汽轮机本体各部套工艺流程

汽轮机本体各部套工艺流程张君瑞目录目录 II前言 1第一章转子 21.转子简介 22.转子材料 23.工艺过程 2第二章动叶片 111.动叶片简介 112.动叶片材质 113.动叶片工艺过程 134.叶片安装 18第三章隔板套 201.隔板套简介 202.隔板套材质 213.隔板套工艺过程 224.隔板套安装 28第四章低压内缸 311.低压内缸简介 312.低压内缸材质 313.低压内缸工艺过程 314.低压内缸安装 34第五章低压外缸 361.低压外缸简介 362.低压外缸材质 363.低压外缸加工工序 364.低压外缸的安装 39第六章高压内缸 411.高压内缸简介 412.高压内缸材质 413.高压内缸的加工工序 414.高压内缸的安装 45第七章高压外缸 451.高压外缸简介 452、高压外缸材质 453、高压外缸加工工序 454.高压外缸的安装 50第八章阀门 511.阀门简介 512.阀门材质 543.阀门加工工序 544.阀门的安装 61第九章总装 631.低压局部总装数据记录 632.低压局部总装 76参考文献 95前言本书是由山西国锦煤电发电部学员张君瑞编写。本书重点讲述汽轮机本体结构，详细阐述汽机本体各部套的加工工艺过程。主要从原理、材料、工艺、安装等四个方面进行介绍。由于编者水平有限，书中难免有不妥之处，诚恳希望广阔读者批评指正。编者2013年9月第一章转子1.转子简介高中压转子是高中压局部合在一起的耐热合金钢整锻结构，高压局部为鼓形结构，中压局部为半鼓形结构，总长7268.8mm，带叶片最大外缘直径为Φ1678mm。推力轴承位于前轴承箱处与推力盘形成轴系的膨胀死点。高压动叶片叶根为T形叶根，有效地防止了叶根处的漏汽，提高高压缸效率。调节级与高压叶片均反向布置，中压叶片正向布置。低压转子为整锻结构，转子总长为7775mm，带叶片最大外缘直径为Φ3108mm。低压转子为双分流对称结构，1～3级为半鼓形结构，4～5级带有较大的整锻叶轮。低压末级采用680mm强度好，跨音速性能好叶片。低压转子通过中间轴与发电机转子刚性联接。转子装好叶片后，要进行高速动平衡，到达一定平衡精度，减少运行时振动。为此在每根转子的中部和前后各有一个动平衡面，沿每个平衡面圆周分布螺孔，可以实现制造厂高速动平衡和电厂不揭缸动平衡。2.转子材料高压转子为30Cr1Mo1V合金材质，低压转子为30Cr2Ni4MoV合金材质。30Cr1Mo1V合金材质工艺性能，不允许焊接，切削性能良好。一般件正回火：590/735。一般应用于高中压转子和高温部件如阀杆、阀座。具有较合理的成分配比，优良的室温综合力学性能和高的热强性，540℃以下使用。30Cr2Ni4MoV合金材质工艺性能，热压力加工性能良好。最高锻1270℃，终锻温度800℃。切削性能良好。焊接性差。应用于大型汽轮机低压整体转子、低压区叶轮等锻件，也常用于大型汽轮发电机转子锻件。通常400℃下使用。3.工艺过程高压转子加工工序主要有毛坯加工试样送检、粗车、一跳、性能检测、转子热跑试验、精车、对轮及平衡孔加工、轮槽加工、装配叶片、车围带、动平衡、超速试验、二跳、总装装配。低压转子的加工工序比高压转子加工工序少一道热跑工序，其它工序与高压转子相同。第一步工序，取样检查转子毛坯第二步工序，粗加工各级叶轮、汽封槽粗车第三步工序，性能检测第四步工序，热跑热跑上图为186046高压转子热跑，除检测工作状态下跳动量外，还能消除粗加工带来的切削应力。下面以196005高压转子热试验过程时间安排表为例进行介绍。热试验安排时间：BCDE=200℃E=200℃GHJKOAFOA点之间进行第一次冷态〔室温〕数据测量。1.G阶段升温开始时间：2013.07.27.9:30AB阶段升温时间19小时。加热速度不大于30℃/小时。2.G阶段升温结束时间〔H阶段保温开始时间〕：2013.07.28.4:30BC段保温21小时，温度565℃。按锻件叶轮底部直径最大值×12分钟/mm。3.J阶段保温开始时间：2013.07.29.1:30CD段保温4小时，温度565℃。稳定性试验保温时间不小于3小时。4.J阶段保温结束开始降温时间：2013.07.29.5:30K阶段降温速度不大于11℃/小时。5.E阶段降温至200℃允许开始降温。6.第二次冷态〔室温〕数据测量。第五步工序，精车精加工转子各尺寸低压转子加工叶轮高压转子叶轮加工完第六步工序，对轮及平衡孔加工钻对轮空钻平衡孔第七步工序，轮槽加工低压转子加工轮槽高压转子轮槽加工完第八步工序，装配叶片要求叶根叶顶三道不入。高压转子装叶片第九步工序，车围带、动平衡、二跳。车围带二跳合格标准为：跳动量小于2.5道；动平衡合格标准：额定转速3000r/min，每个端面允许最大不平衡量第十步工序，总装转子落入总装台转子加工技术要求：1.应将危急遮断器装到转子上后进行跳动测量。2.不能用车削消除跳动量。3.联轴器装好后车去加工余量，并进行最后测量。4.转子先做低速动平衡，平衡好后平衡块暂不冲劳，然后再作高速动平衡，高速动平衡按《汽轮机转子动平衡工艺守那么》进行，最后冲劳平衡块。5.清洁度按《汽轮机清洁度标准》第3条执行。第二章动叶片1.动叶片简介汽轮机高压转子反动式动叶片共12级，具有相似的结构形式：均为＂T＂型叶根,叶片的工作局部为五个不同的截面伸缩而形成，顶部为自带冠的结构，其与轴向成30°的平行四边形。采用机械加工而成型。中压反向动叶片共11级动叶片，全部为扭叶片，均为机械加工而成，其根本结构和装配方法完全相似。全部为自带冠叶片，采用成熟的＂p＂型枞树形叶根，这种型式的叶根具有载荷分布均匀，应力集中系数小等特点。低压缸叶片共5级，全部为自带冠叶片，其中第1～3级动叶片为型钢铣制而成，第4、5级为模锻毛坯抛磨而成。所采用的技术依然是反动式结构的匹配方式。其中前3级叶根采用美国西屋公司成熟的＂P＂型枞树形叶根，后2级的结构仍为哈汽传统结构方式。2.动叶片材质高压反向动叶片材质表序号名称材质1调节级动叶片2Cr12NiMo1W1V2高压反向第1级动叶片2Cr12NiMo1W1V3高压反向第2级动叶片2Cr12NiMo1W1V4高压反向第3级动叶片2Cr12NiMo1W1V5高压反向第4级动叶片2Cr12NiMo1W1V6高压反向第5级动叶片2Cr12NiMo1W1V7高压反向第6级动叶片2Cr12NiMo1W1V8高压反向第7级动叶片2Cr12NiMo1W1V9高压反向第8级动叶片2Cr12NiMo1W1V10高压反向第9级动叶片1Cr12Mo11高压反向第10级动叶片1Cr12Mo12高压反向第11级动叶片1Cr12Mo13高压反向第12级动叶片1Cr12Mo中压反向动叶片材质表序号名称材质1中压第1级动叶片2Cr12NiMo1W1V2中压第2级动叶片2Cr12NiMo1W1V3中压第3级动叶片2Cr12NiMo1W1V4中压第4级动叶片2Cr12NiMo1W1V5中压第5级动叶片2Cr12NiMo1W1V6中压第6级动叶片1Cr12Mo7中压第7级动叶片1Cr12Mo8中压第8级动叶片1Cr12Mo9中压第9级动叶片1Cr12Mo10中压第10级动叶片1Cr12Mo11中压第11级动叶片1Cr12Mo低压正反向动叶片序号名称材质1低压正向第1级动叶片1Cr12Mo2低压正向第2级动叶片1Cr12Mo3低压正向第3级动叶片1Cr12Mo4低压正向第4级动叶片0Cr17Ni4Cu4Nb5低压正向第5级动叶片0Cr17Ni4Cu4Nb6低压反向第1级动叶片1Cr12Mo7低压反向第2级动叶片1Cr12Mo8低压反向第3级动叶片1Cr12Mo9低压反向第4级动叶片0Cr17Ni4Cu4Nb10低压反向第5级动叶片0Cr17Ni4Cu4Nb2Cr12NiMo1W1V合金材料性能：工艺性能，750℃以下抗氧化，切削性能较差，不可焊。使用温度及用途，用于动叶片、围带、螺栓、锻件、阀杆和氮化件时，工作温度在570℃以下，当用于低应力抗氧化零件时，可用于750℃。钼钨含量较高，具有较好的热强性。含碳量偏高，钢的塑韧性较差，但其有较好的减震性和抗松弛性能，工作温度570℃以下。1Cr12Mo合金材料性能：工艺性能，冷加工性能良好，可在室温下进行弯曲、折叠、卷边、冷轧、深冲。焊接性能尚可，焊前预热250—350℃，焊后700—730℃回火。使用温度及用途，用于工作温度不超过475℃的汽轮机叶片及耐蚀零件。0Cr17Ni4Cu4Nb合金材料性能：工艺性能，650℃抗氧化性；切削性能中等，焊接性能良好。用途，用于大容量汽轮机、核电汽轮机末级长叶片及高强度容器、齿轮、轴等。3.动叶片工艺过程在汽机厂叶片分厂所见，叶片加工分为两种形式，一种是方钢毛坯加工，另一种是模锻毛坯加工。其中模锻毛坯适用于300个以上的长叶片加工，但也不绝对。下面以模锻毛坯件为例，介绍叶片加工工序。低压5级正/反向动末叶片主要工艺流程来料—浇筑方箱—铣准叶根端面—精铣叶根进出汽侧平面、叶冠进汽侧、背径向面—预铣叶根内背弧齿形斜面—粗铣叶根齿形—磨叶根齿形—粗精铣中间体背弧圆锥面—粗精铣中间体内背弧圆锥面—铣叶根圆角—打印标记—划线、钻末叶片进气侧孔—叶片与方箱别离，重打顶针孔—粗精铣汽道型线、根冠圆角及叶冠各尺寸—铣中间体背径向锁紧孔—粗抛汽道型线、根冠圆角—锯断工艺头、修准叶顶铆弧面—粗修各圆角—精抛汽道型线、根冠圆角—称重、侧力矩、排序—打印安装顺序号—喷丸第一序，浇方箱浇筑方箱后浇筑说明：1.浇筑前需将方箱所有的定位面擦干净。2.浇筑时，为防止合金外漏，应用耐火泥堵塞缝隙。3.浇筑后，为加快冷却可用水冷却。4.方箱在浇筑、融化后防止碰撞，用后清理干净，放在工位具上。5.叶片水平装夹、测量，浇筑时垂直浇筑。6.为防止叶顶在浇筑时变形，可在顶部附加辅助支撑。技术要求：方箱与夹具定位面接触，塞尺检查不漏光，100%检查。2.叶片浇筑前后监测叶顶变化量，要求ΔX≤0.3，ΔY≤0.3，浇筑后必须自由对中，100%检查，超差必须重新浇筑。将检查结果填入记录笔表，以便于复查。3.清理。第二序，铣准叶根端面技术要求：1.方箱保证平直、无毛刺。2.清理。3.粗糙度要求Ra=3.2，相当于光洁度6级。4.平行度要求小于5道。第三序，精铣叶根进出汽侧平面、叶冠进汽侧、背径向面。背径向面铣叶根叶顶出气侧技术要求：1.叶根进气侧相对方箱的平行度小于等于3道。2.叶根出气侧相对进气侧平行度小于等于3道。3.方箱保证平直，无毛刺。4.清理。5.叶根尺寸精度小于2.5道，叶冠精度小于5道。6.粗糙度3.2。第四序，预铣叶根内背弧齿形斜面。加工注意：本工序与粗铣及磨叶根齿型配合加工，待首件叶根齿型合格后，方可成批生产。技术要求：1.测量时，量具骑在方箱上，用样板测量内背弧圆锥面，内背弧卡角垫1.5mm垫片，内齿样板漏光由出气侧向进气侧从0过度到0.5，背齿样板漏光从出气侧向进气侧从0.2过度到0.5。2.清理。第五序，粗铣叶根齿型叶根齿型技术要求：1.测量时，量具骑在方箱上，内背齿样板卡角垫1mm垫片，用样板比拟齿型斜面，内齿样板进气侧漏光小于0.2，内齿出气侧样板漏光小于0.1，背齿进气侧样板漏光小于0.2，背齿出气侧样板漏光小于0.5。2.用专用千分尺测量时，中径尺寸比标准块大1.5—1.8mm。3.清理。第六序，磨叶根齿型叶根齿型技术要求：1.用样板比拟齿型斜面，允许漏光0—0.1，卡角漏光0—0.15。2.磨轮在磨削第一只叶片与最后一只叶片后应分别进行试件投影检查。试件磨削后作相应记录，并存档备查。3.叶根齿底径公差-0.05—+0.20，全长内相对允差0.05。4.叶根齿型用通规检查，叶片应顺序通过。5.清理。第七序，粗精铣中间体背弧圆锥面加工叶根中间体。技术要求：1.测量时，量具骑在方箱上，用样板测量背弧圆锥面，卡角处不允许漏光，圆锥面允许漏光0—0.2。2.清理。第八序，粗精铣中间体内弧圆锥面技术要求：同上一工序。第九序，铣叶根圆角要求圆角与内背齿光滑过度。第十序，打印标记、炉序号技术要求：1.用3号字头在进气侧中间体中央位置处打产品号、炉序号、顺序号。2.字头向汽道方向，要求清晰、准确、大小一致，100%检查。3.清理。第十一序，叶片与方箱别离，重打顶针孔与方箱别离后。第十二序，粗精铣汽道型线、根冠圆角及叶冠各尺寸加工汽道型线技术要求：1.内弧样板卡角漏光≤0.25。2.叶片型线与样板的漏光间隙为：内弧进气局部不大于o.45,中间体局部不大于0.6，出气局部不大于0.25；背弧进气局部不大于0.6，中间局部不大于0.8，出气局部不大于0.3。3.叶根中间体与叶根锥块比拟高出0—0.2。4.叶顶内外圆弧量块与综合量具配合使用，外圆弧允许比量块上下0—0.1，内圆弧允许比量块高出0—0.2。5.叶冠内背径向样板与综合量具配合使用，内径向面与样板比拟允许斜面漏光0.1—0.2，背径向与样板比拟允许卡角漏光0—0.1。第十三序，铣中间体背径向锁紧孔第十四序，粗抛汽道型线，根冠圆角第十五序，锯断工艺头第十六序，粗修各圆角第十七序，精抛汽道型线，根冠圆角技术要求：1.只抛外表光洁度，光洁度6级。2.清理。第十八序：称重、侧力矩、排序技术要求：1.称单只叶片重量，并做记录。叶片装配前需按《锻造变截面扭叶片称重和力矩平衡》称重力矩和做力矩平衡，并做记录。2.根据单只叶片测量结果，按照力矩平衡排列安装顺序，并将排队结果打印，发送叶片站填入记录卡。第十九序，打印安装顺序号第二十序，喷丸技术要求：1.整个喷丸进行喷丸处理，以改善金属性能。4.叶片安装高压叶片装配时采用预扭安装的装配方式，可以使叶片之间形成一定的机械阻尼和摩擦阻尼。高压动叶片通过转子上的末叶片槽装入转子上每级有两只末叶片槽及与之相配合的末叶片，末叶片槽及末叶片叶根轴向两侧各加工有半圆形的螺孔，其互相配合会形成一个完整的螺孔。在装配的过程中,先将动叶片通过末叶片槽装入相应的级别上相应的位置上，最后装入末叶片。在装配末叶片的过程中，保证末叶片叶根的轴向尺寸在一定的范围内，然后按装配图的要求均匀修磨与之相邻的动叶片，使末叶片装入末叶片槽能形成一定的预紧力。装配时先将一半不带螺帽的半剖螺钉放入轮缘螺孔中，再把带螺帽的半剖螺钉放入末叶片螺孔中并与末叶片一起打入锁口处，再旋转螺帽90°以点焊限位，使末叶片与叶轮相连接并定位。中压叶片装配时，先定位好首叶片，然后依次按要求装好其它的叶片，最后装配末叶片，修配锁紧装置，按技术要求配好锁紧键，插上锁紧条。为防止装入轮缘的叶片的轴向串位，在叶轮与叶片之间装一个轴向定位销。末叶片无法装入轴向定位销，但锁紧装置已起了轴向定位的作用。低压叶片技术要求:一、第1—4级叶片装配技术要求1.叶片装配数与计算数不得有差异。2.相邻末叶片位置相差180℃。3.各级叶片在装入叶轮之前，第1-2级叶片需称出每只叶片的重量，第3-4级叶片需称出每只叶片的重量。按《动叶片称重、重量矩、排序工艺守那么》排序进行装配。4.装配时，叶根用工艺垫片装叶根底部顶起，有足够的紧度。把叶片打入轮槽，但不能使叶根拉毛。5.叶片装入后，两相邻叶片中间体的间隙在之间。6.叶片轴向装入后，相邻叶片围带之间无间隙，应满足要求，围带接触面积应大于75%以上，围带接触面0.02塞尺不入。7.叶片轴向锁紧后，叶根与叶轮轴向位移量不大于0.5。8.测量各级相邻叶片指定高度上的喉宽尺寸，尺寸偏差按要求。如有超差，允许调换对称位置上的重量或重量接近的叶片，以使喉部到达要求。9.叶片装配后围带的加工，按转子总图要求。10.装配叶片时，假设叶片顶部突出围带局部与围带相碰，允许打磨至互不相碰为止。假设末叶片出气边与相邻的叶片相碰，也允许修磨出气边至不碰为止。11.检验叶片在叶轮上的轴向偏差尺寸，1-4级允许轴向偏差为±0.25。二、第5级叶片装配要求1.在装配第5级叶片时，从叶轮进气侧向出气侧装入，第2只叶片装在第1只叶片的背弧侧。最后装入的叶片是从叶轮的出气侧装入。最后装入的叶片不放轴向定位销。2.中间体半圆销孔和轮槽的半圆销孔对准成圆孔，放入轴向定位销，每只叶片中间体，叶根端面与叶轮平面应保持齐平。高出或低于轮缘外表不应超过0.25。3.装配末叶片的紧定螺钉前，应在末叶片及相邻叶片上钻扩和攻丝，装入紧定螺钉后，应在中间体上敛缝防止螺钉松脱。4.最后装入的两只叶片分别从进出汽侧交错装入时，可将叶片体轻微粗磨，以减少围带及出气边的修磨量，围带必须切去的局部修去后，切口应修圆。5.每只叶片按上述的顺序装配时，围带可能要碰前面一只叶片的围带，此时可搬动已经装好的2-3只叶片使围带到位，同时应保证围带的间隙。6.叶片装配完后，应保证整圈围带间隙量在13-17mm之间，并以10片叶片为一个检测组，保证每组的总间隙量在间。7.叶片装配时允许个别叶片围带间隙超差，但不能连续3只叶片间隙均超差的情况出现。第三章隔板套1.隔板套简介高压隔板套概述高压隔板套上装有12级静叶片和隔板汽封叶顶汽封，回弹汽封片与叶片围带之间保持着密封的径向间隙，在转子摩擦的情况下，弹簧片将会变形致使汽封片磨损到达最小值。隔板上汽封片与安装在隔板套上的动叶顶部汽封圈与转子之间保持适宜的径向间隙起到了很好的密封效果。高压静叶片是由带有整体叶根和叶冠的型钢毛坯加工而成，将叶根和叶冠一起焊接完成就形成一块隔板，此隔板水平中分面被斜切分为两半，在每半隔板外环装入隔板套中后在进汽侧形成一个直角槽，用一连串L形塞紧条装入后，隔板被固定在隔板套内，同时，顺汽流方向看，隔板上半左侧水平中分面处用紧定螺钉使隔板上半与隔板套锁紧来防止隔板转动。隔板内环有膨胀槽，可吸收静叶片的膨胀量。汽封片动叶顶部汽封是梳齿汽封，每个汽封圈都由多个弧段组成，每个汽封圈的凸肩装入对应的汽封槽中。弹簧片保持着汽封的位置，一旦与转子相碰，汽封可回弹保证机组平安运行，在上半隔板套水平中分面的两侧用大圆柱头螺钉防止汽封圈从隔板套中脱落。隔板汽封片装在隔板内圆上，由4道汽封片组成，每圈汽封片都由18个弧段组成，装入隔板汽封槽中后冲铆使之固定。中压隔板套概述静叶片说明同高压局部。隔板汽封隔板汽封为梳齿式汽封，每一汽封圈由8个弧段组成，弧段上直接加工出汽封齿，汽封圈的凸肩都应拂配装入按叶片围带拂配好的相对汽封槽中。汽封齿为长短齿结构与转子上凸台配合形成一扩压流道对密封有很好效果。每一弧段有相对应的弹簧片，弹簧片保证当运行过程中汽封齿与转子一旦接触汽封圈可径向外张，保证机组平安运行。在上半水平中分面处有专用销，防止汽封圈从隔板上脱落。第一级隔板汽封与进汽平衡环配合间隙为0。每一级隔板内环均有膨胀槽，可吸收静叶片的膨胀量。动叶顶部汽封动叶顶部汽封为梳齿式汽封，每一汽封圈由八个弧段组成，弧段上直接加工出汽封齿，汽封圈的凸肩都应拂配装入按叶片围带拂配好的相对汽封槽中，每一弧段有相对应的弹簧片，弹簧片保证当运行过程中汽封齿与围带一旦接触汽封圈可径向外张，保证机组平安运行。在水平中分面处有止动片和沉头螺钉固定在隔板套的上半。低压隔板套概述静叶片低压正．反向第1级静叶片此级叶片是由带有整体顶部叶冠的型钢加工而成，其根部是由内环热铆至叶片上而成的，当叶片装入隔板套中后用塞紧条塞紧，此塞紧条是半圆形外加凸台的结构型式。隔板内环设有膨胀槽，用以吸收静叶的膨胀量。低压正．反向第2，3级静叶片参见高压1-12级隔板说明。低压正．反向第4～5级静叶片此两级叶片是由型钢加工而成，在叶顶焊上外环和叶根焊上内环后相成一块隔板，此隔板在水平中分面处被分为上，下两半，每半隔板装在低压内缸相应位置上形成一个直角槽，用一连串的L形密紧条将隔板固定于内缸上。同时，在隔板上半水平中分面的两端用螺钉将隔板上半固定叶内缸上以防止其转动。隔板内环没有膨胀槽，吸收静膨胀量。汽封片动叶顶部汽封片与隔板汽封均为梳齿形汽封，这此汽封圈因直径不等所以他们分别由16，14，12，8等弧段组成的。每个汽封圈的凸肩都应拂配装入按转子或叶片围拂配好的汽封相对位置的槽中。弹簧片保持着汽封的位置，在动叶顶汽封圈水平中分面的两侧用紧定螺钉防止从隔板套(或内缸)中脱落。在隔板汽封圈水平中分面附近，汽封圈的上、下半各用两个销在水平中分面两侧，距水平中分面很近处将汽封圈(环)固定于隔板上以防止脱落。2.隔板套材质静叶片：1Cr12Mo次末级、末级静叶片：0Cr19Ni90Cr19Ni9合金性能：工艺性能，热加工性能良好。加热温度1160-1200℃.热加工温度1180-900℃。冷加工性能良好，可在室温下进行弯曲、折叠、卷边、冷轧、深冲。焊接性能良好，几乎所有的焊接方法都可用于该钢焊接。使用于模锻静叶片、大型锅炉供热器，蒸汽管道。3.隔板套工艺过程隔板套主要分为隔板和静叶两局部，隔板工艺过程主要有：划线-中分面加工-镗隔板套槽和汽封槽。静叶工艺主要有：镗焊口槽-焊接-精加工-切割。下面将分别介绍两个部套工艺过程。隔板工艺过程以中压2号隔板为例进行介绍。中压2号隔板加工工序。第一序，划线1.出气边向上，检查毛坯，均匀余量。2.按汽道出气边平面找平，划各断面线。3.按汽道高度定中心，划节圆线。4.按展开图划中分面线。第二序，车径向汽封体端面1.两半分开加工。2.出气边向上，按汽叶出气边平面校平。3.车汽封体端面，按线留3个余量。4.保证同副隔板该端面到汽叶边平面等距。5.清理，去毛刺。第三序，中分面加工钻孔起吊螺栓孔中分面螺栓孔和键槽合半检查1.粗铣水平中分面留0.5mm余量，中分面进行探伤检查，对有缺陷处进行消缺处理。2.基面放在工作台上，按线找正，铣准水平中分面。3.按中分面、水平切面叶片加工图加工超出水平中分面的导叶片。4.铣上下半中分面键槽，测量键槽尺寸，提供应2分厂加工配准产品键。5.钻扩铰中分面销孔。6.钻外圆起吊螺孔底孔，扩孔。7.上下半中分面各孔点窝。8．划上半把紧螺栓孔背部缺口线。第四序，钻孔、攻丝。1.钻上半螺栓孔通孔，钻工下半螺孔。2.钻上下半中分面吊环螺孔底孔，扩孔，攻丝。3.铣准上半背部把紧螺栓孔缺孔。4.攻上半外圆起吊螺孔。第四序，上下合半检查1.合并上下半，检查中分面间隙，拂刮中分面至图纸技术要求，在自由状态下隔板外环水平中分面5道不入，隔板体水平切面间隙不大于0.1。2.装工艺销、工艺键、工艺螺栓，把紧上下半，把紧状态下要求中分面3道不入。第五序，镗隔板套槽、汽封槽。镗槽镗完槽，铣完进气圆面、出气圆静叶加工工序。第一序，摆圆并车叶根槽第二序，焊叶根槽焊槽后回火完精车焊道后叶片排序第三序，静叶环斜切为两半隔板套组装，安装静叶及汽封。清理毛刺装入静叶装入叶顶汽封合半检查装入静叶汽封和中分面键。加工工艺要求：1.隔板焊缝外表不得有裂纹、夹渣、气孔、弧孔等缺陷，热影响区外表不得有裂纹。2.隔板焊接后，在机械加工前要进行热处理以消除内应力。3.保证隔板总出口面积的偏差为正负百分之2.5。4.所有未注明的加工粗糙度为25。5.清洁度按洁-2要求。整个隔板套加工组装完毕，可以转入三分厂，参加组装。4.隔板套安装隔板套分为高压隔板套、中压隔板套和低压隔板套。下面将分别介绍这三种隔板套的安装工艺。高压隔板套：第一序，高压隔板套就位找中心前的准备工作，检查高压隔板套与高压内缸底部偏心定位销配合尺寸。第二序，将工艺支撑垫片〔2件〕置于高压内缸水平中分面左右相应位置上，吊入高压隔板套下半，保证工艺支撑垫片与高压内缸水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。第三序，合上高压隔板套上半，检查自由状态下水平中分面间隙应小于0.05mm；把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应小于0.03mm。第四序，，高压隔板套就位找中心①在高中压外缸电、调两端拉钢丝，要求钢丝与高中压外缸同心，在高中压外缸电、调端内汽封洼窝处测量。②通过增减工艺支撑垫片厚度调整高压隔板套相对钢丝的中心。③待通流间隙测准后，按工艺支撑垫片厚度配制高压隔板套下半左右支撑键下支撑垫片，并用螺钉把紧在高压内缸下半相应位置上。要求支撑垫片与高压内缸下半水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。④待通流间隙测准后，按图要求配制高压隔板套支撑键上部垫片，并用螺钉把紧在高压内缸上半相应位置上。第五序，复查高压隔板套相对钢丝的中心，测量电调端两挡。中压隔板套：中压1#隔板套安装第一序，中压1#隔板套就位找中心前的准备工作检查中压1#隔板套与中压内缸上下部偏心定位销配合尺寸,按图纸要求。第二序，将工艺支撑垫片〔2件〕〔用户自备〕置于中压内缸水平中分面左右相应位置上，吊入中压1#隔板套下半，保证工艺支撑垫片与中压内缸水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。第三序，合上中压1#隔板套上半，检查自由状态下水平中分面间隙应小于0.05mm；把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应小于0.03mm。第四序，中压1#隔板套就位找中心在高中压外缸电、调两端拉钢丝，要求钢丝与高中压外缸同心，在高中压外缸电、调端内汽封洼窝处测量。通过增减工艺支撑垫片厚度调整中压1#隔板套相对钢丝的中心。待通流间隙测准后，按工艺支撑垫片厚度配制中压1#隔板套下半左右支撑键下支撑垫片，并用螺钉把紧在中压内缸下半相应位置上。要求支撑垫片与中压内缸下半水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。待通流间隙测准后，按要求配制中压1#隔板套支撑键上部垫片，并用螺钉把紧在中压内缸上半相应位置上。第五序，复查中压1#隔板套相对钢丝的中心，应保证：a=b，c=(a+b)/2+0.13，d=(a+b)/2-0.13，允差0.05mm，测量电调端两挡。中压2#隔板套安装第一序，中压2#隔板套就位找中心前的准备工作检查中压2#隔板套与高中压外缸上下部偏心定位销配合尺寸。第二序，将工艺支撑垫片〔2件〕〔用户自备〕置于高中压外缸水平中分面左右相应位置上，吊入中压2#隔板套下半，保证工艺支撑垫片与高中压外缸水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。第三序，合上中压2#隔板套上半，检查自由状态下水平中分面间隙，应小于0.05mm；把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应小于0.03mm。第四序，中压2#隔板套就位找中心在高中压外缸电、调两端拉钢丝，要求钢丝与高中压外缸同心，在高中压外缸电、调端内汽封洼窝处测量。通过增减工艺支撑垫片厚度调整中压2#隔板套相对钢丝的中心，要求：a=b，c=(a+b)/2+0.13，d=(a+b)/2-0.13，允差0.05mm。中压2#隔板套进汽侧定位面与高中压外缸对应定位面贴死，另一侧有0.20±0.05的间隙。待通流间隙测准后，按工艺支撑垫片厚度配制中压2#隔板套下半左右支撑键下产品支撑垫片，并用螺钉把紧在高中压外缸下半相应位置上。要求支撑垫片与高中压外缸下半水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm，其它要求待通流间隙测准后，按要求配制中压2#隔板套支撑键上部垫片，并用螺钉把紧在高中压外缸上半相应位置上。第五序，复查中压2#隔板套相对钢丝的中心，应保证：a=b，c=(a+b)/2+0.13，d=(a+b)/2-0.13，允差0.05mm。中压3#隔板套安装第一序，中压3#隔板套就位找中心前的准备工作检查中压3#隔板套与高中压外缸上下部偏心定位销配合尺寸。第二序，将工艺支撑垫片〔2件〕〔用户自备〕置于高中压外缸水平中分面左右相应位置上，吊入中压3#隔板套下半，保证工艺支撑垫片与高中压外缸水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。第三序，合上中压3#隔板套上半，检查自由状态下水平中分面间隙，应小于0.05mm；把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应小于0.03mm。第四序，中压3#隔板套就位找中心在高中压外缸电、调两端拉钢丝，要求钢丝与高中压外缸同心，在高中压外缸电、调端内汽封洼窝处测量。通过增减工艺支撑垫片厚度调整中压3#隔板套相对钢丝的中心，要求：a=b，c=(a+b)/2+0.13，d=(a+b)/2-0.13，允差0.05mm。中压3#隔板套与高中压外缸水平中分面左、右高度差一致，允差0.10mm。中压3#隔板套进汽侧定位面与高中压外缸对应定位面贴死，另一侧有0.20±0.05的间隙。待通流间隙测准后，按工艺支撑垫片厚度配制中压3#隔板套下半左右支撑键下产品支撑垫片，并用螺钉把紧在高中压外缸下半相应位置上。要求支撑垫片与高中压外缸下半水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm，其它要求待通流间隙测准后，按要求配制中压3#隔板套支撑键上部垫片，并用螺钉把紧在高中压外缸上半相应位置上。第五序，复查中压3#隔板套相对钢丝的中心，应保证：a=b，c=(a+b)/2+0.13，d=(a+b)/2-0.13，允差0.05mm。第四章低压内缸1.低压内缸简介低压内缸为正反向各五级钢，全缸组焊而成，正反向共4个抽气口。6段抽汽在1级后，7段抽汽在3级后。低压内缸中部开人孔，以实现不揭缸找动平衡。2.低压内缸材质内缸材质：15Cr1Mo。15Cr1Mo合金材料性能：工艺性能，在540℃以下具有较好的抗氧化性。铸造性能良好，不易产生裂纹。切削性能良好。焊接性良好，手工焊采用热307焊条，焊前预热150-200℃，焊后回火；气体保护焊采用H08CrMnSiMo焊丝。用途，广泛用于510℃以下汽轮机高温铸件，内外缸、阀体。蒸汽室、喷嘴室，最高温度为540℃。3.低压内缸工艺过程低压内缸为组焊件，主要工序包括下料—装焊—回火喷砂—机械加工—总装。以下将分别介绍各加工工艺过程。第一序，下料组焊第二序，回火、喷砂喷砂后喷砂作用有二，一是去除工件外表氧化皮，二是增加工件外表氧化皮。第三序，机械加工加工中分面中分面螺栓孔点窝加工进气端盖中分面螺栓孔攻丝第四序，镗槽镗槽第五序，装隔板套合缸检查要求自由状态下中分面5道不入，把紧状态下3道不入。4.低压内缸安装第一序，低压内缸安装将工艺支撑垫片置于低压外缸中分面左右用于支撑低压内缸的平面上，吊入低压内缸下半，保证工艺支撑垫片与内缸撑脚及外缸下半均匀接触，且结合面处0.02mm塞尺不入。第二序，测量基准按在中、后轴承箱两端所架钢丝〔钢丝中心为机组理想中心〕为基准，找低压内缸中心。第三序，中心、水平调整通过增减工艺支撑垫片厚度调整低压内缸相对钢丝的中心。要求：允差0.05mm，在低压正反向第5级隔板出汽侧内圆处测量；〔低压内缸排汽端外圆面轴线比转子中心低0.13〕低压内缸与低压外缸水平中分面左、右高度差一致，允差0.10mm。第四序，轴向定位调整检查低压内缸在低压外缸中的轴向位置：低压正反向第5级隔板出汽侧端面至低压外缸电调端内加工外表尺寸一致，允差为2mm，两端都测左、右两点，平行度允差0.20mm。第五序，中分面间隙检查合上低压内缸上半，检查水平中分面间隙。要求：自由状态下水平中分面间隙，0.05mm塞尺不入，把紧水平中分面1/3螺栓，要求水平中分面间隙0.03mm塞尺不入。第六序，复查低压内缸相对钢丝的中心。要求：a=b，c=(a+b)/2＋0.13，允差0.05mm，在低压正反向第5级隔板出汽侧内圆处测量。第七序，配置正式支撑垫片按工艺支撑垫片厚度配制低压内缸下半左右撑脚下产品支撑垫片，并用螺栓把紧在低压外缸下半相应位置上。要求：支撑垫片与内缸撑脚及外缸下半均匀接触，且结合面周围0.02mm塞尺不入。第八序，配置轴向定位“L”型垫片配制低压内缸与低压外缸所有的“L”型垫片，并用螺栓把紧在低压内缸相应位置上，间隙要求按图纸执行。第五章低压外缸1.低压外缸简介低压外缸全部由钢板焊接而成，上下半各由3局部组成：调端排汽局部、电端排汽局部和中部。各局部之间通过垂直法兰面由螺栓作永久性连接而成为一个整体，可以整体起吊。排汽缸内设计有良好的排汽通道，由钢板压制成。低压缸四周有框架式撑脚，增加低压缸刚性，撑脚座落在基架上承当全部低压缸重量，并使得低压缸的重量均匀地分在根底上。在撑脚两侧及低压缸扩压管下部通过键槽与预埋在根底内的锚固板形成膨胀的绝对死点。内缸和外缸在汽缸中部下半通过1个直销定位，以保证内外缸同心。为了减少流动损失，在进排汽处均设计有导流环。低压缸两端的汽缸盖上装有两个大气阀，其用途是当低压缸的内压超过其最大设计平安压力时，自动进行危急排汽。大气阀的动作压力为0.034～0.048Mpa(表压)。低压缸排汽区设有两路喷水装置，第1路在空转和低负荷时根据转速和排汽温度自动投入，第2路根据排汽温度和背压限制曲线自动能够投入，降低低压缸温度，保护末叶片。根据直接空冷机组运行特点，低压缸和轴承箱分别落地，以防止排汽温度的变化使轴承标高受到影响，以保证轴承的稳定性，同时低压缸端汽封以3个支撑臂固定在轴承箱上，并具有水平及横向键以确定汽封体的中心，这样端汽封能与转子具有良好的同心性，防止动静碰磨，保证合理的间隙，汽封体与低压缸之间设有膨胀节，在保证真空前提下，能吸收低压缸膨胀引起的位移。2.低压外缸材质低压外缸材质为：Q235Q235性能：热加工性能良好，始锻〔轧〕1200-1250℃；终锻〔轧〕800-850℃，空冷。冷成形、切削性能良好；易焊接。适用于350°以下受力不大的零部件，如焊接构件、锻件、型材制件、汽轮机后缸和冷凝器外壳。3.低压外缸加工工序低压外缸的工序主要包括：下料—装焊—回火喷砂—机械加工—转入总装。下面将分别介绍各工艺步序。第一序，装焊端部汽缸组焊电端或调端外缸上半组焊焊后打磨第二序，回火、喷砂进回火炉回火回火后回火后喷砂喷砂后刷漆贴牌，之后转入三分厂进行机械加工。第三序，机械加工粗车中分面后中分面螺栓孔点窝中分面钻孔第四序，立车汽封槽、打磨毛刺、安装喷水孔盖板加工完后就可以转入总装台参加总装。4.低压外缸的安装第一序，低压外缸安装前应做好的工作相应排汽装置已就位，与低压缸排汽口连接的波形节应预先装焊于排汽装置喉部，以备与低压缸排汽口相连接。相应抽汽管等内部配管应吊入排汽装置喉部内。第二序，低压外缸下半接配〔低压外缸可按以下内容进行预接配〕将低压外缸后部〔调〕下半、低压外缸中部下半、低压外缸后部〔电〕分别就位在相应的基架上，在低压外缸下半垂直法兰面处敷设涂料；调整基架下垫铁使三段汽缸水平中分面平齐，接口上下错位值小于0.05mm，各段缸的纵横向水平在0.05mm/m之内〔其中，横向水平偏差方向应一致〕，汽缸下半撑脚与基架间间隙小于0.05mm。调整低压外缸〔调〕与中轴承箱的开档尺寸，该尺寸指中箱电端挡油环加工端面到低压外缸〔调〕膨胀节接合面的距离，测左右两点，允差1mm。调整低压外缸〔电〕与后轴承箱的，该尺寸指后箱调端挡油环加工端面到低压外缸〔电〕膨胀节接合面的距离，测左右两点，允差1mm。注意：保证低压外缸〔调〕与中轴承箱的开档尺寸，低压外缸〔电〕与后轴承箱的开档尺寸作为参考尺寸。复查中、后轴承箱与低压缸的开档尺寸不变。〔以后的各项工作中此值都应保证不变〕。第三序，找中心在低压外缸两端架上钢丝(钢丝中心应与机组理想中心线重合、与3＃、4＃轴承中心重合)，找低压外缸调端下半中心，要求：a=b=c，允差0.05mm，在低压外缸后部〔调〕下半汽封洼窝处测量。使用钢丝作为找中基准，应考虑钢丝挠度。以钢丝为中心，找低压外缸中部下半中心，要求：a=b，允差0.05mm，方向与低压外缸后部〔调〕一致。以钢丝为中心，找低压外缸后部〔电〕下半中心，要求：a=b=c，允差0.05mm，方向与低压外缸后部〔调〕一致，在低压外缸后部〔电〕下半汽封洼窝处测量。第四序，连接低压外缸下半三段。把紧垂直中分面1/3螺栓，垂直中分面间隙应小于0.05mm，然后把紧其余螺栓，装入相应的偏心定位销组件，并将偏心衬套与缸体点焊。第五序，低压外缸下半接配后，复测低压外缸中心，要求低压外缸下半与钢丝同心，在电调两端汽封洼窝处测量。第六序，通过调整基架下垫铁，调整低压外缸水平中分面平面度，要求：平面度小于0.25mm，且电、调端横向水平偏差方向应一致。第七序，低压外缸上半接配将低压外缸后部(调)上半、低压外缸中部上半、低压外缸后部〔电〕上半垂直中分面敷设涂料，分别吊到低压外缸下半相应位置上就位，装入水平中分面定位螺栓，检查自由状态下水平中分面间隙，应小于0.05mm；把紧水平中分面1/3螺栓，要求水平中分面间隙，应小于0.03mm。把紧低压外缸上半垂直中分面1/3螺栓，垂直中分面间隙应小于0.05mm，然后把紧低压外缸上半垂直中分面其余螺栓，装入相应的偏心定位销组件，并将偏心衬套与缸体点焊。第六章高压内缸1.高压内缸简介内缸为合金钢铸件并通过水平中分面形成了上下两半。内缸支撑在外缸水平中分面处，并由上部和下部的定位销导向，使汽缸保持与汽轮机轴线的正确位置，同时使汽缸可根据温度的变化自由收缩和膨胀。2.高压内缸材质高压内缸材质为：15Cr2Mo。15Cr2Mo合金材料性能：工艺性能，在570℃以下具有较好的抗氧化性。铸造性能良好，不易产生裂纹。切削性能良好。焊接性尚可，可采用热407焊条〔Cr26Ni21〕，需经350-400℃1h烘干，预热250-350℃，焊后保温缓冷，尽快进行消除应力热处理，温度有严格升降温要求，如24小时内不能进行及时热处理，焊后立即进行315℃1h去氢处理。通常用于540℃以下汽轮机汽缸、主汽阀体。再热阀和喷嘴室等铸件，最高温度为570℃。3.高压内缸的加工工序高压内缸加工工序主要有：毛坯—划线—铣中分面—钻中分面螺栓孔—精车内部各尺寸—镗床加工—泵水—去堵板、钻剩余孔—总装。以下分别介绍个工艺步序。第一序，划线毛坯划线1.划水平中分面线，进气管口端面线，上半顶部键端面线。2.划汽轮机中心线，圆线，底部键线，主蒸汽管口十字线，圆线。3.划轴向开档线，端面线。4.划中分面两侧外圆端面线，背部端面线。第二序，铣中分面铣中分面铣水平中分面，留0.5mm的余量，探伤、消缺。铣准水平中分面，铣底部管口平面。第三序，中分面上孔加工。中分面钻孔第四序，在电端侧铣一找正圆，调端端面铣一找正面。调端找正面第五序，铣准上下半进气管口端面。进气管口端面第六序，铣准上下半端面，铣准下半搭子面面。钳工清理，去毛刺。第七序，合缸检查。1.合并上下半，检查中分面间隙应满足图纸要求，假设不满足要求，需上龙门铣床〔落地镗床〕修复。检查螺销孔偏心情况。2.栽上全部螺栓、螺销，检查所有孔的对中性及螺纹深度，检查工艺螺销合格情况。3.按需把紧螺栓，检查中分面间隙3道塞尺不入。第八序，精车内部尺寸第九序，泵水打水压，1.5倍额定压力，10分钟，无泄漏合格。第十序，去除堵板，后续精加工1.镗准上下半进气管口内径。2.铣准顶部键槽。3.铣准、接平上下半调端端面。第十一序，清理，去毛刺，转总装。转到总装车间高压内缸工艺技术要求1.汽缸内外表需用砂轮打磨光滑。2.水平中分面紧固螺栓的锪孔面与水平中分面平行。3.加工后，机加工外表进行磁粉探伤检查。4.除非另有规定，全部与汽缸中心线对称。5．螺栓孔全部需要进行着色检查。6.汽缸水平中分面的加工需保证汽缸上半自由地放在汽缸下半时，接合面四周不允许5道塞尺通过，当每隔2只螺栓拧紧一只螺栓时，不允许3道塞尺塞入。至此，高压内缸的加工工序全部完毕。4.高压内缸的安装第一序，高压内缸就位找中心前的准备工作，检查高压内缸与高中压外缸底部偏心定位销配合尺寸,按图纸要求。第二序，将工艺支撑垫片〔用户自备〕置于高中压外缸水平中分面左右相应位置上，吊入高压内缸下半，保证工艺支撑垫片与高中压外缸水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。第三序，合上高压内缸上半，检查自由状态下水平中分面间隙，应小于0.05mm；把紧水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应小于0.03mm。第四序，高压内缸就位找中心在高中压外缸电、调两端拉钢丝，要求钢丝与高中压外缸同心，在高中压外缸电、调端内汽封洼窝处测量。通过增减工艺支撑垫片厚度调整高压内缸相对钢丝的中心。第五序，待通流间隙测准后，按工艺支撑垫片厚度配制高压内缸下半左右支撑键下产品支撑垫片，并用螺钉把紧在高中压外缸下半相应位置上。要求支撑垫片与高中压外缸下半水平中分面均匀接触，且四周间隙小于0.02mm。第六序，待通流间隙测准后，按要求配制高压内缸支撑键上部垫片，并用螺钉把紧在高中压外缸上半相应位置上。第七序，复查高压内缸相对钢丝的中心,测量电调端两挡。第七章高压外缸1.高压外缸简介高压外缸由合金钢铸造，通过水平中分面形成了上下两半。上半有3个连通管，下半有2个连通管。上半和下半各有两个高压进气管口和一个中压进气管口。下半缸开有两个高压抽汽口、四个中压抽汽口。2、高压外缸材质高压外缸材质为：15Cr2Mo。15Cr2Mo合金钢材质性能见高压内缸局部。3、高压外缸加工工序高压外缸工艺工序主要包括：检查毛坯余量—精铣中分面、加工销孔—探伤检查中分面—加工内缸、隔板套定位凸台〔凹槽〕—加工螺纹、沉孔、刮面—合缸水压试压—镗管口—总装装配—全实缸铰孔发货。以下分别介绍各加工工序。第一序，检查毛坯余量毛坯第二序，精铣中分面加工进气和排气管口钻孔第三序，探伤、检查中分面第四序，加工内缸、隔板套定位凸台第五序，加工螺纹加工螺纹合缸检查中分面第六序，合缸水压试压第七序，镗管口焊进气插管并打磨第九序，总装装配总装第十序，全实缸铰孔发货焊连通管装箱入库高压外缸加工工艺要求：1.合缸后自由状态下，水平中分面的间隙5道不入，把紧状态3道不入。2.清洁度执行洁2.3.油漆按《汽轮机油漆技术条件和工艺规程》附录A序号2执行。高压外缸的工艺工序完毕。4.高压外缸的安装第一序，高中压外缸就位找中心前的准备工作将找中用工艺垫片分别置于中箱调端和前轴承箱电端相应位置上，并将高中压外缸下半吊放在相应位置上，保证工艺垫片上下无间隙，猫爪四个孔对正，装入相对应的双头螺栓。第二序，高中压外缸就位找中心调整高中压外缸下半相对前轴承箱及低压外缸轴向开档尺寸。要求：一要保证高中压外缸调端外汽封加工端面到前轴承箱电端挡油环洼窝端面的开档尺寸，平行度允差0.10mm。二要保证高中压外缸电端外汽封加工端面到中轴承箱调端挡油环洼窝端面的开档尺寸，平行度允差0.10mm。第三序，吊入高中压转子，在保证高中压外缸下半相对前轴承箱及中轴承箱轴向开档尺寸的情况下，调整高中压外缸下半：使高中压外缸下半与转子同心，要求：a=b=c，允差0.05，在高中压外缸电﹑调端内汽封洼窝处测量前后两点，偏差方向应一致，不准扭斜；当中心与开档矛盾时以中心为准。使高中压外缸下半横向水平为0mm/m，允差0.05mm/m，偏差方向与中箱一致。第四序，合上高中压外缸上半，检查自由状态下水平中分面间隙应小于0.05mm，把紧1/3水平中分面螺栓后，中分面间隙应小于0.03mm。第五序，待通流间隙测准后，按工艺垫片的厚度配制高中压外缸四个猫爪下产品垫片，并装入高中压外缸四个猫爪下产品垫片﹑支承键及猫爪联接螺栓等，要求：高中压外缸猫爪支承面与相应支承键的接触面积均匀，且接触面积大于75%。高中压外缸猫爪与轴承箱联接按图纸要求。第六序，复查高中压外缸下半相对前轴承箱及低压外缸轴向开档尺寸。要求：a要求保证高中压外缸调端外汽封加工端面到前轴承箱电端挡油环洼窝端面的开档尺寸符合图纸要求，平行度允差0.10mm。b高中压外缸电端外汽封加工端面到中轴承箱调端挡油洼窝端面的开档尺寸符合图纸要求，平行度允差0.10mm。第七序，复查高中压外缸下半：相对高中压转子中心，应保证：a=b=c，允差0.05，在高中压外缸电﹑调端内汽封洼窝处测量前后两点，偏差方向应一致，不准扭斜。横向水平，应保证：0mm/m，允差0.05mm/m，偏差方向与中箱一致。第八章阀门1.阀门简介高压主汽调节联合阀1.概述主汽阀具有“双重阀碟”，而且在水平位置操作。主汽阀体和蒸汽室为一体。油动机安装在弹簧支架上，并且通过连杆及杠杆与主汽阀杆相连接。2.主汽阀主汽阀是简单布置的通常被称为“双重阀碟”的结构。它由两个单座的不平衡阀组成，一个阀安装在另一个内部。阀处于关闭位置时，蒸汽进汽压力与压缩弹簧的作用力一起通过阀杆把每一个阀门紧紧地关闭在它的阀座上。预启阀由2局部组成，通过安装在阀杆内部的弹簧弹性压紧在主阀上，关闭时能与主汽阀内部的阀座同心。阀杆移动并翻开主汽阀时，预启阀首先开启。之后，预启阀顶在主汽阀套筒的端面上，开启主阀。主阀全开时，主汽阀套筒的上端面顶在阀杆套筒的下端面上，防止蒸汽沿阀杆泄漏。阀杆密封由紧配合的套筒组成，带有适当的漏汽口。这些漏汽口与根据运行条件所确定的低压区域相连接。当阀处于关闭位置时，阀杆导向块的底部顶在阀杆套筒的底座端面上，防止蒸汽沿阀杆泄漏。圆柱型的蒸汽滤网作为阀盖的一局部，环绕在阀的周围。3.调节阀及蒸汽室蒸汽室主汽调节阀体是整体Cr-Mo合金钢锻件。机组有两个结构相同的蒸汽室，分别位于机组两侧，蒸汽通过主汽阀进入独立控制的调节阀，控制高压缸进汽。每一个蒸汽室有2个调节阀，每个调节阀都由各自的执行机构控制。每个阀都是单座结构。每个调节阀被蒸汽所包围，其压力近似主汽压力。阀设计成两局部，阀蝶和阀杆活动连接。调节阀杠杆通过连杆销，特制螺母和套筒与阀杆相连接，当油动机的活塞向上移动就翻开调节阀，向下移动就关闭调节阀。杠杆和销连接，通过连杆和销与弹簧室相连。阀杆密封包括一个紧配合的导向套筒和在阀盖中的套筒。套筒带有适当的泄漏口，高压漏汽口与高压排汽区连接，低压漏汽口与汽封凝汽器相连。压缩弹簧在所有时间内都给每个阀门施以关闭的力。弹簧力向下作用在弹簧座上，以克服不平衡的力并提供一个可靠的关闭阀门的力。4.主汽调节阀的支撑蒸汽室主汽阀体支架安装在底板上，底板通过地脚螺栓和点焊的方式固定在根底上。蒸汽室主汽阀体靠近主蒸汽进汽侧通过挠性板和连接套筒支撑，挠性板通过螺栓固定在底板上。蒸汽室主汽阀体另一端通过挠性板支撑，挠性板通过螺栓和销固定在底板上。这种型式的支撑结构防止蒸汽室的横向移动，允许蒸汽室沿轴向膨胀。再热主汽调节阀1.概述再热主汽调节阀安装在再热器和汽轮机中压缸之间的管路上，两个再热主汽调节阀，每个阀都安装在三个浮动支承上，而三个浮动支承用螺栓和定位销固定在根底台板上，根底台板灌浆在根底上。2.再热主汽阀再热主汽阀的作用是作为再热调节阀的备用保险设备，当超速跳闸机构动作，汽轮机跳闸时，万一调节阀失灵，那么再热主汽阀关闭。该阀是由悬挂在阀碟摇臂上的阀碟以及通过键与阀碟摇臂相连的轴所组成。轴通过连杆与活塞杆相连接的连杆转动，油动机油缸活塞向上移动而翻开阀到平安位置。由关闭到全开油动机行程178mm。全开时阀碟端部与阀端盖上制动凸台必须贴紧。活塞向下移动关闭阀，由压缩弹簧产生的关闭力在全部时间内都作用在阀上，这些压缩弹簧作用在活塞上，从而产生一个正的关闭力。二个旁通接头分别安装在阀碟的前后，用管子连接，以便使作用在阀碟两侧的蒸汽压力比拟均匀，以降低阀碟翻开时的力矩。在安装时，活塞杆和活塞杆端部之间的连接是用测量方法进行的，增加垫片以便将活塞正确地固定在缓冲器内。3.临时滤网的用途在汽轮机最初运行期间能筛出进汽中的碎屑，装备有临时滤网的汽轮机的运行应采用单阀方式(全周进汽)。临时滤网的最长运行期限在不超过90个整天的工作后，应检修或拆下临时蒸汽滤网，这个期限包括通过全容量的蒸汽流量的运行时间不超过60个整天，否那么会引起临时滤网的破裂并可能损坏再热主汽阀，同时，由于碎屑也会造成临时滤网大面积堵塞。临时滤网在运行中应监测阀前与阀后的压降，此压降不应高于额定进口压力的10%。4.中压调节阀中压调节阀安装在汽轮机的每个中压进汽管道上，甩负荷后用以限制再热器去中、低压汽轮机的蒸汽流量。起动期间，当汽轮机蒸汽旁路系统投入运行时，这些阀门也具有调节蒸汽去中压和低压汽轮机的控制能力。中压调节阀为双座活塞式结构，每一个阀门都有自己独立的执行机构。中压调节阀出口通过中压导汽管与汽缸进汽室连接。主阀碟通过阀杆和连接件与油动机的活塞连接。油动机活塞向下移动关闭阀门，向上移动翻开阀门。每个阀门通过压缩弹簧始终向阀和连杆施加向下的关闭力。2.阀门材质高压主汽联合阀本体和阀杆材质：15Cr2Mo1，2Cr12NiMo1WV。中压主汽联合阀本体和阀杆材质：15Cr2Mo1，2Cr12NiMo1WV。15Cr2Mo1性能：工艺性能，在570℃以下具有较好的抗氧化性。铸造性能良好，不易产生裂纹。切削性能良好。焊接性尚可，可采用热407焊条〔Cr26Ni21〕，需经350-400℃1h烘干，预热250-350℃，焊后保温缓冷，尽快进行消除应力热处理，温度有严格升降温要求，如24小时内不能进行及时热处理，焊后立即进行315℃1h去氢处理。通常用于540℃以下汽轮机汽缸、主汽阀体。再热阀和喷嘴室等铸件，最高温度为570℃。2Cr12NiMo1WV性能：工艺性能，750℃以下抗氧化。冷加工：切削性能较差。不可焊。用途，用于动叶片、围带、螺栓、锻件、阀杆和氮化件时，工作温度在570℃以下，当用于低应力抗氧化零件时，可用于750℃。3.阀门加工工序阀门加工工序主要包括；划线—焊搭子—深孔加工—粗镗球腔余量—深孔镗加工球腔型线—立车加工滤网槽—精加工划线：检查余量—加工调门端面、内控—水压试压—加工去除堵板、调节阀阀座处、轮廓灯尺寸—装配—发货。高压主汽联合阀和中压联合阀结构有所差异，加工工序略有区别。高压主汽联合阀毛坯是一个整体铸造件，中压联合阀主汽阀和调节阀毛坯是分开的，需要焊接在一起。下面将以高压主汽联合阀为例，介绍阀门各加工工序。第一序，划线第二序，焊搭子搭子第三序，深孔加工粗加工调门阀座面后，深孔加工第四序，粗镗球腔余量粗镗球腔第五序，深孔加工深孔加工第六序，立车滤网槽立车滤网槽第七序，精加工划线，检查余量划线第八序，加工调门端面、内孔焊进气插管后局部回火回火后打磨第九序，水压试验打堵板打水压第十序，加工调节阀阀座处、轮廓等尺寸、去除堵板第十一序，装配执行机构组装第十二序，待发货可发货阀门工艺要求：1.所有精加工外表用圆刀头加工，外表光滑，无刀痕。2.阀体水压试验压力为26.5MPa,需保持10分钟。3.水压试压后加工蒸汽温度接口，压力接口。4.阀门的安装主汽调节联合阀〔左、右〕安装第一序，主汽调节联合阀就位前的准备工作对主汽调节联合阀预埋支架的标高、纵横向中心线进行复测。第二序，按照标高布置阀体支架下各垫片。要求：垫片均匀接触。第三序，主汽调节联合阀就位前检查工作主汽调节联合阀是保证机组平安稳定运行非常重要的部套，安装就位前必须对其进行全面的检查。1.内部检查a.对阀杆与阀套间的配合间隙进行测量并作记录；b.对密封环缺口间隙及配合间隙进行测量并作记录；c.用红丹粉检查阀碟与阀座严密性，如不满足要求，现场采用冲击法进行研磨；注意：在水平检查高主阀阀碟与阀座严密性时，必须在阀杆上加力，防止由于阀碟下沉影响检查结果。否那么必须立起垂直检查。d.对滤网进行清理，保证滤网内无加工铁屑杂质，各孔光滑无毛刺；e.对阀杆行程进行测量并作记录；2.外部检查a.对各热工测点孔洞进行检查、标注，并对多余孔洞进行封堵。b.对阀体门杆漏汽的加工孔进行确认，保证畅通。c.对各门杆漏汽接管进行清理打磨，并对材质进行光谱复测。第四序，主汽调节联合阀安装后的工作主汽调节联合阀安装后按照图纸要求钻绞定位销、点焊地脚螺栓螺母及锁紧螺母，并撤除临时连接板。注意：如采取移动汽门的方式冷拉导汽管时，此项工作须在导汽管冷拉完成后进行。第五序，高压主汽阀吹管盖及堵板安装要求：a.堵板、密封垫片与阀座紧密接触。b.拧紧锁紧螺栓、螺母后，按图纸要求在螺母和堵板、螺母和螺母间点焊。再热主汽调节联合阀〔左、右〕安装第一序，再热主汽调节联合阀就位前的准备工作对再热主汽调节联合阀预埋支架的标高、纵横向中心线进行复测。第二序，按照标高布置阀体支架下各垫片。要求：垫片均匀接触。第三序，再热主汽调节联合阀就位前检查工作再热主汽调节联合阀是保证机组平安稳定运行非常重要的部套，安装就位前必须对其进行全面的检查。1.内部检查a.对阀杆与阀套间的配合间隙进行测量并作记录；b.对密封环缺口间隙及配合间隙进行测量并作记录；c.用红丹粉检查阀碟与阀座严密性，如不满足要求，现场采用冲击法进行研磨；d.对滤网进行清理，保证滤网内无加工铁屑杂质，各孔光滑无毛刺；e.对阀杆行程进行测量并作记录；2.外部检查a.对各热工测点孔洞进行检查、标注，并对多余孔洞进行封堵。b.对阀体门杆漏汽的加工孔进行确认，保证畅通。c.对各门杆漏汽接管进行清理打磨，并对材质进行光谱复测。第四序，再热主汽调节联合阀安装后的工作再热主汽调节联合阀安装后按照图纸要求钻绞定位销、点焊地脚螺栓螺母及锁紧螺母，并撤除临时连接板。第九章总装汽轮机本体各部套如汽缸、转子、隔板套、轴封等加工完后，都要转入三分厂四工段进行现场总装，以确保施工现场零缺陷。汽轮机高压局部和低压局部分别进行总装。前轴承箱与高压局部一起总装，中轴承箱和后轴承箱参加低压局部组装。以下，将以低压局部总装为例，介绍总装步序。1.低压局部总装数据记录〔1〕低压外缸拼装水平图表水平中分面平面度测量值允差0.25测量部位123456789厂内+0.04+0.02+0.010-0.01-0.01+0.1-0.06-0.07电厂10111213141516厂内-0.02-0.03-0.06-0.12-0.03+0.03+0.08电厂注：接口处错位量记入方格内，允差0.05。检查应在找中定位，垂直中分面螺栓把紧的条件下进行。〔2〕低压外缸支撑面与台板接配以及垂直中分面间隙支撑面与台板接触间隙记录图示厂内电厂调电左右调电左右平面F接触任何部位4道不入不入不入不入不入间隙C≤0.04垂直中分面间隙记录图标端别测量点1234567891011厂内≤0.05调√√√电√√√电厂调电注：检查应在找中定位，中分面螺栓把紧的条件下进行。〔3〕低压缸内部找中记录部件名称找中基准相对找基准的调整值〔±0.05〕厂内电厂abcabc转子〔调〕外缸端部汽封洼窝同心11.2211.2311.18转子〔电〕同心1.521.531.50进气导流环低压内缸同心调6.456.456.50电6.506.506.45隔板套〔调〕同心12.0212.012.06隔板套〔电〕同心11.8911.9011.86排气导流环〔调〕同心排气导流环〔电〕同心低压内缸汽轮机转子低0.13调电外汽封〔调〕高0.10外汽封〔电〕高0.10间隙0.5挡油环调高0.38间隙0.5挡油环电高0.38间隙0.89挡油环电机转子低0.13〔4〕低压正向1—5级通流间隙级号AB公差图示厂内电厂图示厂内电厂+3-1.4LF115.217.0015.216.70左0°17.2016.70右左90°右LF213.715.4013.714.90左0°15.6015.70右左90°右LF317.719.4017.719.00左0°+4.5-1.419.6019.60右左90°右LF415.7419.0016.217.50左0°19.2017.10右左90°右LF514.516.30左0°15.80右左90°右级号EF公差图示厂内电厂图示厂内电厂+3-1.4LF140.839.8040.8039.50左0°39.6039.10右左90°右LF237.337.3037.336.30左0°37.0035.70右左90°右LF352.350.0040.339.10左0°+4.5-1.449.5039.70右左90°右LF4_32.531.20左0°32.00右左90°右LF514.516.30左0°15.80右左90°右级号MT图示厂内电厂图示厂内电厂LF11.40.9/1.0左1.0/1.0右天1.5地LF21.91.4/1.51.250.5~0.6左1.50.6右天2.01.20地LF31.91.0~1.21.250.4~0.55左1.3~1.50.75/0.8右天2.01.25地LF41.951.5左1.6/1.65右天2.05地LF51.951.75~2.0左1.8右天2.0地公差0-0.10-0.1〔5〕低压反向1~5级通流间隙级号AB公差图示厂内电厂图示厂内电厂+3-1.4LB1K30.6030.830.20左0°30.8030.60右左90°右LB229.328.5029.328.90左0°29.2029.50右左90°右LB333.333.0033.332.70左0°+4.5-1.433.4033.00右左90°右LB431.3431.4031.831.00左0°31.5031.40右左90°右LB530.129.40左0°29.60右左90°右级号EF公差图示厂内电厂图示厂内电厂+3-1.4LB125.226.6025.225.70左0°25.7025.30右左90°右LB221.723.8021.722.90左0°23.5022.20右左90°右LB336.737.5024.726.00左0°+4.5-1.438.9025.10右左90°右LB4_16.918.10左0°17.80右左90°右LB5左0°右左90°右级号MT图示厂内电厂图示厂内电厂LB11.40.75~0.85左1.25右天1.5地LB21.91.351.250.3/0.5左1.80.8右天2.01.25地LB31.91.3~1.51.250.6/0.75左2.00.9/1.10右天2.01.25地LB41.951.4/1.45左1.70右天2.0地LB51.951.7/1.78左1.75右天1.95地公差0-0.10-0.1〔6〕转子与静子间隙及转子最大可位移值代号ABCDR1〔上半未就位〕R2〔上半就位〕左右左右左右左右向调端向电端向调端向电端图示35.820.234.249.813.729.313.729.3实测厂内35.7034.6022.3021.6035.5035.5048.8049.90电厂公差±3.0±1.5+3-1.4注：R1、R2见《1汽轮机转子间隙图》技术要求第3条。〔7〕低压缸调端装配间隙代号图示厂内电厂左右天地左右天地左右天地H0.500.500.880.120.18±0.5E0.97+0.1/-0C18.2±3.018.018.0D33.8±3.033.033.0GSX38.1垫片厚度注：E、F、G为直径间隙。〔8〕低压缸电端装配间隙代号图示厂内电厂左右天地左右天地左右天地A0.890.890.761.02±0.05B0.890.890.761.02±0.05C52.5±3D17.5±3E0.97+0.1/-0F0.500.500.880.120.18±0.05G60.8±3.0H18.2±3.024.024.0K33.8±3.027.127.30LA2572.2±1.5SW〔127〕〔大齿轮厚度〕SX〔38〕垫片厚度L0.97+0.1/-0M〔9〕低压缸两端外汽封装配段号④⑤公差名义厂内电厂厂内电厂厂内电厂厂内电厂±0.05左X=0.76Y=0.51右X=0.76Y=0.51上X=0.86Y=0.61下X=0.66Y=0.410.5B左10.140.900-0.5右0.70〔10〕低压缸两端外汽封装配段号④⑤公差名义厂内电厂厂内电厂厂内电厂厂内电厂±0.05左X=0.76Y=0.51右X=0.76Y=0.51上X=0.86Y=0.61下X=0.66Y=0.410.5B左5.198.50-0.5右9.12.低压局部总装低压局部总装主要步序包括：装配低压缸基架—低压外缸下半接配—低压外缸下半就位—低压外缸上半接配—低压外缸下半各支撑面及上下半各键槽的修刮—中后轴承箱就位—低压轴承找中心—低压内缸预装配—低压内缸就位找中心—低压排气导流环就位找中心—低压外缸上半接配—低压挡油环及低压缸端部外汽封找中心—测量并处理通流—装后轴承箱联轴器护罩、盘车装置、保护部套等—装轴承顶轴油管路—低压内外缸其他零部件的装配。下面将详细介绍各步序：第一序，装配基架按低压缸基架图的要求，对基架进行检查并在垫铁上布置基架。要求：a、基架与垫铁应均匀接触，接触面积不小于75%。b、接触面要清洁。校准基架水平及标高，同时找正基架纵向和横向中心线，偏差应在1mm之内。第二序，低压外缸下半接配〔1〕接配前的准备工作①准备好接配用工具，机组理想中心线调整仪，平面千斤顶等。②领取接配用件，并清理，核实数量。〔2〕低压外缸下半接配①把低压外缸下半，调、中、电三段吊放在装配台上，使三段缸靠拢并初调一下水平。②在低压外缸下半两端垫箱上，把理想中心调整仪安放好并固定，用48.1kg的力把0.56钢丝拉紧。③在低压外缸调端下半，内外挡油环对钢丝找中，要求a=b,允许误差0.05。并使纵横向水平为0，允差0.05mm/M。合格后把下半缸固定，并复查中心。④低压外缸下半中部与外缸下半调端接配，要求：a.垂直法兰面上螺栓孔对正，穿入螺栓，间隙符合要求后带紧螺母。b.垂直法兰面结合处的水平中分面错位差不大于0.05。c.在低压外缸中部下半左、右90°直角面垂直定位块处测量中心：要求与钢丝同心，a=b,允差0.05。d.把紧垂直法兰面1/螺栓，应0.05不入，合格后把紧全部垂直法兰面螺栓。e.把偏心套放入，穿上定位螺栓，旋转偏心套方向。然后用电笔刻上偏心套与汽缸对应位置线，最后装上偏心垫圈，把紧螺母，汽缸压劳。⑤低压外缸下半电端与低压外缸下半中部接配，要求：a.移动外缸下半，使垂直法兰面上的螺孔对正，并穿上螺栓，带紧螺母。b.使垂直法兰面结合处的水平中分面错位差不大于0.05。c.使汽缸下半电端，内、外挡油环与钢丝同心，a、b、c三点一致，允差0.05。d.把紧垂直法兰面1/3螺栓，应0.05不入，合格后把紧全部垂直法兰面螺栓。e.把偏心套放入，穿上定位螺栓，旋转偏心套方向。然后用电笔刻上偏心套与汽缸对应位置线，最后装上偏心垫圈，把紧螺母，汽缸压劳，并复查中心。第三序，低压外缸就位找平把接配好的低压外缸下半吊入位置，初步就位，调整低压外缸纵横向水平为0，允差0.05mm/M。〔1〕将低压假轴支架两只分别装在低压外缸下半电调端汽封端面上。吊入低压假轴，调整低压假轴支架，使低压假轴与低压外缸下半同心，要求：a、b、c三点一致，允差0.05。在低压外缸下半电、调端内档油环洼窝处测量两档。〔2〕通过调整低压外缸下半电调端基架下面千斤顶来调整低压外缸下半纵向水平，要求：要求纵向水平为0mm/M，允差±0.05mm/M，在假轴中部测量。〔3〕通过调整低压外缸下半机组中心线左右两侧基架下面千斤顶来调整低压外缸横向水平，要求：要求横向水平为0mm/M，允差±0.05mm/M，在电、调端靠近汽封处中分面处测量，并保证偏差方向一致。〔4〕检查汽缸中分面平面度，要求整个平面度不大于0.25，并做记录。〔5〕在保证汽缸纵横向水平合格的情况下，调整千斤顶，消除汽缸支撑脚面与基架间隙，应保证沿任何部位5道不入。〔6〕复查低压外缸下半纵横向水平，应不超差。〔7〕割下下半汽缸的焊接拉筋。保存好，待发货时重新焊上。第四序，低压外缸上半接配〔1〕准备工作①准备好低压外缸上半接配用的工艺装备。②按图纸要求领取接配用各件，清理干净。③认真清理低压外缸各上半。〔2〕低压外缸上半接配①把低压外缸各上半按对应位置吊放在已接配好的低压外缸下半上，装入水平中分面定位双头螺栓。检查自由状态下低压外缸上、下半水平中分面间隙，应30道不入。②把紧低压外缸水平中分面1/3螺栓，检查水平中分面间隙，应5道不入，合格后，把紧水平中分面其它螺栓。③把紧低压外缸上半垂直中分面1/3螺栓，检查垂直中分面间隙，应5道不入。合格后把紧垂直中分面其它螺栓。④复查外缸下半与基架间隙，应不超差。⑤旋转偏心衬套，穿入定位螺栓，然后将偏心衬套与汽缸用电笔划上位置刻线，最后装上偏心垫圈，把上连接螺母。松开上下汽缸水平中分面螺栓，吊走接配合格的上半汽缸，割下上半汽缸的焊接拉筋。保存好，待发货时重新焊上。第五序，低压外缸下半的各支撑面及上下半各键槽的修刮〔1〕修刮低压外缸中部下半上低压内缸支撑面，要求左右支撑面分别与水平中分面