管道安装工艺标准

管道安装工艺标准

一、管道安装

1依据标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002

2施工准备

2.1技术准备

2.1.1熟悉及审查设计图纸及有关资料；

2.1.2施工原始资料的调查分析；

2.1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标

准，并制定合理施工工期，落实水电等动力来源；

2.1.4编制施工图预算和施工预算。

2.2材料准备

221材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

222所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，

材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格

材料保管应分类挂牌堆放。

2.2.3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设

计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

2.2.4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管

和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

2.2.5管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆

或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组

成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管

子，应封闭管口。

2.3主要机具

2.3.1机械：套螺纹机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、

滚槽机、试压泵等。

2.3.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、

热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、

弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙焕瓶、减压表、皮管、

割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。

2.3.3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、

线坠、压力表等。

2.4作业条件

2.4.1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。

242组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交

底、安全交底已进行完毕。

2.4.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。

2.4.4与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并

已办理交接手续。

245材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

246与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。

2.4.7必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬

里已进行完毕，并验收合格。

2.4.8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术

文件，且确认符合设计要求。

2.4.9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特

殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

2.4.10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技

术及进度要求。

3材料质量控制要点

3.1压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN>200mm时采

用钢板卷管。管道阀门采用截止阀，DN=15〜40mm采用J11T-16内螺

纹截止阀，DN250mm采用J41T-16法兰截止。

3.2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量

不得低于国家现行标准的规定。5.3.3所有材料进场时应对品种规格外观

等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。

不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。

3.4管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计

文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.5主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和

施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

3.6阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应按

设计文件核对其型号，按介质流向确定其安装方向。

3.7阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压

力、公称通径、工作温度和工作介质等。

3.8安全阀开启和回座试验次数应不小于3次，试验过程使用单位及

有关部门应在现场监督确认。

试验合格后应做铅封，并填写安全阀定压记录。

3.9管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或

损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成

件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子,

应封闭管口。

4压缩空气站工艺管道安装

4.1安装前对管材及附件进行外观检，外表面不得有裂纹、分层、砂

眼、凹陷等缺陷，对于管材壁厚不均匀度及椭圆度，都应在允许公差范

内。

4.2管道安装前，必须清除管于内壁的铁锈和污物，可采用圆形钢丝

刷反复刷。

4.3经切割、焊接加工后的管子，不得留有金属熔渣等残余物，应保

证焊缝均匀，接口平齐，无咬口及砂眼等缺陷。

4.4应尽量采用煨弯的管道弯头，一般保证弯曲半径为4D；不应小

于3D：煨扁度不应大于管道直径的8%。

4.5为使机房整齐清洁、便于操作，一般压缩空气管宜架空布置，冷

却水干管用不通行地沟敷设，管道应尽量沿墙柱布置。

4.6管道安装横平竖直，水平安装的管道应有0.002〜003的坡度坡向

贮气罐和油水收集排放点，竖直安装的管子应垂直，在4m以内时。允许

偏差4mm，长度在在4m以上时，允许偏差12mm。

4.7若是从总管上引出支管,压缩空气管道必须从总管的上部开三通,

支管与总管相交角度，一般施工采用的常用角为90°、60°、30°、15°

等。

4.8由于压缩机出来经过冷却器和贮气罐，压缩空气温度降至40°左

右，只有在输送管道较长或冷却温度不够的情况卜，需设补偿器，一般

不需装没补偿器。安装方形补偿器应进行预拉伸。

4.9压缩空气站的所有管道应按规范安装牢固的管道支吊架，防止振

动。

5成品保护

5.1预制加工好的管段，应加临时管箍或用水泥袋纸将管口包好，以

防丝头腐蚀。

5.2预制加工好的干、立、支管要分项按编号排放整齐，用木方装好,

不许大管压小管码放，并防止脚踏、物砸。

5.3经除锈、刷油防腐处理后的管件、管材、型钢、托吊支架等金属

制品，应放在有防雨、雷措施运输畅通的专用场地，其周围不应堆放杂

物。

5.4安装好的管道不得用作支撑或放脚手板，不得踏压。其支托架不

得作为其他用途受力点。

5.5阀门的手轮在安装时应卸下，交工前，统一安装完好。

5.6安装好管道及设备，在抹灰、喷漆前应作好防护处理，以免被污

染。

6安全、环保措施

6.1安全措施

6.1.1安全教育

1新工人上岗前，必须对他们进行安全技术教育，学习国家有关部门

关于安全生产和安全施工的各项规定、安全技术规程，经考试合格后，

才可上岗工作；

2考试合格后的新工人进入施工现场后，必须在老师傅的指导下熟悉

施工现场和设备的有关知识后，才能独立作业；

3特殊工种的工人，未经专门技术培训或未取得操作证者，不得独立

作业；

4每天作业前，负责人应根据当天作业特点，具体交待安全注意事项,

指明工作区内的危险部位及危险设备；

5集体操作的作业，操作前应明确分工，操作时统一指挥，密切配合,

步调一致；

6工作前及工作中严禁喝酒，工作时要精力集中，严禁吵闹；

7对于特殊工种的作业及作业现场，应有专门的安全技术措施。

6.1.2安全防护

安全防护是劳动安全保护的重要手段，安全防护，人人有责，所以,

在施工中，应注意以下几个方面的问题：

1作业人员的安全防护：

进入施工现场时，作业人员一定要按要求穿戴好劳动防护用品。高

空作业人员应戴好安全帽，扎好安全带；电气焊作业人员应戴好防护镜

或防护面罩；电工应穿好绝缘鞋；凡与火、热水、蒸汽接触者，应戴上

防护脚盖或穿上石棉防火衣；女工应戴好工作帽。

在有毒性、窒息性、刺激性或腐蚀性的气体、液体和粉尘管道的作

业现场，必须预先进行良好的通风和除尘；施工人员必须戴上口罩、防

护镜或防毒面具。尤其是进入空气停滞、通风不畅的死角，如管道、容

器、地沟及隧道等处，必要时还应进行取样化验分析，合格后才许进入。

在地沟、地下井等阴暗潮湿的场所，及在有水的金属容器内作业时,

应有两人以上同时作业，而且应戴上绝缘手套，穿好绝缘胶鞋。

2现场人员的安全防护：

现场人员严禁在起吊的物件下面行走或停留，更不得随意通过危险

地段；

现场人员应随时注意运转中的机械设备，避免被绞伤或被尖锐的物

体刺伤；

非电工人员严禁乱动现场内的电气开关和电气设备；未经许可不得

乱动非本职工作范围的一切机械和设施；

不准搭乘运料机械升上或降下。

6.1.3安全施工

1进入施工现场前，应首先检查施工现场及其周围环境是否达到安全

要求，安全设施是否完好，及时消除危险隐患后，再行施工;

2施工现场各种设备、材料及废弃物要码放整齐，有条不紊，保持道

路畅通；

3对施工中出现的土坑、井槽、洞穴等隐患处，应及时设置防护栏杆

或防护标志；在有车辆、行人的道路上，应放置醒目的警戒标志，夜间

设红灯示警；

4施工现场严禁随意存放易燃易爆物品，现场用火应在指定的安全地

点设置。

6.1.4土石方施工安全规程

1在施工中，发现不明物体或工程，应立即停止作业，待弄清情况，

采取必要的措施后才可继续施工。

2开挖区域要设警示牌，夜间要设红灯示警。

3经常检查沟槽边坡，发现有裂纹及落土时，应立即采取安全防护措

施。

4沟槽内有积水时，应及时排除，特别是对湿陷性黄土、膨胀土等对

水敏感性强的土层，更应及时排除。

5在坑、井、沟内进行管道维修时，应有良好的通风，如发现有毒气

体，应立即停止施工，采取可靠的安全措施后，才可继续作业。

6当沟槽开挖较深或离建筑物、构筑物较近时，应与建筑结构技术人

员联系，如需支撑加固，应提前做出方案，备好材料。

7严禁人员在沟、槽、井内坐、卧休息。

8夜间施工，必须设置足够的照明。

6.1.5高空作业安全技术规程

1高空作业人员使用安全带时，应将钩绳的根部连接到背部尽头处，

并将绳子系牢。在坚固的建筑结构件或金属结构架上，行走时应把安全

带挂在身上，不准拖着走。衣袖和裤脚要扎好，并不得穿硬底鞋和带钉

子的鞋。

2高空作业人员不许站在梯子的最上两级工作，更不许2人以上同时

在一个梯子上工作。使用“人字梯”时，必须将两梯间的安全挂钩拴牢。

3高空作业使用的工具应放在随身携带的工具袋中，不便人袋的工具

应放在稳当的地方。严禁上下抛掷，必要时可用绳索绑牢后吊运。

4高空堆放的物品、材料或设备，不准超负荷；堆积材料和操作人员

不可聚集在一起。

5多层交叉作业时，如上下空间同时有人作业，其中间必须有专用的

防护棚或其他隔离设施，否则不得在下面作业。上下方操作人员必须带

安全帽。

6高空进行电气焊作业时，严禁其下方或附近有易燃、易爆物品，必

要时要有人监护或采取隔离措施。

7高空作业人员距普通电线至少保持1.0m以上，距普通高压电线

2.5m以上，距特高压电线5.0m以上的距离。运送管道等导体材料，应严

防触碰电线。在车间内高空作业时，应注意吊车滑线，防止触电。如必

须在吊车附近工作时，应事先联系停电，并设专人看管电源开关或设警

示牌。

6.1.6吊装作业安全技术规程

1系结管材和设备时应使用特制的长环，不应采用绳索打结方法。绳

索系结尽量避免选在重物棱角处，或在棱角处垫人木板或软垫物。重物

的重心必须处于重物系结处之间的中心，以保持平衡。

2不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重

物就位固定前离开操作岗位。

3起吊时，要有专人将起吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时，严禁

在起吊物、起吊臂下停留或通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准

站人。

4操作卷扬机必须听从指挥，看清信号。作牵引时，中间不经过滑轮

不准作业；滑移物件时，绳索套结要找准重心，并应在坚实、平整的路

面上直线前进，卸车或下坡时应加保险绳。

5卧式滚移重物时，地面必须平整，枕木要硬实，钢管要圆直，物件

前后不准站人。

6使用千斤顶时，顶盖与重物间应垫木块，要缓慢顶升，随顶随垫。

多台同时升顶时，动作要协调一致。

7使用起重扒杆时，定位要准确，封底应牢固。不得在受力后产生扭

曲、沉、斜等现象。

8在搬运和起吊材料设备时，应注意电线的相互间距，应远离裸露电

线。在金属容器或潮湿场所工作时，需用电压为12V的安全灯，在干燥

环境中也不应超过25Vo

6.1.7电气焊作业安全技术规程

1作业中应严格遵守一般焊工安全操作规程和有关电石、乙焕发生

器、水封安全器、橡胶软管和氧气瓶的安全使用规则及焊割具安全操作

规程。

2禁止使用易产生火花的工具去启开氧气或乙快气阀门。

3作业前或停工较长时间再工作时，须检查所有设备。氧气瓶、乙快

发生器及橡胶软管接头、阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有破损和漏气

现象。在氧气瓶及附件、橡胶软管和工具上，均不得沾有油脂或泥垢。

4严禁用火燎烤或用工具敲击冻结的设备或管道。而应以40C的温

水溶化冻结的氧气阀或管道，以热水、蒸汽或23%〜30%氯化钠热水溶

液加热、解冻或保温乙快发生器、回火防止器。乙快瓶严禁受外力强烈

震动。

5只准用肥皂检查设备、附件及管路是否漏气。严禁用火试验是否漏

气。

6作业中，如检查、调整压力器件及安全附件时，应取出电石篮，采

取措施，待消除余气后方可进行。

7氧气瓶、乙焕气瓶（或乙焕发生器）应单独放于阴凉通风处，严禁与

易燃气体、油脂及其他易燃物质混放在一起，运送时也必须单独进行。

8工作完毕或离开作业现场时一，应把氧气瓶和乙焕发生器放在指定地

点并拧上气瓶上的安全帽。下班时乙快发生器应卸压、放水，取出电石。

6.2环保措施

6.2.1施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文

明施工，工完场清，定点堆放。

6.2.2施工用水不得随意排放，应进行沉淀处理后接排引入排水系统。

6.2.3施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工

作，减少施工废料，节约材料。

6.2.4经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。

1尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法避免噪声的施工设

备，则应对其采取噪声隔离措施。

2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发

生，当天处理。

3现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工

时应保证通风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将

其封存放于专存库房内。

7质量标准

7.1一般规定

7.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。

7.1.2管道安装坡度应在允许值以内。

7.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。

7.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。

7.2主控项目

721高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。

检验方法：观察检查。

检查数量：应按钢种各抽查5%,且不得少于1件。

722高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,

其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚。

检验方法：检查高压弯管加工记录。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。

7.2.3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应

符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。

724管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。

检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。

725管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3件。

7.2.6管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计

要求。材料代用应有材料代用记录。

检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.7焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。

检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。

检查数量：应全部检查。

728焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。

检验方法：检查烘干记录。

检查数量：应全部检查。

729焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。

检验方法：检查焊工合格证。

检查数量：应全部检查。572.10焊后热处理工艺参数及结果应符合

焊接工艺要求的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应全部检查。

7211焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。：

72121、II级对接焊缝表面严禁有凹陷，III、IV级对接焊缝表面凹

陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。

7.2.13条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收

规范》的有关规定。

检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。

检查数量：应全部检查。

7214管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得

紧贴墙壁、楼板或管架。

检验方法：观察检查。

检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、

检修要求较高的区段抽查不得少于1处。

7215埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.16与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。

检验方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.17补偿器的安装位置应符合设计要求。

检验方法：对照图纸检查。

检查数量：不得少于1个。

7.2.18管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。

检验方法：对照图纸观察检查。

检查数量：应全部检查

7.2.19有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须

小于或等于0.030o

检验方法：检查测试记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.20有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于

1OOQo

检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。

检查数量：应全部检查。

7.2.21管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和

《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.22管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工

业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.23埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设

计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.24管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和

《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.25管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求

和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.26需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。

检验方法：检查试验记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.27管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工

及验收规范》的规定。

检验方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

7.2.28空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业

管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

7229涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施

工及验收规范》的规定。

检验方法：检查产品质量证明书与合格证。

检查数量：不得少于1份。

7.3一般项目

7.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5%,且不得少于1件。

732高压弯管的壁厚减薄率不超过10%,且弯管的壁厚不小于设计

计算壁厚；椭圆率不超过5%。

检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%,实测5%,且不得少于1

件。

7.3.3除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规

定：

1壁厚减薄率不超过15%,且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。

2椭圆率为：中、低压管W8%；

铜、铝管W9%；

铜合金、铝合金管W8%；

铅管《10%

检验方法：用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：应实测5%,且不得少于1件。

7.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应

符合下列规定

1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表734的

规定。

表734弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(mm)

检验内容允许检验检验内容允许检验

项目外径偏差方法项目外径偏差方法

W108W4

W108W2

W133W5

用样W133W3用样

W159W6

板、有色W159W4板、

钢管W219W6

直尺金属W219W5直尺

W273W7

测量W273W6测量

W325W8

W325W6

2377W8

2检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%,且不得少于3

处。

7.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和

检查数量应符合下列规定：

1加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表735的规定。

表735高压管段允许偏差和检验方法

检验内容允许偏差检验方法检验内容允许偏差检验方法

自由管段检查高压

±5mm密封口锥

长度管段±0.5°

角

密封管段±3mm加工记录

长度

2检查数量：应各抽查10%,且不得少于3份。

7.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合

下列规定：

1焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表7.3.6的规定。

表736焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(mm)

检验内容允许偏差检验方法

ZW>1000W6

周长用卷尺测量

ZMW1000W4

弯头

端面与中心线垂直W外径的1%,且用角尺、直尺测

度W3量

W各端外径的

异径管圆度用卡尺测量

1%,且W5

W高度的1%,且用角尺、直尺测

三通支管垂直度

W3量

2检查数量：每种管件应各抽查3件。

7.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:

1补偿器的允许偏差和检验方法应符合表737的规定。

表737补偿器的允许偏差和检验方法(mm)

检验内容允许偏差检验方法

“n”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和

W3mm/m,且W水平尺测量

平面扭曲

10

DN>

±6

1000

周长

波形DNW用卷尺测量

±4

1000

波顶直径±5

插管与套管的装配

填料式>20用卷尺测量

间隙

2检查数量：应按类别各抽查10%,且不得少于1件。

7.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊

缝全长的10%,且少于100mm。

检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。

7.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、

检验方法和检查数量应符合下列规定：

1对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验

方法应符合表739的规定。

表739焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法

(mm)

检验内容允许偏差检验方

法

I、n、m类钢管道，铜及

Wl+0.1b,且W3

焊缝余铜合金管道

高IV、V类钢管道，铝及铝合

Wl+0.2b,且W5用焊接

金管道

检验尺检

I、n、ni类钢管道，铜及〈壁厚的15%,且

查

外壁错铜合金管道W3

边量IV、V类钢管道，铝及铝合〈壁厚的25%,且

金管道W5

壁厚W10壁厚的1/5

用楔形

钢管10V壁厚W202

接头平塞尺

壁厚＞203

直度和样板

铜及铜合金管，铝及铝合相同壁厚钢管允许

尺检查

金管偏差值的1/2

注：b为焊缝宽度

2检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量

检查数量：应抽查10%,且不得少于3处。5.7310管道安装的坡向

符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3o

检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。

检查数量：记录应抽查5%,实测不得少于3处。

7.3.14阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接

牢固、紧密，启闭灵活。

检验方法：观察检查和启闭检查。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3个。

7.3.15弹簧支吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。

检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。

检查数量：应抽查10%,且不得少于3个。573.16管道安装允许偏

差和检验方法应符合表7.3.16的规定。

表7.3.16管道安装允许偏差和检验方法(mm)

允许偏

检验内容检验方法

差

架空及室外25

坐标地沟室内15

埋地60用水平仪、经纬仪、直尺、

架空及室外20水平尺和拉线检查

标高地沟室内15

埋地25

2%o,最

/zy>ioo

大50

水平管道弯曲度用直尺和拉线检查

3%0,最

ZM^lOO

大80

5%o,最

立管铅垂度用经纬仪或吊线检查

大30

成排管道的间距15用拉线和直尺检查

交叉管的外壁或绝热层间距20

7.3.17管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛

刺等。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

7.3.18色环、工作介质与流向等标记应符合设计要求和有关规定。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

7319漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏,

漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。

检查数量：不得少于5段，每段2m。

二、室外给水管道设备安装施工工艺

1、范围

本工艺标准适用于民用建筑群（小区），工作压力不大于0.6Mpa的

室外给水和消防管网的给水铸铁管及镀锌碳素钢管铺设安装。

2、施工准备

2.1材料设备要求

2.1.1给水铸铁管及管件规格品种应符合设计要求，管壁薄厚均匀,

内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。承插口的内外径及管

件应造型规矩，并有出厂合格证。

2.1.2镀锌碳素钢管及管件管壁内外镀锌均匀，无锈蚀。内壁无飞刺,

管件无偏扣、舌L扣、方扣、丝扣不全、角度不准等现象。

2.1.3阀门无裂纹，开关灵活严密，铸造规矩，手轮无损坏，并有出

厂合格证。

2.1.4地下消火栓，地下闸阀、水表品种、规格应符合设计要求，并

有出厂合格证。

2.1.5捻口水泥一般采用不小于425#的硅酸盐水泥和膨胀水泥（采用

石膏矶土膨胀水泥或硅酸盐膨胀水泥）。水泥必须有出厂合格证。

2.1.6其它材料：石棉绒、油麻绳、青铅、铅油、麻线、机油、螺栓、

螺母、防锈漆等。

2.2主要机具：

2.2.1机具：套丝机、砂轮锯、砂轮锯、试压泵等。

222工具：手锤、捻凿、钢锯、套丝扳、剁斧、大锤、电气焊工具、

倒链、压力案、管钳、大绳、铁锹、铁镐等。

223其它：水平尺、钢卷尺等。

2.3作业条件：

2.3.1管沟平直，管沟深度、宽度符合要求，阀门井、表井垫层，消

火栓底座施工完毕。

232管沟沟底夯实，沟内无障碍物。且应有防塌方措施。

2.3.3管沟两侧不得堆放施工材料和其安物品。

3、操作工艺

3.1工艺流程：

安装准备一清扫管膛一管材、管件、阀门、消火栓等就位一管道连

接一灰口养护一水压试验一管道冲洗

3.2根据施工图检查管沟坐标、深度、平直程度、沟底管基密实度是

否符合要求。

3.3管道承口内部及插口外部飞刺、铸砂等应预先铲掉，沥青漆用喷

灯或气焊烤掉，再用钢丝刷除去污物。

3.4把阀门、管件稳放在规定位置，作为基准点。把铸铁管运到管沟

沿线沟边，承口朝向来水方向。

3.5根据铸铁管长度，确定管段工作坑位置，铺管前把工作坑挖好。

工作坑尺寸见表3.5。

工作坑尺寸表表3.5

工作坑尺寸(mm)

管径(mm)长度(m)

宽度(m)深度

承口前承口后

75〜250管径+0.60.60.20.3

250以上管径+1.21.00.30.4

3.6用大绳把清扫后的铸铁管顺到沟底，清理承插口，然后对插安装

管路，将承插接口顺直定位。

3.7安装管件、阀门等应位置准确，阀杆要垂直向上。

3.8室外地下消失栓底座下设有预制好的混凝土垫块或现浇混凝土垫

层，下面的土层要求夯实（图3.8）。

s

g

-

9

0

8

^DNIOO

|150

无地下水

0=1200

平面图

JL-1剖面

图3.8

1—消火栓；2—弯头底座；3—法兰接管；4一圆形阀门井

3.9铸铁管稳好后，在靠近管道两端处填土覆盖，两侧夯实，并应随

即用稍粗于接口间隙的干净麻绳将接口塞严，以防泥土及杂物进入。

3.10石棉水泥接口：

3.10.1接口前应先在承插口内打上油麻，打油麻的工序如下：

3.10.L1打麻时将油麻拧成麻花状，其粗度比管口间隙大1.5倍，麻

股由接口下方逐渐向上方，边塞边用捻凿依次打入间隙，捻凿被弹回表

明麻已被打结实，打实的麻深度应是承口深度的1/3。

3.10.1.2承插铸铁管填料深度见表3.10.1.2。

3.10.2石棉水泥捻口可用不小于32.5#硅酸盐水泥，3〜4级石棉，重

量比为水：石棉：水泥=1：3：7。加水重量和气温有关，夏季炎热时要

适当增加。

承插铸铁管填料深度表表3.10.1.2

接口填料深度(mm)

管径(mm)接口间隙(mm)承口总深(mm)石棉水泥接口铅口

麻灰麻铅

75109033574050

100—125109533624550

150〜2001010033675050

250〜3001110535705550

3.10.3捻口操作：将拌好的灰由下方至上方塞入已打好油麻的承口

内，塞满后用捻凿和手锤将填料捣实，按此方法逐层进行，打实为止。

当灰口凹入承口2〜3mm,深浅一致，同时感到有弹性，灰表面呈光亮时

可认为已打好。

3.10.4接口捻完后，对接口要进行不少于48h的养护。

3.11铅接口：

铅接口详见《SGBZ-0502室内给水管道安装施工工艺标准》。

3.12胶圈接口：

3.12.1外观检查胶圈粗细均匀，无气泡，无重皮。

3.12.2根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于

3mm，最大间隙不大于表3.1221规定的印记。将胶圈塞入承口胶圈槽内，

胶圈内侧及插口抹上肥皂水，将管子找平找正，用倒链等工具将铸铁管

徐徐插入承口内至印记处即可。承插接口的环形间隙详见表3.1222。

铸铁管承插口的对口最大间隙表3.12.2.1

管径(mm)沿直线铺设(mm)沿曲线铺设(mm)

7545

100〜20057〜13

300-500614〜22

铸铁管承插口的环形间隙表3.122.2

管径(mm)标准环形间隙(mm)允许偏差(mm)

75〜20010+3-2

250〜45011+4

50012-2

3.12.3管材与管件连接处采用石棉水泥接口。

3.13镀锌碳素钢管铺设：

镀锌碳素钢管埋地铺设要根据设计要求与土质情况做好防腐处理。

其它施工工艺详见第二章。

3.14单元水表安装：

单元水表安装于表井底中心（见图3.14）。

600

0

0

Z

I

〜

0

0

0

I

稼H

H

垫

240

110400

80

甲型乙型

।JAU,,

^77777\

,立管卡

50W

,15厚1，3水泥，

砂紫抹面

七力了提手大祥<6950x2

木科51x58x90

28X8.木・丝

18x51木带

握手惮大祥

120X240X180H:

15放水嗝见节点大样P

平面图（塞内有壁髭）木门立面（壁尢）节点大祥

平面BB（砖井内；

说明：1.砖井不适用于是车行道下。2.所有铁件均刷樟丹一道,

木盖板内外刷灰色铅油两道。

图3.15

4、质量标准

4.1一般规定

4.1.1本章适用于民用建筑群（住宅小区）及厂区的室外给水管网安装

工程的质量检验与验收。

4.1.2输送生活给水的管道应采用塑料管、复合管、镀锌钢管或给水

铸铁管。塑料管、复合管或给水铸铁管的管材、配件，应是同一厂家的

配套产品。

4.1.3架空或在地沟内敷设的室外给水管道其安装要求按室内给水管

道的安装要求执行。塑料管道不得露天架空铺设，必须露天架空铺设时

应有保温和防晒等措施。

4.1.4消防水泵接合器及室外消火栓的安装位置、型式必须符合设计

要求。

4.2给水管道安装

主控项目

4.2.1给水管道在埋地敷设时，应在当地的冰冻线以下，如必须在冰

冻线以上铺设时，应做可靠的保温防潮措施。在无冰冻地区，埋地敷设

时，管顶的覆土埋深不得小于500mm,穿越道路部位的埋深不得小于

700mmo

检验方法:现场观察检查。

422给水管道不得直接穿越污水井、化粪池、公共厕所等污染源。

检验方法:观察检查。

4.2.3管道接口法兰、卡扣、卡箍等应安装在检查井或地沟内，不应

埋在土壤中。

检验方法:观察检查。

424给水系统各种井室内的管道安装，如设计无要求，井壁距法兰

或承口的距离:管径小于或等于450mm时，不得小于250mm；管径大于

450mm时，不得小于350mm。

检验方法:尺量检查。

4.2.5管网必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，但不

得小于0.6MPa。

检验方法:管材为钢管、铸铁管时，试验压力下lOmin内压力降不应

大于0.05MPa,

然后降至工作压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏；管材为

塑料管时，试验压力下，稳压lh压力降不大于O.O5MPa,然后降至工作

压力进行检查，压力应保持不变，不渗不漏。

4.2.6镀锌钢管、钢管的埋地防腐必须符合设计要求，如设计无规定

时，可按表426的规定执行。卷材与管材间应粘贴牢固，无空鼓、滑移、

接口不严等。

检验方法:观察和切开防腐层检查。

表426管道防腐层种类

防腐层层次正常防腐层加强防腐层特加强防腐层

（从金属表面起）冷底子油冷底子油冷底子油

1沥青涂层沥青涂层沥青涂层

2加强包扎层加强保护层

3（封闭层）（封闭层）

沥青涂层沥青涂层

4外保护层加强包扎层

5(封闭层)

6沥青涂层

外保护层

7外包保护层

防腐层厚度不小于

369

(mm)

4.2.7给水管道在竣工后，必须对管道进行冲洗，饮用水管道还要在

冲洗后进行消毒，满足饮用水卫生要求。

检验方法:观察冲洗水的浊度，查看有关部门提供的检验报告。

一般项目

4.2.8管道的坐标、标高、坡度应符合设计要求，管道安装的允许偏

差应符合表4.2.8的规定。

表428室外给水管道安装的允许偏差和检验方法

项

项目允许偏差(mm)检查方法

次

埋地100

铸铁管

敷设在沟槽内50拉线和尺量

1坐标

钢管、塑料管复埋地100检查

合管、敷设在沟槽内或架空40

埋地+50

铸铁管

±30拉线和尺量

2标回

钢管、塑料管、埋地±50检查

复合管敷设在沟槽内或架空±30

水平直段（25m以上）

铸铁管40

管纵起占八八〜吠、”，、八占拉线和尺量

3

横向钢管、塑料管、直段（25m以上）检查

30

弯曲复合管起占八、、〜”，＞、占、

429管道和金属支架的涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏

涂等缺陷。

检验方法:现场观察检查。

4210管道连接应符合工艺要求，阀门、水表等安装位置应正确。塑

料给水管道上的水表、阀门等设施其重量或启闭装置的扭矩不得作用于

管道上，当管径250mm时必须设独立的支承装置。

检验方法:现场观察检查。

4.2.11给水管道与污水管道在不同标高平行敷设，其垂直间距在

500mm以内时一，给水管管径小于或等于200mm的，管壁水平间距不得小

于1.5m；管径大于200mm的，不得小于3m。

检验方法:观察和尺量检查。

管径(mm)标准环型间隙(mm)允许偏差(mm)

75〜20010+3-2

250〜45011+4-2

50012+4-2

4.2.12铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小于3mm,最大间隙不

得大于表4.2.12的规定。

表4.2.12铸铁管承插捻口的对口最大间隙

管径(mm)沿直线敷设(mm)沿曲线敷设(mm)

7545

100—25057-13

300-500614-22

检验方法:尺量检查。

4.2.13铸铁管沿直线敷设，承插捻口连接的环型间隙应符合表4.2.13

的规定；沿曲

线敷设，每个接口允许有2。转角。

表4213铸铁管承插捻口的环型间隙

4214捻口用的油麻填料必须清洁，填塞后应捻实，其深度应占整个

环型间隙深度的1/3o

检验方法:观察和尺量检查。

4215捻口用水泥强度应不低于32.5MPa,接口水泥应密实饱满，其

接口水泥面凹入承口边缘的深度不得大于2mm。

检验方法:观察和尺量检查。

4.2.16采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水

时，应在接口处涂抹沥清防腐层。

检验方法:观察检查。

4217采用橡胶圈接口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶圈有

腐蚀的地段，

在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈

接口。橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超过表4217的

规定。