【XX工学院智能加工中心6S管理现状及改善方案设计16000字（论文）】

XX工学院智能加工中心6S管理现状及改善方案设计摘要6S管理作为一种现代化的管理工具，在有效减少浪费、降低生产成本、规范内部管理、提高产品质量、提高生产效率等方面都有着十分重要的影响。随着I5智能制造实训中心发展，任务种类和现场资料繁多，需要一种比较科学、合理的现场管理方案。通过6S管理知识和现场工作分析，培养学生能够运用6S理论知识和技能，提高实训中心现场管理的综合水平，培养学生对现场管理的综合分析能力和解决问题的能力，达到对工业工程专业技术的强化训练和综合应用能力提高的目的。基于对I5智能制造目录TOC\o"1-3"\h\u14122摘要 绪论1.1研究背景I5智能制造就是我校重要的制造实训中心，在产品的生产过程中使用计算机技术、CNC技术，生产任务调度系统，生产工序和生产流程自动控制系统，是基于生产数字化、数据自动分析和数据共享等先进技术，实现生产智能化，操作无人化。智能制造是计算机技术、传感器技术仿生学技术和网络技术的集合，通过传感器采集的数据，在中央处理机中进行处理，利用网络将各类信息、指令传送给被测物体。智能制造是工业40的催生物。随着I5智能制造实训中心发展，任务种类和现场资料繁多，需要一种比较科学、合理的现场管理方案。5S管理是国际先进技术的管理技术，而6S管理脱胎于5S管理，在5S管理的基础上添加了安全一项，是比5S管理更上一层楼的管理技术，主要是实施“以人为本”管理方式，给员工创造一个整洁、舒适、安全的工作环境，促进实训中心运营效率。运用6S管理方面的知识，深度分析现场工作流程和业务内容以及相关的管理的要求，通过现场调查研究，将6S管理技术与实训中心现场管理要求充分融合，能够较深入地研究和分析实训中心的装备构成、工作流程、现场物品种类与放置地点、工作安全与环境要求、职责分配与管理条例等管理对象，形成较全面的现场6S管理方案，为提升实训中心现场管理质量提供技术支持。1.2国内外研究及应用现状1.2.1国外研究及应用现状现场管理是6S理论的形成根源，也是日本精益化思想的重要、核心内容。我国的现代管理理论学说大多来源于发达资本主义国家，在理论形成的初期更多偏重现场管理，注重如何提高工人的生产效率。1911年，美国著名管理学家弗雷德里克·温斯洛·泰罗在其所著的《科学管理原理》一书中明确提出了企业应如何科学地确定生产现场作业，并且对各项计划只能加以清晰的划分，构成了现代管理理论的雏形，因此被称作“科学管理之父”。二战后，日本学者井左正名提出了现场管理的5S法，包括整理、整顿、清扫、清洁与素养，该方法得到了世界理论界及各大企业的重视及学习，后逐步演变为6S管理模式。对于日本企业来说，他们关心的是员工严格按照步骤做事，按照程序一步一步进行，在工作中取得成绩并对制度进行完善与补充。日本人的工作严谨，管理严格，在6S管理系统地要求下，员工养成了一个良好的工作态度。而欧美企业在6S实施过程中，往往根据工作内容，工作外部环境特点，对6S内容进行一些改造，改造后的6S管理结合欧美企业的自身特点，使得6S管理在欧美国家更易于被员工接受。自从步入21世纪以来，国外学者关于6S理论的研究不断涌入新的成果，甚至许多公司在6S的基础上实施7S、8S等现场管理措施，这些实施都不仅有效的打破了传统制造业领域在生产管理上的局限性，也充分体现了6S管理理论以人为本的核心理念。1.2.2国内研究及应用现状台湾在上世纪60年代引入5S管理，并应用于工商企业;香港70年代开始推广5S管理。而大陆由于多种原因，直到80年代才开始对5S管理模式有所接触，到90年代中后期，部分管理公司与咨询培训机构才开设了5S管理课程。海尔集团是大陆引入5S管理最早的企业。5S管理引入中国大陆后，海尔集团根据自身实际，在原有5个“S"的基础上增加了个"S”（Safety）——安全，形成了今天大家熟悉的6S管理。在香港，6S管理被称为六常法，就是常分类、常整理、常清洁、常维护、常规范、常教育。具体含义如表1-3所示。表1-3六常法六常法项目含义常分类把所有东西分两类，一类不再用了，一类还要用的。常整理将不再用的东西处理掉，还要用的东西降至最低用量，并摆放的井然有序，做上任何人都明白的标记。常清洁经常进行打扫，以保持清洁。常维护对分类、整理、清洁进行维护常规范对人的行为进行规范常教育通过批评教育使全体员工养成习惯总的来说，中国企业实行6S管理的时间不是很长，同时由于各个企业的起点、员工素质、企业管理水平等原因，很多企业在推行6S管理的过程中遇到了困难,有的企业在推行的过程中慢慢的也就放弃了，也有少数企业坚持下来并获得了成功。随着6S的不断发展,一些企业还加上了一些内容,如Saving（节约）、Service（服务）、Satisfaction（满意），于是形成了7S、8S、9S。目前，关于6S管理的研究，已经开始从企业走向医院、学校、银行、公共设施、监狱等领域，从生产管理推广到设备管理、病房护理、城市公共服务等多个方面。但总的来说，这些研究仍局限于实务方面的总结与探讨，缺乏理论基础，也有少数实证方面的研究，但深入、系统的研究并不多，有关6S管理的研究体系尚未形成。高职院校6S管理的研究也是始于5S，主要是应用型研究,学者们主要探索了5S管理引入高职院校校内实训基地建设、实验实训教学、实验室管理、学生宿舍管理、图书馆服务等方面，进行现场具体操作的可行性研究。1.3研究思路与研究方法1.3.1研究思路本文研究，首先我们对智能制造实训中心的具体情况进行加工梳理，深入加工现场，找出实训中心在现场管理上的漏洞，加以分析。结合6S管理模式和相关理论，分析在实训中心推进6S管理模式的工作重点、难点以及可能面临的问题。在此基础上确认最佳方案，同时对具体实施内容进行完善，最大化发挥管理模式的效益。1.3.2研究方法为了更好地实现研究目的，主要采取了两种研究方法：资料分析法。首先查阅相关资料、书籍以及文献等。收集相关文刊、网上资料、专业书籍以及相关企业6S管理论文，结合资料进行分析和研究。案例分析法。在充分了解6S管理理论基础上，收集各大企业的实证案例，结合大量案例进行全面分析，增加文章整体的说服力。三、实地调查法。理论结合实践，结合智能制造实训中心目前管理工作情况，与各位老师探讨6S管理的推进情况，对运行情况进行调查分析，掌握研究过程中的数据和方法，即对存在的问题进行认真分析。2现场管理和6S管理相关理论2.1现场管理与6S现场管理概述2.1.1现场管理的含义现场管理是指运用科学的管理思想、管理方法和管理手段,对现场的各种要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺方法）及环（环境）等，进行合理配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产。2.1.26S管理的含义6S管理就是指对产品的生产现场存在的各种相关要素进行整理、整顿、清扫、清洁、安全以及作业人员的素养进行提升的相关活动。所谓6S即为在原有的“5S”管理模式基础上增加一个“S”即（Safety）,便成为了6S管理模式，6S管理模式是对生产现场的各种有关生产的要素，包括人和物、机器和设备等进行高效的管理，提高作业效率。6S的起源与发展20世纪50年代，日本推行2S管理，并逐渐增加到5S，对生产制造业的现场管理起到了非常重要的推动作用：提高了生产效率、优化了生产环境、保证了产品质量。随后，世界范围内开始高度关注日本的5S现场管理法，并在此基础上，结合本国生产现场管理实践，创造了6S、7S、8S现场管理方法。6S的起源与发展如表2-1所示：表2-16S的起源与发展发展阶段推行国家推行时间主要内容2S日本1955年整理、整顿5S日本1955年整理、整顿、清扫、清洁、素养6S世界范围1986以后整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养7S世界范围1986以后整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养、效率8S世界范围1986以后整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养、效率、习惯6S现场管理的目标与意义6s现场管理法的实施，对促进智能加工中心的管理方法的进行有着十分重要的意义：对改善现场管理环境，提高作业舒适度，提高作业效率意义重大；对安全标准、技术标准的落实有重要作用；一定程度上降低了浪费，降低了安全事故及质量不良率带来的成本增加；保障现场安全作业。6S现场管理的步骤与方法6S现场管理实施主要包括四个步骤：准备、实施、检查与改进，这与PDCA循环管理法不谋而合。PDCA循环理论最初用于质量改善方面，本研究中将PDCA用于生产现场管理改善阶段，对现场管理改善的效果十分明显，主要实施步骤包括：第一步：准备阶段（P），制定6S生产现场管理目标、小组、计划；推广与宣传6S现场管理计划；培训相关人员；第二步：实施阶段（D），根据改善计划落实整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养方面的措施，建立示范区，在示范区内重点推行，并在全企业逐步开展起来；第三步：检查阶段（C），检查现场6S管理哥要素的落实情况，根据检查结果进行奖惩，表彰有突出贡献的单位或个人，对散漫、消极怠工的单位或个人提出批评，并责令整顿与改进；第四步：改进阶段（A），采取措施解决问题，并在问题解决过程中不断修正及完善以往的制度及实施方法。PDCA循环是循序渐进、持续改进的过程，保持有利偏差，纠正不利偏差，并进入下一个循环，是其工作方法，也是保证6S现场管理有效落实的重要手段。其常用的方法包括:1.目视管理。目视管理是6S现场管理较常采用的方法，是一种看得见的管理方法，也是最直观的管理方法。目视管理通常采用色彩和形状表达，例如，用颜色标注危险区域/安全区域，作业区域/休息区域，生产区域/库房区域等；在设备及墙面贴有安全警示标志等，提示所有人员禁止或注意事项等。2.看板管理。看板管理主要是通过看板将必需品信息传递出去，使相关信息一目了然。方便作业人员掌握必需品的信息，提高了信息的传递速度；方便管理者进行现场管理；为绩效管理提供了可参考依据。3.定置管理。定置管理结合人的心理与物流运转情况，对生产现场的人员及物料的流动进行作业分析与研究，使生产现场的各项因素在最合适、最科学的位置，保证生产顺利进行的一一种管理模式。3智能加工中心管理现状分析智能加工中心现场管理是本研究的主要内容，本章主要分析智能加工中心现场管理现状，简要介绍加工中心相关情况、现场管理组织、存在的问题及原因，试图全面分析其所面临的现状问题。3.1智能加工中心介绍近年来，XX工学院深入推进产教融合、校企合作，契合了东北老工业基地振兴发展对工科技能型人才的新需求，建成了符合“4.0”标准的i5智能制造实训中心，服务于智能制造工程、机械设计制造及其自动化等8个专业，其中，高档数控机床信息物理融合与智能制造实验室成功获批辽宁省重点实验室。I5智能制造实训中心也是全国本科高校中第一家大规模、高层次的数字化工厂，将工业4.0引入了校园。该工厂内具有国内高校种类最齐全的工业机器人和最全面的高度自动化的智能机床加工单元，同时还拥有智能传感、智能检测等设备构建成信息物联网。智能加工中心主要分为学生工程实训单元、数字化工厂项目区和智慧仓储物流单元。3.1.1工程实训单元工程实训单元主要为学生工程训练实训区域，让学生熟悉生产设备的正确使用和维护，掌握必要的操作技术要领。车床实训使学生熟悉车床的车削方法和工艺过程，巩固和加深机械制图的知识及其应用。钳工实训使学生掌握钳工的基本技能，通过实训教学，使学生对铣床加工、磨床加工以及特种加工这三项工种的工作性质有一定了解。数控编程训练是为了培养学生数控编程的内容与作用，了解数控铣的加工过程，熟悉所在岗位上的设备、主要附件及工具。3.1.2叶轮柔性自动化单元柔性加工单元共分为三个单元：轴承压盖加工单元、叶轮加工单元和轮毂加工单元。轴承压盖加工单元包括自动化加工单元和自动化检测单元。自动化加工单元由三台i5智能机床，一套中转料库与一台机器人、一套工件种类检测机构、一套立加快换夹具机构、两套抓手机构及一套翻面机构组成：自动化检测单元由一台海克斯康测量机、一台激光打标机、一套流转式料库及一台机器人组成。叶轮加工单元由两台T2C-500卧式车床、一台VMC065e五轴加工中心、一套桁架机械手、一套中转料库、一套上料库、一套下料库以及一台六轴ABB关节机器人组成。轮毂加工单元由两台T4C-500卧式车床、一台VMC850B四轴立式加工中心、一套翻面机构、一套清洗机构、一套视觉检测机构、一套上料库、一套下料库以及一台FANUC轨道机器人组成。3.2智能加工中心现场管理存在的问题深入分析智能加工中心现场管理情况，发现管理中暴露出一些问题，这些问题对生产顺利进行产生了一定阻碍。现场管理问题主要从以下几个方面阐述。3.2.1车间现场整理方面整理主要就是把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。就智能制造实训中心来看，虽然现场也设置了存放物品的物品柜，有时按照标准进行分类和清理，但并没有深入到车间里各个工位或设备的前后、工具箱内外以及车间各个角落进行彻底搜寻和清理。整理是改善生产现场的第一步。首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类，然后对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等，坚决清理出现场。整理的对象主要是现场被占用而无效的“空间”。各机床工作站虽然都配备了储物柜，但依旧部分半成品、不良品、工具等随意摆放，堆积在车床上，并且没有区域线进行划分，容易出现混淆，制造出不良品。废品没有单独存放区、半成品摆放杂乱、无标识牌，给再次取放交接带来不便。3.2.2车间现场整顿方面整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。实际上，整顿是消除混乱秩序产生的工作流程上的变动性，确保流程稳定运行。整顿的对象：工作场所容易浪费时间的区域。车间设备等物品摆放混乱。设备多年不更新，生产现场废弃物、车间闲置物品、暂时用不到物品无固定摆放区域且没有及时处理。区域标识混乱。区域标示牌不规范，重要设备、清扫工具、运输小车等标示不规范或缺乏标示。车间现场垃圾摆放区、消防设施区、设备摆放区等表示不清楚或没有标识。3.2.3车间现场清扫方面清扫就是把脏的地方弄干净，把垃圾扫起来。但是，现代企业所需要的不仅仅是这种表面上的工作。清扫不仅仅是打扫，而是加工工程中的一部分。清扫除了清除脏污，保持工作场所内干干净净、明明亮亮，而且要排除一切干扰正常工作的隐患，防止和杜绝各种污染源的产生。清扫要用心来做，必须人人动手，认真对待，保持良好的习惯。现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪。必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。在精益化管理的过程中，所谓的清扫就是将活动的范围彻底地扫除干净，注意检查找出问题发生的源头，对象是工作场所的脏、乱、差、污，要求将不需要的物品清除掉，保持工作场所没有垃圾，活动场所没有污垢和积尘，清扫就是使生产现场始终处于没有垃圾没有灰尘的整洁状况，清扫本身就是日常工作的一部分，并且是所有工作岗位上都会存在的工作内容，可以把清扫的对象扩大一些，将现场影响人们工作情绪和工作效率的东西都当作清扫的对象，于是就产生美化工作环境活跃工作气氛，缓和人际关系等新现象。3.2.4车间现场清洁方面清洁（Seiketsu），就是在整理、整顿、清扫之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。这一管理手段要求每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象。清洁活动的目的是：作业环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪声和污染源，消灭职业病。在6S管理过程中，清洁被认为是重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含伤害发生的对策及成果的维持。如果将这个“清洁”的概念运用到工作现场中，就是切实遵守既定的规则，一丝不苟地进行打扫、彻底地清除垃圾，将这些行动持续下去的话，就是“干脆爽快的行动”，如果全体员工都能参与，其现场最终能营造出安心的工作氛围。3.2.5车间现场安全方面安全，在6S管理中是指不导致人员伤亡、危害健康的环境，不会给设备或财产造成破坏或损失。安全管理可以有效防止伤亡事故和职业危害的发生。任何事故的发生不外乎四个方面的原因，即人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件和安全管理的缺陷。而人、物和环境方面出现问题的原因常常是安全管理出现失误或存在缺陷。因此，安全管理缺陷其实就是事故发生的根源，是事故发生的深层次的本质原因。生产中伤亡事故统计分析表明，绝大多数的伤亡事故与安全管理缺陷密切相关。安全就是建立起安全生产的环境，所有工作应建立在安全的前提下。深入智能制造实训中心调研后发现。机床车间一直很重视安全生产，所以从建立伊始就制定了安全制度规章，车间成立以来，并没有出现大的安全生产事故。不过，在安全标识、安全防范措施方面还存在一些不足，比如：生产作业时不戴安全帽或帽子、一些机器上缺少安全标识、没有设立紧急防护措施、机床设备电线缠绕在一起、铁块等材料随意堆放在机床上等4基于i5智能制造现场的6s管理方案改善方案6S现场管理的推行、实施、改进、完善不是一朝一夕的事情，也不是轻松就实现的事情。本文研究经过认真调研、资料搜集，并借鉴其他企业的6S管理改进经验。结合整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等6S现场管理理论知识，对智能制造实训中心的现场管理提出一些建议以及方案。4.1智能制造现场的6S管理目标6S管理模式的目标是通过实施6S管理，减少浪费，避免产生非必要的损失，进一步提升生产效率，以建立良好作业环境。实施6S管理，主要目的包括“美观、有序、高效”：美观：工作要做到美观、整洁、干净，工具能被摆放到规定的位置，现场布局合理，这样不仅做到外观美观，也能有一个舒心的作业环境。有序：有序与美观相统一，所谓有序，即现场物品摆放有序。一是要划定物品的摆放位置，二是对各位置摆放位置的物品的颜色进行划分，这样有利于作业人员快速找到所需要的物品，也能在使用后做到归还有序。高效：6S管理中的高效，简而言之就是作业的高效。对“不要”的物品和“要”的物品区分处理，将“不要”的物品直接从现场清除，将“要”的物品位置确定下来，对标识明确化，并将责任划分区域，使作业人员在现场形成良好规范的习惯，在不断提升改进中，达到生产高效率。4.2成立领导小组4.2.1推行小组成立一个推行小组组长：1名副组长：1名成员：作业人员各部门要重视这次管理活动的推行，使工作和6S管理模式切实结合到一起，真正用6S规范管理工作，特别是对生产现场的管理，使整个活动标准化，可执行，推行小组要以身作则，并严格要求自己按照6S管理模式的要求去做。4.2.2职责推行组长职责：全面负责推进整个生产现场的6S工作。监督副组长的工作情况，检查全体成员对6S活动的推行情况。对6S推行过程中的外协条件进行提供和监督。全面负责推行工作并承担对其中所遇见的困难提出解决方案。全面跟进推行工作进程，促成最终目标。推行副组长职责：各方面协助组长的各项工作，保证指示的推进和传达。当组长不在场时，行使组长职责。推行小组成员职责：按照指示推行6S活动的进行。全力遵守组长和副组长对工作的指示。相互学习、相互监督，时刻保持头脑里有6S管理模式的理念。4.3整理方面的改善整理实施要点就是对现场摆放的物品清理出来，进行分类，然后按照判断基准区分物品的使用等级，进而决定是否需要该物品。将必需品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需品，将不需要使用的物品清出工作场所，其目的是把“空间”腾出来活用。4.3.1物品分类标准在生产运营现场或者办公场所，需要对“必要”与“非必要”物品进行分类，为此就必须有一个分类标准。

1.要正常使用的机器设备；正常使用的厂房工作台；正常使用的工装夹具；正常使用的设备工具；推车、叉车；工具箱；物料盒；物料放置架；板凳、桌子；原材料、半成品、成品；防护用具；办公用品、文具；正常使用中的管理看板；各种清洁工具；宣传海报；文件资料；标准作业指导书；检验样品。

2.不要（1）地板上：灰尘、杂物、废纸、烟头、油污；不再使用的办公用品、垃圾桶；不再使用的模具、工装夹具；破烂的垫板、纸箱、抹布；废料、呆滞物料。（2）工作台、橱柜：过时无用的账本、报表、文件资料；损坏的样品、工具、零部件；多余的物料、废料。（3）墙壁上：蜘蛛网；老旧的海报、宣传标语；破损的挂历、意见箱、提案箱；老旧无用的标准作业指导书。（4）挂着的：不再使用的吊扇、温度计；不再使用的标语、文件资料；无用的各种管线；无效的指示牌、标牌。4.3.2必要品与非必要品的判别及处理必要物品是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。非必要品则可分为两种：①

使用周期较长的物品，即1个月，3个月，甚至半年才使用一次的物品，如样品、图纸、零配件等；②

对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，如过期的图纸、样品等。必要品和非必要品的区分与处理方法见表4-1。表4-1必要品与非必要品的区分与处理方法类别使用频度处理方法备注必要品每小时放工作台或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必要品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查二年仓库储存（封存）定期检查未定有用仓库储存定期检查不需要用变卖/废弃定期检查不能用废弃/变卖立刻废弃4.3.3整理检查表推行任何活动，除了要有详尽的计划表作为行动计划外，在推行过程中，每一个要项均要定期检查，加以控制。通过检查表的定期查核，能得到进展情况，若有偏差，则可随即采取修正措施。推行6S活动，同样要导入PDCA管理循环。而让标准得到践行的最好办法就是实行日常检查，并为此制作“整理检查表”，如图4-2所示。表4-2生产现场6S整理检查表项次检查项目得分检查状况1通道状况0有很多东西，或脏乱1虽能通行，但要避开2摆放物品超出通道3超出通道，但又警示牌4很通畅，又整洁2工作场所的设备、材料0一个月以上未用的物品杂放着1角落放置不必要的东西2放半个月以后要用的东西，且紊乱3一周内要用，且整理好43日内使用，且整理很好3办公桌（作业台）上、下及抽屉0不使用的物品杂乱1半个月才用一次的也有2一周内要用，但过量3当日使用，但杂乱4桌面及抽屉内均最低限度，且整齐4料架状态0杂乱存放不使用的物品1料架破旧，缺乏整理2摆放不使用但整齐.3料架上的物品整齐摆放4摆放为近日用，很整齐5仓库0塞满东西，人不易行走1东西杂乱摆放2有定位规定，没被严格遵守3有定位也在管理状态，但进出不方便4任何人均易了解，退还也简单小计得分同时，要注意推行中一些常见问题：①整理并不是说一次就能整理到完美，实际上是要求每一次作业后就按照标准去整理，另外生产任务也是不断变化的，因此，许多作业需要的材料应该放置在不同区域，按照使用频次进行分类，灵活处理。②有很多看不见的地方容易被忽略，比如一些死角，办公区域，工具箱内部，还包括电脑里保存的一些无用的文件等，都属于整理的范畴。离琉氛，333③对于必要和不必要的物品，在判别和执行中要注意区分。4.4整顿方面的改善整顿就是将必需品按照定位、定量地摆放整齐，明确标示，其目的是省去寻找物品的时间，使工作场所的物品一目了然。4.4.1整顿的原则三定原则——“定点、定容、定量”，对现场物品予以处理，实现其最大化利用而非浪费;其二，是要明确的划分现场区域，并对这些不同区域进行标识。定位:成品和半成品以分区的方式来定位。划分区域可以用上下分层或者定制架子等方式。定容:容器和颜色。用不同的容器装不同物品进行区分，通过用相同的颜色来标记和区分这些相同的用途的物品。定量:要注意到每一个定置的区域里，物品的数量要合适，并不是说简单划分定置区域就可以了，应该在满足需求和经济成本的前提下，做到定置区域越少越好，避免区域散乱。4.4.2作业执行标准（一）、地面通道线、区划线1.线或虚线的选择通道线用于规范人、车、物料的通行，通常用实线，采用刷油漆或贴胶带的方法绘制。区划线用于工作区域内的功能细分，一般也用实线，有时出于美观与灵活的考虑，可以使用虚线。另外，功能不确定的区域也可考虑用虚线。2.线宽线的宽度一般控制在4～10厘米，不同区域的线宽要求如下。（1）大型仓库主通道10厘米；区域线8厘米。（2）车间主通道10厘米；区域线8厘米。（3）大的场所中辅助通道比主通道窄2～4厘米。（4）中小仓库主辅通道：6厘米。（5）小房间通道：4厘米或6厘米。（6）在大的场所，区划线通常应比相邻的通道线窄2～4厘米。（7）在较小的区间，区划线可使用与通道线相同的线宽。3.颜色区分（1）通道线和区划线通常使用黄色线条。（2）不合格品区域或危险区域（如高温、高压），通常使用红色线条。4.通道本身的宽度通道本身的宽度应根据工作需要和场地大小决定。（二）定位线1.线形与线宽定位线用于地面物品的定位，根据实际情况可以采用实线、虚线和四角定位线等形式，线宽4厘米。2.线的颜色（1）定位线通常采用黄色线条。为了特别区分某些物品（如规范工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色。（2）对消防器材或危险物品进行定位（如乙炔气瓶）时，为达到警示效果，应使用红色线条。对于前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前），应使用红色线。（3）对位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法。3.其他事项（1）对于位置已经固定的机床等设备，不使用专门的定位线。（2）货架常用的四角定位有时可演化为从通道线或区划线向上延伸。（三）通常的线条颜色区分不同的线条颜色适用范围不一样，具体如表4-3所示。表4-3不同的线条颜色适用范围序号颜色适用范围1黄色（实线）一般通道线、区画线固定物品定位线2黄色（虚线）移动台车、工具车等停放定位线位；位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法3绿色合格区4黄色待检品区5红色不合格区、废品区、危险区6黄黑斑马线警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）（四）仓位管理1.三分原则：分区、分架、分层（1）以建筑物为基准分区。（2）每区内分架。（3）每架内分层，设定横纵坐标。（4）采用高架仓，更好地利用空间。2.三同原则（1）同订单。（2）同一种物料。（3）同一仓位。（五）工具管理1.工具要严格按定置要求摆放，不准随便乱放。2.工具管理一般采用形迹管理。3.最好想办法将工具立体放置，以节约空间。（六）操作、引导标志操作标志中应明确告诉操作者操作步骤及操作要求。（七）垃圾桶及其他清洁用品定位、标识1.垃圾桶要有明确的定位线、最高定量线及标志。2.放置位置要合理，兼顾其涉及的范围。3.其他的清洁用品（如扫把、拖把、毛巾等）要有定位、定量标志。4.有明确的负责人。（八）警示标志1.对于机械设备转动轴承、皮带等危险部位，应设置防护罩。2.在各种电器、电源、线路周围绘制安全的标志线。3.对于机械设备危险的部位，要有相应的警示标志。（九）雨伞的管理雨伞也要进行定位管理。（十）电源线管理1.电脑线、电话线要束起来，电源线路排列整齐。2.不允许将电源线杂乱地堆放。3.不允许有裸露的线头。4.5清扫方面的改善清扫就是清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。清扫的目的是消除脏污，保持工作场所干净、明亮，从而稳定产品品质，达到零故障、零损耗。一般来说，清扫的内容可以归纳为三点：“扫污”、“扫漏”和“扫乱”。扫污：灰尘、油污、铁屑等；扫漏：漏水、漏电、漏油等；扫乱：杂音、异味等。清扫的具体推进①技能方面的培训和清扫工作中的安全教育做好。在做清扫工作的时候，要优先保障员工的人身安全，做好防滑，防触电等准备工作和教育工作。在实际清扫的过程中，如何清扫，怎么区分清扫的重点物品等等要进行有组织的培训，以防员工在工作过程中发生危险或者损坏其他物品。②做好各脏乱区域的重点清扫工作。重点清扫眼前明显的固体垃圾，而对于一些隐藏的死角，也要将其卫生清扫干净。在清扫自己负责的区域时，也要督促其他的员工对自己区域进行清扫。③注意对现场物品的清点。在对设备进行清扫工作时，要检查清扫重点易损，易磨的部位，如果发现问题，尽量就地解决，如果出现大的问题，没法就地解决的，要及时上报给上级领导，做好记录，保证在现场处理结束后还能尽快落实。④在做清扫的过程中，要做到工作规范化，因为清扫这项工作，并不是--次就能完成，不能一劳永逸，我们要将其视为一直持续下去的工作。总的说来，我们一方面要尽量将清扫工作做细致并落实责任,最好落实责任到个人。另一方面我们可以适当得做--些奖惩活动，用这样的方式激励员工将这项工作坚持做下去。4.6清洁方面的改善（1）清洁的内容①确定清洁保养责任。明确责任是有效执行任务的原则之--。只有把具体的职责落实到具体的人身上，才能有效地激发员工的责任感。②必须制定6S标准化体系的常态化和周期化制度。前面的6S是一种特定的活动。为了使具体操作制度化、规范化，我们需要完善相应的制度，以实现6S的持续推进。③建立对领导和管理者的定期调整制度，一旦出现问题，应及时调整人员做好本职工作，定期进行详细地整理、整改和清理检查。④建立考核评比标准和制度。要对整理、整顿和清扫这些工作作出评比和评价，让员工进一步明晰自己的工作标准。⑤建立奖惩制度。明确区分工作完成的好坏，并进行奖惩，对工作完成合格的车间和个人进行奖励，反之要进行相应的惩罚，且要提出改进措施。（2）清洁的实施清洁的实施环节，最重要的两点在于：一是责任落实到人。最主要的是要责任明确，当出现事情时，能及时迅速地找到相关责任人。二是监督工作要到位。定期或不定期地开展相关监督检查工作，当出现问题时，能及时直接的追查相关责任人，且对员工的行为加以纠正。4.7安全方面的改善所谓安全，在广义上主要包括生产设备方面、人身健康安全等，安全这一原则要体现在6S活动的全程，通过推进6S，最大程度的降低企业活动中可能出现的风险，在6S持续推进的过程中，让员工能真正认识到注意安全的重要性，让员工能在日常生产中注意安全，尽可能的减少安全事故的发生。4.7.1开展安全教育（一）安全教育的目标工作场所的安全教育目标需要根据现场的具体情况确定，这就需要管理者很好地掌握现场的实际情况，对现场的安全要从人、物、程序上进行分析，明确什么是影响完成目标的因素，消除这些影响因素就是现场安全教育的目标。1.物的方面：主要检查由于看惯了的原因，容易对异常看漏看错。2.人的方面：劳动保护用具穿着不符合规定，对协助工作者的教育容易忽视。3.作业方面：非正常作业和转换安排时的准备不够，很多时候会感觉突然。（二）安全教育的内容安全教育的内容如表4-4所示。表4-4安全教育的内容序号类别目的1知识教育（1）对所使用的机械设备的结构、功能、性能要有所了解（2）使其理解灾害发生的原因（3）教授与安全有关的法规、标准（4）不仅使其理解，还要教授其活用的方法2解决问题的教育（1）找出解决问题的方法，以过去或现场存在的问题为例，使其了解从发现问题、查明原因、确认事实直到采取对策整个过程中涉及的手续和方法（2）指出目标，使其理解处理问题的手续和方法，培养其观察问题的能力，即其培养直观能力、分析能力和综合能力3技术教育（1）学会掌握作业方法和机械设备操作方法，掌握程序与重点（2）培养适应能力，以实际操作为主4态度教育（1）对安全作业从思想上重视并实行（2）遵守工作场所的纪律和安全纪律（3）提高工作积极性4.7.2做好安全识别安全识别主要是利用颜色来刺激人的视觉，以达到警示的目的，并作为行动的判断标准，起到危险预知的作用。在工厂生产中所发生的灾害或事故，大部分是由于人为的疏忽所致，因此，企业很有必要追究到底是什么原因导致了这些事故，有必要研究如何预防工作疏忽。其中，利用颜色做安全识别是很有必要的一种手段。（一）安全色安全色的含义和用途如表4-5所示。表4-5安全色的含义和用途颜色含义用途举例红色禁止停止（1）禁止标志（2）停止信号:机器上的紧急停止手柄或按钮，以及其他禁止人们触动的部位红色也表示消防设备和其他安全防护设备的位置蓝色指令必须遵守指令标志:如必须佩戴防护用具，道路上指引车辆和行人行驶方向的指令等黄色警告注意（1）警告标志（2）警戒标志:如厂内危险机器和坑池周围需引起注意的警戒线等（3）行车道中线（4）安全帽绿色提示安全状态通行（1）提示标志（2）车间内的安全通道（3）行人和车辆通行标志（二）安全标志安全标志是由安全色、边框和以图像为主要特征的图形符号或文字构成的标志，用以表达特定的安全信息。安全标志分禁止标志、警告标志、命令标志和提示标志四大类。1.禁止标志禁止标志是禁止或制止人们要做某种动作，其基本形式是带斜杠的圆边框。禁止标志如图4.1所示。图4.1禁止标志2.警告标志警告标志能够提醒人们提防可能发生的危险，其基本形式是正三角形边框。警告标志如图4.2示。图4.2警告标志3.命令标志命令标志表示“必须遵守”，其基本形式是圆形边框。命令标志如图4.3所示。图4.3命令标志4.提示标志提示标志是提供目标所在位置与方向性的信息，其基本形式为矩形边框。提示标志如图4.4所示。图4.4提示标志4.7.3消防安全（一）管理要点1.保持消防通道畅通。2.禁止在消火栓或配电柜前放置物品。3.灭火器应在指定的位置放置并处于可使用状态。4.易燃品的持有量应在允许范围之内。5.所有消防设施设备应处于正常待使用状态。6.空调、电梯等大型设施设备的开关及使用应指定专有负责或制定相关规定。7.电源、线路、开关及使用应指定专人负责或制定相关规定。8.动火作业要采取足够的消防措施，作业完成后要确保没有火种遗留。（二）配备基本的消防设施工厂配备基本的消防设施通常有以下几项，如表4-34所示。序号名称1室内消火栓2室外消火栓（消防车紧急供水，任何人不得私自动用）3灭火器（手提式、推车式、悬挂式）4防毒面具、应急手电筒（应急使用）5安全出口指示灯6应急照明灯7烟感、温感报警器8火警手动报警器9禁止标志10消防服、隔热服（三）对消防器材进行定位与标志消防栓、灭火器等平常备而不用，一旦需要用时，又往往要分秒必争。由于这类设备平时使用的机会较少，因而很容易被忽视。所以，企业应对这些消防器材善加管理，以备不时之需，具体可采用以下目视方法。1.定位对于灭火器等消防器材，要找一个固定的放置场所，当意外发生时，可以立刻被找到。另外，假设现场的灭火器是悬挂于墙壁上，当灭火器的重量超过18千克时，灭火器与地面的距离应低于1米；若灭火器的重量在18千克以下，则其高度不得超过1.5米。2.标志若工厂内的消防器材常被其他物品遮住，势必延误取用的时机，所以要严格规定，消防设备前面或下面禁止放置任何物品。3.禁区消防器材前面的道路一定要保持畅通，这样才不会造成取用时的阻碍