服装厂管理作业流程

梭织服装生产管理步骤在服装生产管理中，计划，实施，检验，处理是做好生产管理工作必需经过四个阶段。一、

计划：经过分析研究，确定管理目标，项目，确定对应方法。二、

实施：依据确定计划和方法，分头落实实施。三、

检验：检验计划实施情况和实施结果，考察取得效果，找出存在问题。四、

处理：总结经验，并纳入相关标准，制度或要求，巩固成绩，预防问题再度发生，同时对此次循环中遗留问题，查明原因，转入下一循环来处理。以上四个阶段我认为是提升产量质量，进行质量管理有效手段，四个阶段周而复始循环，问题不停产生，不停处理这是质量管理唯一运转方法。做好生产管理应遵照一定得指导方针或准则，讲究经济效益。以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。我认为（生产管理）是相关生产活动方面一切工作综合，是一个内部相互关联体系。关键有质量，产量，进度，成本，生产计划，生产组织，调度和控制等系统组成。1.

生产过程组织和劳动组织。将生产要素以最好方法结合起来，对生产各个阶段，步骤，工序进行合理安排，使其形成一个协调系统。使产品在生产过程中工艺步骤最短，时间最省。人力，物力和财力及设备能充足发挥作用，经济效益最好。2.

服装工艺管理。在用户提供订单或新产品投产前，对产品进行试样，并制订详尽工艺指导书，使产品在高效工艺方案指导下进行生产，愈加好确保生产质量，提升生产效率，降低生产成本。3.

全方面质量管理。企业全体职员及相关部门同心协力，综合利用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究，设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程质量管理体系。从而用最经济手段，生产消费者满意产品。4.

物料管理。对工厂所需多种原材料，辅料，填充料，动力等物料进行有计划采购，供给，保管，节省，使用和综合利用。是工厂以尽可能少资金占用和物资消耗，取得更大经济效益。5.

认真落实，落实，做好7S现场管理。6.

生产管理达成目标，确保生产管理连续性，均衡性，有效性，经济性和安全性。以期愈加好地完成预定生产计划。生产厂长工作：一、

组织，计划，指导，控制及协调生产过程中多种步骤和资源。以达成工厂对生产进度，成本控制，质量控制等方面要求，二、

对产品生产过程中指挥，指导，协调，监督，管理并实施企业规程及工作指令。三、

加强生产经营管理，不停提升企业管理素质，确保全方面完成任期责任目标和年度计划目标，不停提升企业经济效益。四、

依据企业产品开发和产品生产总体企划，结合阶段性实际情况负责确定详尽生产计划。五、

负责计划跟踪，修正和完成。六、

依据生产需要，确定详尽采购计划。七、

结合现实状况，负责建立和制订相适应生产体系和发展目标。八、

制订生产部年度预算，有效控制费用成本。九、

上报各部门进度，质量，计划实施情况。生产各部门操作细则一、

大货车间：先缝样确定，挂样生产。先开产前会再开工，重视首件样，自己工序自己查，自己线头自己剪，自己问题自己返修，自己责任自己担，上道工序下道查，下道监督上道，不合格不放过，不合格不下行，坚持不懈，连续改善。1.

生产前3-4天车间主管从生产部领取服装生产通知单，工序表，样衣裁片，净样板，生产工艺指导书，确定样衣等。2.

组长制作产前样，同时注意统计，①“产品工艺单”中疑问错误，及和样衣不合之处。②净样板正确性，修改或补充意见。③工序表修改或补充意见。④工艺难点，大货生产可操作性及要求简化意见。3.

组检以生产工艺指导书和确定样衣来检验产前样，并交车间主管、巡检签字后，于生产大货前2天交技术部确定。4.

组长应和组检、巡检，车间主管商议，依据工艺指导书及各工序技术要求高低安排对应人员并做技术指导。5.

车间主管填写工作联络单，明确所需设备名称，数量和试用期，由生产部交设备部安排调试。6.

生产前，车间主管率领巡检，组长，组检参与管理人员产前会，注意统计技术工艺关键点和疑难问题。7.

组检每日应100%检验当日产品质量，分阶段量取规格，尺寸，将普遍问题记入组检检验统计表，同时通知组长在晨会上公布。8.

组长，组检，巡检和车间主管天天从机器保洁情况开始检验每一道工序正确性和改善情况。9.

流水线顺利进行后，组长应依据现场质量情况，对工序分配量和人员进行调整，并立即通知组检和巡检跟踪控制质量。10.

对后道收货抽查出线头（要求2cm以上线头每件不超出2处），污迹（不超出2%），工艺尺寸（不超出2%）等问题超标而拒收产品，车间应在当日内返工完成，仍不合要求，在收货单位中注明，作为考评依据。11.

流水线顺利进行后，车间主管如发觉生产部要求日开包数量和流水节拍不符时，应以工作联络单方法上报调整生产计划。12.

车间现场管理坚持5S标准，流水中产品堆放要整齐有序，以降低损坏。13.

以诚恳态度虚心接收意见，组长和组检，巡检和车间主管对后道发觉问题应有统计，并主动改善。14.

巡检着力跟踪控制关键工序质量和关键部位尺寸，并依据抽查情况和反馈意见填写跟踪检验汇报。15.

组检清点确定后道返修产品，组长分发给相关职员立即返工（通常问题12小时内，需配片二十四小时内）.16.

换片需经车间主管或巡检同意，填写换片联络单，装在车间换片专用袋内送裁剪车间，次品辅料以一换一。17.

经检验产品合格率应在96%以上。应有明确标示A品箱，周转箱，回修箱来存放衣物，不得随意摆放。18.

生产计划进行到1/3时，组长应就所领物料进行盘点，发觉问题以工作联络单方法上报。19.

因操作上问题，造成批量返工或残次品时，应在第一时间汇报巡检和车间主管，寻求处理方法，并填写质量事故分析汇报交品管部立案处理。20.

组长检验换片情况及后道残次品情况，以确保立即完成返工，同时进入下一款产前样操作。21.

生产结束2天内，组检帮助组长做好清场工作，退还剩下辅料和仓库清账，生产工艺指导书，净样板，面辅料色卡退还技术部。二、

裁剪车间A.

准备1.

制版员先审核裁剪通知单，打版方法（单层，对合，防断差，防边中差等）打版门幅，尺码搭配，拖布颜色。层数，耗用定额，使用某种缩率版等。2.

对照样衣，清点纸版是否齐全，标示是否清楚。3.

制版自查后，通知品控共同审核板皮①制版方法是否正确，是否对应，对位是否遗漏。②门幅是否正确，是否超出计划用量。③关键部位丝缕方向是否正确等。确定后由品控部填写裁剪质量控制表，制版员签字留底，并复制唛价备用。4.

制版员及品控应定时检验生产时间较长，生产量较大订单纸样，如有磨损，应退回技术部修正确定。B.

领用1.

领料员从车间主管处领取唛架和裁剪通知单，主管应交代，材料门幅，编号，颜色，数量等。2.

领料员凭裁剪通知单到仓库办理领料手续，并注意检验，依据面、辅料色卡查对颜色，净门幅和打版门幅是否一致，编号是否一致。3.

卷装面料应提到领料，并放松二十四小时以从分回缩。4.

依据唛架确定段长，拖布以正面向上为宜。拖布前必需辨清正反面和毛向，并对应卷做撕布试验，检验纬斜和边中差，段差。拖布时应注意检验面料表面风格，手感有没有异常，布边有没有过紧或豁边现象。5.

应尤其注意格子面料纬斜问题，纱支疏松面料，放缩后会出现豁边现象等等。C.

打刀1.

打刀前：打刀人应对照样衣，复核唛架，不明之处立即和唛架师联络。2.

打刀中：检验裁刀是否清洁，不能偏移，走刀有没有凹刀，刀口不齐，刀眼再深不能超出0.5cm，取上、中、下三合一比对。D.

编号，分包1.

对裁片进行组合归类。2.

按确定位置和编号方法编号。3.

编号员要统计裁剪板号和分包号。E.

查片和换片1.

要100%检验裁片大部件和关键部位零部件，并统计查出问题。2.

需要换衣片应对照包号找到对应零布且注意对应部位取色，换裁小片时要优先使用换下大片。3.

清点换下衣片，统计出大小片百分比，记入裁剪通知单中。4.

订单进行二分之一时，车间主管应和仓库联络，盘点库存，查核面、辅料使用情况。5.

如发觉换片率较高或品质无法判定部位应立即上报品控部，所领面料退回仓库，决不可盲目使用。F.

生产换片1.

缝纫车间凭换片联络单换片，换片员需先检验，表格内容是否属实，有没有车间主管签字，实物数量是否相符。2.

换片要立即，正确，不可影响车间正常生产。3.

发生批量性换片时，应立即汇报主管，查明原因。4.

无法换到衣片应汇报主管，并做统计。由主管开具证实把衣片返还车间，记入裁剪主管和品控考评中。三、后道车间A.收货1.收货员要对加工厂、车间大货质量情况按收发标准进行抽查，合格开具一式三用联“后道物料收货单”。一份为出货凭证，一份为核实工资凭证，一份为领料凭证。2．坚持5S(整理、整理、清扫、清洁、素养)标准，衣服堆放整齐有序，避免破损和折痕。分色分款放置，易沾色、易掉毛、颜色鲜艳和白色衣服，应隔离放置。易产生折印、刮伤面料应反面朝上，且不能堆放过高。全部产品全部必需避灰保留。B.锁钉1.主管或锁钉组长参与技术部召开产前会，填写“技术样板及资料领用记录表”后，领取对应辅料卡、“产品工艺分析表”和定位样板，同时统计工艺关键点。2.锁钉操作在半成品时，应会同相关车间对具体时间做出安排。3.先封样并送技术部确定。方便于工艺确实定和早期发觉问题，包含机器、模具适应性，缝制缺点对锁钉影响（如无法落位、左右高低、面料疏松、水洗脱毛）等。4.将技术部确定样品和辅料卡及“产品工艺分析表”挂于指定位置，以大货生产时对照检验。完工后交相关部门保留。5.凭“后道收货单”到仓库领辅料，并分类保管好。订单进行到1/3时应做盘点，查对物料使用平衡情况。6.每道工序开始前，主管要使操作工熟悉技术要求、动作要领和辅料特征（如型号，颜色），并对该工序进行确定，在操作工“服装工艺统计卡”上签字。7.各工序注意一下问题自查：①套结：套结位置，用针型号、用线规格颜色和辅料卡和“产品工艺分析表”要求一致。打套结后，面料有没有损伤，有没有断线、油迹，内部物品有没有被打在一起。②．点位，冲眼：不平整衣服需先烫平方可点位。由主管或组织交代使用样板、工具操作要领。冲眼模具是否适宜，是否过大。疏松面料，水洗衣服冲眼易小不宜大。冲眼后有没有断线、抽丝。③．锁眼：用线规格颜色是否和辅料卡一致，扣眼大小是否和扣子匹配，是否有没有法落位现象，有没有跳针，收尾是否牢靠，眼内是否整齐，有没有抽丝、油迹。④．钉扣：所用辅料规格颜色是否和辅料卡一致，有字或标志扣子要注意方向性，预留绕脚高度是否足够，无底线钉扣是否有打结不牢、拉线易落现象。钉工字扣、撳扣、铆钉、裤钩时，查看有没有衬片或衬布，有没有起皱，抽丝。撳扣检验要听声观形。模具易出现松动，应每隔2小时检验一次，并检验扣子是否转动，以确定压力是否需调整，检验结果填入“冲压机压力统计表”中，主管和巡检应坚持巡查。⑤．手工：明确缝制花型、部位、长度，所用材料规格颜色是否和辅料卡一致，严守“一人一针，用过即还“标准，严防用针遗失在产品中。8跨车间返修由主管或收发登记送回修改，并在二十四小时内收回。对因后道某工序操作不良而造成回修，应坚持“自己问题自己修“标准。9.对辅料有疑问，应停下报技术部确定后方可继续操作。次品辅料，以一换一。10.每批订单结束3天内，主管应督促操作员将剩下辅料退回仓库，办理清账手续。C.烫前检验1.巡检应将产品抽查情况向质检做介绍，并分配检验范围，交代检验关键点。2.检验内里缝制缺点，如断线、跳针、跑线，表面污迹、色差、破损，线头、浮线清理，内在辅料有没有错误、遗漏，内在结构如内袋等。3.不良品放入贴有标示箱内，登记后放相关车间返工，二十四小时内收回重检，合格产品编上工号进行后道工序操作。4.发觉不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即汇报巡检反馈给前车间立即改善。5.每日将检验情况统计在“检验员统计表“中。D．整烫1.主管参与产前会，领取“产品工艺分析表“，同时统计工艺关键点。2.整烫在半成品时，需和相关车间确定具体时间。3.先量取关键部位尺寸，再进行整烫归拔试验，方便熟悉面料特征。送技术部确定合格后首件样应挂于明现处对照。4.为便于大批量生产，应研究总结、整理统计各部位整烫手势、操作关键点、前后次序，和不一样面料特征、产品内在结构或辅料对烫影响。深色面料易产生极光，应立即回汽、熨斗不要直接接触面料。统计面料经纬向伸缩特征。5.必需时，制作整烫用尺寸条，并天天对其正确性进行复查，完工后收回。6.烫工安主管交代要求先烫5件，经主管确定并在“服装生产工序统计卡“上签字后，方可大批量生产。7.坚持自查自修标准，非合格不上架，衣服之间要保持距离，散热通风。发觉不良产品，应立即退回返修。五、检验1巡检先召集检验员开检前会，介绍抽查情况和相关前道标准，分配检验工序和范围。2.每人先查5-6件，将问题全部反应出来，供巡检判定统一标准，并对个检验员进行提醒。3.为确保产品质量连续改善，巡检应对后道各工序产品和前道已经检验货物进行抽查，填写“后道巡检抽查汇报”，由被抽查人签字确定。4发觉不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即汇报巡检反馈给前道车间立即改善。5.

每日将检验情况统计在“检验员检验统计表“中。6.

不良品放入贴有“不良品“标示箱内，清点登记送回返修，合格品编上工号进入包装。7.

不良品回修：通常小量问题后道修理，批量或严重问题送各自加工车间。收发每日统计需回修品数量，每个月统计出回修总量，报品质管理部。加工车间回修产品应附回修标示，12小时（需配片二十四小时）内收回重检销账，急单应明确说明回收时间。8.

清洗污渍人员应保管好对应危险品（酒精、汽油、大洁王等）和其它去污工具，离开即锁入柜中，车间主管天天应对此进行检验。所回修产品需重检合格后方可放行。9.

残次品处理：经巡检或总检确实定无法达成出货标准，列为次品，并在订单出货后3天内入库。只有品质管理人员才含有放行产品权力。10.

建立待检、已检、污渍清洗、残次品处理等区域，按要求位置摆放产品。六、

小包装1．

包装组长应先依据包装资料进行完整包装，并送技术部封样签回。2．

包装材料由专员领用，分类存放，贴上标签，制作样卡。取用时检验其一致性。3．

包装前先分款式、分尺码、分颜色大类处理，贴上标签。对备扣、备布、皮带、裤夹等要明确所放位置，并一一对应所放位置，不能遗漏。严守分码分包分色标准。4．

胶袋上所印内容、标志、汽孔需先经技术部确定后再用。二次补货物品一定要先和正确样品查对无误后方可使用。5．

应尤其注意：①使用胶针，枪头只能从缝中插入，不然易引发