合计A151515151614141414161616180B152020202018151818181515212C55555555555560合计414141413838383834343434452月销售收入(￥000)

产品规划

(以产品系列B举例)

123456789101112产品系列B合计￥(000)销售规划生产规划库存规划台台909080706080707090705050(50)1901801701701701701401501701801802002070￥(000)台2001801801801801501501501502002002002120100191817171717141517181820206周转次数2.42.42.62.93.42.62.92.02.52.94.14.120181818181515151520202021222销售与运作计划

作用

联结企业经营规划与主生产计划

针对产品系列的综合计划

特点

基于制约因素，平衡需求与供应（季节波动/能力）

计划的协调层次：销售、财务、技术、生产、采购

控制库存/拖欠量

控制新产品投入

根据市场变化（CRM)，逐月修订23主生产计划的重要性需求供应

承上启下：将宏观计划转换为微观计划

沟通内外：集成市场信息与内部信息微观计划宏观计划

编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位

（熟悉市场、客户、产品、生产、能力资源）24主生产计划毛需求：预测与合同的取舍，指导生产的信息计划接受量：计划日期之前已下达的订单，在计划日期之后完成接达的数量预计可用库存量：从现有库存中扣除预留给其他用途的已分配量，用于需求计算的那部分库存预计可用库存量＝（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接受量＋本时段计划产出量）－本时段毛需求净需求＝本时段毛需求－（前时段末的可用库存量＋本时段的计划接受量）25

需求计算物料号：10000

物料名称：X

提前期：1周现有库存量：8安全库存量：5批量：10时段毛需求计划接收量预计库存量净需求计划产出量计划投入量当期6/106/176/247/017/087/15712888810101010101010576613

2

5610(10)(10)(10)注：1在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量

2净需求考虑了补充安全库存量8+10-126-8=-26-8=-22+5=726MRP计算公式订货量算法：1)

独立需求=预测量+销售订单量2)

相关需求=父项计划订单的数量*用量关系3)

毛需求=独立需求+相关需求4)

需求合并：当一个订货周期出现多笔订货需求时，按订货周期进行合并，需求量累加到最早一笔需求日期。5)

预计入库量=（已下达+待下达）订单的（订货量-入库量）6)

第1时段的预计可用量=合格库存量+待检库存量-安全库存量+第1时段的预计入库量7)

第（N+1）时段的预计可用量=第N时段预计可用量+第（N+1）时段的预计入库量8)

已分配量=父项已下达订单的（应发数量-实发数量）9)

净需求=毛需求-预计可用量+已分配量10)

订货量：在净需求的基础上考虑订货策略、计划参数，当订货策略为期间批量法（MRP法）时

i.

订货倍数=INT（（净需求-最小订货量）/订货批量）

ii.

订货量=最小订货量+订货倍数*订货批量其中：INT代表取整数27主生产计划（MPS）报表物料号：

100000

物料名称：X

安全库存量:

提前期：

1周

批量：现有库存量

：8

批量增量：

51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量预计库存量时段当期12345512865

555522777109

5

55

566

5135

5

5

551113121081361068

5127127净需求计划产出量计划投入量710101010101020201010

2513

38885

02/0302/1002/1702/2403/0303/1003/1703/2403/3104/0704/14(10)(10)(10)(10)(20)时段控制计划稳定性时段根据需要人为设定需求时界内按合同量需求时界外按预测/合同大者计划期不低于产品总提前期

计划的预见性强28MPS(MRP)竖式报表提示

加工单号供给量下达日期到期日期毛需求需用日期需求追溯下达40094102000/01/282000/02/0318

1283276

2000/02/032000/02/102000/02/242000/02/242000/03/032000/03/10合同123合同134预测合同141合同156合同1674010540123计划计划

102000/02/032000/02/10102000/02/172000/02/24102000/03/032000/03/10202000/03/172000/03/24确认提示（例外信息）：提前，推迟，确认，下达，取消，提前期不足，补安全库存等…

…

………

…

…

…供应需求物料号：物料名称：提前期：现有库存量：计划日期：计划员：需求时界：计划时界：

X1000002000/01/31CS381周8安全库存量：批量：批量增量：

51010库存结余

68

13610安全库存+—=29订货日期算法1)

工厂日历=自然日历-从工厂日历第一天起到自然日历止的休息日数注意：MRP所有日期计算均按工厂日历进行2)

累计提前期=订货提前期+检验提前期+等待提前期3)

子项的需求日期=父项的订货日期4)

订货日期=需求日期-累计提前期30计划编制的步骤开始确定需求来源(预测,订单)逐层处理各个物料计算毛需求计算净需求计算计划量和日期计算预计可用量(库存量,订单)计算已分配量(上级任务单)结束最底层否是31X物料需求计算(逐级展开)XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量1010101010101010

510101010101010

5101010102020202010202020201010202020203030

5101010304050404030301010

0

04040MPSMRP加工计划采购计划32多个产品MRP运算A(1)C(2)C(1)Y毛需求计划接收量库存量(前)库存量(后)净需求计划产出量计划投入量毛需求计划接收量库存量(前)库存量(后)净需求计划产出量计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量MPS

计划产出量MPS

计划投入量批量提前期现有量分配量安全库存低层码物料号1111122220000000000XXYCA504051015当期1105-055201035-35-00101010101010101020202020202020202345678

551515

5-02025-020201025-010555353530505555505555605-45155050

5-454045-5555045-5545-5545-55时段2/032/102/172/243/033/103/173/245╳2+20╳1=3033

总装计划(MPS/FAS)车身组装计划

（MRP）批量=按需冲压计划（MRP）X

成品率

90%Y

成品率95%提前期=1批量=按需原材料采购计划（MRP）

现有量=3600订货批量=10000

提前期=15天

四周第二周

5000三周400050005000产品AX第一周产品AY第一周

10001000100010001000

5000

10001000100010001000三周四周4000产品AY第二周一二三四五

一二三四五产品AX四周三周第一周第二周一二三四五一二三四?五Y：产出量投入量投入量X：产出量

100010001000100010004000

10001000100010001000

11001100110011001100

105010501050105033001050

4200

52501100三周四周第一周第二周一二三四五一二三四五4350

42008450

4250

10000

10501050105010501100

11001100110011001100需求量预计库存量采购量

2550150045094008300

7200610050003900280010000流水生产逐层展开1000/0.9=450≪105034计划修订全重排法——所有物料的计划全部重新制定耗时全面净改变法——仅针对上次计划编制后有更改的物料快速可能忽视全局选用根据变动大小计算机运行速度建议每周末重排一次 35MPS、MRP-计划方案36MPS、MRP-计划方案37MPS、MRP--计划方案38MRP计算举例GGGGGGG？39能力需求计划能力计划基础数据能力计划方法D-B-R计划方法高级计划与排产（APS）40MRP与能力需求计划（CRP）的关系物料需求计划：对象：物料物料1物料2物料3

能力需求计划：对象：工作中心工作中心1工序10工作中心2工序20工作中心4工序30工序10工序20工艺路线1工艺路线2工艺路线3工序10工序40工作中心3工序30工序2041潜在客户主生产计划

(MPS)物料需求计划

(MRP)能力需求计划

(CRP)

执行物料计划

(加工、采购)

执行能力计划(投入/产出控制)物料清单库存记录工作中心工艺路线可行？预测合同可行？粗能力计划

(RCCP)执行层计划层关键工作中心资源清单

闭环MRP逻辑流程图库存记录产品配置42静态信息工艺路线/提前期成本/利润中心仓库货位库存信息

需求信息运行供应商/客户信息车间/部门工作日历中间信息工作中心会计科目

物料分类/类型物料号物料主文件物料清单动态信息运行能力计划的顺序能力计划43工作中心的利用率和效率

利用率：利用率＝实际直接工作小时数计划工作小时数利用率是统计平均值，通常＜100%

效率：由于设备检修或故障、缺料、缺勤等原因造成的停工说明实际消耗工时/台时与标准工时/台时的差别效率＝完成的标准定额小时数实际直接工作小时数工人技术水平、定额准确程度不同，＜、＝、＞100%44粗能力需求计划的计算方法45

关键工作中心

经常满负荷的设备，经常加班加点

需要熟练技术工人，不能任意替代或随时招聘

工艺独特的专用设备，不能替代或分包

设备昂贵且不可能及时增添

受成本或生产周期限制，不允许替代瓶颈工序46工艺路线

是计划管理文件，不是工艺文件

主要数据：工序（编码、顺序），工作中心、工时定额工人数、工具

作用：计算加工提前期、运行CRP、生产调度、跟踪在制品、计算加工成本

准确度大于95％（A级企业）

备用工艺路线（代用、模拟）、工艺路线码47工艺路线报表基本内容工序工序名称编号下料车削热处理磨削电镀检验010010203006010020529000108015锯床车床电炉磨床

(外协)

质检名称工作中心准备标准时间

(小时)

加工机器0.51.01.21.0------0.501.25---2.00---0.10

------5.00---------102030405060传送时间(天)工人数准备加工1121----2111--1

1.01.01.01.010.0---排队时间(天)

1.01.02.03.0---1.0外协费(元)200.00物料号：11100物料名称：C其他说明：替代工艺路线（代码）有关注释(工时)(台时)生效日期：20031014失效日期：20040430工具下拉菜单显示48工艺路线与提前期物料号：11000物料名称：C数量：1010下料20车削30热处理40磨削50电镀60检验外协10天开始日期 加工提前期 完成日期1+1.25X101.2+51+2.0X10QQQQMMMMM准备＋加工时间QM排队时间传送时间QM1+1.25X101.2+51+2.0X10外协10天不符实际的加工提前期49能力需求计划逻辑流程图工艺路线需用能力加工任务准备下达/已下达定单需用负荷1.需用负荷？2.需用能力？3.可用能力？4.平衡负荷/能力。工作中心工作日历可用能力能力需求计划