注塑成型不良原因及解决方法

注塑成型不良原因及解决方法PAGE注塑成型不良原因及解决方法共8页，第1页文件编号ZM-QW-E02版本/状态A/1COVERPAGE（封面）DOCUMENTCATEGORY文件种类：□QML质量手册□OPP程序文件■WGI工作指引REVISIONRECORD修订记录项次修订日期版本/状态修订内容备注受控类型签署姓名日期■受控文件□非受控文件制定：核准：注塑成型不良原因及解决方法共8页，第2页文件编号ZM-QW-E02版本/状态A/11.走胶不齐可能出现的不良原因及解决办法：1.1射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机1.2模具排气不良:恰当位置加适度排气孔

1.3融料温度太低：提高料筒温度1.4喷嘴温度太低:提高喷嘴温度

1.5注射速度太慢：加快注射速度1.6进胶不平均:重开模具溢口位置

1.7注射压力过低：提高注射压力1.8浇道或溢口太小:加大浇道或溢口

1.9注射时间太短:增加注射时间1.10塑料内润滑剂不够:增加润滑剂

1.11浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏:调整喷嘴配合1.12背压不足:稍增背压

1.13保压调整不当:重新调节1.14止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象:拆除检查修理

1.15模具温度太低:提高模具温度1.16制品太薄:使用氮气射胶

1.17模具温度不匀:重调模具水管2.缩水可能出现的不良原因及解决办法：2.1模内进胶不足:增加注塑量2.2溢口不平衡:调模模具溢口大小或位置

2.3料温过高:降低料温2.4喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果:调整模具或更换射嘴

2.5模温不当:调整适当温度2.6浇口太小，塑料凝固失去背作用:加大浇口尺寸2.7背压压力不够:提高背压压力2.8冷却效果不好，制品顶出后继续收缩:延长冷却时间

2.9注射时间太短:增加注射时间2.10蓄压段过多:注射终止应在最前端注塑成型不良原因及解决方法共8页，第5页文件编号ZM-QW-E02版本/状态A/17.7注射速度太快或太慢:调整适当注射速度7.8模内有过多脱模油:擦拭干净

7.9注射压太高或太低:调整适当注射压力7.10模内表面有水:擦拭并检查是否有漏水

7.11塑料不洁或渗有其它料:检查塑料7.12模内表面不光滑:打磨模具8.银纹、汽泡可能出现的不良原因及解决办法：8.1塑料含有水份:塑料彻底烘干、提高背压

8.2塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久:降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度8.3塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分:减小其使用量或更换耐温较高的代替品8.4塑料中其它添加物混合不匀:彻底混合均匀8.5注射速度太快:减慢注射速度

8.6注射压力太高:降低注射压力8.7熔胶速度太低:提高熔胶速度

8.8模具温度太低:提高模具速度8.9塑料粒粗细不匀:使用粒状均匀原料

8.10料筒内夹有空气:降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度

8.11塑料在模内流程不当:调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均9.变形可能出现的不良原因及解决办法：9.1成品顶出时尚未冷却:降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度

9.2塑料温度太低:提高塑料温度，提高模具温度

9.3样品形状及厚薄不对称:模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计

9.4填料过多:减小注射压力、速度、时间及剂量9.5几个溢口进料不平均:更改溢口

9.6顶针系统不平衡:改善顶出系统9.7模具温度不均匀:调整模具温度

9.8近溢口部份的塑料太松或太紧:增加或减少注射时间9.9保压不良:增加保压时间注塑成型不良原因及解决方法共8页，第6页文件编号ZM-QW-E02版本/状态A/110.气泡可能出现的不良原因及解决办法：10.1成品内有气孔:变更成品设计或溢口位置10.2模具温度不平均:调整模具温度10.3注射压力太低:提高注射压力10.4冷却时间不长:减少模内冷却时间，使用水浴冷却10.5注射量及时间不足:增加注射量及注射时间10.6水浴冷却过急:减少水浴时间或提高水浴温度

10.7浇道溢口太小:加大浇道及溢口10.8背压不够:提高背压

10.9注射速度太快:调慢注射速度10.10料筒温度不当:降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度

10.11塑料含水份:塑料彻底干燥10.12塑料的收缩率太大:采用其它收缩率较小的塑料

10.13塑料温度过高以致分解:降低塑料温度11.出现黑点、黑纹可能出现的原因及解决方法如下：

11.1塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理11.2射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置

11.3塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射

11.4塑料温度太高：降低塑料温度11.5熔胶速度太快：降低熔胶速度

11.6螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器11.7喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度

11.8注射量过大：更换较小规格的注塑机

11.9料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象12.顶白、拉白（拉裂）可能出现的原因及解决方法如下：12.1注塑机锁模力大导致制品脱模困难:适当调节成型机锁模力注塑成型不良原因及解决方法共8页，第7页文件编号ZM-QW-E02版本/状态A/112.2注射压力、保压力过大，时间过长导致残余应力大，脱模困难：适当调整注射压力、保压力及成型时间12.3顶针分布不合理,顶出不平行:合理分布顶针位置及数量12.4制品脱模斜度不够:修正模具脱模斜度12.5模腔流道表面精度不够,导致脱模困难:省模,提高模具流道表面光洁度13.水口附近形成亮斑、条纹可能出现的原因及解决方法如下：13.1入料温度高:适当调整料筒预塑温度13.2模具温度低:适当调节模温13.3注射压力、注射速度低、注塑时间过短：提高注射压力和速度；延长注射时间13.4模具排气不良:适当修正排气孔大小及增加排气孔13.5模具运水孔不合理:适当加大运水口尺寸13.6脱模剂使用过多:适当使用脱模剂(干性或油性)13.7模具温度过高:适当调节模具温度14.透明料混浊可能出现的原因及解决方法如下：14.1材料干燥不足,异物混入:充分干燥材料、变更材料14.2树脂温度过高、过低：调节树脂温度14.3滞留时间过长:成型材料滞留时间减短14.4机筒温度过高:降低机筒温度14.5添加剂、脱模剂过多：确认添加剂的适合性，减少脱模剂14.6模具设计不当、壁厚不均有尖角：修改模具14.7成型工艺不当：适当调整各成型参数15.脆弱、强度不够可能出现的原因及解决方法如下：15.1成型材料不适:改变成型材料15.2不同材料,粉碎材料混入:调节材料质量15.3干燥不适度:按材料选择干燥条件15.4树脂温度过高:降低树脂温度15.5树脂温度不适当:成型温度调节15.6可塑化不良:成型温度轴转速、背压调整注塑成型不良原因及解决方法共8页，第8页文件编号ZM-QW-E02版本/状态A/115.7射出压力不适当:射出压力调节15.8保压压力过低:提高保压压力15.9射出速度不适当:射出速度调节15.10冷却时间过短:延长冷却时间15.11模温:调节模温15.12模具强度不足:修理模具15.13进料口不良、数量不足：改变进料口位置，增加进料口数量15.14后处理:采用缓冷方式16.尺寸不均、有大有小可能出现的原因及解决方法如下：16.1材料流动性:调节成型温度