液压式隔膜计量泵规范指引

T/ZZB1455—2019

液压式隔膜计量泵

1范围

本标准规定了液压式隔膜计量泵的术语和定义、信息确认、型式和基本参数、基本要求、技术要求、

试验和检验、检验规则、交付、标志、包装、贮存和质量承诺。

本标准适用于输送温度为-30℃～150℃、粘度为0.3mm2/s～2000mm2/s的液体的液压式隔膜计量

泵(以下简称“泵”)。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T197普通螺纹公差

GB/T308.1滚动轴承球第1部分:钢球(GB308.1—2013，ISO3290-1-2008，NEQ)

GB/T1176铸造铜及铜合金

GB2536变压器油(GB2536—1990，NEQIEC296:1982)

GB/T3077合金结构钢

GB/T7782—2008计量泵

GB/T7784—2006机动往复泵试验方法

GB/T7785—2013往复泵分类和名词术语

GB/T9234机动往复泵

GB/T11118.1矿物油型和合成烃型液压油

GB/T13306标牌

GB/T13384机电产品包装通用技术条件

SH/T0094蜗轮蜗杆油

JB/T5412—1991隔膜计量泵用隔膜与限制板

3术语和定义

GB/T7785—2013和GB/T7782—2008中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

液压式隔膜计量泵hydraulicdiaphragmmeteringpump

隔膜的周期性挠曲变形是借助柱塞（活塞）在液压工作腔里往复运动产生液力驱动来实现的隔膜计

量泵。

4信息确认

认应符合GB/T7782—2008中第4章的规定，数据表见附录A。

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5型式和基本参数

5.1型式

泵按照柱塞力大小（kN）分0.4、1.6、5.0、12.5、25、50等6个机座，一般以单联型式出现，也

可以采用相同或不同机座的多联组合，每头泵应具有行程可调功能。

5.2型号编制方法

产品型号应明确机座号、流量/压力参数、特殊性能、电机要求及过流件材质。

型号及推荐代码见附录B。

5.3基本参数

泵的基本参数应符合GB/T7782—2008附录B.2中的规定，本标准不受表B.2中的粗黑线划分及注2

的限制。

6基本要求

6.1设计研发

6.1.1应采用计算机软件进行数字化仿真设计。

6.1.2产品关键件与重要件的材质、尺寸精度、形位精度、粗糙度等设计时应明确要求。

6.1.3应具备对产品进行3D建模的设计能力及对泵体的3D打印模型评价能力。

6.1.4选用泵的过流部件时应对输送介质的腐蚀性进行评估。对输送强腐蚀性或有毒介质需设置双隔

膜带隔膜破裂报警功能。

6.1.5电机功率配置、防护等级、防爆等级的选择应满足水力参数及环境要求，同时应选用高效能及

3C认证的电机产品。

6.2材料与部件

6.2.1液力端的过流件材料应耐介质腐蚀，并提供相关材质报告。

6.2.2蜗杆、滑轴、偏心轮等应采用符合GB/T3077要求的合金结构钢材料制造。

6.2.3蜗轮应采用符合GB/T1176要求的铜合金耐磨材料制造。

6.2.4隔膜片应采用经多向轧制和高温淬火的PTFE材料或弹性良好的金属材料加工。

6.2.5进、出口单向阀的阀球应不低于GB/T308.1中阀球等级为G5级的规定。非金属球的球形误差

不低于GB/T308.1中球形误差等级为G10级的规定。

6.2.6传动部件用润滑油应符合SH/T0094的规定。液压箱的液压油应符合GB2536变压器油的规定

或GB/T11118.1矿物油型和合成烃型液压油的规定；环境温度低于-10℃时，液压系统可采用10#航

空液压油。

6.2.7同规格泵的下列零、部件应能互换：

a)进出口阀门组件、柱塞、柱塞衬套、柱塞密封件；

b)十字头、十字头销、十字头滑套；

c)蜗杆副、滑轴、偏心轮、连杆。

6.3工艺与装备

6.3.1泵应符合GB/T7782—2008的规定。

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6.3.2泵的零部件加工工艺、工装及加工设备应保证尺寸精度要求。泵传动箱、托架等重要件应采用

加工中心一次性加工完成，这些贮油零件不应渗漏。

6.3.3蜗杆齿面应进行渗碳或渗氮处理，并采用专用数控磨床加工。

6.3.4调节螺纹中径公差应符合GB/T197的规定。

6.3.5调节手轮的零位(或100%)与柱塞（活塞）行程零点应作对零(或100%)调整。柱塞（活塞）行程

零点误差要求：

a)最大行程长度不超过50mm时，应少于0.5%；

b)最大行程长度超过50mm时，应少于0.3%。

6.3.6调节手轮刻度的精度应不低于±0.1%的指示精度。

6.3.7进出口阀的阀座与阀球配合面应作煤油渗漏试验，常压状态下，5min内无泄漏。

6.3.8泵承受压力的零、部件应进行水压试验，试验应满足GB/T7782—2008规定。

6.3.9蜗轮应采用数控滚齿机加工完成。

6.3.10所有零件的非加工外露表面应涂漆，涂漆表面应光滑，漆层色泽应一致。贮油零件的内腔应涂

耐油磁漆。

6.4检验检测

6.4.1应配备三坐标测量仪，具备对关键件、重要件进行形位误差的检测能力。

6.4.2应配备光谱仪、液压万能试验机等，具备对主要原材料成分和力学性能的检测能力。

6.4.3应配备齿轮测量仪，具备对蜗轮蜗杆配合精度的检测能力。

6.4.4应配备轴承球圆度检测仪，具备对阀球圆度的检测能力。

6.4.5应配备产品性能测试室，具备产品型式试验的能力。

7技术要求

7.1总则

泵在额定条件下，在10%～100%相对行程长度范围内的流量稳定性精度应不低于±1%；在50%～100%

相对行程长度范围内的流量复现性精度和线性度应不低于±1%。

7.2空载运转

7.2.1泵在零流量时，调节手轮刻度应处于零点。

7.2.2泵应保证在（0～100）%相对行程长度下、允许的流量调节范围内可靠运转。。

7.3升载运转

在额定泵速、最大行程长度下，泵的排出压力从常压逐渐上升到额定排出压力过程中，泵的传动与

调节机构工作平稳、润滑油温不高于65℃、轴承温度应不高于80℃；传动端和液力端各部件的密封应

无泄漏、动力端应无异声响并工作可靠。

7.4连续运转

型式检验和首批试制产品的样机，应做500h的连续运转试验。

7.5泵安全阀开启

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隔膜泵用液压腔安全阀和补油阀的动作应灵敏、稳定可靠。液压腔安全阀的开启压力按表1的规定，

排放压力为（1.05～1.15）倍的开启压力。回座压力应大于或等于0.8倍的开启压力。如液压腔安全阀

不能保证排放时，应加管路安全阀。补油阀应在大于或等于80%真空度下动作。

表1液压腔安全阀的开启压力

单位：MPa

泵额定排出压力Pdr0.2～1.21.2～4.54.5～9.09.0～2020～3232以上

液压腔安全阀开启压力PkPdr+0.31.3Pdr1.2Pdr1.15Pdr1.1Pdr1.05Pdr

7.6性能试验

7.6.1试验应在额定条件下和最大行程长度处进行，测定泵流量、输入功率、容积系数、泵的效率与

压差的关系。

7.6.2泵在额定条件下实际流量值应不低于额定流量值。

7.6.3泵的容积系数由合同和协议规定，或参考GB/T9234有关规定。

7.7调节范围判定

根据计算所得的各自相对行程长度处的流量精度值，从相对行程长度100%开始逐个向10%考核。如

在某一相对行程长度处出现流量精度超过±1%，则判定该相对行程长度处的上一个相对行程长度至100%

为该泵的调节范围。

7.8汽蚀性能

泵的必需汽蚀余量应小于或等于7m。

7.9噪声试验

泵的噪声值不大于GB/T7782—2008中表6的规定。

7.10清洁度

泵清洁度值应符合GB/T7782—2008中表5的规定。

7.11隔膜最短工作时间

应不低于表2的规定。

表2隔膜最短工作时间

额定排出压力/MPa

易损件名称＜32＞32～50

最短工作时间/h

隔膜80002500

7.12隔膜破裂报警要求

双隔膜泵应具有隔膜破裂报警功能，隔膜破裂后，应在2s内发出信号，具有声、光报警，或就地

压力显示及信号远传功能。

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8试验和检验

8.1试验装置

试验装置的一般要求应符合GB/T7784—2006和GB/T7782—2008的规定。

8.2试验项目

8.2.1空载试验

试验按GB/T7782—2008中6.2.1.1的规定进行，试验结果应满足7.2规定要求。

8.2.2升载试验

试验按GB/T7782—2008中6.2.1.2的规定进行，试验结果应满足7.3规定要求。

8.2.3连续运转试验

试验按GB/T7784—2006的规定进行，试验结果应满足7.4规定要求。

8.2.4泵安全阀开启试验

试验按GB/T7782—2008中6.2.2的规定进行，试验结果应满足7.5规定要求。

8.2.5性能试验

试验按GB/T7784—2006的规定进行。试验结果应满足7.6规定的要求。

8.2.6流量标定和计量精度试验

试验按GB/T7782—2008中6.2.4的规定进行。流量计量精度应符合7.1规定的要求。

8.2.7汽蚀性能试验

试验按GB/T7782—2008中6.2.5的规定进行。试验结果应满足7.8规定的要求。

8.2.8噪声试验

试验按GB/T7784—2006或GB/T9069的规定进行，其结果应符合7.9规定的要求。

8.2.9清洁度测量

按GB/T7782—2008中6.2.8的规定进行，其结果应符合7.10规定的要求。

8.2.10隔膜最短工作时间试验

试验方法可参照JB/T5412—1991的规定进行，其结果应符合7.11规定的要求。

8.2.11隔膜破裂报警试验

试验可在待机状态下进行。将压力为0.2MPa的气源从缸盖（泵头）上的通液阀处进入双隔膜间，

经过取压环，2s内触发隔膜破裂报警装置中的压敏开关，使压力信号转换成电信号，实现声、光报警。

如果带就地压力表显示的，此时压力表应显示0.2MPa的气源压力。

注：取出破裂隔膜后，应根据破裂特征分析破裂原因，在采取相应处理措施后，再予以更换新件。

8.3参数测量及仪表

按GB/T7784—2006中第5章的规定进行。

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8.4数据处理

按GB/T7782—2008中6.4的规定进行。

8.5曲线绘制

曲线（包括性能曲线、流量标定曲线等）的绘制方法按GB/T7782—2008中6.5的规定进行。

8.6试验结果文件

按GB/T7782—2008中6.6的规定进行。

9检验规则

9.1检验分类

检验分为型式检验和出厂检验。

9.2检验项目

检验应按表3的规定项目进行。

表3泵的型式检验与出厂检验项目

序号试验项目技术要求章、条试验方法章、条出厂检验型式检验

空载试验7.28.2.1√√

升载试验7.38.2.2√√

1运转试验

连续运转试验7.48.2.3×√

泵安全阀开启试验7.58.2.4√√

2性能试验7.68.2.5×√

调节范围7.78.4×√

流量标定试验线性度×√

3

与计量精度试验稳定性精度7.18.2.6√√

复现性精度√√

4汽蚀性能试验7.88.2.7×√

5噪声试验7.98.2.8×√

6清洁度试验7.108.2.9×√

7隔膜最短工作时间7.118.2.10×√

8双隔膜泵隔膜破裂报警试验7.128.2.11√√

注：表中的“√”表示应做的试验项目，“×”表示不做试验。

9.3出厂检验

9.3.1每台泵均应进行出厂检验。

9.3.2出厂检验项目全部检验合格，判出厂检验合格；若有一项不合格，则判出厂检验不合格。

9.3.3受检样品按检验顺序进行检验，检验中若某项判为不合格时，则其他项目不再进行检验。

9.4型式检验

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9.4.1凡属下列情况之一者，应做型式检验：

a)新产品鉴定定型时或老产品转厂试制时；

b)产品结构、材料、工艺有较大改进，可能影响产品性能时；

c)国家质量监督机构提出进行型式试验检验要求时。

9.4.2型式检验项目全部合格，判型式检验合格；若有一项不合格，则判型式检验不合格。

10交付

10.1防锈保护

泵在交付前应进行全部的防锈处理。必要时应在合适的位置给出确切的警示。相关的维护信息应及

时提供给买方。

10.2开口

所有的开口均应采取适当的措施防止异物进入泵机组内部。

10.3管件、辅助件、备件

设备的小管件、辅助件和备件应预先加以保护，以防止运输和储存期间的损坏。

10.4成套供应的泵

应包括：

a)泵和原动机；

b)安装维修所必须的专用工具；

c)随机备件(按单联泵计算)见表4，也可按订货合同供应；

d)随机文件资料，应包括：

1)产品合格证；

2)装箱单；

3)产品使用说明书；

4)出厂检验文件。

表4随机备件清单

零件名称数量

进、出口阀座各1件

阀球或阀芯1/2套

十字头密封圈1套

膜片1套

11标志、包装和贮存

11.1标志

11.1.1泵的铭牌应固定在泵明显而平整的部位，铭牌应符合GB/T13306的规定。铭牌上应标出以下

内容：

a)制造厂名称；

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b)泵型号和名称；

c)主要技术规格：额定流量，L/h；额定排压，MPa；泵速，min-1；功率，kW；质量，kg；

d)出厂编号；

e)出厂年月。

11.1.2泵的重要外购配套设备上也应有铭牌。

11.1.3泵配套电机应有明显的旋转方向标志。

11.2包装

11.2.1产品的包装应符合GB/T13384的规定。

11.2.2泵在主机箱中的随机文件和装箱单应放在防潮袋中。

11.2.3泵的配件、专用工具和附属设备如放置在箱内应固定，以免在运输和保管中发生机械损伤。

11.2.4泵包装上应有下列标志：

a)产品型号、名称和商标；

b)生产企业名称、详细地址、邮编、电话；

c)产品重量（净重、毛重）、数量；

d)外型尺寸。

11.3贮存

在正常储存条件下，卖方应保证在泵的发运之日起的6个月内产品不锈蚀。

12质量承诺

12.1在用户遵守产品说明书的各项规定和正确使用的情况下,制造厂从发货之日起的18个月内保用

一年。

12.2产品因本身质量问题导致不能正常工作的，制造商应提供免费更换或修理服务（不包括易损件）。

12.3制造商承诺对额定排出压力在32MPa以下的产品，隔膜片的寿命保证期不低于8000h；对额定

排出压力在（32～50）MPa的产品，隔膜片的寿命保证期不低于2500h。

12.4制造厂提供终身维修服务和零配件供应。

12.5产品在服役期间若出现故障，制造商应在8h内对用户的问题进行有效响应。

12.6制造商应建立质量信息追溯系统，追溯质量记录保存时间应不少于三年。

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附录A

(资料性附录)

液压式隔膜计量泵数据表

第1页共2页

用户名称：设备名称：

询价投标制造

项目名称：设备位号：

装置名称：需用台数：开/备：设计阶段：

项目代号：泵型式：合同号：

泵制造厂：泵型号：标准规范：

□由买方填写○由制造厂填写△双方共同填写

□操作条件

介质名称：流量：额定最大最小L/h

介质特性：腐蚀磨蚀易燃有毒进口压力：额定最大最小MPa.(G)

固体含量：wt%湿基粒度：mm出口压力：额定最大最小MPa.(G)

温度：正常最高最低℃额定压差：MPa

密度(最低/正常)：kg/m3NPSHa：m

粘度(最低/正常)：mm2/s有效功率：kW

汽化压力:MPaA其他：

比热(Cp)：kcal/kg·℃

操作状态：连续间断启动/天并联年操作时间：h

□安装环境及现场条件

安装位置：室内室外采暖不采暖电源电压：

夹层楼面大气压(平均)：kPa.(A)海拔高度：m

现场电气区域分类：类级组环境温度(最低/最高)：℃

异常条件：粉尘烟气其他最大允许的噪声值：dB(A)

○泵性能

额定流量：L/h范围：%运行中停车后

流量调

排出压力：MPa

节方式：变速调行程现场遥控

计量精度：%方法：手动电动气动变频

容积效率：%柱塞(隔直径：mm行程：mm

轴功率：kW膜)往复次数：次/min

NPSHr：m声压级(距泵表面1m处)：dB(A)

△结构

液力柱塞式液压隔膜式机械隔膜式动力端曲柄连杆偏心轮N形轴滑轴

端型单作用双作用型式直联皮带传动变速箱

式单隔膜双隔膜联轴器梅花弹性弹性柱销刚性

缸数：个缸衬：底座泵、驱动机公用泵、驱动机分离

阀型式：翼阀平板阀单球阀双球阀泵转向顺时针逆时针(从联轴器端看)

单缸阀数：吸入：个排出：个润滑方式油脂压力油浴

设计压力：MPa.(G)设计温度：℃部位：缸体（液压腔）传动箱缸盖（泵头）

接管DN(mm)PN(MPa)密封面方位供水温度：℃供水压力：MPa.(G)

冷却水

进口水平垂直允许温升：℃允许压降：MPa.(G)

出口水平垂直流量：m3/h污垢系数：M2·K/W

法兰标准：部位：缸体（液压腔）缸盖（泵头）

加热

水压试验压力：MPa.(G)介质：蒸汽热水导热油电加热

保温

形式：方形V形U形活塞环温度：℃压力：MPa.(G)

填料尺寸(外径/内径)：mm填料名称：压力：MPa.(G)

数量(每缸)：个冲洗液温度：℃流量：m3/h

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△辅助设备

进口型式：囊式气液接触式隔膜式型式：蜗轮齿轮皮带

变速器

缓冲器容积：L压力：MPa.(G)型号：速比：

出口型式：囊式气液接触式隔膜式内置式设定压力：MPa.(G)

安全阀

缓冲器容积：L压力：MPa.(G)独立设定压力：MPa.(G)

隔膜破裂报警：现场压力表式信号远传声光报警式润滑系统：(润滑系统数据表文件号)

△材料

缸体：隔膜：阀球：阀芯：

柱塞：活塞杆：阀座：垫片：

液缸：活塞环：阀套：安全阀：

柱塞密封：阀弹簧：缓冲器：

△电动机

型号：额定功率：kW进线方式：橡套电缆钢管布线铠装电缆

电源：VPHHz其它：变频户外防腐湿热型

额定转速：r/min绝缘等级：生产厂：

防爆等级：防护等级：

△检验和试验

机械运转试验见证观察汽蚀试验见证观察

水压试验见证观察噪声检验见证观察

性能试验见证观察特殊要求见证观察

流量标定与计量精度试验见证观察外观检验见证观察

△供货范围

泵电动机底座随机备件（附清单）

变频器地脚螺栓联轴器及护罩专用工具（如有）

与买方连接的配对法兰、紧固件及垫片两年操作备件（附清单）

进口缓冲器Y型过滤器流量标定柱性能试验报告

出口缓冲器安全阀背压阀质量证明书

冲程控制器数字变频控制器图纸、资料等

润滑油系统监控仪表安装、操作及使用说明书

重量及其它

重量泵：kg电动机：kg包装国内出口

底座：kg最大维修件：kg露天存放超过6个月

总重：kg附件：kg面漆色标按()

外形尺寸：见外形安装尺寸图

备注

2

1