电动双梁起重机项目投标文件模板

中国船舶工业集团企业第七0八研究所电动双梁起重机项目（招标编号：TC1218H6）投标单位:上海欣光起重机械二○一二年十月十八日目录一、投标函二、开标一览表三、投标价格表四、关键配套件选择清单五、技术、商务偏离表六、法定代表人授权书七、投标单位情况表八、投标确保金退还信息九、资格证实文件十、投标书附件（技术文件）十一、质量保证承诺十二、售后服务承诺一、投标函中招国际招标中国船舶工业集团企业第七〇八研究所：依据贵方为中国船舶工业集团企业第七〇八研究所电动双梁桥式起重机制造、运输和安装项目实施投标邀请TC1218H6，签字代表余国庆副总经理经正式授权并代表投标人上海欣光起重机械提交下述文件正本一份、副本四份及电子文件一份：1、提供投标人须知要求全部投标文件；2、投标货物投标总价为(大写)：贰佰零玖万叁仟贰佰玖拾元人民币。3、确保遵守招标文件中相关要求和收费标准。4、确保忠实地实施买卖双方所签经济协议,并负担协议要求责任义务。5、愿意向贵方提供任何和该项投标相关数据、情况和技术资料。6、本投标自开标之日起60天内有效。7、和本投标相关一切往来通讯请寄：地址：__上海市恒丰路600号8楼C区（机电大厦）邮编：_70______电话：___传真：___投标单位(盖章)：上海欣光起重机械授权代表(签字)：日期：10月18投标人名称：_上海欣光起重机械招标编号：TC1218H6制造商名称：__上海欣光起重机械_序号品目号货物名称规格、型号数量货物投标价（人民币）交货期1QD型通用桥式起重机（含起重机制造、运输安装；轨道、轨道附件、滑触线、验收费用及其它标书指定配件）交钥匙工程32/5t-33.5mA522,093,290元接到中标通知后60个工作日注：1、“货物投标价”为附件3中“投标总价”，应和附件1“投标函”中第2项“投标货物投标总价”一致。2、此表密封在一单独信封内，信封上注明“开标一览表和投标确保金”字样，投标时和投标确保金及投标确保金退还信息一同单独递交。投标单位(盖章)：上海欣光起重机械授权代表(签字)：日期：10三、投标价格表投标人名称：上海欣光起重机械招标编号：TC1218H6货币单位：人民币序号项目规格数量价格1QD型通用桥式起重机跨度33.5米、起升高度18米、起升大小车变频、地操、工作等级A52台1,620,000元2遥控器台湾阿尔法，可联动2台46,000元3轨道50kg级轨道164米41,200元4轨道连接板及螺丝50kg级轨道适用15套4,700元5轨道压板（含螺丝）50kg级轨道适用580套10,200元6轨道垫块50kg级轨道适用300块4,230元7滑触线含附件三相四线制328米41,000元8行车安全装置止档、撞头、限位尺等8套3,800元9滑触线信号灯LED式1套900元10其它辅料1式2,500元11起重机安装调试费整机价格7%2台113,400元12轨道安装费60元/米164米9,840元13滑触线安装费30元/米328米9,840元14行车验收办证费7,000元/台2台14,000元15运输费、吊机费42,000元16管理费30,000元17增值税税额以上总价5%99,680元投标总价：2,093,290元授权代表署名：__________________投标单位(盖章)：日期：10月18日四、关键配套件选择清单序号名称制造厂家1钢板、结构件用钢宝钢、马钢等2工业变频器日本安川3变频马达无锡宏泰4无线遥控器台湾禹鼎5关键电器元件上海西门子6滑触线及附件华宝滑线、单级7起升、大小车减速箱泰兴8起重量超载限制器乔正9路轨鞍钢10吊钩韶关11电线电缆上海南洋或电线五厂授权代表签字：投标单位(盖章)：

五、偏离表附件4-1技术规格性能偏离表序号招标文件要求投标内容备注章节、条款号条款内容描述章节、条款号条款内容描述1无偏离无偏离备注：投标人应对此表逐条响应。投标单位(盖章)：授权代表(签字)：日 期：10月18日

附件4-2 投标商务条款偏离表序号招标文件要求投标内容备注章节、条款号条款内容描述章节、条款号条款内容描述1无偏离无偏离备注：投标人应对此表逐条响应。投标单位(盖章)：授权代表(签字)：日 期：10月18日

六、法定代表人授权书中招国际招标：中国船舶工业集团企业第七〇八研究所：_上海欣光起重机械__法定代表人杨树清授权_余国庆副总经理_为授权代表，参与贵企业组织__中国船舶工业集团企业第七〇八研究所电动双梁桥式起重机_项目(TC1218H6)招标活动，全权处理招标活动中一切事宜。法定代表人签字：投标单位(公章)：日期：10月18日附：授权代表姓名（签字）：职务：企业副总经理通讯地址：上海市恒丰路600号8楼C区（机电大厦）邮政编码：70电话：传真：

七、投标单位情况表投标人名称:上海欣光起重机械填表日期:-10-18单位名称上海欣光起重机械具体地址上海市恒丰路600号8楼C区（机电大厦）主管部门法定代表人杨树清职务总经理经济类型中国合资授权代表余国庆职务副总经理邮政编码70电话传真单位简历及机构上海欣光起重机械成立于1997年，有8000平方米生产车间和5000平方米龙门吊制造场地，厂里配套设施齐全。企业陆续成为为上海东鼎钢结构、沪东中华造船、山东莱钢建设钢结构、宝钢钢构绑扎桥和钢结构生产基地，关键工程项目有：长兴岛2号线8530箱、4700箱、4600箱绑扎桥、沪东中华造船集团机械分厂钢结构制造；浙江信汇5万吨合成橡胶、福建海和实业高镍合金配料车间工程钢结构项目；苏州润华环球大厦钢结构工程、宝钢钢构（海门）年产15万吨钢结构项目制造、金山站南站房钢结构、越南尼桑电厂钢结构项目、大连恒力石化一期项目PTA工程，宝钢、宝丰、融永企业起重机械制造等。。。。。。单位优势及专长通用桥（门）式起重机制造安装、钢结构件制造安装单位概况职员总数236人生产工人169人工程技术人员37人流动资金851万元资金起源自有资金851万元银行贷款0万元固定资产原值963万元资金性质生产性963万元净值698万元非生产性/万元企业财务情况年度收入总额利润总额税后利润负债总额33856987元852218元640060元3384115元元9144763元1061363元4163758元关键产品情况产品名称型号上年产量上年产值优质品率一等品率关键用户名称起重机QD1856120799.8%100%宝钢、宝丰、融永钢结构2153532099.7%100%东鼎、宝钢钢构法定代表人签字： 投标单位(公章)：日期：-10-18八、投标确保金退还信息致：中招国际招标：单位名称上海欣光起重机械单位地址上海市恒丰路600号8楼C区（机电大厦）联络人余国庆联络电话邮政编码70开户银行名称上海银行长寿支行开户银行账号31424投标确保金利息□接收投标确保金利息退还。并在收到退还投标确保金通知3日内，将有效利息财务凭证（发票或加盖公章收据）提供给中招国际招标。□自愿放弃投标确保金利息。我企业确保上述信息真实、正确，请贵企业按以上信息退还确保金。备注：此表应同开标一览表及投标确保金单独密封在一个密封袋内提交。投标人：上海欣光起重机械法定代表人（或其委托代理人）：日期：年10月 九、资格证实文件十、投标书附件（技术文件）（一）桥式起重机制造工艺规程1、总则本规程包含工程用桥式起重机，门座式起重机制造技术要求、试验、检验规则。2、引用标准GB/T14405通用桥式起重机GB700-88一般碳素钢结构钢技术条件GB985-88手工电弧焊焊接接头基础型式尺寸GB986-88埋弧焊焊接接头基础型式尺寸GB1182～1184—96形状和位置公差GB1591-94低合金结构钢技术条件GB1801-1804-79公差和配合GB3181-95漆膜颜色标准样本GB3323-87钢焊缝射线摄影及底片GB3811-83起重机设计规范GB5117-85碳钢焊条GB5118-85低合金钢焊条GB5293-85碳素钢埋弧焊用焊剂GB8110-87二氧化碳气体保护焊用钢焊丝GB8918-96优质钢丝绳GB9823-88涂装前钢材表面锈蚀和防锈等级GBJ232-88电气装置安装工程施工及验收规范GB/T1228～1231-91钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈和技术条件JB/T8437-1996起重机械无线遥控装置JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程3、技术要求3.1图样和文件起重机应按要求程序同意图纸和相关技术文件进行制造和安装，并符合本指导书要求。3.2工作等级和环境条件3.2.1起重机工作等级应满足设计任务书要求。3.2.2起重机工作环境:温度为-10～40℃3.3关键性能参数许可偏差关键性能参数许可偏差应符合表示式要求。表1起重机性能参数许可偏差性能参数许可偏差起升范围H（m）+0.050H幅度最大幅度Lmax（m）+0.020Lmax最小幅度Lmax（m）-0.020Lmax起升速度（满载）Vn（m/min）±0.05Vn变幅速度（满载平均速度）Vt（m/min）±0.05Vt回转速度（满载）ω（r/min）±0.05ω运行速度（空载）VK（m/min）±0.05VK3.4材料起重机关键承载钢结构件材料应采取Q235-B，并确保材料化学成公和力学性能符合GB700-88和GB1591-94要求。3.5起重机抗倾覆及抗滑性起重机抗倾覆稳定性及防风抗滑安全性应符合GB3811-83要求。3.6起重机平衡重、压重起重机平衡重、压重应要求适宜位置及可我可靠固定方法。平衡重和压重重量、形状和尺寸应符合吊装和固定要求并能承受要求负荷而不受破坏。每块平衡重、压重全部应在本身显著位置标示出实际称量重量。3.7结构3.7.1材料起重机关键承载钢结构件材料应采取Q235-B，并确保材料化学成公和力学性能符合GB700-88和GB1591-94要求。3.7.2焊接3.7.2.1焊接用焊条、焊丝和焊剂应符合GB/T14957-94要求，焊条和焊丝选择应和主体构件材料强度和焊缝所受载荷类型相适应。3.7.2.2对首次采取钢种和焊接材料进行焊接工艺性能和力学性能试验,符合要求方可使用。对Q235板厚大于50㎜结构,应采取减小或消除焊接内应力方法，并做对应试验。3.7.3对焊缝要求3.7.3.1焊缝基础型式和尺寸必需符合GB985-88和GB986-88要求。3.7.3.2全部焊缝均不得有漏焊、烧穿、裂纹、严重咬边等影响性能和外观质量缺点。3.7.3.3钢结构焊缝质量检验分3级,各级检验项目、数量和方法见表2。表2等级检验项目检验数量检验方法1外观检验全部检验外观缺点及几何尺寸超声波检验焊缝质量应符合JB4730-94要求有疑点处可用其它种类探伤方法复验X射线检验抽查焊缝长度2%,最少应有一张底片当缺点超出GB3323-87中对应等级标准要求值时,应加倍抽查,如再不合格应100%检验2外观检验全部检验外观缺点及几何尺寸超声波检验抽查焊缝长度50%,有疑点时用X射线透照复验,如发觉有起标缺点,应用超声波全部检验3外观检验全部检验外观缺点及几何尺寸注:焊缝探伤检验方法应根据GB3323-87T和JB7430-94要求进行3.7.3.4凡承载结构中要求和母材等强度拉应力焊缝;按疲惫计算,焊缝应力较高焊缝;设计有特殊要求焊缝隙。采取表2中1级标准进行检验,超声波探伤时应不低于JB7430-94中要求1级。有特殊要求焊缝必需在图样中标明。3.7.3.5承载结构中要求屯母材等强度压力焊缝;承载结构需作强度计算其它焊缝。采取表2中2级标准进行检验。3.7.3.6未注焊缝高度角焊缝,其焊缝高度应不低于被焊接件中较薄连结件板厚80%。3.7.3.7通常在现场安装时施焊关键焊缝,应在被焊构件处作标识,并必需进行检验。3.7.3.8全部关键焊缝焊接工作,必需由考试合格焊工进行,并打上焊接者代号印记。3.7.4对结构件要求3.7.4.1结构件制造许可偏差应符合表3要求。表3基础焊接结构件制造许可偏差序号检验项目许可偏差（㎜）1构件直线度a.垂直方向b水平方向a.f≤1/1500LL≤1500f≤3.5+（L-5000）/L＞5000b.f1≤1/L2箱形梁（工字梁）两端扭曲度梁长度c≤1500≤4＞5000～10000≤6＞10000～0≤83箱形梁（工字梁）腹板垂直度h≤1/300H(此值在筋板或节点处测量)4板梁结构件翼板平面度b.翼板水平倾斜度a.f≤1/100Ab.f1≤1/200B（f1值在筋板外测量）5筋板错位置δ≤12e≤3δ＞12e≤0.3δ6筋板对箱形梁（工字梁）腹板或翼缘板垂直度f≤3/1000Hf1≤3/1000H7筒体偏差筒体圆度δ＜6，D＞1500:D1-D2≤5/1000Dδ＜6，D＞1500:D1-D2≤3/1000Dδ＞6,D1-D2≤3/1000D（D为名义直径;δ为筒体壁厚）筒体对接e≤1/5δ（δ为筒体壁厚）8箱形梁或筒体法兰端面对纵轴线垂直度a.法兰在加工后焊接结构件b.法兰端面在焊接后加工结构件a.△≤1/1000ø≤2b．△≤1/1000ø≤0.59翘曲变形量L4e≤≤1/1000L4≤2＞～10000≤1/1000L4＞10000≤1/1000L4≤1010箱形梁（工字梁）腹板平面度用1ma.在受压区1/3H区域内:f≤0.5δ,但在相邻筋板间凹凸不超出一处b．其它区域内:f≤δ11箱形梁（工字梁）腹板浪度1m平尺检验f1≤3全长f2≤1.5/1000L12a.操作室围壁平面度b.机器房围壁平面度c.棚顶平面度d.平台平面度1ma.f≤5b.f≤6c.f≤10d.13桁架腹杆轴线对理论轴线偏差腹杆直线度桁架节距偏差a.f1≤5b.f2≤1.5/1000L2c.△L1≤3/1000L114a.支座耳板垂直度b.支座开挡尺寸寸偏差a.f≤1/100Hb.△B≤1/100H3.7.4.2凡影响产品外观质量和性能切割面,不得低于CB﹡3123-82中要求2级。3.7.5高强度螺栓或精制螺栓连接3.7.5.1用于钢结构件螺栓、螺母、垫圈应符合GB1228-91～1231-91要求。3.7.5.2高强度螺栓联接施工,应严格根据JGJ82-91进行。3.7.5.3精制螺栓,杆径和螺孔配合间隙小于0.4㎜。3.7.5.4精制螺孔穿孔率为99%。3.7.6大型构件吊装位置为了拆装安全,对于大型构件均应设置合理吊耳装置,并作出吊装位置标识。3.8机构3.8.1钢丝绳3.8.1.1钢丝绳应符合GB8918-96要求,并必需有出厂合格证。3.8.1.2钢丝绳被压产生永久变形或打结变形后,不许可使用。3.8.1.3钢丝绳不许可接上使用。3.8.1.4钢丝绳端部固定连接要求：用绳卡连接时,绳卡数目和夹持方法见表5。绳卡夹紧程度以“U”型螺栓将钢丝绳直径压缩1/3为宜。连接处承载能力应不低于钢丝绳破断拉力85%。用编结连接时，编结长度应大于钢丝绳15倍，而且不得小于300mm。连接处承载力不得小于钢丝绳破断拉力75%。用楔块、楔套连接时,楔套应用钢材制造,连接处承载能力不得小于钢丝绳破断拉力75%。用锥形套连接时,连接处承载能力应达成钢丝绳破断拉力。用铝合金套压制法连接时,应以可靠工艺方法使铝合金套和钢丝绳紧密牢靠地贴合。连接处承载能力应达成钢丝绳破断拉力,并应提供对应试验汇报。3.8.1.5钢丝绳旋转接头:旋转接头不得有裂纹。旋转接头装配后应转动灵活,手感无滞留感觉。3.8.1.6钢丝绳用压板固定在卷筒上时,其数量不得少于3块;采取楔块固定时,钢丝绳必需贴紧楔块圆弧段并将其确实楔紧。3.8.1.7钢丝绳在卷筒上,不管采取何种固定方法,均应确保在钓钩到最低位置时,卷筒上仍保留有2.5圈以上钢丝绳(压绳部分除外)。3.8.2吊钩3.8.2.1吊钩材料宜采取DG20、或DG20Mn、DG34GrMo、16Mn仅限于板钩。3.8.2.2吊钩侧板材料机械性能应不低于Q235—B钢要求.侧板受力方向应和钢板轧制方向一致。3.8.2.3吊钩表面应光洁,不准有飞边、毛刺、尖角和重皮等缺点,吊钩存在裂纹、凹陷、孔穴等缺点时严禁使用,也不许可焊补后使用。3.8.2.4吊钩杆部中心线和钩腔中心线重合,其偏移量不大和表6要求。3.8.2.5吊钩上应设防脱棘爪。3.8.3卷筒3.8.3.1卷筒公称直径和钢丝绳直径比值应符合GB3811—83要求。3.8.3.2多层缠绕卷筒两侧边缘高度应超出钢丝绳缠绕最外层，超出高度应大于钢丝绳直径2.5倍。3.8.3.3钢丝绳在卷筒上应排列整齐,钢丝绳绕进或绕出卷筒时,偏离卷筒轴线垂直平面角度,对有螺旋槽卷筒小于3.8.4滑轮3.8.4.1滑轮公称直径和钢丝绳直径比值应符合GB3811—83要求,钢丝绳绕进或绕出滑轮槽时偏斜最大许可角度小于5°。3.8.4.2滑轮上应设有钢丝绳防脱槽装置，防脱槽装置和滑轮最外缘间隙不得超出钢丝绳直径20%。3.8.4.3装配好滑轮应良好润滑并能灵活转动,端面跳动不超出滑轮直径1/1000。3.8.5圆柱齿轮减速器和齿轮3.8.5.1减速器渐开线齿轮副精度对中硬齿面应不低于GB10095—88中要求8-7-7级,对硬齿面应不低于GB10095—88中要求7-7-6级。3.8.5.2开式齿轮精度等级应不低于GB10095—88中要求9-8-8级。3.8.5.3齿面硬度应符合图纸要求,但小齿轮不低于241HB，锻件大齿轮不低于190HB,铸件大齿轮不低于179HB。齿轮副表面硬度差大于50HB。3.8.5.4减速器以不低于工作转速、无负荷转动时,在壳体剖分面等高线上,距减速器前、后、左、右各1m处测得噪声小于80dB(A)。3.8.5.5装配好减速器应转动灵活,正、反连续运转各2小时后不许可有润滑油滴漏现象。3.8.6制动轮和制动器3.8.6.1制动轮工作表面粗糙0.8,应采取钢质制动轮,表面热处理硬度45～55HRC,淬硬层深度2mm,硬度不低于40HRC。3.8.6.2制动面上不许可有裂纹等缺点,也不许可焊补。3.8.6.3装配好制动轮径向圆跳动和端面圆跳动不低于GB1182—96～GB1184—96中9和10级精度。3.8.6.4制动器各铰点应转动灵活。3.8.6.5制动闸瓦和制动必需紧密贴合。制动瓦粘接应严格根据工艺要求进行，确保粘合质量；铆接制动瓦铆钉头应埋入制动瓦厚度二分之一以上。3.8.6.6装配好制动瓦和制动轮实际接触面积不应小于理论面积70%。3.8.7车轮3.8.7.1车论踏面直径公差不低于GB1801—79～GB1804—79中要求h9。3.8.7.2车论踏面热处理硬度300～250HB，淬硬层深度20mm处，硬度不低于260HB，并平缓过渡到未淬硬层。3.8.7.3车轮上不许可有裂纹等缺点，也不许可焊补。3.8.8回转机构3.8.8.1在全部工况下回转时，应确保起、制动平稳。3.8.8.2在非工作状态，回转机构应许可臂架随风自由回转。3.8.9起升机构3.8.9.1在额定起重量下按要求操作时，应确保起、制动平稳。3.8.9.2吊重在空中停止后，重新慢速起升时，不应有瞬时下滑现象。3.8.9.3起升机构应含有慢就位性能。3.8.9.4当起升高度大于或等于40m时，应能实现空钩或轻载快速下降。3.8.9.5对机械换挡有级变速起升机构，多载荷升降过程中换挡应有明确要求，并有对应安全方法。3.8.11行走机构在全部工况下运行时，应确保起、制动平稳。3.8.12在减速器、电动机及机架等安装处，应在工作过程中可能产生位移方向上设置定位块，且构件和定位块必需贴合并顶紧。3.9润滑3.9.1轴承应有润滑装置，且便于添加润滑剂。3.9.2应设有全机润滑示意图，以标明润滑部位、周期、油（脂）牌号及注油方法，并按使用说明书要求进行润滑。3.10液压系统3.10.1自制液压元件应按相关要求进行出厂试验。3.11电气3.11.1起重机供电3.11.1.1起重机应优先采取380V，50Hz三相交流电源供电。3.11.1.2应确保起重机内电动机端电压波动在额定电压±5%以内。在供电系统故障状态下许可电压波动在额定电压±10%以内，但必需做出限制起重机重量及限制起动次数和运行时间要求。3.11.1.3起重机内电气系统，必需设置和外电路连接可见断开点。照明、控制电源应和动力电源分路供电，并各有单独电源开关。司机应能在司机室内方便地断开、总动力电源和手动紧急事故按钮。3.11.1.4起重机必需设置断路保护、过流保护、失压保护、紧急切断运行电动机保护、各运行机构零位保护和行程保护。对电力电子拖动，应设置相序保护和断相保护。不许可利用起重机金属结构和接地保护作为载流零线。3.11.1.5起重机内控制用计算机及其它电子设备供电，必需和动力电源隔离，并采取稳压方法。3.11.2电气装置3.11.2.1起重机必需选择可靠、适宜、经过考验拖动方案。各电气设备和电气元件应符合起重机工作等级及符合使用、安装环境要求。在有条件情况下，应考虑采取节能和技术优异方案。3.11.2.2全部电气设备和电器元件必需选择适合起重机械优质产品。配套电机及成套电气设备必需含有出厂试验汇报。3.11.2.3各电气设备间应有预防误操作机械、电气联锁，各仪表、操作开关、按钮、信号等用途应标明在盘（屏、柜、台）正面。各内部零件应标明代号，其操作方向应符合GB4205－84要求。3.11.2.4电气设备安装应符合GBJ232－88要求。电阻器应散热良好，各屏柜间有足够检修通道。室外工作起重机其总高度超出30m3.11.2.5起重机电气设备之间必需采取橡胶绝缘铜芯多股电缆。电缆电压等级、耐气候性、耐油要求，敷设方法必需符合环境条件要求。导线最小截面：动力电源线大于2.5㎜2；控制及辅助接线大于1.5㎜2。电气装置内部接线能够采取硬裸母线或塑料绝缘铜芯导线。3.11.2.6卷筒式软电缆供电和滑触线供电，每相必需最少有两支以上炭刷或接电器，不得有瞬间跳动断电现象。3.11.3接地和防雷3.11.3.1起重机全部金属结构必需要确保有良好电气连接。全部电气装置因为绝缘损坏而可能带电金属部分均要接地。在高压6kV、10kV系统中指保护接地；在中性点直接接地380V系统中是指保护接零。3.11.3.2当电气设备固定在钢结构上，外壳和钢结构有可靠电气接触时，可不另装电气连接线，但电压为6kV、10kV设备外壳必需有接到钢结构上接地线。司机室、电气室和钢结构用螺栓连接时，二者采取大于40㎜×4㎜扁钢或大于12㎜2铜线连接，连接点不少于两处。3.11.3.3固定式起重机钢结构和接地系统间就有可靠连接，连接点不少于两处。移动式起重机钢结构应和行走轨道有良好电气接触。3.11.3.4起重机行走轨道接地必需良好，每根钢轨接地点不少于两处。轨道钢轨间有专门电气连接线。对保护接零系统，其接地电阻小于10Ω，对保护接地系统其接地电阻小于4Ω。两种接地方法冲击接地电阻均小于10Ω。3.11.3.5起重机在满足3.11..3.3和3.11.3.4。两项要求条件下，可不另装设避雷针。雷雨时起重机应停止工作。3.12安全装置起重机应设置下列安全装置。3.12.1幅度限位器3.12.2.1对动臂变幅起重机，必需设置最大最小幅度限位器和预防臂架反弹后倾装置。3.12.2.2对小车变幅起重机，必需设置小车行程限位器和终端缓冲装置。3.12．3幅度批指示器应确保起重机能正确指示吊具所在幅度。3.12.4起重力距限制器和起重量限制器3.12.4.1当起重力矩达成其额定值90%时,起重力矩限制器应能发出音响及黄色信灯光;当起重力矩达成额定值100%时应能发出红色信灯光;当起重力矩达成额定值105%时应停止吊钩在提升方向及外变幅方向运动而只能作下降或向小幅度方向运动。3.12.4.2起重理和幅度指示，数值应正确，且便于观察。其指示值误差均不得大天实际值5%，力矩限制器力等式综合误差不得大天实际值8%3.12.4.3当吊重达成额定起重量110%时，应停止提升方向运动，但许可机构有下降方向运动。3.12.5夹轨器对轨道式起重机应设置夹轨器，必需时设置锚定装置，应能预防非工作时大风吹支惠民重机。3.12.6行走限位装置对轨道式起重机，在每个方向上应最少各半设一套行走限胶囊装置。3.13涂装3.13.1涂装前构件表面应进行除锈处理，其质量等级应按GB8923-88要求，手工方法除锈必需达成St2级，化学处理和抛（喷）丸（或其它磨粒）方法除锈必需达成Sa21/2级。3.13.3漆膜厚度应达成：—通常性涂层80～100um—装饰性涂层100～150um—保护性涂层150～200um—耐磨损涂层250～350um—厚浆涂层＞350um用户有特殊要求按起重机采购协议中相关内容实施。3.13.4漆膜附着力检验推荐采取划格试验法，步骤为：将涂层按格阵图形切割（纵横向切割娄不少于5条，切割间距1～2㎜，切长度10～15㎜，切割刀刃厚0.05,刃部夹角30°±1°3.13.5漆膜材持应和附着机体材料和和它相接触环境相适应，多种涂料必需配套使用。3.13.6铁持机体材料表面当不用其它涂料时应涂上防锈剂。3.13.7外露并需拆卸销轴、螺栓、链条等连接件应作对应防锈处理。3.13.8涂装颜色可在起重机采购协议中要求，如采购协议中未作具体要求，应按GB3181-95、JB2299-78要求进行面漆涂装。3.13.9箱型构件内部（气密构件除外）到少涂二层防锈底漆。难以涂装应作气密方法。4.试验方法和检验规则4.1起重机除各机构必需在厂内进行无载运外，尚须对各部件相关联结件进行预装。4.2工厂检验关键内容工厂检验关键内容见表4表4序号检验关键项目检验要求检验说明12345678检验材料和铸件检验机构零件质量检验钢结构制造质量检验部件装配后尺寸检验电气系统及设备检验无载时各机构运转情况检验表面防护质量检验包装和运输前准备3．4；3.7.13.83.7.3;3.7.4,表33.7.7,表4;3.8.7.4,表73.114.5.33.135.2;5.34.3.14.3.24.3.34.3.44.3.54.3.64.3.74.3.84.3工厂检验要求说明4.3.1按3.4及3.7.14.3.2按3.8要求，检验机构零件制造质量是否符合要求。4.3.3按3.7.3及3.7.4条表4要求，检验钢结构件形位公差及焊接质量。4.3.4按3.7.7条表4及3.8.7.4款表7检验各钢结构件装配后尺寸及位置公差是否满足要求。4.3.5起重机电控设备工厂试验方法4.3.5.1外观检验。电控设备制成后，在进行其它项目标检验之前，应首先按设计图样和本标准进行外观检验。外观检验内容包含：1）结构选择、零件规格及安装是否正确；2）电气元件选择及安装、导线和电缆规格、尺寸、色标、相序、部署和连接、接合紧固和被覆处理是否正确；3）保护电路是否符合要求。其螺栓连结处是否可靠接触；4）随带资料和标志是否齐全完整，图样资料、技术数据是否和产品相符；5）外壳选择是否符合要求防护等级，电气间隙和爬电距离是否符合要求；6）机械联锁是否有效，操作零部件是否灵活（连续操作5次）。4.3.5.2验证电气间隙和爬电距离。各电器元件安装距离应符合各元件本身标准要求，确保满足喷弧和拆修等项要求。各导电零部件之间电气间隙和爬电距离应不低于表5要求。表5额定绝缘电压（V）爬电距离（㎜）电气间隙（㎜）≤300106300～600148600～8002010800～15002814主电路母线设置，正常工作条件下应能避免发生内部短路，能够承受馈电侧保护电路要求短路强度。确保母线之间主电缆接头之间路离不因短路等异常情况造成永久变形而低于表9要求。4.3.5.3绝缘电阻验证。电控设备各个电路绝缘电阻测试应在电路无电状态下下进行。必需时，需于测试前先作短路接地放电处理。不能承受表电压冲击电器元件（如半导体整流器、半导体管或电器等）应预先拆除或短接。起重机电控设备中各电路绝缘电阻不得低于1ΜΩ，测量所用兆欧表电压等级应按各电路工作电压从表6中选定。表6电路工作电压（V）兆欧表额定电压（V）＜48250≥48500＞50010004.3.5.4通电操作试验目标是检验接线是否正确；各电器元件动作是否正确正确可我可靠，，符合设计要求。试验前应先检验产品各电路是否完整（必需时可增加临时线），清除装配线过程中散落导体和杂物，确定能够通电。控制电路加85%额定电压和110%额定电压操作各5次，各电器元件应动作灵活，动作须序符合设计要求，无误动作和其它异常现象。各保护步骤动作可靠性经过人为制造故障（如按动急停开关，分断限位开关等）逐一起先检验。如有部分保护步骤确实因条件限制无法在出厂试验时进行验证，应单独统计并通知用户在现场补作。4.3.6按4.5.3要求，检验各机构运转情况，及安装位置是否正确。对于不在厂内整机安装起重机，应在厂内对各机构组装后，进行正反方向无载试运转，运转时间不得少于2h。4.3.7按3.13中各项检验起重机表面防护质量。4.3.8按5.2及5.3要求，检验仪表、电气设备防损方法，大型构件吊运点标识和大件尺寸和重量是否符合铁路、公路运输要求。4.4整机检验项目起重整机安装完成后，必需对整机各部件状态进行检测并进行负载运转试验，其具体检验项目见表7。表7序号检验项目检验要求123456检验电器系统目测检验各部件状态检验控制系统及安全装置验证起重机各机构运动情况，进行无载试验检验起重机各部分构件承载能力，进行静载试验验证起重机各机构及其制动器工作性能，进行运载试验3．114．5．23．11及3.124．5．3及3.34．5．44．5．54.5试验方法4.5.1试验条件及试验前准备4.5.1.1试验时地面风速不得超出8。3m/s4.5.1.2检验轨道铺设是否符合要求，并应确保全部车轮踏面在轨道范围内和轨面接触。4.5.1.3在试验前通常能用手转动机构，均应该用手转动高速轴联轴器或制动轮，并使最终一根轴（如车轮或卷筒轴）旋转一周，不得有卡滞现象。4.5.2目测检验下列各部件状态是否符合技术要求1）各机构、电气设备、安全装置、制动器、控制器、照明及信号系统；2）起重机钢结构件及其连接件、梯子、通道、司机室和走台；3）吊钩或其它取物装置及其连接件；4）钢丝绳及其固定件；5）滑轮组、滑轮轴和紧固件；6）各润滑点供油装置；7）全部安全防护装置。检验时，无须拆开部件，但应打开在正常维护和检验时应打开盖子，如减速器视察盖等。4.5.3无载试验分别开动各机构电动机，各机构应运转正常，不得异常现象。对采取台车支承装置回转机构和行走机构车轮均不得有啃道、卡轨和障碍等异常现象。4.5.4静载试验4.5.4.1静载试验目标是检验起重机及其各部化结构承载能力。假如未见到裂缝、永久变形、油漆剥落或对起重机性能和安全有影响损坏，连接处没出现松动损坏，即认为本试验结果良好。4.5.4.2起升机构试验时应按实际使用情况使起重机处于关键部件承受最大钢丝绳载荷，最大弯矩和（或）最大轴向力位置和状态。4.5.4.3静载试验载荷应无冲击地加载到额定载荷1。25倍，起升至离地100～200㎜高处，连续10min，卸载荷。至多反复3次。4.5.5动载试验4.5.5.1运载试验目标关键是验证起重机各机构和制动器功效。假如各部件能完成其功效试验，并在随即进行目测检验中没有发觉机构或结构构件有损坏，连接处也没有出现枪支或损坏，则认为本试验结果良好。试验时，起重机应按操作规章进行控制，且必需注意把加速度、减速度和速度限制在起重机正常工作范围内。4.5.5.2起重机各机构运载应分别进行或按产品使用说明书要求要求进行联合动作试验；试验应在机构承受最大载荷位置和状态下进行。试验中，对每种动作应在其整个运动范围内作反复起动和制动，并按其工作循环，试验最少应延续1h。4.5.5.3起重机动载试验载荷为额定载荷1.1倍。（二）钢结构焊接工艺规程1、总则本规程要求了碳素钢及低合金钢手工电弧焊和埋弧自动焊技术要求。本规程适适用于桥式起重机、门式起重机金属结构焊接，也适应于其它钢结构焊接。2、引用标准SD263焊工技术考评规则GB5117碳素钢焊条GB5118低合金钢焊条GB983不锈钢焊条GB1300焊接用钢丝GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂GB985手工电弧焊焊接接头基础型式和尺寸GB986埋弧焊焊接接头基础型式和尺寸SD340锅炉压力容器焊接工艺评定规则JB3092火焰切割面质量技术要求GB3323钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级JB1152锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级3、基础要求3.1焊接工作人员必需持有国家相关部门颁发资格证书。3.2材料3.2.1母材和焊接材料应含有出厂合格证实书和质量确保书。3.2.2母材和焊接材料规格、型号和其它技术要求应符合技术文件要求。3.2.3设计选择未列入标准母材和焊接材料时，应说明该材料焊接性，并提出满足设计要求焊接工艺试验资料。3.2.4材料进厂时，应按其对应标准检验验收。对材质有怀疑时，应进行复验，合格后方可使用。3.2.5碳素钢、低合金钢及奥氏体不锈钢所用焊条应分别符合GB5117、GB5118和GB983要求。3.2.6焊丝应符合GB1300要求。3.2.7焊剂应符合GB5293要求。3.3焊接设备3.3.1焊接设备必需含有参数稳定、调整灵活和安全可靠等性能，并能满足焊接规范需要。3.3.2焊接设备上电流表、电压表及规范参数调整装置应定时检定。4焊接工艺4.1焊接前必需依据母材焊接性、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和本标准要求确定焊接工艺方案，并经工艺评定合格后，编制焊接工艺指导书。4.2焊接工艺指导书内容a.坡口型式、尺寸和加工；b.焊接方法、焊接设备及焊接材料；c.预热方法及规范；d.定位焊要求；e.焊接规范；f.多层焊层数及多道焊道数；g.焊接次序及控制焊接变形方法；h.后热和焊后热处理方法及规范；i.质量检验项目和标准。4.3焊条和焊丝选择应依据母材化学成份、机械性能、接头型式及结构使用条件来确定。4.4预热温度应由裂纹试验确定。4.5坡口型式和尺寸选择除应符合GB985、GB986要求外，还应考虑a.尽可能降低填充金属；b.确保焊透，预防产生裂纹及未熔合等缺点；c.加工轻易；d.降低应力及变形。4.6焊后热处理要求应由工艺评定确定，其温度通常为200~250℃4.7焊后热处理要求及其温度通常由设计确定。5、焊前准备焊缝部署结构件组装，任何两平行焊缝之间距离应大于3倍板厚，且大于等于1005.2坡口制备5.2.1坡口可采取机械加工或自动、半自动气割方法制备。5.2.2一、二类焊缝坡口采取机械加工。5.2.3用自动、半自动气割方法加工时，其坡口表面粗糙度和直边坡口垂直度不得低于JB3092要求1级要求。5.2.4手工气割应限于机械加工和自动、半自动气割难以实现部位，但切割后必需修磨平整，满足焊接要求。5.3焊接材料使用5.3.1焊条使用前，应检验外观质量情况，焊条和焊剂必需严格按使用说明书要求进行烘干；焊丝使用前，必需清除表面油污和锈斑。5.3.2焊接材料应设专员负责保管、烘干和发放，并有统计。5.3.3烘干后焊条应保留在100~150℃5.3.4烘干后碱性焊条置干保温筒内超出4h应重新烘干，重新烘干次数不宜超出两次。5.4焊接组对5.4.1工艺指导书要求预热时，其定位焊和固定工卡具焊缝也应按相同规范预热。5.4.2当环境温度低于0℃时，不要求预热焊件也就厍热至155.4.3预热应在焊缝中心线每侧3倍板厚且大于等于100mm5.5焊接组对5.5.1焊件组对前，坡口面和坡口每侧10~20mm5.5.2焊件组对质量应符合以下要求：5.5.2.1同厚度焊件对接许可对口错位以下：一类焊缝10%板厚且小于等于2二类焊缝15%板厚且小于等于3三类焊缝20%板厚且小于等于45.5.2.2不一样厚度焊件对接，当其厚度差大于4mm5.5.2.3角焊接连接焊件应尽可能贴紧，其组对间隙应符合GB985、GB986要求。5.5.2.4焊件组对局部间隙超出5mma.堆焊时严禁填充异物；b.堆焊后应修磨平整达成要求尺寸，并保持原坡口形状；c.依据堆焊长度和间隙大小及其焊缝所在部位酌情进行探伤检验。5.5.3定位焊要求：5.5.3.1定位焊质量要求及工艺方法应和正式焊缝相同。5.5.3.2一、二类焊缝定位焊由持有效合格证书焊工负担。5.5.3.3定位焊缝应有一定强度，但其厚度通常不应超出正式焊缝二分之一，通常为4~6mm。定位焊缝长度通常为30~60mm，间距以不超出400mm为宜。冬季施工低合金钢，其定位焊缝厚度可增加至85.5.3.4定位焊引弧和熄弧应有坡口内进行。5.5.3.5熔入焊道定位焊缝，其焊条必需符合正式焊缝要求。5.5.4技术文件要求时，可设置焊接衬垫。保留垫板应沿焊缝全长设置，垫板需设接头时，应符合对接焊缝焊透质量要求。5.5.5埋弧自动焊应在焊缝两端设置引弧板和引出板。引弧板和引出板材质、坡口型式及坡口尺寸应和焊件相同。引弧板和引出板尺寸通常应大于等于50mm*1005.5.6手工电弧焊引弧板和引出板可依据需要确定。6焊接6.1施焊要求6.1.1应加强对施工现场环境监测，出现下列任一情况应采取有效防护方法，方可焊接。a.雨天和雪天露天施焊；b.施焊场地风速大于五级（8m/s）；c.环境温度低—10℃d.相对湿度大于90%。6.1.2施焊前焊工应对焊件组对质量进行检验，如发觉尺寸超差或坡口及其周围有缺点，应立即提出，进行修复。6.1.3焊接规范应严格按工艺指导书要求实施。当设计对焊接接头冲击韧性有要求时，施焊中应严格测定和控制线能量。6.1.4严禁在非焊接部位母材上引弧、试电流及焊接临时支架。6.1.5要求预热焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于要求预热温度下限值。6.1.6多层多道焊时，应将每道熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后再进行下层焊接；层间接头应错开30mm6.1.7除第一层和最终一层焊缝外，许可对中间焊缝进行锤击，以降低焊接应力，预防产生裂纹。6.1.8相邻管节焊时，环缝焊缝接头应和纵缝错开100mm6.1.96.1.10双面焊焊缝，一侧焊后，另一侧应采取机械加工或碳弧气刨清根。碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。6.1.11焊接完成后，焊工应仔细清理焊缝表面，并检验外观质量，必需时可作局部修补，但应符合9.2条相关要求。6.1.12工卡具去除应采取砂轮磨削或碳弧气刨方法进行，不得伤及母材，严禁用锤击和气割方法支除；去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检验。6.1.13引弧板和引出板不得用锤击落，许可用气割去除，但应用砂轮修磨平整。6.1.14一、二类焊缝焊后应在其周围打焊工钢印号。6.2手工电弧焊手工电弧焊除应满足6.1条要求外，还应符合本条要求。工件尽可能置于平焊位置进行施焊。6.2.2单道角焊缝及多层焊缝部焊道或打底焊道最小尺寸应足以预防产生裂纹。6.2.3坡口焊缝打底焊道许可最大厚度为6.0mm。6.2.4单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道许可最大焊脚为：平焊9.0mm横焊、仰焊8.0mm立焊接12mm6.2.5坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝许可最大厚度应为：平焊3.0mm立焊、横焊、仰焊4.0mm6.2.6焊条摆动宽度应小于焊条直径3~4倍。6.2.7大型焊件在拼装位置焊接时，应采取偶数焊工由中心向外围分段焊接。全部焊工应同时施焊，其焊接规范及焊接方位也应保持基础对称。6.2.8长度大于1000mm焊缝宜采取分段退焊法焊接。6.2.9要求包角焊时，其焊脚尺寸和正常焊缝相同。6.3埋弧自动焊埋弧自动焊除应满足6.3条要求外，还应符合本条要求。6.3.1为了预防烧穿，坡口焊缝或角焊缝隙焊接时，可采取焊接对垫，也可采取碱性焊条手工电弧焊或其它焊接方法进行打底焊。6.3.2除角焊缝许可进行横焊外，其它焊缝隙均应进行平焊。6.3.3除根部和表层焊缝外，其它各层厚度不应超出6.5mm6.3.4一、二类焊缝隙中有缺点如需用手工电弧焊修补，应由持有效合格证书焊工按9.2条相关要求进行。7焊件矫形及热处理7.1矫形7.1.1焊件变形宜采取机械方法进行矫形。7.1.2许可采取局部加热法矫形，但其加热区温度应控制在800℃7.2后热处理工艺指导书要求后热时，应在焊后立即进行加热宽度应为焊缝每侧3倍板厚且大于等于100mm，保温时间通常为0.5~1h7.3消应力热处理设计有要求时，消应力热处理应按以下要求进行。7.3.3焊件宜作整体热处理，因为条件限制，许可分段或局部热处理。但局部热处理加热宽度应大于等于4倍板厚，分段热处理交接处重合长度应大于等于1500mm7.3.2焊件装炉时，炉温应低于300℃7.3.3炉温升至300℃220Χ25/δmax(℃/h)，且小于等于200℃/式中δmax为最大板厚（mm）。7.3.4炉温在300℃260Χ25/δmax(℃/h)，且小于等于260℃/式中δmax为最大板厚（mm）。炉温降至300℃7.3.5焊件加热至要求温度后应给予保温，保温时间可依据板厚确定。8焊缝质量检验8.1首先应对各条焊缝全长进行外观检验，外观检验用焊缝量规和5倍放大镜进行。8.2焊接接头角变形应符合以下要求8.2.1钢管纵缝焊接后，用弦长为D/10（D为管内径）且大于等于500mm，小于等于800mm样板，检验纵缝处弧度其间隙应小于等于8.2.2板件焊接角变形应小于等于30。8.3外观质量检验合格后应进行内部质量检验。内部质量检验应在焊缝完成24h以后用超声波进行探伤检测。8.3.1超声探伤方法及分级应按下列标准要求实施：单面焊焊缝SDJ67双面焊焊缝JB1152或GB11345B8.3.2超声探伤时，如发觉可疑波形不能正确判定，应辅以其它方法进行综合分析评定。8.3.3焊缝检验不合格，应按下列要求进行补充检验：一、二类焊缝探伤发觉有不许可缺点时，应在其延伸方向或可疑部位作补充检验，如补充检验不合格，则应对该焊工在该条焊缝上全部焊接部位进行检验。8.4技术文件要求用煤油渗漏法检验焊缝致密性时，试验温度不得低于5℃。先将白粉浆涂于焊缝正面，晾干后在焊缝后面刷煤油，渗透30min9修补9.1焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊疤必需修磨平整。9.2焊缝上发觉有不许可缺点，应按下列要求进行修补。9.2.1焊缝有不许可通常表面缺点，许可焊工自检后自行修补，但表面裂纹不得私自处理，应立即申报焊接技术责任人。9.2.2内部缺点、表面裂纹修补前，应分析原因，制订切实可行修补方案。9.2.3焊缝缺点可用碳弧气刨、风铲、砂轮或其它机械方法清除，不许可用电弧或气割火焰熔除。9.2.4修补时焊缝缺点必需根本清除，不许可有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡。碳弧气刨槽应磨去渗碳层。9.2.5严禁在和水接触情况下进行修补。9.2.6焊缝同一位置修补次数通常不应超出两次，第三次修补必需经技术总责任人同意，并将修补情况记入产品质量档案。9.2.7修补后，应按原焊缝质量要求对修补处及其周围进行质量检验，检验项目应视缺点性质及修补程度由检验部门确定。（三）、防腐蚀工艺规程1总则1．1为了确保桥式起重机、门式起重机等金属结构防腐蚀质量，延长其使用寿命，特制订本规程。1．2金属结构设计、制造、安装及验收各阶段防腐蚀技术、工艺和检测等要求均应符合本规程要求。1．3为了确保金属结构防腐蚀施工质量，在施工全过程中，应有含有防腐蚀资质技术人员负责，对各道工序施工质量进行监督。1．4引用标准：GB8264涂装技术术语GB8923涂装前钢材表面粗糙度等级和除锈等级GB／T13288涂装前钢材表面粗糙度等级评定（比较样块法）GB1031表面粗糙度参数及其数值GB6484－6487铸钢丸铸钢砂铸铁丸铸铁砂表面预处理2．1通常要求2．1．1涂装之前必需进行表面预处理。2．1．2表面预处理质量评定应包含表面清洁度和表面粗糙度两项指标。2．1．3表面处理过程中，工作必需满足下列条件：2．1．3．1空气相对湿度低于85％，基础金属表面温度不低于露点以上3℃2．1．3．2在不利气候条件下，应采取有效方法，如遮盖、采暖或输入净化、干燥空气等方法，以满足对工作环境要求。2．2脱脂净化。金属结构表面在进行喷（抛）射处理之前，必需仔细地清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见油脂及其它污物，多种清洗方法及适用范围见表2.2.1。表2.2.1多种清洗方法及适用范围清洗方法适用范围注意事项溶剂法（如汽油）清除油脂、可溶污物溶剂和抹布要常常更换碱性清洗剂（如氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠硅酸盐等溶液）清除油脂、可溶物清洗后要充足冲洗，并做干燥处理乳化剂（如OP乳化剂）清除油脂其它污物清洗后用水冲洗并做干燥处理2．2．2喷射或抛射处理2．2．2．1喷（抛）射处理后，基体金属表面清洁度等级不宜低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中要求Sa1/2级；结构及设备（如启闭机等）在使用油性涂料时，其清洁度等级应不低于Sa2级。2．2．2．2喷（抛）射处理后，表面粗糙度值应在Ry①40～100μm之内。可依据涂层厚度和涂层系统等具体情况，按表面2.2.2选定对应粗糙度范围。表2.2.2涂层系统和涂层厚度和表面粗糙度选择范围参数关系①（um）涂层系统环氧富锌底漆环氧云铁中间漆氯化橡胶面漆涂层厚度120～150粗糙度Ry40～70①表中涂层厚度范围为参考值。2．2．2．3喷射处理施工。（1）喷射处理所用压缩空气必需经过冷却装置及油水分离器处理，以确保压缩空气干燥、无油。油水分离器必需定时清理。（2）距离。喷嘴到基体金属表面宜保持100～300㎜距离。（3）角度。喷射方向和基体金属表面法线夹角以15°～30°为宜。（4）喷嘴。因为磨损，孔口增大了25％时宜更换喷嘴。（5）表面预处理后，应用吸尘器或干燥、无油压缩空气清洗浮尘和碎屑，清理后表面不得用手触摸。（6）涂装前如发觉基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达成原要求表面清洗度等级。2．2．2．4磨料选择。喷（抛）射处理所用磨料必需清洁、干燥。应依据基体金属种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂装所要求表面粗糙度来选择种类、粒度。（1）磨料种类。金属磨料应符合GB6484～6487《铸钢丸》、《铸钢砂》、《铸铁丸》、《铸铁砂》要求。熔融刚玉和碳化硅，如白刚玉、棕刚玉和碳化硅等。人造矿物磨料，如经过加工炼钢、炼铜炉渣等。天然矿物磨料，如金刚砂、石英砂和河砂等。宜选择金刚砂。使用天然矿物磨料时，应注意符合相关环境保护条例要求。（2）磨料粒度。金属磨料、熔融刚玉和碳化硅等选择范围宜为0.5～1.5㎜左右。使用人造矿物磨料时，应依据表面粗糙度等技术要求加以选择。2．2．3手工和动力工具除锈。手工和动力工具除锈只适适用于对涂层缺点局部修理和无法进行喷射处理场所，且表面清洁度等级应达成GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中要求St3级。2．3质量评定表面清洁度和表面粗糙度评定，均应在良好散射日光下或照度相当好人工照明条件下进行。检验人员应含有正常视力。2．3．1表面清洁度等级评定。评定表面清洁度等级时，被检基体金属表面应和GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中对应照片进行目视比较评定。其等级划分见附录B。2．3．2表面粗糙度等级评定。评定表面粗糙度时，应根据GB／T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。2．3．2．1比较样块法。应依据不一样磨料选择对应样块进行评定，将样块靠近被检表面某一测定点进行目视比较，必需时可借助小于7倍放大镜，以基体金属表面外观最靠近样块所表示粗糙度等级作评定结果。等级划分及评定方法见附录C。每2㎡表面最少要有一个评定点，且每一评定点面积大于50㎜2。2．3．2．2仪器法。用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2㎡表面最少要有一个评定点，取评定长度为40㎜，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点表面粗糙度值。2．4喷砂安全和防护喷砂处理时安全和防护是指对喷砂现场及周围人员安全防护及对环境保护等。2．4．1压力式喷砂罐属压力容器，其生产厂必需持有国家相关部门颁发压力容器生产许可证。2．4．2喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料伤害。2．4．3在露天或工作间进行作业时，呼吸用空气应进行净化处理。2．4．4露天工作时应注意防尘和环境保护，并符合相关法规和条例。2．5遮蔽保护喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行遮蔽保护。涂料保护3．1通常要求3．1．1用于水工金属结构防腐蚀涂料，宜选择经过工程实践证实其综合性能良好产品；对于新产品，应确定其技术性能和经济指标均能满足设计要求，方可选择。3．1．2组成某一涂层系统全部涂料应由同一涂料制造厂生产。3．1．3任何一个涂料，全部含有下列资料：（1）产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。（2）涂料工艺参数，包含闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短涂覆间隔时间，一道涂层干、湿膜厚度及理论涂布率等。（3）涂料制造厂对基体金属表面预处理等级、涂装施工环境要求等。（4）多组份涂料混合比及混合后使用时间指导性说明。3．2涂料选择。3．2．1防腐蚀涂层系统应由和基体金属附着良好底漆和含有耐候、耐水性面漆组成，中间漆宜选择能增加和底、面漆之间结协力且有一定耐蚀性能涂料。3．3涂装施工。3．3．1涂装前基体金属表面清洁度要求见2.2.2.1，表面粗糙度要求见2.2.2.2。3．3．2涂装方法应依据涂料物理性能、施工条件和被涂结构形状进行选择，亦可按涂料制造厂要求进行。3．3．3表面处理和涂装之间间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在4h内涂装完成；晴天或湿度不大条件下，最长不应超出12h。3．3．4被涂基体金属表面温度低于露点3℃3．3．5涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干涂层被灰尘等污染。3．3．6涂装前对特殊部位遮蔽。涂装前，应对不涂装或暂不涂装部位如楔槽、油孔、轴孔、加工后配合面和工地焊缝两侧等进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。3．3．7在工地焊缝两侧宜选先涂装不影响焊接性能车间底漆，安装后应对焊接区进行表面处理，涂刷对应涂料，达成要求厚度。3．3．8涂层系统层间涂覆间隔时间应按涂料制造厂要求实施，如超出其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以确保涂层间结协力。3．3．9涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运中应避免对涂层造成任何损伤。3．4质量检验3．4．1涂装前应对表面预处理质量进行检验，合格后方能进行涂装。3．4．2涂装过程中，应用湿膜测厚仪立即测定湿膜厚度。3．4．3每层涂装时应对前一涂层进行外观检验，如发觉漏涂、流挂、皱纹等缺点，应立即进行处理。涂装结束后，进行涂膜外观检验，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺点。3．4．4涂膜固化干燥后进行干膜厚度测定。85％以上测点厚度应达成设计厚度；没有达成设计厚度测点，其最低厚度应不低于设计厚度85％。测定方法见附录E。3．4．5附着力检验。当涂膜厚度大于120μm时，在涂层划二条夹角为60°（60°切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后垂直方向快速撕起胶布，涂层无剥落。当涂膜厚度小于或等于120um时，可划格法检验，其方法及判定见GB286《色漆和清漆划格试验》。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检验，应选择非关键部位，测试后立即补涂。此方法也许可用于评价涂膜中各涂层间抗分离能力。3．4．6针孔检验。厚浆型涂料应用针孔仪进行全方面检验，发觉针孔，打磨后补涂。4.验收4．1防腐工程交付使用前，应进行完工验收，施工质量应符合设计要求或本规范要求。4．2验收时，施工单位应提供下列资料：（1）设计文件及设计修改通知。（2）原材料出厂合格证或复验汇报。（3）表面预处理及涂装施工统计，包含施工过程中对重大技术问题处理情况。（4）质检统计和质检汇报。（四）使用说明书QD32/5T—33.5电动双梁桥式起重机 上海欣光起重机械

目录 1、概述.................................................................................................................. 1.1起重机关键用途 1.2关键性能参数及结构 1.2.1关键性能参数 1.2.2起重机组成 1.3吊运保管注意事项 2安装和调整.................................................................................................... 2.1安装前注意事项 2.2起重机安装 2.2.1桥架组装 2.2.2大车运行机构组装 2.2.3小车组装 3起重机润滑............................................................................................... 3.1起重机各润滑点分布 3.2润滑条件和润滑材料 4起重机操作和使用..................................................................................... 4.1起重机安全操作技术规则 4.2司机职责 5起重机运转试验........................................................................................... 5.1试车前准备 5.2无负荷试车 5.3静负荷试车 5.4动负荷试车 6维修和故障处理........................................................................................... 6.1桥架及其关键构件 6.2运行机构 6.3起升机构 7起重机交工验收....................................................................................... 附录A.................................................................................................................... A1桥架跨度测量法 A2主梁拱度测量法

1概述 本说明书适适用于电动双梁桥式起重机安装、使用、维护及试车验收。1.1起重机关键用途 电动桥式起重机用于工厂、电站、库房、料场等固定跨间内搬运物料，安装维修设备1.2关键性能参数及结构1.2.1关键性能 起重量、跨度、起升高度、工作等级、各级构工作速度，小车工作极限，最大轮压，外形尺寸等。具体数值查阅起重机总图及性能参数表。1.2.2起重机组成（见图1）（图1）a 由电动机、制动器、减速器、卷筒组、定滑轮组、起升限位、传动轴、联轴器等组成。b运行机构是由电动机、制动器、减速器、传动轴、联轴器、车轮组组成，小车多为集中驱动，大车多为分别驱动。c桥架结构由主梁、端梁、走台、电缆滑架、梯子栏杆平台等组成。d操纵机构及电气控制设备由联动台或凸轮控制器，保护柜、电源箱、电阻器、小车导电器、大车导电器及各限位开关等组成。1.3吊运保管注意事项 因为起重机属于重大构件，在吊运时需用专门吊装设备，要避免起重机因吊装，转运及存放不合理造成桥架变形，部件损坏等故障。需注意下列事项：a吊装时按设备上标注起吊线进行吊进；b没标起吊线应在设备重心对称点起吊；c吊点处应有足够刚性，吊运部位应垫上木材、橡胶或其它缓冲物，以防吊运钢丝绳直接接触吊索物，将设备拉伤；d存放时应有足够强度支承架垫起，按桥架工作状态存放。e露天存放应有防雨防晒方法，传动部件应有防水防锈，防碰防盗保护方法。2安装和调整2.1安装前注意事项a按协议要求，货到用户后，按设备装箱单清点核实，发觉问题立即处理；b为降低高空作业，设备通常在地面组装，整体吊装。吊装前要割掉主梁上运输钩，检验好各项数据，如跨度、拱度等。2.2起重机安装2.2.1桥架组装a将起重机放在两根平行且处于同一水平面轨道上；b以端梁中心线为定位基准，将起重机组装起来，拧紧螺栓。 桥架组装完后各项指标均应符合附加图及下列要求。起重机跨度S极限偏差△S应符合以下要求：表1S(m)10〉10—15〉15—20〉20—25〉25—30〉30—35△S(mm)±2±2.5±3±3.5±4±4.5当采取分离式端梁及在端梁上镗孔安装车轮时S≤10m时△S＝±2mmS＞10m时△S＝±[2+0.1（s-10）]mm园整后按表1要求 当采取焊接连接主端梁及角型轴承箱车轮结构时，△S=±5mm。 （2）主梁拱度，在跨中应为（0.9~1.4/1000）S，且最大上拱度在跨中S/10范围内；（3）主梁水平旁弯:对偏轨和对称正轨箱形梁应不大S/；2..2.2大车运行机构组装对中小起重量起重机，大车运行机构通常全部在制造厂和桥架组装在一起，勿需到用户组装。对大吨位起重机，车轮组或平衡车轮组因运输问题需要在用户重新组装。组装完后进行下列检测：测量车轮端面偏斜（P）小于表2值（见图2）。PLPL（图2）表2机构工作等级M1M2—M5M6—M7 （P）小于 L/800 L/1000 L/1200 （图3）在同一轴线两个车轮偏斜方向应相反。同一轨道上全部车轮偏斜量小于L/800，L为车轮端面上加工基准园直径。b同一端梁下车轮同位差小于4mm（见图3）c对车轮重新组装起重机，传动机构组装完后将润滑系统管路接好，并打压通油使润滑油均能抵达润滑点。3起重机润滑 起重机设备润滑好坏直接影响各机构正常运转，对延长机器寿命和安全生产有亲密关系。所以，使用和维修人员必需认真检验各润滑点润滑情况，按要求立即补充和更换润滑油脂。 中小起重量起重机润滑多为分别用油枪在润滑点处加油。大吨位起重机多用集中润滑，经过输油管集中在一处用手动泵或电动泵给各润滑点定时加油。润滑条件和润滑材料（见表3） 表3序号润滑件名称润滑周期润滑条件润滑材料1钢丝绳15～30天将油脂加热至80～100℃浸涂达饱合成石墨钙基润滑脂2减速器开始运转700小时换油以后每运转1000～1200小时换一次旧油换新油，不低于—20#通用N6～N150#工业齿轮油或防漏润滑脂84003齿轮联轴器及滚动轴承箱工作等级A3～A5每个月一次，工作等级A6～A7每七天一次工作温度在—20～60℃锂基润滑脂冬季ZL-1，ZL-2夏季ZL-3，ZL-44电动机年修或大修锂基润滑脂ZL-3H或ZL-3EH5卷筒内齿盘大修工作温度在—20～60℃工业用锂基润滑脂6制动器各铰轴每个月一次工作温度在—20～60℃工业用锂基润滑脂4起重机操作和使用4.1起重机安全操作技术规则；4.1.1配置专职人员操作；4.1.2在桥架跨中安装吨位牌；4.1.3起重机运行时严禁人员在桥架和小车上；4.1.4切断电源才许可检验和维修起重机；4.1.5严禁在起重机上抛投物品；4.1.6严禁吊运物品从人头上方经过；4.1.7起重机主副钩除设计许可外，不得同时使用；4.1.8每十二个月必需对起重机进行定时全方面检验，结果记入设备档案；4.2电气设备检修安全技术规则4.2.1电气控制设备只许可专员进行维护；4.2.2检修时，只许可用36伏以下照明设备；4.2.3导线有裸露或护罩不全不许可使用起重机；4.2.4必需带电检修时，一定要有绝缘保护方法，并有专员进行监护，发生危险立即断电；4.2.5全部通电设备必需有接地方法。4.3司机职责4.3.1熟悉起重机设备操作方法和保养规则；4.3.2严格遵守安全操作技术规则；4.3.3在主开关接电前检验全部控制手柄是否在零位；4.3.4开动前必先发出警报信号；4.3.5必需和地面挂钩工紧密配合，必需听从她指挥，其它任何人指挥不准听从；4.3.6不准用起重机斜拉或拖动物品；4.3.7起重机或小车运行靠近极限位置必需减速慢行；4.3.8起重机不许可常常打反车制动，因反向制动对机械部件损伤最严重，使起重机寿命降低；4.3.9要预防两台起重机相互碰撞；4.3.10电源电压显著降低时不准开动起重机；4.3.11起重机吊有重物或全部控制器没有拉到零位，司机不得离开司机室；4.3.12工作完成后司机必需拉开总电源和断开电锁；4.3.13认真记好工作统计，并将操作中发觉故障向相关部门及接班司机通报；4.3.14司机离开起重机前，必需将起重机停放在要求位置。5起重机运转试验5.1试车前准备关闭全部电源，按设计资料检验各传动机构连接件是否牢靠，结构有否变形，钢丝绳在滑轮和卷筒上缠绕情况（起重机应尤其注意），检验轨道上是否有障碍物及有碍起重机情况，清理好周围环境。5.2无负荷试车a不吊载荷时，开动各机构使其运转，b开动各机构反复运行三次，观察各机构运行情况，协调等。5.3静负荷试车 起升额定负荷要求载荷应从小到大逐步加至额定负荷。在桥架全长往返运行三次，不出现异常，卸去负荷使小车停在跨中，定出测量基准。起升1.25倍额定负荷，离地面100毫米左右，停悬10分钟，卸去负荷，检验有没有永久变形。5.4动负荷试车 起升1.1倍额定负荷，同时开动机构作正反向运转，按工作循环次序，试验时间最少应延续1小时。各机构应动作灵敏，工作平衡可靠，观察整机不应有不正常响声和振动等现象。