(高清版)GBT 39858-2021 隧道预切槽设备

隧道预切槽设备国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I前言 Ⅲ 12规范性引用文件 1 24型式和技术参数 3 56试验方法 7检验规则 附录A(规范性附录)整机稳定性及结构强度计算方法 附录B(规范性附录)测试记录表 附录C(资料性附录)测定切槽时粉尘浓度的试验方法 ⅢGB/T39858—2021本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国建筑施工机械与设备标准化技术委员会(SAC/TC328)归口。本标准起草单位：中国铁建重工集团有限公司、中铁第一勘察设计院集团有限公司、中铁十四局集团有限公司、中铁十二局集团有限公司、中铁第五勘察设计院集团公司、中国水利水电第八工程局有限1GB/T39858—2021隧道预切槽设备1范围本标准规定了隧道预切槽设备(以下简称预切槽设备)的术语和定义、型式和基本参数、技术要求、本标准适用于预切槽设备的设计、制造及检验。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T755旋转电机定额和性能GB/T1094.11电力变压器第11部分：干式变压器GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T3811起重机设计规范GB3836.1爆炸性环境第1部分：设备通用要求GB3836.2爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备GB4053.1固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯GB4053.2固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台GB/T4208外壳防护等级(IP代码)GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6388运输包装收发货标志GB/T8593.1土方机械司机操纵装置和其他显示装置用符号第1部分：通用符号GB/T8593.2土方机械司机操纵装置和其他显示装置用符号第2部分：机器、工件装置和附件的特殊符号GB/T10095.1圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T10095.2圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T12673汽车主要尺寸测量方法GB/T12674—1990汽车质量(重量)参数测定方法GB/T12706(所有部分)额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件GB/T13306标牌GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T14048.1低压开关设备和控制设备第1部分：总则GB/T39858—2021GB/T14048.5低压开关设备和控制设备第5-1部分：控制电路电器和开关元件机电式控制电路电器GB/T14776人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值GB/T16754机械安全急停设计原则GB/T17300土方机械通道装置GB/T17301土方机械操作和维修空间棱角倒钝GB/T20082液压传动液体污染采用光学显微镜测定颗粒污染度的方法GB20178土方机械机器安全标签通则GB20891非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(中国第三、四阶段)GB/T25612土方机械声功率级的测定定置试验条件GB/T25613土方机械司机位置发射声压级的测定定置试验条件GB/T25614土方机械声功率级的测定动态试验条件GB/T25615土方机械司机位置发射声压级的测定动态试验条件GB/T26802.1工业控制计算机系统通用规范第1部分：通用要求GB50017钢结构设计标准JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件JB/T5000.8重型机械通用技术条件第8部分：锻件JB/T5000.9重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件JB/T5000.10重型机械通用技术条件第10部分：装配JB/T5000.11重型机械通用技术条件第11部分：配管JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装JB/T5000.14重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤JB/T5000.15重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤JB/T6396大型合金结构钢锻件技术条件JB/T9737流动式起重机液压油固体颗粒污染等级、测量和选用JB/T10902工程机械司机室3术语和定义3.3下列术语和定义适用于本文件。隧道预切槽设备tunnelpre-cuttingmachine隧道开挖前，通过链刀旋转切割形成空腔，在空腔内灌注或喷射混凝土形成环形拱壳的机械。中心轴式隧道预切槽设备centershafttunnelpre-cuttingmachine通过中心轴装置回转实现链刀总成环向切削的隧道预切槽设备。拱架式隧道预切槽设备vaulttunnelpre-cuttingmachine通过拱架承载，环向驱动装置回转实现链刀总成环向切削的隧道预切槽设备。23GB/T39858—20213.4链刀总成chainbladeassembly功能。3.5刀梁装置knifeandbeamdevice的功能。3.7灌堵装置pluggingdevice3.8最大切槽深度maxgroovingdepth链刀总成所能切入岩土的最大有效长度。3.9公称切槽半径nominalgroovingradius预切槽设备切削范围的平均值，通常用整数表示。3.10最大切槽半径maxgroovingradius预切槽设备在最大切削仰角和立柱装置达到最大行程状态下，链刀刀体下表面与回转中心线之间3.11接地比压groundspecificpressure预切槽设备支撑部件与地基接触部位单位面积承受的压力值，一般用投影面正压力与投影面积的比值表示。3.12成拱环向角度circumferentialangleofpre-lining环形切槽灌注后形成拱壳的覆盖角度范围。4型式和技术参数预切槽设备按结构形式分为：a)中心轴式预切槽设备，见图1;b)拱架式预切槽设备，见图2。4GB/T39858—2021图1中心轴式预切槽设备示意图2——行走梁总成；6——链刀驱动装置；图2拱架式预切槽设备示意图4.2型号其表示方法如下：5GB/T39858—2021一主参数：公称切槽半径(mm),用阿拉伯数字表示一产品代号：用大写字母表示，由制造商自行规定4.3技术参数预切槽设备基本参数如下：——最大切槽厚度，单位为毫米(mm); ——链刀最大切削力，单位为千牛[顿](kN);——链刀总成最大环向切削力，单位为千牛[顿](kN);——链刀切削最大回转线速度，单位为米每分(m/min);—链刀总成最大环向速度，单位为毫米每分(mm/min);——最小离地间隙，单位为毫米(mm);——混凝土最大灌注/喷射能力，单位为立方米每[小]时(m³/h);——整机最大行走速度，单位为千米每[小]时(km/h);——液压系统工作压力，单位为兆帕[斯卡](MPa);5技术要求5.1一般要求5.1.1钢结构应符合GB50017的规定。GB/T39858—20215.1.2高强度螺栓应符合GB/T1228的规定，连接螺栓安装时应达到设计预紧力矩要求。5.1.3焊接件应符合JB/T5000.3的规定。5.1.4锻件应符合JB/T5000.8和JB/T6396的规定。5.1.5锻件超声波探伤应符合JB/T5000.14和JB/T5000.15的规定。5.1.6切削加工件应符合JB/T5000.9的规定。5.1.7齿轮精度应符合GB/T10095.1和GB/T10095.2的规定。5.1.8装配应符合JB/T5000.10的规定。5.1.9配管应符合JB/T5000.11的规定。5.1.10涂装应符合JB/T5000.12的规定。5.1.11设备适宜使用条件：a)工作环境温度为一5℃~45℃;b)工作环境海拔高度不宜超过2000m,超过2000m时应向厂家提出特殊情况处理要求；c)预切槽设备的外接供电电源电压波动不宜超过±10%,频率波动不宜超过±2%;d)预切槽设备工作时应停放在平坦坚实的地面上，地基承载能力不应小于支腿最大支撑力(抗倾覆稳定性计算时得出的支腿最大支撑力)。5.2整机5.2.1被切削的岩土单轴抗压强度不应大于30MPa。5.2.2平均接地比压不应小于120kPa。5.2.3切槽深度偏差不应大于切槽深度的±1%。5.2.4切槽厚度偏差不应大于切槽厚度的±0.5%。5.2.5成拱环向角度偏差不应大于成拱环向角度的±0.5%。5.2.6整机最大行走速度不应大于1.4km/h,爬坡度不应大于5°,直线行走跑偏量不应大于测量距离5.2.7拱架式预切槽设备后配套爬坡度不应大于10°,直线行走跑偏量不应大于测量距离的5%。5.2.8预切槽设备(含后配套)应具有良好的停车制动性能。5.2.9可靠性试验时间不应小于150h。可靠性试验时，首次故障前工作时间不应少于60h,平均无故障工作时间不应少于120h,可靠度不应低于85%。5.2.10整机稳定性良好，结构件强度和整机稳定性应符合设计要求，计算方法见附录A。5.2.11出厂时整机应进行空载试验，型式检验时整机应进行带载试验。5.3底盘5.3.4应设置履带张紧装置和缓冲装置，张紧装置应可调。5.4链刀总成5.4.2链刀刀体挡泥板、衬板应满足更换灵活要求，挡泥板材料性能等级不应低于刀体焊接母材。5.4.3灌堵装置挡板应满足位置可调要求，并应密封严实可靠。5.4.4灌堵装置应设置自脱困装置，宜采用液压驱动。67GB/T39858—20215.4.5从动头轴承处应密封可靠，并能保证密封处的定期润滑。5.4.6灌堵装置内注浆管内径应与灌注能力匹配，管路连接应具有良好的固定并方便拆卸与更换。5.4.7灌堵装置混凝土灌注能力应与切槽能力匹配。5.4.9链条抗拉能力不应小于960kN。5.4.10链条各铰接处应能灵活摆动，无卡阻现象。5.4.11链条销轴铆接牢固，铆头增大率不应小于销轴直径3%。5.4.12应设置链条张紧装置，张紧装置应可调。5.4.13链刀总成刀体的强度和刚度应符合设计要求。5.4.14链刀总成刀体内腔宜设置变形监测系统，变形结果可直接在司机室显示屏上读取。5.4.15链刀切削力应满足设计要求。5.4.16链刀环向推进力应满足预切槽设备工作需求。5.5链刀驱动装置5.5.1应具有正反转功能。5.5.2应具有点动功能。5.5.3宜采用液压马达驱动，液压马达宜选用低速大扭矩型。5.5.4应具有扭矩超载限制功能。5.5.5应具有良好的驱动密封功能。5.6刀梁装置5.6.1应满足设计最大切槽深度的链刀总成行程要求。5.6.2应具有行程自补偿功能。5.6.3轴向移动应平稳，并应设置限位装置。5.6.4在断电或失压特殊工况下链刀、链刀座及刀梁推进油缸应具有伸出自锁功能。5.7立柱装置5.7.1应满足公称切槽半径的要求。5.7.2应具有切槽仰角的自调整功能。5.7.3在断电或失压特殊工况下立柱推进油缸应具有伸出自锁功能。5.7.4内套筒应设置渣土隔离装置。5.7.5内套筒与中套筒之间应具有良好的密封功能。5.8机架装置5.8.1应具有支腿升降功能。5.8.2机架装配后，运动部件间应运转灵活。5.8.3结构布局应合理。5.8.5在断电或失压特殊工况下支腿升降油缸应具有伸出自锁功能。5.9中心轴装置5.9.1应具有正反转功能。5.9.2应具有点动功能。8GB/T39858—20215.9.3宜采用液压马达驱动。5.9.4应设置角度检测和限位装置。5.10.1应满足链刀总成、喷射装置的环向移动要求。5.10.2环向移动应平稳，并应设置限位装置。5.10.3应设置辅助支撑油缸装置。5.10.4宜设置撑靴及撑靴调姿油缸装置。5.10.5前拱架和后拱架间应设置防护网装置。5.11行走梁总成5.11.2在断电或失压特殊工况下支腿升降、转向油缸应具有伸出自锁功能。5.11.3换步行走宜采用液压马达驱动。5.11.4应满足设计最大切槽深度的链刀总成行程要求。5.11.5结构布局应合理。5.12.1应具有正反转功能。5.12.3宜采用液压马达驱动。5.12.4应具有点动功能。5.12.6应设置角度检测和限位装置。5.13.1输送管应满足泵送要求，管路连接应固定良好并方便拆卸与更换。5.13.2喷射装置回转和纵向移动应平稳，并应设置限位装置。5.13.3宜采用无线控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域。5.13.4喷射能力应与切槽能力匹配。5.13.5喷射臂行程应满足设计要求。5.13.6应设置环向移动制动及自锁装置。5.14.1应符合JB/T10902的规定。5.14.2应为独立构造。5.14.3应具有符合结构要求和操作安全的最大视野。5.15.1应符合GB/T3766的规定。5.15.2各子系统应设置测压点。5.15.3溢流阀的调定压力不应大于系统额定工作压力的120%。5.15.4应具有防止过载和冲击的功能。9GB/T39858—20215.15.5当液压管路出现意外损坏或失压时，起支撑或举升作用的油缸应能自动锁定。5.15.6液压油的选择与更换应符合JB/T9737的规定。5.15.7液压油的固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的-/19/15。5.15.8在切削作业时，液压油箱内的最高油温不宜超过85℃。作业可靠性试验过程中，相对温升不大于45℃。5.15.9应设置液压油冷却装置，冷却能力满足降温需要。5.15.10液压元件和管路不准许漏油。在作业可靠试验过程中，其渗油处数不应多于4处。5.16电气系统5.16.1应符合GB/T5226.1的规定。5.16.2低压设备应符合GB/T14048.1的规定。5.16.3设备宜采用电动机作为整机动力源，电动机应符合GB/T755的规定。5.16.4中心轴式隧道预切槽设备干式变压器应符合GB/T1094.11的规定。5.16.5设备用电线、电缆应符合GB/T12706(所有部分)的规定。5.16.6低压供配电应具备漏电保护、短路保护、过载保护和相序保护功能。5.16.7蓄电池应能保证供给照明及其他电气装置所需电能。5.16.8司机室显示屏应能实时显示并记录油缸推力、链刀切削力、环向驱动速度、环向转动角度等数据。5.16.9电气设备外壳防护等级不应低于GB/T4208规定的IP55。5.16.10宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，并应配置工控机，具有独立图形显示功能。5.16.11应设置应急停装置，急停装置符合GB/T16754的规定。5.16.12应设置链刀回转限位装置。5.16.13应设置链刀/行走动作互锁装置。5.16.14应设置本地/遥控操作互锁装置。5.16.15拱架式预切槽设备应设置链刀变幅/喷射环向运动动作互锁装置。5.16.16拱架式预切槽设备应设置行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁装置。5.16.17中心轴式预切槽设备应设置链刀激光监测系统装置。5.17.2按钮和指示灯应符合GB/T14048.5的规定，防护等级不应低于IP65。5.17.3开关应符合GB/T14048.5的规定。5.17.4电源应与动力回路隔离。架油缸伸缩手柄，履带行走控制手柄，行走梁行走控制手柄、支腿油缸控制按钮、中心轴回转控制按钮等。5.17.6应具有故障预警功能。5.17.7触摸屏应能清晰显示主控单元画面，触摸灵敏。5.17.8工控机应符合GB/T26802.1的规定。5.17.9操纵显示符号应符合GB/T8593.1和GB/T8593.2的规定。5.17.10操纵力应符合以下要求：b)手柄长度>120mm时，操纵力≤30N。GB/T39858—20215.17.11遥控器控制电压不应高于36V。5.17.12应配置角度测量和显示装置，角度测量分辨率不大于标准值的5%。5.18.1安全标志和危险图示应符合GB20178的规定。5.18.3楼梯、防护栏应符合GB4053.1～GB4053.3的规定。5.18.4应设置整机行走及后配套总成蜂鸣警告装置。a)应具备扑灭油和电器火焰的能力；b)应放置在便于司机拿取和可见的位置；c)应尽量远离火灾高发区；d)充装灭火剂的质量不应小于6kg。5.18.8噪声要求如下：a)司机室内司机耳边噪声不应大于85dB(A);b)机外发射噪声声功率级应符合表1的规定。参数1参数2发动机净功率/kW最大机外发射噪声声功率级/dB(A)5.18.10尾气排放应符合GB20891的规定，司机工作区的粉尘浓度不应大于10mg/m³。5.18.11危险气体检测设备应符合GB3836.1和GB3836.2的规定。6试验方法6.1试验条件6.1.1在无雨雪的天气下进行，试验的环境温度为-5℃~45℃,海拔高度不超过2000m。6.1.2试验场地应平整坚实。6.2.3检查不拆解部件。6.3.1外廓尺寸的测量方法按GB/T12673的规定。GB/T39858—20216.3.2整机质量的测定方法按GB/T12674—1990中第3章～第5章的规定。6.3.3平均接地比压：a)中心轴式预切槽设备的平均接地比压分工作状态和行走状态分别计算，计算方法为整机质量与两种状态下接地面积的比值；b)拱架式预切槽设备的平均接地比压由主机和后配套总成两部分组成，主机按工作状态和行走状态分别计算，后配套总成按行走状态计算，计算方法为主机或后配套总成重量与各自状态下接地面积的比值。6.3.4测量结果按附录B表B.1～表B.4记录。6.4.1.2.1选择行走状态对应的行走挡位，电动机以额定转速运行。6.4.1.2.2划定50m测试区(场地受限时可适当缩短),两端各设辅助路段，其长度应能保证预切槽设备进入测试区前达到速度稳定。6.4.1.2.3预切槽设备在辅助路段上起步行走，待速度稳定后进入测试区，用五轮仪(或其他方法)测定在试验道路上，量取50m试验区间，画出两端线和跑道中心线，使预切槽设备两履带中心线与跑道中心线重合并在端线外停好。在不调整操纵手柄的情况下往返通过试验区间，测出履带跑偏量e。b)允许用表面平整、坚实、具有防滑措施、坡度均匀的其他坡道来代替混凝土铺筑坡道。6.4.1.4.2试验方法如下：a)动力装置启动后，行走15min,停于接近坡底的平路上；b)液压手柄以最低挡起步后，动力装置以额定转速运行；c)记录预切槽设备通过20m坡道的时间。6.4.1.4.3爬坡功率按有关规定进行计算。6.4.1.5.2驻车制动：样机在最大爬坡度的坚实坡道上制动停车，记录停车5min、10min、15min样机下滑距离。GB/T39858—2021在试验道路上，量取50m试验区间，画出两端线和跑道中心线，使预切槽设备两行走梁中心线与跑道中心线重合并在端线外停好。启动电机，启动行走按钮，往返通过试验区间两次，记录跑偏量。6.4.2.3.1选择行走状态对应的行走挡位，马达以额定转速运行。6.4.2.3.2利用现有的水泥路面的坡度或自制防滑钢结构的坡道进行测试，坡道角度不大于5°,坡长不小于50m,两端各设辅助路段，其长度应能保证主机能顺利进出测试区。在试验道路上，量取50m试验区间，画出两端线和跑道中心线，使预切槽设备两履带中心线与跑道中心线重合并在端线外停好。启动电机，启动行走按钮，往返通过试验区间两次6.4.2.5.1不小于206.4.2.5.3选择行走状态对应的行走挡位，电动机以额定转速运行。利用现有的水泥路面的坡度或自制防滑钢结构的坡道进行测试，坡道角度不大于10°,坡长m,两端各设辅助路段，其长度应能保证后配套能顺利进出测试区。后配套总成在辅助路段上启动行走电动机至额定转速，能平稳、连续的爬过坡道，记录爬坡6.4.2.6.1行车制动：后配套总成以最高速度行走，测定制动操纵开始到完全停车之间的滑移距离和6.4.2.6.2驻车制动：后配套总成在最大爬坡度的坚实坡道上制动停车，记录停车5min、10min、15min样机下滑距离。测试结果按表B.5记录。6.5可靠性试验6.5.1.1所有项目的测试和试验在同一台预切槽设备上进行。6.5.1.2可靠性试验的试验工况和循环内容见表2和表3。GB/T39858—2021表2中心轴式预切槽设备作业可靠性试验工况和循环内容循环名称试验工况一次循环内容试验时间h支腿收放样机呈行走状态；灌堵装置不安装前、后支腿油缸同时伸出并支撑地面——前、后支腿油缸同时缩回5立柱伸缩支腿按规定支撑在地面上；立柱垂直于支撑地面；灌堵装置不安装前、后立柱油缸同时伸出至最大行程——后立柱油缸缩回调整至最大仰角——前、后立柱油缸同时缩回直至后立柱油缸缩回至最小行程————前立柱油缸缩回至最小行程5刀梁伸缩支腿按规定支撑在地面上；灌堵装置不安装刀梁靠前立柱侧一组油缸同时缩回至最小行程、靠后立柱侧一组油缸同时伸出至最大行程——刀梁靠前立柱侧一组油缸同时伸出至最大行程、靠后立柱侧一组油缸同时缩回至最小行程8链刀伸缩支腿按规定支撑在地面上；灌堵装置不安装链刀架油缸缩回至最小行程——链刀油缸伸出至最大行程—链刀油缸缩回至最小行程———链刀架油缸伸出至最大行程8环切作业链刀切削最大回转线速度；支腿按规定支撑在地面上；灌堵装置不安装；中心轴最大回转速度按0.5倍的链刀切削最大回转线速度连续运行按0.7倍的链刀切削最大回转线速度连续运行按链刀切削最大回转线速度连续运行按0.5倍的中心轴最大回转速度连续运行按0.7倍的中心轴最大回转速度连续运行按中心轴最大回转速度连续运行整机行走平整并硬化道路；铺设钢板；最大行走速度按0.5倍的最大行走速度在规定道路上往返行走2按最大行走速度在规定道路上往返行走2表3拱架式预切槽设备作业可靠性试验工况和循环内容循环名称试验工况一次循环内容试验时间h环向驱动制动样机呈行走状态；链刀无俯仰，无偏摆开启环向驱动马达，待环向驱动运动至最大稳定速度后，紧急制动3环向驱动涨套连接可靠性样机呈行走状态：链刀无俯仰，无偏摆开启环向驱动马达，待环向驱动运动至最大稳定速度后，紧急制动3喷射装置制动样机呈行走状态；喷射装置处于展开状态开启喷射装置行走马达，待喷射装置运动至稳定速度后，紧急制动3支腿收放样机呈行走状态；链刀位于拱架正上方；喷射装置处于收回状态，位于拱架正上方前、后支腿油缸同时伸出并支撑地面-——前、后支腿油缸同时缩回6表3(续)循环名称试验工况一次循环内容试验时间h行走梁穿梭样机呈行走状态；链刀位于拱架正上方；喷射装置处于收回状态，位于拱架正上方拱架着地，行走梁离地，开启行走驱动马达，行走梁在行走架内按极限位置前后穿梭6支腿油缸伸出，拱架离地，开启行走驱动马达，拱架总成在行走梁上按极限位置前后移动6转向座转向样机呈行走状态：链刀位于拱架正上方；喷射装置处于收回状态，位于拱架正上方拱架着地，转向座预偏，支腿油缸伸出，拱架离地，转向座转向6辅助支撑油缸收放样机呈行走状态：链刀位于拱架正上方；喷射装置处于收回状态，位于拱架正上方拱架离地，辅助油缸伸出并着地，待油缸压力达到预定值后保压3min后，油缸收回3环切作业链刀切削最大回转线速度；支腿按规定支撑在地面上；喷射装置不工作；链刀总成最大环向速度按0.5倍的链刀切削最大回转线速度连续运行6按0.7倍的链刀切削最大回转线速度连续运行6按链刀切削最大回转线速度连续运行6按0.5倍的链刀总成最大环向速度连续运行6按0.7倍的链刀总成最大环向速度连续运行6按链刀总成最大环向速度连续运行6整机行走平整并硬化道路；铺设钢板；整机最大行走速度按0.5倍的整机最大行走速度在规定道路上往返行走2按整机最大行走速度在规定道路上往返行走2链刀偏摆样机呈行走状态；喷射装置处于收回状态链刀在拱架正上方，偏摆油缸以最大速度左右偏摆至极限位置3链刀在拱架左侧，与水平面呈90°,偏摆油缸以最大速度左右偏摆至极限位置3链刀在拱架右侧，与水平面呈90°,偏摆油缸以最大速度左右偏摆至极限位置3链刀俯仰样机呈行走状态；喷射装置处于收回状态链刀在拱架正上方，俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3链刀在拱架侧方，与水平面呈90°,俯仰油缸以最大速度前后俯仰至极限位置3链刀变幅样机呈行走状态；喷射装置处于收回状态链刀在拱架正上方，变幅油缸以最大速度上下变幅至极限位置。链刀在拱架侧方，与水平面呈90°,变幅油缸以最大速度上下变幅至极限位置3GB/T39858—2021循环名称试验工况一次循环内容试验时间h链刀张紧样机呈行走状态，链刀张紧链刀空载运行8h,测量张紧油缸回缩量喷射装置底座俯仰样机呈行走状态；喷射装置处于收回状态喷射装置在拱架正上方，底座俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3喷射装置在拱架侧方，与水平面呈90°,底座俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3喷射装置伸缩臂俯仰样机呈行走状态：喷射装置处于收回状态喷射装置在拱架正上方，伸缩臂俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3喷射装置在拱架侧方，与水平面呈90°,伸缩臂俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3喷射装置喷头俯仰样机呈行走状态；喷射装置处于收回状态喷射装置在拱架正上方，喷头俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3喷射装置在拱架侧方，与水平面呈90°,喷头俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极限位置3喷射装置小底板平推样机呈行走状态：喷射装置处于收回状态喷射装置在拱架正上方，平推油缸以最大速度前后平推至极限位置3喷射装置在拱架侧方，与水平面呈90°,平推油缸以最大速度前后平推至极限位置3喷射装置伸缩臂伸缩样机呈行走状态；喷射装置处于收回状态喷射装置在拱架正上方，伸缩油缸以最大速度前后伸缩至极限位置3喷射装置在拱架侧方，与水平面呈90°伸缩油缸以最大速度前后伸缩至极限位置3司机室俯仰后配套总成呈停止驻车状态司机室从最低点上仰至最高点，再返回至最低点3司机室回转后配套总成呈停止驻车状态司机室从最低点上仰至最高点，左右回转至极限位置36.5.2试验结论6.5.2.1试验期间，样机若出现致命故障，本次试验终止，不计算可靠性指标。6.5.2.2可靠度A计算见公式(1)。…………(1)式中：A——可靠度，%;T₀——规定的总试验时间，单位为小时(h),To=T₁+T₂;T₁——总作业时间，单位为小时(h);GB/T39858—2021T₂——总故障排除时间，单位为小时(h)。6.5.2.3首次故障前工作时间T为累计的当量故障数N等于或刚超过“1”时，所经历的试验时间。当样机按规定完成可靠性试验后，未发生故障或累计的当量故障数小于“1”时，则首次故障前工作时间T计算见公式(2)。T=T。………(2)6.5.2.4平均无故障作业时间T₃计算见公式(3)。…………(3)式中：T₃—--平均无故障工作时间，单位为小时(h);N——预切槽设备在规定的总试验时间内出现的当量故障数，当N≤1公式(4)。时，令N=1,其值计算见………(4)式中：R;——试验期间，样机出现第i类故障次数量；S;——第i类故障的加权系数；n--——测试记录的总个数。6.5.3故障分类及故障模式6.5.3.1预切槽设备的故障分类及加权系数见表4。表4故障分类及加权系数故障类别故障名称故障特征故障举例加权系数1致命故障严重危及或导致人身伤亡；重要机构严重损坏，不能修复，造成重大的经济损失发动机、电动机或液压主泵损坏严重致使无法正常工作；走行梁扭曲变形或断裂致整机失稳；支腿油缸折断导致人身伤亡事故等2严重故障严重影响产品功能，使性能下降，需更换外部主要零件或拆开机体更换内部零件，修理时间超过8h,维修费用高链轮开裂、断齿、磨损严重；操纵阀损坏，无法工作等3一般故障明显影响功能，应停机检修。用随机工具更换一些外部零件，维修时间不超过4h,维修费用中等一般限位、传感器损坏或失灵；电器开关烧坏；液压系统或润滑系统漏油；重要受力紧固件松动等4轻度故障轻度影响功能，更换或修理零件，用随机工具可在1h内排除，维修费低灯或警告系统损坏等6.5.3.2故障判别原则如下：a)按定义判断样机本质故障类别时，各类故障是互不相容的，即对某一本质故障只判定为四类本质故障中的一类；b)本质故障判别，以其造成的现场后果划分故障类别；c)同时发生的相关故障作为一次故障，同时发生的不相关的故障分别计数。GB/T39858—2021测试结果按表B.6～表B.7记录。6.6整机稳定性试验试验载荷为1.25倍的工作载荷。支腿支撑在规定位置，空载时中心轴回转速度设为最大，负载时中心轴转速依据不塌槽和混凝土同步原则设定。测量并记录下列参数：a)活动支腿抬起量(不含因支腿间隙造成的影响);b)支腿最大支撑力；c)支腿与地面接触情况。试验载荷为1.25倍的工作载荷。主机试验工况如下：a)行走梁支腿着地，设备侧倾斜与地面呈5°向下，链刀和喷射装置位于拱架同一侧水平180°位b)行走梁支腿收回，拱架行走架着地，设备行走方向与地面呈5°向下，链刀和喷射装置位于拱架c)行走梁支腿收回，拱架行走架着地，设备侧倾斜与地面呈5°向下，链刀和喷射装置位于拱架同后配套总成试验工况如下：a)后配套履带着地，设备行走方向与地面呈5°向下，司机室升高至最远点，后配套以最大速度稳定行走后驻车制动。b)后配套履带着地，设备行走方向与地面呈侧5°向下，司机室升高至最远点，并向侧下一方回转链刀及喷射装置运行到试验工况规定位置，拱架及行走梁支腿按试验工况要求放置，并按试验工况规定加载：a)对应另一侧后支腿抬起量(不含因支腿间隙造成的影响);GB/T39858—2021b)支腿最大支撑力；c)支腿与地面接触情况；d)拱架行走架底板最小支撑力。后配套总成试验方法如下：a)后配套按试验工况行走，制动时测量左右履带支撑力；b)后配套按试验工况停放在地面上，测量左右履带的支撑力。测试结果按表B.8记录。6.7空载试验6.7.2.2模拟作业情况，连续作业循环次数不少于30次(中途因故停机，循环次数应重新计算),观察各机构的运行情况并做出判断，空载试验观察项目见表5。表5空载试验观察项目序号项目名称判断标准1电动机或发动机运行正常，无异常噪声2液压系统油泵无漏油，泵油正常，无异常噪声各油缸伸缩正常，压力正常，无渗油、漏油各控制阀工作可靠液压管及接头符合5.15.10的要求液压油温符合5.15.8的要求各仪表、仪器正常显示和工作3电气系统司机室内触摸显示屏符合5.17.7的要求照明灯、报警灯及信号装置正常工作操纵手柄及按钮准确、灵敏、可靠外接遥控器上各按钮准确、灵敏、可靠接近开关信号检测正常行程传感器行程检测正常通信状态正常，无故障及报警各功能测试正常工作各仪表、仪器正常显示和工作GB/T39858—2021表5(续)序号项目名称判断标准4润滑系统润滑管路及接头符合5.15.10的要求减速机及齿轮箱等润滑部位符合5.15.10的要求5散热系统散热器无漏水、渗水现象6机械结构各部件连接处螺栓无松动相对滑动部件滑动自如，无异常噪声链刀运行正常，无异常噪声环向驱动装置回转灵活，无异常噪声行走机构运行自如，无异常噪声轴承正常，无异常噪声7电缆卷筒运转灵活，无卡死现象6.8链刀总成试验预切槽设备应处于工作状态。时间间隔。6.8.2.4测试次数不应少于5次，每次测试提取开始环切到环切结束前系统自动记录并存储的链刀切削力数据、链刀回转线速度、链刀环向推进速度以及链刀环向推进力(提取数据的个数不应测试结果按表B.11记录。GB/T39858—2021位，测量中心轴装置中轴线相对基准面的角度，往返3次，记录数值。6.10环向驱动装置面向主机链刀方向，以拱架左边水平面往下15°为基准面，将环向驱动运行到拱架左右极限位，测量环向驱动轴线相对基准面的角度，往返3次，记录数值。6.11喷射装置6.11.1将喷射装置旋转到极限角度，用数显水平尺测量回转角度。6.11.2用钢卷尺测量单个喷射臂行程值。6.11.3在混凝土输送泵运行状态下，按压停止开关，检查制动及自锁功能的有效性。6.12液压系统6.12.1液压油温升试验6.12.1.1在预切槽设备周围距地面1.5m、无阳光直射、通风处用温度计测量环境温度。6.12.1.2在电动机启动正常后，查看液压油箱上温度计并记录原始液压油温度。6.12.1.3在表2和表3规定的预切槽设备作业可靠性试验工况下，测量液压油温度，并绘制温升曲线。6.12.1.4计算相对温升，计算方法见公式(5)。△T=T₄T₃式中：△T——温升，单位为摄氏度(℃);T₃———初始温度，单位为摄氏度(℃);T₄———测量温度，单位为摄氏度(℃)。6.12.2密封性能试验6.12.2.1在出厂检验或作业可靠性试验过程中或试验结束后，进行液压系统渗漏检查。6.12.2.2检查方法：固定结合部位手摸无油腻，运动结合部位目测无油迹或流痕为不渗。整个试验过程中，渗出油迹面积不超过200cm²或每15min内不滴一滴油为不漏，否则判为漏。6.12.3液压油污染度测定按GB/T20082的规定进行。6.12.4试验结果液压油温升试验和液压系统密封性能测试结果按表B.12～表B.13记录。6.13电气系统6.13.1急停功能测试按下急停开关，检测急停功能是否有效；释放急停开关，检测操作功能是否恢复。6.13.2回转限位功能测试操作中心轴或环向驱动装置进行回转，检测左右极限位置限位功能的有效性。GB/T39858—20216.13.3链刀/行走动作互锁测试测试方法如下：a)选择工作模式，操作行走液压手柄，检测对应底盘驱动马达是否启动；b)选择行走模式，操作链刀旋转按钮，检测对应链刀驱动马达是否启动。6.13.4本地/遥控操作互锁测试测试方法如下：a)选择本地操作模式，操作遥控器按钮或手柄，检测对应工作装置是否启动；b)选择遥控操作模式，操作司机室操作面板按钮或手柄，检测对应工作装置是否启动。6.13.5链刀变幅/喷射环向运动动作互锁测试测试方法如下：a)选择工作模式，操作链刀变幅按钮，检测喷射装置环向运动马达是否启动；b)选择工作模式，操作喷射装置环向运动手柄，检测链刀变幅油缸是否启动。6.13.6行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁测试测试方法如下：a)选择行走模式，操作行走驱动马达按钮，检测辅助支撑油缸是否启动；b)选择工作模式，操作辅助支撑油缸按钮，检测行走驱动马达是否启动。6.13.7链刀激光监测系统功能测试开启链刀激光监测系统，点击显示屏上测试按钮，利用全站仪等仪器复核系统测试数据的有效性。6.13.8全站仪导向系统功能测试开启全站仪导向系统，点击显示屏上测试按钮，检测对应工作装置是否启动。6.13.9数据存储功能测试在显示屏上观察预切槽设备工作数据及图形，并进行查询历史数据和导出的操作。测试结果按表B.14～表B.15记录。6.14安全与环保6.14.1.1机外噪声的测点位置应符合GB/T25612和GB/T25614的规定。6.14.1.2机内司机室司机耳边噪声的测点位置应符合GB/T25613和GB/T25615的规定。6.14.1.3测试工况：样机处于工作状态，链刀总成位于起始切割位置，链刀距离切割面不应少于200mm,电动机以额定转速运转，链刀以最高转速空转模拟切削——环移——混凝土喷射作业。6.14.1.4测试方法及数据处理按GB/T25612、GB/T25613、GB/T25614和GB/T25615的规定执行。GB/T39858—20216.14.2切槽时粉尘浓度测试参见附录C的规定进行。6.14.3气体检测功能测试观察主显示屏上气体检测数据，复核对应工作装置是否启动。6.14.4测试结果噪声测试结果按表B.16记录。7检验规则7.1检验分类预切槽设备的检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验每台预切槽设备在出厂前均应进行出厂检验，检验合格后附有产品合格证方可出厂。出厂检验项目见表6。7.3型式检验7.3.1预切槽设备有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时；b)正式生产后，如工艺和材料有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品停产两年后，恢复生产时；d)用户对产品质量有重大异议时；e)国家质量技术监督、检测机构提出要求时。7.3.2型式检验应从最近一年内生产，且经出厂检验合格的产品中随机抽取一台进行。7.3.3型式检验项目见表6。表6出厂检验和型式检验项目序号类别检验项目技术要求试验方法质量特性分级出厂检验型式检验1整机性能整机外廓尺寸符合设计值6.3.1A√√2整机质量符合设计值6.3.2B√√3平均接地比压5.2.26.3.3A√√4整机可靠性5.2.9A√√5整机稳定性5.2.10A√√6空载试验5.2.11A√√GB/T39858—2021表6(续)序号类别检验项目技术要求试验方法质量特性分级出厂检验型式检验7中心轴式预切槽设备整机驻车、行走性能行走速度5.2.66.4.1.2B√8直线行走性能5.2.66.4.1.3B√9爬坡能力5.2.66.4.1.4A√停车制动性能5.2.86.4.1.5B—√拱架式预切槽设备整机驻车、行走性能主机直线行走性能5.2.66.4.2.2B√主机爬坡能力5.2.66.4.2.3A—后配套总成直线行走性能5.2.76.4.2.4B√后配套总成爬坡能力5.2.76.4.2.5B√后配套总成停车制动性能5.2.86.4.2.6B √链刀总成灌堵装置混凝土灌注能力5.4.7查验计算书B√链条最小抗拉强度5.4.9查验计算书B√链刀切削力5.4.156.8.3A√链刀环向推进力5.4.166.8.4A√链刀驱动装置正反转功能5.5.1A√√点动功能5.5.2B√√刀梁装置行程要求5.6.1A√√限位功能5.6.3B√√自锁功能5.6.4B√√立柱装置切槽半径要求5.7.1A√√调姿功能5.7.2B√√自锁功能5.7.3B√√机架装置支腿升降功能5.8.1A√√自锁功能5.8.5B√√中心轴装置正反转功能5.9.1A√√点动功能5.9.2B√√角度检测和限位装置5.9.4B√√拱架总成限位装置5.10.2B√√行走梁总成支腿升降、转向功能5.11.1A√√自锁功能5.11.2B√√行程要求5.11.4A√√环向驱动装置正反转功能5.12.1A√√点动功能5.12.4B√√角度检测和限位装置5.12.66.10B√√GB/T39858—2021表6(续)序号类别检验项目技术要求试验方法质量特性分级出厂检验型式检验喷射装置回转性能5.13.26.11.1B√√喷射能力5.13.4查验计算书A√喷射臂行程5.13.56.11.2A√制动及自锁功能5.13.66.11.3B√√液压系统液压油温升5.15.86.12.1B√√密封性能5.15.106.12.2A√√液压油污染度5.15.76.12.3B√液压油冷却装置5.15.9B√电气系统数据存储功能5.16.86.13.9B——导向系统5.16.106.13.8A√急停功能5.16.116.13.1B√√回转限位功能5.16.126.13.2B√√链刀/行走动作互锁功能5.16.136.13.3B√√本地/遥控操作互锁功能5.16.146.13.4B√√链刀变幅/喷射环向运动动作互锁功能5.16.156.13.5B√√行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁功能5.16.166.13.6B√√链刀激光监测系统功能5.16.176.13.7B—√控制系统触摸屏5.17.7B√√手柄及操纵力要求5.17.10B√遥控器5.17.11B√√安全与环保安全标志和危险图示5.18.1A√√走台、扶手通道5.18.2A√√楼梯、防护栏5.18.3A√√行走警告装置5.18.4A√√噪音5.18.86.14.1A√切槽时粉尘浓度5.18.106.14.2A√气体检测5.18.116.14.3A√GB/T39858—20217.4合格判定表6中各项要求全部合格，判定为合格。7.4.2.1表6中A项的各项要求全部合格，任一项不合格该产品即判为不合格。7.4.2.2表6中B项若有三项以上(包含三项)不合格时，允许在被抽检的产品中再抽取一台进行复检，复检项目若仍有不合格时则判为不合格。8随行文件随行文件应包括以下内容：——产品零部件图册；——随机工具清单；预切槽设备应在醒目位置固定标牌，标牌应符合GB/T13306的规定，并应标明以下内容： -—工作状态整机外形尺寸(长×宽×高);——运输状态整机外形尺寸(长×宽×高);——制造商名称；9.2.1预切槽设备的包装采用裸装与木箱包装相结合：a)裸装的部件或预切槽设备采用整体运输时，需要防护的部位应有局部包扎；b)随机工具及备件采用木箱包装；c)装箱的工具及备件应在箱中作好防护；9.2.2包装储运图示标志应符合GB/T191和GB/T6388的规定，其主要内容包括：a)制造商名称；26GB/T39858—2021b)产品名称和型号；c)包装箱体积(长×宽×高);d)装箱后的包装箱重量；e)收货单位名称及地址；f)起吊作业标志和储运图示标志。预切槽设备的运输状态应符合铁路、公路和水路交通部门的规定。GB/T39858—2021(规范性附录)整机稳定性及结构强度计算方法A.1结构件强度计算A.1.1计算方法A.1.1.1本标准采用许应力法计算，金属结构件应按GB/T3811的规定进行强度、稳定性和刚性计算。环总次数应按GB/T3811的规定确定。所谓应力循环总数，对于一个构件来说，可以等于工作载荷循环总次数；一次工作载荷循环可理解为推动链式切刀在工作范围内环向移动一次所需的动作。A.1.1.3结构件的最大应力omx(或Tmax)和最小应力σmin(或Tmim),是按无系数的基本载荷所确定的同一计算位置的计算点上的绝对值最大的应力和绝对值最小的应力。A.1.2计算载荷A.1.2.1概述A.1.2.1.1作用在结构件的载荷分为基本载荷和附加载荷。A.1.2.1.2基本载荷是始终和经常作用在预切槽设备结构上的载荷，包括自重载荷、工作载荷和惯性力。A.1.2.1.3附加载荷是预切槽设备在正常工作状态下，结构件所受的非经常性作用的载荷，包括风载A.1.2.2基本载荷自重载荷是指预切槽设备上固有的所有固定的和移动的部件的重力，包括允许配装的灌堵装置(拱架式无此项)和输送管的重力。鉴于动态负荷的影响，在进行结构件强度计算时，还应在自重载荷的数值上乘以1.2(系数)。A.1.2.2.2工作载荷工作载荷是指：a)切割岩土时的环向推进力和链刀的切削力；b)输送管中被泵送混凝土的最大重力和最大反向推力。惯性力是预切槽设备各运动机构启动、制动所产生的最大冲击力。GB/T39858—2021链式切刀在有风的状态下运行时，风载荷是一个沿任意方向的水平力，计算风压力为250N/m²。A.1.2.3.2维修通道载荷A.1.2.3.3坡度载荷坡度载荷是预切槽设备切槽作业时由于整机倾斜而引起的自重载荷和工作载荷所产生的分力，整A.2.1稳定性判定原则预切槽设备在作业状态时满足下述条件则认为是稳定的：当自重载荷(无系数1.2)、工作载荷(无系数1.3)、附加载荷(无系数)和1.1倍的惯性力共同作用于最不利的倾覆线时，其力矩之和大于零。计算A.2.2倾覆线的确定预切槽设备在作业状态时，倾覆线就是支腿接触地面的中心连线。A.2.3计算论证稳定性工作载荷是指：切割岩土时的环切力和链刀的切削力，输送管中被泵送混凝土的最大重力和最大反A.2.3.3.1附加载荷包括侧向力、风载荷、维修通道载荷和坡度载荷。A.2.3.3.2侧向力是指最大混凝土反向推力产生的径向力。A.2.4加载试验论证稳定性测试载荷的计算应是工作载荷并乘以安全系数1.25。GB/T39858—2021A.2.4.2测试载荷的分配GB/T39858—2021表B.1中心轴式隧道预切槽设备专用结构参数测量记录表整机型号 制造厂 测量日期测量地点车辆识别代号(VIN) 出厂日期 气候测量人员序号测量项目及代号单位设计值测量值评价123平均1外形尺寸长mm宽高2链刀切削仰角范围3链刀切削范围左右4链刀偏摆角度左右6工作时中心轴离地最小高度mm7工作时中心轴离地最大高度mm8链刀油缸最大行程(上、下)mm链刀架油缸最大行程mm9刀梁油缸最大行程mm前、后立柱中心距mm前立柱伸缩最大行程mm后立柱伸缩最大行程mm支腿油缸最大行程mm机架前支腿与前立柱中心距mm前支腿中心距mm后支腿中心距mm前、后支腿中心距mm履带板宽度mm履带接地长度mm履带中心距mm接近角离去角GB/T39858—2021表B.1(续)序号测量项目及代号单位设计值测量值评价123平均最小离地间隙无附加板有附加板电缆卷筒容缆量m整机质量表B.2拱架式隧道预切槽设备专用结构参数测量记录表整机型号 制造厂 测量日期测量地点车辆识别代号(VIN) 出厂日期 气候测量人员序号测量项目及代号单位设计值测量值评价123平均1外形尺寸长mm宽高2链刀切削仰角范围3链刀切削范围左右4链刀偏摆角度左5右6拱脚最大切深mm7主机单次转向角度8喷射装置最大环移速度m/min9喷射装置最大伸缩长度mm主机行走速度m/min主机行走牵引力进刀行走速度m/min进刀行走牵引力单步最大行程m最大爬坡角度支腿转向角度主机移动最小离地间隙mm后配套行走速度后配套回转速度r/min整机质量整机型号 制造厂 测量日期测量地点出厂编号 出厂日期 测量人员工况平均接地比压计算值评价行走状态平均接地比压设计值平均接地比压测量值工作状态(无附加板)平均接地比压设计值平均接地比压测量值工作状态(带附加板)平均接地比压设计值平均接地比压测量值表B.4拱架式隧道预切槽设备平均接地比压测试记录表整机型号 制造厂 测量日期测量地点出厂编号 出厂日期 测量人员工况平均接地比压计算值评价主机行走状态平均接地比压设计值平均接地比压测量值主机工作状态平均接地比压设计值平均接地比压测量值后配套总成行走状态平均接地比压设计值平均接地比压测量值后配套总成工作状态平均接地比压设计值平均接地比压测量值GB/T39858—2021天气环境温度/℃行车噪声是否正常司机试验场地起动是否正常风速/(m/s)路况油位、水位是否正常测试项目爬坡次数坡度时间S测定距离m爬坡功率备注爬坡能力151515后配套总成爬坡能力123测试项目行走方向测定距离m测定时间min速度km/h备注123123平均行走速度前进后退测试项目序号行走方向速度km/h测定距离m跑偏量备注行走直线性能试验1前进2前进3后退4后退平均跑偏量测试项目制动形式停车状态停车坡度停车时间min滑移距离mm备注停车制动试验行走制动平地停车驻车制动上坡停车5下坡停车5检验结论：GB/T39858—2021表B.6作业可靠性试验现场记录表整机型号 制造厂 试验地点 试验员记录出厂编号 出厂日期 电动机或发动机编号操作人员试验工况：试验开机时间停机时间作业时间hh累计作h业时间循环次数累计循环次数风速m/s气温℃液压油量L加燃油量L情况试验人员签名其他停机时间min筹备件外因排除故障时间min调试修复准备诊断修复更换零件数量拆检情况及故障原因故障模式故障类别零部件名称累计循环次数累计试验时间环境条件风速m/s气温故障发生时间分盐二四GB/T39858—2021表B.7作业可靠性试验汇总表整机型号 制造厂电动机或发动机编号出厂编号 出厂日期试验地点故障类别致命严重一般轻微累计故障次数加权系数31累计当量故障次数故障排除时间/min首次故障前作业时间/h规定值试验结果平均无故障作业时间/h可靠度/%结论：GB/T39858—2021表B.8整机稳定性试验记录表整机型号 制造厂 链刀长度风速试验人员出厂编号 出厂日期 记录人员试验日期试验载荷倍工作载荷，载荷分配理论载荷/kg实际载荷/kg整机状态中心轴方位角度抬起支腿及抬起量mm支腿反力左前右前左后右后链刀空转0切槽(不带灌堵装置或喷射装置不注浆)0切槽(带灌堵装置或喷射装置注浆)0支腿最大反力后配套状态司机室位置履带最小支撑力侧5°向下回转角度左履带右履带司机室底板距地面高度正5°向下距回转中心距离底板距地面高度行走速度整机型号 制造厂 试验地点 试验员记录出厂编号 出厂日期 试验日期 操作人员校对