管道安装方案

MTO项目公用工程脱盐水及凝液回

收系统改造项目管道安装工程施工

技术方案

编制：

审核：

批准：

濮阳市中原石化工程有限公司

MTO安装工程项目部

2011年3月12日

目录

一、工程概述.............................................3

二、编制依据.............................................3

三、施工前准备...........................................3

四、管道预制.............................................7

五管道拆除及安装.......................................10

六、质量保证措施........................................22

七、HSE措施...........................................26

八、事故应急预案........................................28

九、劳动力需求计划......................................28

十、主要施工机具、施工手段用料及技措用料一览表..........28

十一、施工现场主要危害因素辨识、评价....................30

十二、施工进度计划见附表................................30

一、工程概述

脱盐水及凝液回收系统新增一套一级脱盐水生产线出力80t/h,与现有一级

脱盐水系统并联运行。脱盐水改造工程工艺管道安装工程量约为：2765m。脱盐

水及凝液回收系统改造项目管道材质主要有碳钢、不锈钢。工艺管道的最大管径

为DN300；最高操作压力LOMpa；操作温度：常温；工艺管道采用预制厂加工，

现场分段组装，为规范工艺管道安装施工，确保管道施工质量和装置工艺系统的

安全顺利使用，特编制本管道施工方案，须在施工中严格执行。

表1-1管道安装量见下表:

区域脱盐水及凝液回收系统改造

碳钢20#1983米

不锈钢304782米

二、编制依据

2.1、《阀门检验与管理规程》SH3518-2000；

2.2、脱盐水及凝液回收系统装置设计图纸55200WS-BM01-0001

2.3、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

2.4《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

2.5《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002；

2.6《钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2001；

2.7《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-99；

2.8《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007；

2.9《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-2007；

2.10《石化金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010；

三、施工前准备

3.1施工准备

⑴安装前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及标准规范结合装置实际情况

编制详细地切合实际的施工方案，并经逐级审批完毕后，向各工种施工人员进行

技术交底。

⑵参加施工人员应认真熟悉施工图、设计文件及标准规范规定和方案要求，深刻

领会设计意图，了解管道施工的方法、工艺、技术要求和质量标准。

⑶根据施工方案准备工装，搭设平台，设置管道预制厂，设置管道、配件存放仓

库和场地。

⑷做好施工机具、设备的准备工作，切割机、电焊机、空压机、烘干箱等应性能

良好，随时可用。计量、调校及测量用仪器业经校验合格，并在有效期内。

3.2材料验收

⑴管材、管件检验

①检验准备

工艺管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。

管材、管件检验由供应部们组织、技术人员和质量检验人员参加。

管材、管件检验应设独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不

合格品区。

②管材、管件检验程序

检验程序

管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。管材、管件接收后，应按

产地、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入

库手续；碳钢材料和不锈钢材料分区摆放入库。

管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深

度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。

管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。

弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。

法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、

缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无

松动或卡涩现象；

管材.、管件的材质，应根据管材.、管件的质量证明文件和管材、管件上的出

厂标识进行核查确认；

④管道标示

⑴标识要求

①标识应易于追溯材料材质、批号、用途等特性的作用，并易于识别、保存

和移植。标识应有唯一性，以便于对材料或施工的质量和检验状态实现追溯。

②标识应清晰、牢固，其标识位置不能掩盖其他标识，并考虑标识的时效性。

碳钢、低合金钢等材料的涂色、喷码等标识，应在除锈、刷底漆后进行。

③标识不能做在管道组成件内侧、焊缝、法兰的密封面和螺纹表面上。不锈

钢、低温管道材料和厚度运5mm的材料不得使用钢印标识（不锈钢法兰除外）；

其他材料使用钢印标识口寸，其钢印深度不能超过0.5mm。

④实体标识材料宜采用以醇酸树脂为基本成分的钛氧化物染料•。奥氏不锈钢

材料使用油漆、记号笔作为标识时，其成分内不得含锌、硫、磷、铅或盐酸等；

若使用了含有此类元素的染料或不能明确是否含有此类成分时，应在施工验收前

将所有的实体标识清除干净。

⑤管道施工过程标识流程图

附件1

管道施工过程标识流程图

⑥色标规定见卜一图:

序色标

材料名称材质色标颜色色标尺寸备注

号部位

1结构管20#无一侧通长x25mm宽GB8163

2管子、管件、法兰20#灰色.侧通长x25mm宽GB9948

3管子、管件、法兰20G红色一侧通长x25mm宽GB5310

4管子、管件、法兰20R黄色一侧通长x25mm宽

5管子、管件、法兰Q235深蓝色一侧通长x25mm宽

6管子、管件、法兰Q235B浅蓝色.侧通长x25mm宽

7管子、管件、法兰A106Gr.B绿色一侧通长x25mm宽

8管子、管件、法兰20镀锌原色一侧通长x25mm宽

9管子、管件、法兰API5LGRB白色一侧通长x25mm宽

低温A333Gr.6绿色+黑色

10管子、管件、法兰一侧通长x25mm宽

A420GrWPL6-S白色+黑色

11管子、管件、法兰L245黄色+绿色•侧通长x25mm宽

A335

12管子、管件、法兰红色+黄色一侧通长x25mm宽

Gr.pll(12CrlMoV)

13管子、管件、法兰15CrMoG红色+绿色.侧通长x25mm宽

14管子、管件、法兰lCr5Mo红色+蓝色一侧通长x25mm宽

15管子、管件、法兰0CrI8Ni9蓝色.侧通长x25mm宽

16管子、管件、法兰00Cr19Nil0绿色一侧通长x25mm宽304L

17管子、管件、法兰0Grl8Nil0Ti蓝色+黑色一侧通长x25mm宽

18管子、管件、法兰0Grl7Nil4Mo2蓝色+黄色一侧通长x25mm宽

19管子、管件、法兰!Grl8Ni11Nb2绿色+蓝色一侧通氏x25mm宽

20螺栓35CrMoA红色一端全部数量

21螺栓25Cr2MoVA灰色一端全部数量

22螺栓A193Gr.B7绿色一端全部数量

士山

23螺栓25GrMoA黄色一辆全部数量

24螺栓OGrl7Nil2Mo2蓝色,端全部数量

25螺栓A453Gr660A黑色一端全部数量

26螺母A194Gr.2H蓝色・端全部数量

27螺母BL2#绿色一端全部数量

28螺母35CrMo红色一端全部数量

29螺母A194Gr8C黑色一端全部数量

0Crl8Nil0Ti+膨

30垫片黄色:侧通长

胀石墨

0Crl8Ni9+柔性

31垫片红色■:㈣通长

石墨

00Crl8Nil0+柔

32垫片绿色三侧通长

性石墨

0Crl8Nil0Ti+柔

33垫片蓝色三侧通长

性石墨

⑵阀门检验、试验

①按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。设计文件或

顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、

试验。

②质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公

称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。

③阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、

粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、

缺肩等缺陷。

④工艺管道所有阀门均进行壳体压力试验和密封试验。

⑤阀门壳体压力试验和密封试验方法：阀门检验根据《阀门检验与管理规程》

SH3518-2000执行。

⑥阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，

但可进行无密封作用的防锈处理。

⑦装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度

和密封试验。

⑧试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。安全阀试验

时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。

⑨安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。安全阀调压后应有合格的调试

记录。

四、管道预制

4.1管道预制加工程序

材料.管道除，测量坡口组对填充三维.无损封闭标识

检验、锈涂漆切割一加工打底盖面组焊检测

4.2管段预制

⑴预制管段必须严格按照管段单线图进行预制，施工前应绘制管段单线图，并应

符合施工技术方案和专项工艺技术文件的技术要求。

⑵预制管段下料、切割

①管段预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量。

②预制管段材料应采用机械方法进行切割；若采用氧乙快焰或等离子方法进行切

割时，切割后应用砂轮将切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢的切割表面必须

采用专用砂轮片打磨。

③下料、切割质量要求：管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、

溶渣和氧化皮；管材、管件切口端部的倾斜偏差（见下图）不应大于管外径的

1%,且不得超过3mm；

④预制管段坡口加工

I.预制管段坡口必须依据施工图纸或设计文件规定进行加工；若施工图纸或设

计文件未做明确规定时，可按下表的规定进行加工。

H.不等厚预制管段组成件的对接坡口，内壁应保持平齐，其管壁错边量不应超

过薄壁厚度的10%且不应大于2mm,否则应按图4.3a要求进行削薄处理。

⑷组装

①预制管段必须依据单线图进行组对。

②预制管段应在专用平台或胎具上进行组对，不锈钢管段的组对不得使用非

不锈钢材质的工卡具。

钢制管道焊接坡口形式和尺寸

项坡口尺寸备注

厚度6坡口名

坡口形式间隙b钝边P坡口角度

(mm)称

次(mm)(mm)a(P)(°)

1-30-1.5单面焊

1I型坡口--

3〜6_-4k10-2.5双面焊

3〜90〜20-265〜75

V型坡

2

口「小一

9~260〜30~355〜65

③于二人一„质量不

符合规司匹今冬必司

3不大于

1mm。

⑤管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于

100mm时-，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其

平直度允许偏差不得大于2mm。管段对口平直度检查见图4.3b

图4.3b管段对口平直度检查示意图

⑥预制管段法兰装配应符合以下要求：

I.法兰螺栓孔应对称跨中布置；

II.法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺检孔对称水平度偏差应符合下表

自由管段和封闭管段尺寸偏差

允许偏差（mm）

项目

自由管段封闭管段

长度±10±1.5

DN<1000.5

法兰100<DN<3001.0

DN>3002.0

法兰螺栓孔对称水平度±1.6

⑦预制管段组对应按表4.3c的规定进行定位焊接，定位焊的焊接工艺要求

应与正式焊接工艺要求相同。

定位焊的尺寸要求表

壁厚8(mm)<33<5<55<8<12>12

定位焊长度（mm）6〜99〜1312〜1714〜20

定位焊高度（mm）22.53〜5<6

点数22〜43〜54〜6

⑸焊接

①预制管段的焊接，必须按照设计文件和施工方案编制的焊接工艺技术文件

进行施焊。

②预制管段焊接的焊接工艺评定、焊工考试要求，应严格执行5.3条的要求。

3.3成品保护

⑴管段预制完成并经检验合格后，应对预制管段进行管线号和管件号标识。

⑵管段预制完成并经检验合格后，应按规定对管段进行防腐和对管内杂物进行清

理后，及时将管口进行包扎封堵、并采取防护措施进行保管。预制管段的存放区，

应按规定进行检验与试验状态标识。

⑶不同材质的预制管段要分类存放；不锈钢和有色金属类预制管段存放时，应与

碳钢隔离存放，所有管段接地处必须垫道木。

五管道拆除及安装

5.1旧管拆除的方法、顺序及程序

5.1.1基本要求

（1）现场将需要拆除的管线按拆除图进行标识，以确保拆除的准确与安全。

⑵根据管道拆除的位置、重量，分别采用吊车吊装及人力拆除，拆除时先拆除

保温，根据现场情况保证相关管支架不影响拆除施工。

（3）拆除的方法主要以气割为主，不锈钢管道用磨光机进行切除。

(4)拆除时必须将拆除管线临时固定稳妥后再用气割进行拆除。

(5)装置管廊管道拆除根据现场实际情况分段拆除，以避免管线过长无法从管廊

上移至地面。

(6)管廊管道的n型胀力、管路附件、自管廊引至设备的管段采用单件、单段拆

除。

5.1.2拆除顺序

先拆除影响设备吊装的管道，后进行管廊管道，设备配管的拆除；先拆除大直径

管道，后拆除小直径管道；先拆除工艺管道、后拆除公用工程管道；先拆除支管,

后拆除主管。

5.1.3拆除注意事项

(1)拆除前必须要有明显的标识，拆除施工按标识进行

(2)拆除前必须经工艺人员确认管线是否置换并具备拆除条件

(3)保温拆除时必须使用专业保温工具进行拆除，不得破坏原有保温材料

(4)工艺管线分段拆除时必须保证原有管线、管件及管线附属物不被破坏。

(5)拆除的材料必须妥善保管，以避免丢失或损坏

5.1.4拆除顺序流程

熟悉设计拆除图纸一一现场标识一一车间确认一一拆除保温一一固定拆除管

线一一拆除管支架一一气割拆除

5.2管道安装的方法、顺序及程序

5.2.1管道安装方法

管道安装基本要求：

⑴现场将预制的管段按施工图安装，并进行连接、焊接。

⑵根据管道安装位置、重量，分别采用吊车吊装及人力安装，安装时采取顺序安

装方法，确保管道工程顺利进行。

⑶所有管道安装焊接采用量弧焊打底手工电弧焊盖面(筑一电联焊)。

管廊管道安装：

⑴装置管廊管道大部分采用分段安装，根据管廊的布置走向将管廊结构预留几处

敞开段，该段的管廊管道均由敞开处吊装进管廊，并搭设一平台用于管道管段连

接焊口的组对焊接和管道托架的焊接。

⑵管廊管道的n型胀力、管路附件、自管廊引至设备的管段采用单件、单段吊

装安装，先将管廊管道安装就位，再进行胀力、附件及至设备管段的逐件安装，

采用吊车吊装或(小件)人力安装。

5.2.2安装顺序

管道安装顺序基本要求：

⑴先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；

先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。

⑵管道安装施工过程中，应先进行不锈钢管道、合金钢管道及其它特殊管道的安

装，然后进行普通碳钢管道的安装。

⑶根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备

配管的预制安装。

5.3管道安装

531管道安装应具备的条件

⑴管道安装施工前，必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件，并向作业人员

进行施工技术交底。

⑵与管道有关的土建工程管廊钢结构、管架结构及基础已施工完毕，并经土建与

安装单位有关人员共检合格，办理工序交接手续。

⑶与管道相连接的设备、机械应安装找正合格，并固定完毕，二次灌浆强度已达

到要求。

⑷管道组成件、管路附件、管道支撑件等已检查合格。

⑸在工厂预制的管段按单管图预制完毕，质量检查、无损检测合格，并已逐段标

识，能满足现场安装需要。

5.3.2管道安装前的检查及处理

⑴管子、管路附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级

符合设计要求。

⑵预制管段的规格、形状及分段标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长

度。

⑶法兰、阀门、垫片等密封面，检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

⑷管段、管路附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有特殊要求（脱脂，化学

清洗等），其应检查合格，管口、端部密封物完好无损。

5.3.3管道安装

管道安装一般要求：

⑴管道安装一般程序

管道焊缝检查管道

及无损检测—焊接

才人收管道焊接

、Y，-不--合--格--缺„陷T消：除r一

管道安装一般程序

⑵管道安装要求

①管道必须按施工图位置、预制管道的编号标识采用顺序安装方法进行安

装。

②安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管路附

件、阀门等，应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。

③合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损

坏要立即更换、修复，方可安装连接。

④法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5%。，且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方

法消除歪斜。

⑤螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致。螺母紧固

后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。螺栓宜采用对

称拧紧、顺序二次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进

行紧固。管道的螺栓和螺母安装时。

⑥管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理，管口组对用

平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度，如下图所示：

管道对接口平直度测量

管道对接平直度测量允许偏差

管道规格允许偏差全长允许偏差

DN<100mm1mm<10mm

DN>100mm2mm<10mm

管道的点固焊，应等同正式焊接，其焊接工艺、材料和控制应严格执行相应

管道的焊接工艺要求（详见管道焊接）。

⑦螺纹连接的管道或管道上的部件，若设计无要求其螺纹接头密封材料均使

用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

⑧管道连接时，不得强力组对，法兰、阀门不得用加偏垫、多层垫等方法消

除接口端面间隙、偏斜、错I」或不同心等缺陷。

⑨管道安装的允许偏差应符合下表规定：

项目允许偏差（mm）

室外25

坐标架空及地沟

室内15

埋地60

室外±20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DN<1002L%,最大50

水平管道平直度C

DN>1003L%。，最大80

立管铅垂度5L%。，最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

⑵水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周

围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上。伴热管

绑扎间距见下表。

伴热管绑扎间距表。

伴热管公称直径绑扎点间距

DN10800mm

DN151000mm

DN201500mm

>DN202000mm

注：弯头部伴热管绑扎不得少于3道。

⑶当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时一，隔离垫应采用氯离子含量不超过

50Ppm的石棉垫，并应采用不锈钢丝进行绑扎。

⑷伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水

5.3.4阀门安装

⑴阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未

经检验或检验不合格的不得安装。

⑵阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封的划

痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向符合设计图纸

要求。

⑶法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连

接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用筑弧焊打底。

⑷安装铸铁阀门时，阀门与管道法兰的平行度和同心度必须符合要求，连接螺栓

应受力应均匀，不得强力连接。

⑸安全阀安装前，应对安全阀的检验、试验状态进行检查核实。安全阀应检验、

试验合格，调试完毕并进行铅封（除必须用介质调试的）。

⑹安全阀应垂直安装。安装完毕经检查合格，应做好安装记录。

5.3.5静电接地安装

⑴设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，并设置静电接地。当每对法

兰或螺纹接头间电阻值超过0.03C时，应设导线跨接；当管道系统的对地电阻值

超过100。时，应设两处接地引线。棒地线宜采用焊接形式。

I

阀门静电总线跨接

⑵跨接导线应采用与管材材质相同的过渡板进行连接，不得与管材直接连接。

⑶用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密

连接。

⑷静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时一，应进行检查和调整。

536支架安装

⑴支吊架安装

①管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架

时:应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。

②管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整

牢固，与管子接触应紧密。

③不锈钢管道不得与碳钢支架直接焊接和连接,应采用与管道同材质的弧板

或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶

石棉板、塑料板等氯离子含量不超过25Ppm的垫片隔离。

⑵滑动和导向支架的安装

滑动和导向支架的滑动面应平整洁净，不得有歪斜卡涩现象；支架安装位

置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文

件规定。

1/2位移值

⑶固定支架的安装

①固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。

②固定支架应固定牢固。进行焊接固定时，必须保证焊接质量；采用u型

管卡进行支架固定时.，必须用双螺母锁紧，以防松动。

⑷管道吊架的安装

①无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移

的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管

道，不得使用同一吊杆。

②安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。

5.4.管道焊接

5.4.1焊接方法及焊接施工准备

焊接方法：

⑴装置管道的现场组装连接焊接采用负弧焊打底，手工焊填充盖面，焊接所选用

的焊接材料必须经过技术人员的签字才可以发放；

⑵装置工艺系统管道全部采用手工氮气保护焊接打底，手工电弧焊接盖面的方法

焊接。

⑶公用工程系统（压缩空气、仪表风、循环水、冷却水等）管道，采用手工电弧

焊接盖面的方法焊接。

焊接施工准备

⑴管道焊接施工前，应根据设计文件和规范、标准要求对装置所用各种材质管道,

进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。

⑵管道焊接施工前，应组织施焊人员进行技术培训I,并根据业主要求按相应的标

准、规范进行焊接技能考试，需取得相应的焊接资格。

⑶焊接工程师在焊接前应向焊接人员进行详细的焊接施工技术交底；要求焊接施

工人员必须掌握焊接方法、程序、作业技术要求和质量控制标准。

⑷压力管道施焊环境条件应符合以下要求：

①风速：叙弧焊＜2m/S,手工电弧焊＜8m/S；

②相对湿度：＜90%；

5.4.2焊接

⑴焊接工艺评定

按照原有焊接工艺评定进行本工程的焊接工作，严禁违反焊接评定的焊接工

作。

⑵焊接材料选用

管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力

学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。

⑶管焊接工艺

管道焊接前，必须依据焊接工艺评定（WPQR）结果，编制专项焊接工艺规

范（WPS）,按照专项工艺规范（WPS）的焊接工艺要求进行焊接施焊。

（4）管道焊接

点固焊接

①管道的点固焊所用焊条，应选用与正式施工焊接时牌号相同的焊条，其焊

条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的

加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。

②点固焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应W6mm；点固焊的焊

缝长度为10~30mm,点固焊点数为2〜5点。

③管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。

管道焊接要求

①管道施焊用焊接材料，使用前必须按其说明书或表3要求进行烘烤。焊条

必须用焊条筒携带到现场，领用焊条在筒内存放的时间不应超过4h,否则应重

新进行烘烤，但重复烘烤次数不得超过二次。

焊条烘干技术要求表3

焊材类别焊条型号烘干温度烘干时间（h）

电焊条J427300〜400℃2

A102/A132/A316150℃左右1

②焊接时，管道接口必须清洁、无油污、杂物和浮锈，否则，应重新清理。

③采用氨弧焊打底（ER50-6、THT308焊丝表面清除污物），手工电弧焊盖

面的管道，筑弧焊打底焊接完，应随即进行打底焊逢的检查和次层盖面焊缝的焊

接，防止产生裂纹。

④厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检

查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：

I.氮弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm；

II.其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直经加2mm；

HL单焊道的摆动宽度，应不大于所用焊条直径的5倍。

⑤管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，

施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接

接头应错开。

⑥焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应

中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施

焊。

⑦管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，委托

第三方进行无损检测，并做好焊接记录。

⑸不锈钢管道焊接

①锈钢管道焊接，其氮弧打底焊接应采用直流反接；手工电弧焊盖面焊接应

采用直流正接。

②不锈钢管道焊接时，在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条

小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接，层间温度不得超

过250C,必要时，应采取强迫冷却工艺措施。

③不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，

不应中断。

④为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时;管内必须进

行充量保护，管子两端应进行封堵•，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开;

管线长度较长，整体充家有困难时.，应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，

采取局部充氨的方法进行充氮保护。充负时，应将管口内部空气置换干净，待坡

口处有氨气均匀流出时方可进行焊接。

⑹焊缝返修

①经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工担任。

②焊缝二次返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷

性质、部位，编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行

详细交底。

③焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合

格则依据焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。

④焊缝返修完毕，经外观检查合格后，按原检测方法重新检测并合格。

⑤管道焊缝返修次数，非合金钢管道返修三次，合金钢管道返修二次。

5.4.3焊缝检验

焊接前检查

⑴工程所用材料及焊接材料应符合设计文件规定，不合格者不使用。

⑵管道组装时，各管道部件的主要结构尺寸、坡口、坡口表面质量应检查符合设

计文件和焊接工艺规范的要求，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及

火焰切割熔渣等缺陷。

⑶组对后检查组对管道的位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，

其均应符合设计文件和焊接工艺、规范要求。

⑷焊接前应检查坡口及坡口两侧清理质量，检查施焊环境、焊接材料、焊接工装

设备，确认其符合焊接工艺、规范的要求。

⑸需进行焊前预热的焊缝，焊接前应检查预热区域和预热温度并作记录，预热温

度及预热区域应符合设计文件和焊接工艺、规范的规定。

焊接过程检查

⑴管道接头的点固焊接完毕，应清除渣皮进行检查，若发现缺陷应去除后方可按

焊接工艺规范要求进行焊接。

⑵需要控制线能量的焊缝，施焊时应测量电压、电流及焊接速度并记录，焊接线

能量必须按焊接工艺规范规定控制。

⑶对多层焊接焊缝，应检查焊接层数，其层数及层厚应符合焊接工艺规范规定，

每层焊接完毕应对层间进行检查，若有缺陷应消除后方可检查进行下层焊接。

⑷对规定层间无损检验的焊缝，应在其外观检查合格后进行，经无损检验检验合

格方可继续进行焊接。

⑸因故中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理进行检查，消除发现的缺陷后按相应

焊接工艺规定的规定施焊。

焊接后检查

⑴焊缝外观检查

①检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

②焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊

脚高度必须符合规范规定，外形应平缓过渡。

③焊接接头表面的质量应符合以下要求：

I.焊缝不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；

H.不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其它

材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm，旦焊缝

两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%o

III.焊缝表面不得低于管道表面，对于100%射线探伤焊接接头焊缝余高

△hgl+O.lbl,且不大于2mm；其余的焊接接头焊缝余高A1E1+O.2bl,且不大于3mm

④管道焊接接头的错边不应大于管道壁厚的10%,且不大于2mmo

⑵管道焊接接头无损检测

①无损检测作业人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资

格证书，其资质及安全卫生许可等，必须符合国家有关标准、规范和法律法规文

件的规定和要求。

②无损检测所用的设备、材料的检验和质量控制，必须符合相应的国家、行

业标准的规定。

③管道焊缝的无损检验方法，应严格按设计文件和相应的标准规范管道执

行，基本方法要求：

I.焊缝表面无损检验：磁粉检验（MT）和液体渗透检验（PT）；

II.焊缝内部质量无损检验：超声波检测（UT）或射线照相检验（RT）。

④管道焊缝无损检测数量、比例应严格按设计文件或规范规定执行，进行抽

查检验时应符合如下要求：

I.应按每名焊工所焊的同材质、同规格焊缝进行抽查，且不得少于一个焊

接接头；

II.每名焊工所焊接的Cr-Mo低合金钢钢管承插焊和跨接式三通支管的焊

接接头亦应按表5要求进行抽查，作表面无损检测检查（MT或PT）；

III.管道直径2500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接

头焊缝长度计算；

IV.焊接接头的抽查位置，由施工单位和监理单位的质检人员共同确定；

V.无损检测比例按照图纸说明中的探伤比例进行，如果没有探伤比例要求

按照规范执行。

⑤要求表面无损检验的焊缝，当发现焊发现表面有缺陷时，应及时消除消除

后重新检验直至合格，若管道焊缝具有热裂纹倾向，其表面无损检验在焊后热处

理后进行一次。

⑥管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，但必须经业主和监

理单位同意，代替后超声波检验数量应与射线照相检验相同。

⑦焊缝检验时，发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规范规定，必须进行返修，

焊缝返修后应按原规定进行检验。

⑧规定抽查检验的管道焊接接头，当抽查未发现需要返修焊缝时，则认为该

次抽查代表的一批焊缝全部合格。当抽查检验的焊缝发现需要返修缺陷时一，除返

修该焊缝外，应扩大检验比例要求如下：

I.每出现一道不合格焊缝，再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两

道焊缝均合格时，则认为检验的该批焊缝合格。

II.当这两道焊缝又出现不合格时一，每道不合格焊缝再检验两道该焊工所焊

的同一批焊缝，当再次检验的焊缝均合格时，可以认为检验的该批焊缝合格。

in.当再次检验的焊缝又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部

进行检验。

5.5管道压力试验

5.5.1试压准备

⑴管道压力试验前，必须根据设计文件、施工标准规范编制详细的试压技术方案，

并根据工艺系统和试验压力绘制试压流程图。

⑵试验前，施工技术负责人必须对施工人员进行详细的压力试验作业技术交底和

压力试验安全技术交底。

⑶管道试验的组织机构已建立，组织人员、施工人员齐全到位，分工明确，责任

落实。

⑷管道压力试验所需的机具设备、计量器具、技术措施手段材料必须准备齐全。

试压用气源、水源均已落实。计量器具均已调校，且在复检期内。

⑸试压范围内的压力管道的焊接、热处理及无损检测工作已全部结束，并经检查、

检验合格，管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成。

(6)4条附塔管线以45米标高处为分界分段试压，分段处每条管线留1道焊口，试压

后焊接,100%探伤。

(7)工序交接和质量检验

①试压前，应对进行压力试验的试压系统范围内的管道安装工程，组织工序

质量检验和工序交接。

②试压系统范围内的压力管道安装质量应经业主单位和国家质量技术监督

检验机构检验合格，并对相应施工技术资料进行审查确认。

5.5.2管道压力试验

管道试压系统的连接

管道试压系统应按试压技术方案和试压流程图的要求进行连接。试压系统连

接时，应将不允许参与试压的部件拆除并用临时管段进行连接，且应用盲板将试

压系统进行隔离；部件拆除部位和盲板隔离部位应进行挂牌标识并做好记录。

试压前共检

管道试压系统试压前，施工单位应会同业主、监理单位代表对管道试压系统

进行共检，试压系统应具备下列条件：

I.管道已按图纸要求安装完毕，阀门安装方向应符合介质流向要求；

II.试压系统中不允许参与试压的仪表、安全阀、爆破膜及设备等已进行隔

离，临时盲板设置正确，且已逐一编号、记录并已做挂牌标识；

III.试压系统中包括焊缝在内的所有待检部位均未进行涂漆和绝热施工；

IV.管道支吊架数量、位置、结构等均符合设计要求；

V.试压管道已按试压要求进行必要的加固；

VI.试压管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；

VII.管道试压系统的临时管道和试压设施已按要求连接、安装完毕，试压用

压力表经校验合格并在有效期内；

VID.管道试压方案已经批准，技术交底已进行完毕。

管道试压

A.液体压力试验

试压介质要求：液体压力试验介质一般采用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道

或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道系统进行试验时，试压用水的氯离子含

量不得超过25ppm。当生产工艺有要求时，可选用其它液体作为试压介质，若采

用可燃介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。

液体介质进行试压应缓慢升压，当压力升至试验压力后，应稳压lOmin,然

后将压力降至设计压力并停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。

管道系统试压过程中如发现漏点，应放水泄压后进行修补，严禁带压进行修

补。

管道系统试压合格后，应开启系统放水管及高点放空阀，对管道系统试验介

质缓缓进行排放，直至排放完毕。

试验合格的管道系统，应将临时管道和临时设施拆除，并根据记录和标识逐

一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位。并用压缩空气吹除系统内残液。

FD-911CN/DN高效过滤器配套管线设计压力为0.65MPa,试验压力为

0.98MPa,其他管道试压参照脱盐水及凝液回收系统装置设计图纸

55200WS-BM01-0001执行。

B.气体压力试验

气体压力试验，必须用空气或其它无毒、不可燃气体介质进行试验。

气体压力试验，必须进行预试验，预试验压力根据气体压力试验压力的大小,

在0.1〜0.5MPa的范围内选取。

气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。

气体压力试验，采用逐步缓慢分阶段升压试验方法。先将压力升至试验压力

的50%,稳压3min,进行检查，若无泄漏和异常现象，继续按试验压力的10%逐

级升压，每级稳压3min,直至试验压力，达到试验压力后稳压lOmin,再将压力

降至设计压力，用中性发泡剂对试验系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重型进行试验。

管道系统试验合格后，应缓慢降压，试压气体应在高点向上排放，排放时应

考虑反冲力作用和安全环保要求。

管道系统试验完毕，应及时拆除试验所用的临时系统、临时盲板，核对记录,

并填写管道系统试验记录。

六、质量保证措施

6.1质量保证体系

建立项目工程工艺管道安装项目质量控制体系，对装置工艺管道安装实施过

程控制与管理。项目工艺管道质量保证体系见图6.1。

第

项

三

目项FI经理：齐学俭

方

部

监

检

检

查

负

负

责

责

人

人

管道工程师：刘素雪

6.2质量保证措施

⑴认真做好技术交底，使每一个施工人员均能熟悉工程工艺特点、结构特点、以

及重整装置的工程特点、采用的规范、标准和特殊材料的施工技术要求，为确保

管道施工质量打下良好基础。

⑵建立完善的工序交接制度，各工序作业人员在本工序检查验收合格后，做好工序

检查状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可

将工程转交下道工序，未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。坚持自检、

专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。

⑶严格工艺施工纪律管理，管道安装要求应严格遵守《压力管道安装工艺标准》

的相应工艺标准规定，进行预制及安装。

⑷要及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按

单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。

⑸严格执行质量追踪制度，阀门试验打上试验人钢印，管道组对在单线图上标注管

工姓名，压力管道焊接在单线图上标注焊工姓名及钢印号，高压密封点不干胶标签

标注组对和检查人员姓名及密封日期等等，使操作者和检查人员有永久责任。

⑹所有施工用材料应严格按程序检验或试验，不合格的材料严禁进入现场。

⑺严格按监理、项目部的要求进行各种检验。

6.3工程质量评定、工程质量分级控制点

⑴认真做好“三检一评”工作，确保工程施工质量处于受控状态，要求如下：

①“自检”：由施工作业人员对其完成的施工任务随时进行质量自检，并如实

填写自检记录。施工队长或技术人员接到自检记录后，与质量检查人员进行审查

和抽样复验，并进行签字确认。

②“互检，，：实行班组内部互检及施工队内部互检，由施工班组、施工队在"

自检”的基础上，组织施工人员进行工程质量检验，互检中发现的质量问题及时

由班组长及施工队长组织处理，质量检查人员监督质量问题的整改。

③“共检”：通过“自检”、“互检”的项目，由项目部技术人员按PMC、EPC

质量控制管理规定要求书面提前通知PMC、EPC现场施工代表及有关各方，检

查确认。

④“质量评定”：分项工程质量评定由项目工程负责人在班组自检的基础上组

织有关人员进行，项目部质量检查员核查。分部工程质量评定由质量检查员负责

组织实施，质量检查负责人核查。单位工程质量评定有项目负责人组织有关部门

进行，单位工程质量评定资料将提交建设单位、PMC、EPC及石油化工工程质量

监督总站茂名石化分站核定。

⑵本工程工序质量控制点分为A、B、C三个等级，其中：

A级为最重要的质量控制点，由施工专业工程师、PMC工程师、LPEC施

工专业工程师共同检验确认并签证。

B级为重要的质量控制点，由LPEC施工专业工程师、PMC工程师在施工

单位自检合格的基础上进行现场确认并签证。

C级为一般的质量控制点，由施工方质检人员检查确认。

对每一控制等级，必须进行严格的联合检查，某一工序未经联合检查各方签

字，不得进入下一步工序施工，工艺管道工程施工的控制点见下表。

管道安装工程质量控制点:

工艺管道安装工程

管材、管件、产品合格证、质保书核验、

1阀门进场检管材、管件品质检验、标识A质量部

验核对检查

焊接材料检

2合格证、质保书、复验报告B

验

焊工资格审

3资格证书、焊工技能鉴定A质量部

作

焊接工艺评焊接工艺评定有效性和覆盖

4