压力容器制造铆工工艺制造篇模板

压力容器制造铆工工艺编制：审核：批准：xxxxxxx企业1月1日目录封面-------------------------------------------------第1页目录-------------------------------------------------第2页GY-01分片过渡段、封头加工成型-------------------------第4页GY-02筒节下料---------------------------------------第7页GY-03筒节滚圆、校圆--------------------------------第9页GY-04筒节纵缝组对--------------------------------第10页GY-05筒体环缝组对----------------------------------第11页GY-06接管/法兰组焊--------------------------------第13页GY-07换热器管束制作及组装---------------------------第16页GY-08裙座制作安装---------------------------------第20页GY-09鞍座制作安装----------------------------------第22页GY-10腿式支座制座安装----------------------------第24页GY-11支承式支座制作安装----------------------------第26页GY-12耳式支座制作安装-------------------------------第28页GY-13补强圈制作----------------------------------第29页GY-14塔顶吊柱制作安装------------------------------第31页GY-15吊耳制作安装---------------------------------第33页GY-16塔盘固定件制作安装-----------------------------第35页GY-17其它内外件制作安装----------------------------第38页GY-18接管、补强圈安装------------------------------第40页GY-19空冷器管箱制作-----------------------------第45页GY-20空冷器附件制作-------------------------------第47页GY-21空冷器组装---------------------------------第48页GY-22绕管换热器芯体制作--------------------------第51页GY-23绕管换热器组装-----------------------------第55页GY-24不锈钢酸洗、钝化------------------------------第59页GY-25涂敷工艺---------------------------------------第60页GY-26包装、运输--------------------------------第62页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：GY-01整体椭圆封头、分片椭圆封头实施JB/T4746-标准，旋压封头实施JB/T4746-标准，过渡段实施JB/T4746-标准,球形封头实施GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》相关要求。椭圆封头、球形封头、锥段均最少自然加厚2mm，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后最小厚度大于图纸技术要求给出最小厚度或图样厚度。整体封头用弦长≥3/4Di内（或外）样板检验封头内（或外）表面形状偏差，最大间隙不得大于1.0％Di，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差eq\o(\s\up7(+5),\s\do3(-3))mm，圆度1.0％Di且≤15mm，周长偏差按订货协议。椭圆封头瓜瓣（含整体供货带瓜瓣封头）、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣（含整体供货带瓜瓣锥段）用全尺寸立体样板进行检验，其过渡区转角半径不得小于图样要求值，形状偏差最大间隙≤3mm。过渡段折边半径不得小于图样半径。椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长≥mm时，平面样板弦长≮mm；瓜瓣弦长＜mm时，平面样板弦长≮瓜瓣弦长。椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸许可偏差详见附图一。椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型通常分成两半下料加工，成型后过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进行，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留2~3mm收缩余量，预组装错边≤2mm，拼缝焊前棱角≤eq\o(\s\up7(+5),\s\do3(-0))mm。8.2正锥壳放样方样方法以下：(放样尺寸均以中径为准)8.2.1以下左图所表示正圆锥大端直径为D、小端直径为d、高为H，圆锥顶角α=tg-1[(D-d)/2H]L=D/(2*sinα)、l=L-H/cosα。8.2.2正锥壳展开后其扇形中，△OAB为等腰三角形，OA=L、⌒AB=π*D/2，而在排板下料时需依据板料情况排料，上右图中θ=180°*D/L，则AB=2L*sin(θ/2).8.2.3画AB中垂线，使OA=L，则就找出圆心，再以O点为圆心L、l为半径画圆弧就可得到展开两半正锥壳。8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳基础采取整体外委加工，验收时必需检验上下口平行度。我企业偏心锥壳多用于釜式重沸器制造，其采取全部是底平偏心，以下图：三角形展开画法：8.3.1在右边图右(或左)半边两圆周上均分相同等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻两个点。8.3.2画一直角三角形其高度为H，斜边为偏心锥壳最长边。8.3.3在直角三角形底边上分别以垂足为圆心右图连线为半径画上对应点。8.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边各对应点距离及各自圆周上弦长(这些长度尺寸均可用CAD方便标出)为半径确定在展开图上各对应点，圆滑连接这些点即可。带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需控制错边≤2mm，拼缝棱角≤eq\o(\s\up7(+5),\s\do3(-0))mm。制造方应有对应工艺评定支持焊接工艺，并由持证焊工施焊。分片封头、分片过渡段坡口须采取数控或半自动切割，坡口表面平整光滑，不得有任何沟槽、缺肉，正确确保坡口角度、深度。材质为复合板、Cr-Mo钢及高强钢坡口表面须经100%渗透检测，按JB4730-94Ⅰ级合格。整体成形球形、椭圆形封头坡口须依据直径大小考虑采取精加工，精加工时须采取合理工装夹具，将封头圆度调整至合格，确保沿周向坡口角度、钝边均匀一致性。全部先拼板后成形椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进行100%射线探伤，按JB4730-94Ⅱ级合格。制造方须提供资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验汇报，无损检测汇报，焊接工艺评定汇报，焊接统计，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检验汇报，监检汇报，测厚汇报，有预热、后热或焊后热处理要求还须提供对应曲线及热处理汇报。封头通常采取热冲压方法成形，采有冷成形封头应进行热处理。当制造单位确能确保冷成形封头性能符合设计、使用要求时，则不受此限。冷成形奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留1.5mm~2mm收缩余量。14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑,不得有氧化铁等杂物。坡口钝边允差为±1mm，角度允差为±2.5°。不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割尽可能使用数控等离子切割机。切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将淬硬层打磨洁净。坡口钝边允差为±1㎜，角度允差为±2.5º。坡口直线度小于等于切割长度1‰，且小于等于2㎜。若坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量2~3㎜，划出直线，用磨光机（用不锈钢专用砂轮片）打磨出合格坡口。封头、过渡段下料时必需按艺02要求进行相关标识移植。图一特殊技术要求：Cr-Mo钢及σs≥490Mpa高强钢坡口表面须作MT或PT。本工艺规程适适用于封头、过渡段锥壳加工验收筒节下料工艺编号：GY-02领料：材料须含有合格质保书，标识齐全。钢板表面不许可存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺点。钢板不得有分层。如有上述表面缺点，许可清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超出钢板厚度公差之半，并应确保钢板最小厚度。缺点清理处应平滑无棱角。其它缺点许可存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超出钢板厚度公差之半，并应确保缺点处厚度不超出钢板许可最小厚度。图样及标准要求进行超探材料应检验合格。三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，不然不得领料。不锈钢及复合板复层表面下料前应有防污染方法。号料按排板图号料，通常同材料，同焊接方法筒体纵缝加工一组产品试板。划线、号料时须考虑卷制管马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸确保。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度解释。注意设计对标准人孔组合件特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。筒节板长、宽号料允差为±1mm，对角线允差≤1.5mm，刨削余量为2mm。号料后板面各项标识应齐全，如筒节编号、产品编号（见排板图）。如超出滚制能力，依据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200－450带头板，通常是直径越小壁厚越厚预留带头板越长。卷制接管、虾米弯接管由技术人员在CAD上放样后，按等分法分成若干份，然后将基准线至双线弧线尺寸标注出来后(见上图所表示接管马鞍口)交班组放样。标识移植按附图二、三标移统一内容，包含材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢材料表面不得打制钢印。标移时如焊接工艺为内坡口，则需标移在画线一面反面，此时必需在画线一面用记号笔写上相关标识。下料不锈钢板下料采取数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用一般等离子或数控等离子切割。其它板材下料采取数控或小车式氧－乙炔切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生变形时也采取数控等离子切割机放水切割。剪切、切割后相对于检验线偏差为±1mm。采取剪切下料后剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5mm毛刺。坡口切割16MnR、20R、Q235等钢板可用氧－乙炔切割坡口。板切割后坡口表面不得有沟槽和缺肉，不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允差为±1mm，角度允差为±2.5°。筒节板长宽度允差为±2mm，对角线允差≤2.5mm。切割坡口必需磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。刨边不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采取刨边机。需削薄处理筒节钢板不得在钢板未圈圆情况下采取刨边机削薄。板刨边后坡口表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于,坡口钝边允差为±1mm，角度允差为±2.5°。筒节板长宽度允差为±2mm，对角线允差≤2.5mm。需进行坡口探伤板料其坡口探伤前，须进行表面打磨，直至露出金属光泽。图二附图三L、B尺寸具体见试板工艺特殊技术要求：1.Cr-Mo钢及σs≥490Mpa高强钢坡口表面须作MT或PT。复合钢板坡口加工时通常要求在复层和基层之间刨出一台阶以利于焊接。2.换热器壳程筒体内直径许可偏差可经过外圆周长加以控制，其外圆周长许可上偏差为10mm，下偏差为零。3.此工艺规程同时适适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒节滚圆、校圆工艺编号：GY-03确定钢板经压头、卷圆后坡口在筒体内外侧是否和焊接工艺一致。压头时依据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；若筒节焊接采取内部先焊外部清根后焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采取外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可和筒节相同。滚圆后用弦长≥Di弧形样板或用三脚R尺，检验筒节曲率，其和样板间隙或和R尺中间脚间隙≤2mm。锥段在卷圆时如用小三辊，需在机架上加上保护罩，在大三辊上必需分段卷制，此时在划线时就需划好各等分射线。小口径锥段使用千斤顶或采取锤击方法分段压制，压制时可采取以下图所表示胎具：成型时钢板(图中双点划线)是边前移边转动，压制(或锤击)部位在放样时就以辐射状画出。如超出滚制能力，依据预留压头板尺寸合理控制直边段，并使起弧段200mm范围内曲率略大于筒节曲率。滚圆前，上、下辊表面及钢板表面必需清理洁净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊表面需用丙酮擦洗，同一规格筒节要求滚动、下压次数及油压相同，以确保其延伸量一致。筒节纵缝焊完后依据棱角度和圆度情况确定是否校圆。校圆前筒节上试板、（熄）引弧板必需采取切割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时控制圆度：对于一般容器、塔器其圆度≤筒体内径1%，且≤25mm（卷制接管，对于刚性不大筒节只需对棱角度进行校正（棱角≤1/10δs+2mm，且≤3mm）。对于换热器壳体，要求其圆度≤0.5%Di且当Di≤1200mm时圆度≤5mm、Di≥1200mm时圆度≤7mm。特殊技术要求：1.此工艺规程同时适适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接管。筒节纵缝组对工艺编号：GY-04组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合要求。具体尺寸允差见附表一。组对时尽可能使用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及σs≥490Mpa高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标识，以进行磁粉或着色检测。工卡具、吊耳、引熄弧板等须统一设置，和筒体同材质，引（熄）弧板长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度2/3并确保外表面平齐以免造成焊缝两端和整条焊缝不一致性。组对时须严格控制错边、间隙，并确保错边、间隙均匀一致性。立位焊接筒体及分片到货锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正水平平台上（或拼接钢板）上进行，以确保圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙许可有2mm不一致性。封头组对时，确保瓜瓣下口平齐，控制理论拱高，组对间隙均匀2~3mm。严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合要求，严禁对材料表面进行烧烤。焊接接头拘束度大时，推荐采取抗裂性能愈加好焊条施焊。点固焊缝不得有裂纹，不然应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内定位焊缝两端应便于接弧，不然应予修整。有预后热要求时，严格实施工艺。纵缝点焊预后热采取氧—乙炔火焰加热，时间不得少于3min，确保温度，确保点焊焊缝长度≥150mm和厚度12mm~16mm，间距400mm~500mm，预防焊前开裂。无法或回床困难筒体纵缝组对时须预留反变形。临时工卡具、吊耳焊接须采取和筒体相同焊接工艺及焊材。附表一样板弦长错边量端面不平度圆度特殊技术要求：此工艺规程同时适适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。2．复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层和面层焊接时在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。筒体环缝组对工艺编号：GY-05引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。组对时，纵缝部署方位按排板图给出方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合要求。具体尺寸允差见附表二。附表二样板弦长错边量端面不平度圆度壳体直线度（记入封头、裙座等）直线度（分段交货容器）组对时尽可能少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽可能避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及σs≥490Mpa高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标识，以进行磁粉或着色检测。必需焊接工卡具、吊耳时须统一设置，和筒体同材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体和工卡具间加薄不锈钢板，降低对母材损伤。组对前须找正筒节圆度，对刚性较差筒节，尽可能采取专用撑圆组对夹具，并测量端口周长，依据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并确保错边、间隙均匀一致性。撑圆组对夹具安装时需确保夹具轴线相对筒节轴线同心度，以下图所表示：安装时确保夹具宽度方向二分之一左右伸出筒节端口，且要使6个撑脚顶开高度基础一致。筒节经找正后，以排板图上焊缝所在位置为基准画出0°、90°、180°、270°中任一条基准线，再用盘尺按筒节外圆周长等分四个点分别用样锪或记号笔做好标识。对于内件较多容器和塔器，组对封头端筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部并用样锪或记号笔做好标识。塔体封筒环缝组对时，选择滚胎必需一致，滚胎上同一位置轮子保持在同一水平面及同一直线上，若组对至某一部位发觉刚性尤其大时不可强行组对，需检验塔体直线度及滚轮架水平度及直线度，并进行调整后再行组对。浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏差为±2mm，方位以两大法兰眼心对中为准。虾米弯环缝组对前可用放地样方法进行预组对，因为需组正确焊缝形状为椭圆形，所以在组对时必需确保错边量≤1/4δ且小于2.5mm，尤其是弯头内圆周还有壁厚增加原因。预组对过程中进行必需修整后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要确保均匀一致。严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合要求，严禁对材料表面焊接接头拘束度大时，推荐采取抗裂性能愈加好焊条施焊。点固焊缝不得有裂纹，不然应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内点固焊缝两端应便于接弧，不然应予修整。有预后热要求时，严格实施工艺。环缝点焊预热采取氧—乙炔火焰加热，时间不得少于3min，确保温度，确保点焊焊缝长度≥150mm和厚度12~16mm，间距400~500mm，预防焊前开裂。点焊及临时工卡具焊接须采取和筒体相同焊接工艺及焊材。特殊技术要求：1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000（L为圆筒总长），当L≤6000mm时，其值小于4.5mm；当L＞6000mm时，其值小于8mm。此工艺质量要求同时适适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接管。接管/法兰组焊工艺编号：GY-6领料接管法兰必需有材料确定标识，并经材料质检员验收合格，方可领料。管材须含有合格质保书，标识齐全。图样及标准要求进行超探材料应检验合格。三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，不然不得领料。法兰订货前必需考虑设计特殊备注，如法兰内径B，以确保和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。不锈钢管表面下料前应铺设保护膜。号料按图纸要求伸出长度减去法兰厚度进行接管划线、号料，接管须考虑马鞍口形状和接管焊接型式（内伸10mm或平齐），并预留3~8mm机加工余量，按理论最长点尺寸确保。注意图纸中接管外伸高度、内伸高度解释。注意设计对标准人孔组合件特殊备注，如锥段上人孔接管须加长。内伸式接管端部采取气割下料时需预留3mm余量待切割后再用打磨等方法去除。标识移植按附图四标移接管统一内容，包含材质、质保书号。下料切割或上车床加工接管。不锈钢接管下料切割须采取等离子切割机进行。坡口加工切割或上车床加工接管坡口。不锈钢接管坡口切割须采取等离子，再上车床加工或用不锈钢专用砂轮片打磨。切割坡口必需磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至露出金属光泽。附图四环缝组对法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面保护好。人孔、大型卷制接管等安装过程人须频繁出入管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小20㎜，石棉板外圆直径比法兰外径大20㎜；其它管口法兰用整圆板，外圆直径比法兰外径大20㎜。引弧板、引出板不应锤击拆除。组对尺寸允差见附表三。组对时尽可能少用工卡具，以避免机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢、σs≥490Mpa高强钢所用工卡具拆除后，母材经补焊后打磨平滑，并用永久记号笔做好标识，以进行磁粉或着色检测。工卡具、吊耳等须统一设置，和筒体同材质，降低对母材损伤。对于先切割出马鞍型口接管，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍底部；组对接管时此心线必需相对法兰螺栓孔跨中。以下图所表示：组对前须找正筒节圆度，并测量端口周长，依据周长进行修复、调整。组对时须严格控制错边、间隙，并确保错边、间隙均匀一致性。严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符合要求，严禁对材料表面进行烧烤。焊接接头拘束度大时，推荐采取抗裂性能愈加好焊条施焊。定位焊缝不得有裂纹，不然应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内定位焊缝两端应便于接弧，不然应予修整。有预后热要求时，严格实施工艺。环缝点焊预热采取氧—乙炔火焰加热，时间不得少于3min，确保温度，确保点焊焊缝长度≥150mm和厚度12~16mm，间距400~500mm，预防焊前开裂。点焊及临时工卡具、吊耳焊接须采取和接管相同焊接工艺及焊材。接管环缝组对前须将弯头圆度调整处理合格，圆度≤3mm，若因代用接管和法兰内壁按标准就不平齐，须将接管或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以确保氩弧焊焊缝质量。做好法兰密封面保护工作，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密封面涂上黄油。预制过程检验法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；交给焊工焊接时，石棉板必需和法兰拧紧在一起；石棉板损坏后，须随时更换。浮头式换热器浮头盖和浮头法兰组对时，需按图样尺寸高度点焊上定位钢板，然后将浮头盖吊入法兰内圈，调整好四面间隙，加以点焊。附表三法兰规格接管规格材质钝边错边不直度和筒体组装允差端面距离无缝接管、法兰（单侧）坡口35°;卷制接管（单侧）坡口30°1mm无缝接管≤0.1S且≤1mm;卷制接管≤0.1S且≤2mm≤法兰外径1%，且≤3mm≤法兰外径1%，且≤3mm±5mm7、环缝焊接焊接具体见焊接工艺卡。8、焊缝外观检验实施本企业焊缝外观优良标准。9、法兰衬环加工安装9.1带衬环法兰需在环缝检测合格后进行衬环安装。9.2按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。9.3金加工圆环内、外圆至图样要求尺寸。9.4按接管内径卷制接管内衬筒，内衬筒卷制后先在接管内进行预组对，要求衬筒和接管内壁尽可能帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。9.5圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采取内外圆周对称分段焊，焊接过程中如发觉圆环凸起变形立即用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。9.6接管内壁衬筒组对前先行将接管环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平，衬筒先行组对上下两道环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬筒纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时立即用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行焊接。9.7焊后按焊接工艺要求进行检测，并用0.5MPa压缩空气和肥皂水对各条焊缝进行查漏。特殊要求：盘管不管是外协还是自己制作，均必需严格根据设计图纸进行。盘管煨弯通常须采取专用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采取氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽可能避免用氧-乙火焰加热煨弯；必需采取加热煨弯时，弯后须进行酸洗钝化处理。盘管成形后，须确保弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间5~15mm间距。圆度偏差小于接管外径10%，但弯曲半径小于2.5倍接管外径时，圆度偏差应小于接管外径15%。依据接管供货标准长度，盘管尽可能避免拼缝，若有拼缝依据图纸要求，按JB4730-94100%RT或PT。设计明确要求不许可拼缝时，必需按图确保。盘管安装到壳体上时，必需严格控制其和壳体外壁之间理论距离，确保盘管两端管口方位和标高，必需时采取工卡具将盘管串动调整到位，以确保盘管热传输效果。2．盘管煨弯在筒体、锥段上进行，将和盘管相碰接管、支座等部件临时点焊到位，以充足联单预留绕行部分盘管余量。煨弯（弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙）合格后从筒体、锥段上取下进行拼焊、RT、返修。取下前须用接管或角钢将盘管临时加固成整体，以预防盘管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。所以影响盘管穿管、安装接管（凸缘）、支座等部件须待盘管到位后再组焊。3、本工艺规范适用和全部接管和法兰组焊及浮头式换热器浮头和浮头法兰组焊。换热器管束制作及安装工艺编号：GY-07碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应大于管外径，且大于25mm；用于胀接时，管端应展现金属光泽，其长度应大于二倍管板厚度。用于胀接换热管，其硬度值通常须低于管板材料硬度值，如不能满足时，应采取方法预以确保。有应力腐蚀时，不应采取管端局部退火方法来降低换热管硬度。换热管拼接时，应符合以下要求：对接接头应作焊接工艺评定。试件数量、尺寸、试验方法按JB4708要求；铝、铜、钛焊接接头可参考实施。同一根换热管对接焊缝，直管不得超出一条；U形管不得超出二条；最短管长不应小于300mm；包含最少50mm直管段U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。管端坡口应采取机械方法加工，焊前应清洗洁净。对口错边量应不超出换热管壁厚10%，且小于0.3mm，直线度偏差以不影响顺利穿管为限。对接后，应按下表选择钢球直径对焊接接头进行通球检验，以钢球经过为合格：换热管外径dd≤2525＜d≤40d＞40钢球直径0.75di0.8di0.85di注：di—换热管内径。对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数10%，且不少于一条，以JB4730-94Ⅱ为合格。若抽检不合格需加倍抽检。U形管弯制U形管弯管段圆度偏差，应小于换热管名义外径10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径U形弯管段可按15%验收。U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且大于16MPa后再行弯管，以确保圆度偏差，对于此部分管子可不再进行单管试压，但对于弯管时未进行打压弯管后尚需抽查总数10%。当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管弯管段及最少包含150mm直管段应进行热处理。碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理，热处理后可不再进行试压。奥氏体不锈钢管弯管段固溶处理后应逐根试压，并对管束内外表面进行酸洗钝化处理。有色金属管通常不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商方法及要求进行消除应力热处理。换热管下料后管口应平整，管口倾斜偏差应小于管子外径1%。管板拼接管板对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中I级为合格。厚度大于25mm不锈钢管板对接接头在后面清根后还需进行100%PT检测I级合格。除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。堆焊复合管板堆焊前应作堆焊工艺评定。基层材料待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）表面，应按JB4730进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺点显示。不得采取换热管和管板焊接加桥间空隙补焊方法进行管板堆焊。管板孔直径及许可偏差详见GB151-1999要求。钻孔后应抽查大于60°管板中心角区域内管孔。孔桥宽度偏差详见GB151-1999要求。管孔表面粗糙度当换热管和管板焊接+贴胀连接时，管孔表面粗糙度Ra值小于12.5μm。当换热管和管板强度焊+强度胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值小于6.3μm。强度胀胀管槽采取专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为（d为换热管中径，t为换热管壁厚），开槽数为通常为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊结构时开槽位置为离管板管程侧表面最少23mm（管板较薄时可合适缩小），纯胀结构则为8mm。胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性缺点，如贯通纵向或螺旋状刻痕等。隔板槽密封面应和环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。换热管和管板连接连接部位换热管和管板孔表面应清理洁净，不应留有影响胀接或焊接连接质量毛刺、铁屑、锈斑、油污等。胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板后面（壳程侧），换热管胀接部分和非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧棱角。胀接可采取液袋胀一律使用液袋胀。焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁焊瘤均应清除。焊缝缺点返修，应清除缺点后焊补。采取胀-焊连接时应先焊接再胀接。换热管和管板强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999标准附录B作焊接工艺评定。有焊后消应力热处理要求时，采取机械滚胀，对应力腐蚀场所使用管束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采取液袋胀等柔性胀接时，在热处理后胀接一次即可。采取机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算：Hs=[(d2-d1)-(D-d)]/t×100%，式中：d2-胀后管内径，mm；d1-胀前管内径，mm；D-管板孔内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。采取机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs宜控制在1.7～2.0%，胀度按下式计算：Hs=[（d1+2t）/d–1]×100%式中：d1-胀完后管子实测内径，mm；t-胀前管子实测壁厚，mm；d-胀前管孔实测直径，mm。采取机械滚胀方法进行强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管板厚度-非胀接部分长度”中最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度”超出40mm时，超出区域采取贴胀（贴胀区域和强度胀区域可重合，采取液袋胀时可优异行全厚度贴胀），并采取先贴胀后强度胀胀接次序。采取液袋胀进行贴胀或强度胀时，胀接压力需依据试验确定。折流板、支持板折流板、支持板管孔直径及允差详见GB151-1999要求，但许可超差0.1mm管孔数不得超出4%。折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值小于25μm，外圆面两侧尖角应倒钝。应去除折流板、支持板上任何毛刺。折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要注意不要搞错正反面和配钻方位。管束组装穿管胎具应依据管束直径调整好跨距，通常先用一块折流板搁到胎具上察看当换热管穿入时会否和胎具上各部件相碰，以不影响穿管为宜。将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采取压板螺栓固定，要求管板和胎具上表面垂直度控制在1mm以内。上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检验正反面、配钻方位无误。拉杆上螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。将管子从固定管板后面穿入，管子露出固定管板端约2倍管板厚度。穿管时，管子须顺利经过不许可用铜锤子强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有部分管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应给予矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。将浮动管板吊到位，并使两管板孔方位一致，先将穿出固定管板管子按四面均匀反穿入浮动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏差为±1mm，然后将全部换热管穿入浮动管板。将全部管子和管板点焊固定，用摇臂钻床进行平头。要求平头后管子伸出管板长度偏差为焊接工艺要求数值。按焊接工艺施焊及检验。除换热管和管板间以焊接连接外，其它任何零件均不准和换热管相焊。防冲板必需焊在定距管上。胀接前，应对管口焊缝表面进行质量检验，用手用铰刀或圆锉去除管口内侧焊缝及凸起部分，以胀管器顺利穿入为标准，不得用胀管器直接对管口扩孔。为确保质量，优异行试胀。检验胀管器、胀杆、滚珠柱表面应无过大沟痕和磨痕，选择胀管器型号和图样要求胀接长度一致。使用机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内表面涂机油润滑，胀管器通常胀完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不许可在同一根管子两端同时胀接，在同一块管板上由上至下逐排贴胀。胀管完成应进行质量检验，胀大部分和未胀到部分应圆滑过渡，用手触摸有感觉就可。要注意对胀接参数试验和搜集工作，对多种材质、管径、孔径胀接均需有胀度、压力、胀接方法样品和数据统计。9、U型管换热仅需一块固定管板即可。10、固定管板换热器先穿好一边管板、折流板并穿好换热管，然后将管束穿入换热器壳体内，对上另一边管板反穿入管子，固定管板换热器两管板平行度偏差需在±1mm以内。11、釜式重沸器11.1支撑导轨上有碍滑道经过焊接接头应修磨齐平。11.2支撑导轨应和设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超出2/1000，且小于5mm。11.3溢流板上端面应水平，其倾斜度不应大于3mm12、换热器密封面应给予保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。13、密封垫片应为整体正式垫片，特殊情况下许可拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。14、重合换热器须进行重合预组装。重合预安装前其下台管箱上接管、壳体上接管、重合支座应在重合预组装后焊接，重合组装时必需确保上、下台管箱侧法兰在一个垂直面上其任意四个对称眼心在一条直线上。15、管箱及浮头隔板组焊组对前按图样给出隔板部署尺寸，依据管箱（或浮头）法兰螺栓孔数量定出隔板相对于螺栓孔位置，并初步按隔板所在位置封头形状切割隔板底部。在法兰上表面画出隔板中心两个对称对中点，并用粉线（或钢板尺）连结此两点，在法兰密封面上画出两点连线。依据密封面上连线，同方向偏移隔板半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此线移入管箱（或浮头）内表面。依据内表面两条线对齐隔板一面，依据组对间隙合理修整隔板；隔板加工面和法兰密封面高低差要求在-1～0mm之间。16、换热器组装16.1换热器零、部件在组装前应认真检验和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。16.2吊装管束时，必需使用尼龙吊带应预防管束变形和损伤换热管。16.3换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法兰密封面必需使用图样选择密封材料，不得采取石棉板或橡胶垫等临时性密封材料。16.3螺栓紧固按附图最少应分三遍进行，每遍起点应相互错开120°。第一遍紧固时不得用风动扳手必需采取梅花扳手，且扳手长度需基础相同，紧固时各个螺栓用力要均匀。第二遍可用风动扳手紧固，且要使风动扳手在每个螺栓上发出声音基础一致。第三遍再用敲击扳手紧固，且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛”之声。特殊技术要求本规范适适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头式换热器管束制作及组装螺栓紧固总体次序要求：同一遍中每对螺栓对角紧固，一对紧好转到下一对时沿同一方向(顺时针或逆时针)转90°(有时需转90°过一孔)紧下一对螺栓。图中1-*表示第一遍紧固次序。第二遍紧固次序以下：1-12、1-11、1-9、1-10、1-16、1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、1-17、1-18、1-24、1-23、1-21、1-22、1-2、1-1、1-4、1-3、1-6、1-5、1-8、1-7。4.第三遍则从1-18开始附图-螺栓紧固次序裙座制作安装工艺编号：GY-08号料按设计图纸尺寸号料，底座环、整圆盖板内、外圆直径同时放大5~10mm.下料剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖板内、外圆及螺栓孔，按设计图纸尺寸确保筋板倒角。手工切割拼缝坡口，制订合理坡口型式，以降低焊后角变形。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。拼接、校平在钢平台上划出基准圆，将分瓣弧形板组对、拼焊成整圆底座环、整圆盖板。控制拼缝错边≤2mm，拼接处内外圆应平齐，接合错边≤1mm。合理预留反变形，采取小规范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板随时检验角变形情况，并采取合理焊接程序，降低焊后角变形。必需时，借助碳弧气刨，调整正、反面焊缝厚度，以达成校平目标。底座环板整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DN≤mm时，为3mm，DN>mm时，为5mm。底座环板、整圆盖板较薄时，可采取氧—乙炔火焰加热校平。裙座底座环和底圈筒体组对表面打磨合格后，按设计图纸将底圈筒体、底座环、筋板、盖板（整圆盖板）依次组对成整体。确保横平竖直，筋板和底座环板外缘平齐，盖板圆孔和底座环U形孔圆心须对中，不一样心度≤2mm。焊接（程序）焊工对称均布，焊接筋板和底座环及底圈筒体之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。直径大于4m裙座不得放置于3个道木墩上焊接，应在找平最少有5个支墩上焊接。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。同时同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝1遍，焊角高度6mm。同时同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍，焊角高度8~12mm。连续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝，按图确保焊角高度。焊工对称均布，连续焊接筋板、盖板、底座环、底圈筒体四者之间角焊缝，按图确保焊角高度。5.8连续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝，按图确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。焊缝按本企业优良焊缝标准检验。检验最终测量底座环各项尺寸，底座环板、整圆盖板水平度偏差（在任一直径上测定）DN≤mm时，为3mm，DN>mm时，为5mm。底座环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差均≤2mm。若尺寸超标，须进行调校。安装安装前将裙座圆度调整至合格，对裙座进行划线分心，测量搭接处外圆周长。正式安装前，先将裙座预套到位，检验基础环底面至下封头和筒体连接环缝距离，若因封头形状偏差，造成该距离超标，须对裙座进行合适修整，以确保基础环底面至下封头和筒体连接环缝距离为准。基础环底面至下封头和筒体连接环缝距离，1000mm裙座长，偏差不得大于2.5mm，且最大值为6mm，只许可负偏差。裙座点焊好后，须沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm细钢丝测量其和筒体连在一起直线度，按设计图纸和标准要求确保。焊接采取手工电弧焊或半自动二氧化碳气体保护焊，沿圆周分段退步焊接裙座和封头搭接缝1遍，焊角高度4~6mm。第1遍角焊缝须确保穿透良好。第2遍以后，可采取埋弧自动焊焊接。焊接采取分层多道焊，沿周向逐条排焊。按设计图纸要求确保焊角高度和焊缝长度。检验焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点，焊接后应清除飞溅物。注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺点。手工焊焊缝打磨时不得损伤母材。模板制作模板应和设备基础环板使用同一样板划线（条件含有时）。模板下料时，内、外圆直径同时放大7~10㎜。切割后内外圆表面不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将氧化铁打磨洁净。模板拼焊前，进行预校平。开坡口双面焊透后将焊缝余高打磨至和母材平齐，并进行校平。将上下模板点焊在一起套钻螺栓孔，圆孔粗糙度不得低于,并将毛刺清理洁净。筋板采取剪板机下料，连接钢管上卧车精加工，确保端部（口）不平度≤0.5㎜，筋板长宽允差±0.5㎜，钢管长度允差±0.5㎜。组装前，专门制作经找正、操水平钢平台或最少有6～8个支撑点支座台。组装时，上、下两模板要求平行平整，不平度≤1㎜。焊接后要求上、下螺栓孔同轴度允差≤1㎜。模板上螺栓孔中心圆直径及任意两螺栓孔弦长允差为2㎜。筋板、连接钢管和模板之间角焊缝按设计图纸要求进行间断焊，确保焊脚高度。将模板点焊在钢平台或支座台上，由1～2名焊工沿圆周对称，上下交错焊接。设计图纸要求分瓣交货时，先拼焊成整体，再按图纸方位划线后正确分割，并在分瓣处配对设置连接筋板。用螺栓拧紧进行预组装，同时用钢印作出现场组装基准线。定位标识：0º、90º、180º、270º及位号标识应用永久性记号笔在模板上标出。鞍座制作安装工艺编号：GY-09号料按设计图纸、标准图尺寸号料，鞍式支座材料为Q235-A.F，如需要可改用其它材料。垫板材料通常应和壳体材料相同。下料按号料线剪切、切割底板、腹板、筋板、垫板。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5mm毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物、沟槽、缺肉等缺点。滚制垫板按筒体外径滚制。划线按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板划线，底板上划出螺栓孔、底板对称中心线、筋板腹板安装位置线，筋板上划出螺栓孔25×45°倒角，垫板上划出排气孔，周围圆角。全部划线允差为±1mm。用永久性记号笔标注圆孔、长圆孔、圆角、倒角规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，方便检验机加工误差。钻孔按划线要求进行钻孔，钻孔粗糙度,加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。切割按划线要求进行切割，确保垫板周围圆角、和腹板相接侧筋板两端25×45°倒角。垫板圆角、筋板倒角表面须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺点，不得有氧化铁等杂物，鞍座全部组焊零件周围粗糙度为Ra50μm。组对焊接将两个鞍座底板贴合点固在一起，以降低焊接变形。焊接程序：两个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之间角焊缝各2遍，焊角高度8~12mm。两个鞍座对称交错，连续焊接底板和腹板之间角焊缝，按标准图确保焊角高度。连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按标准图确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。鞍座本体焊接，均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度0.5~0.7倍，且大于5mm。检验：检验鞍座各项尺寸。鞍座底板沿宽度方向水平度允差为1.5mm。鞍座底板沿长度方向水平度允差为3mm。鞍座螺栓孔宽度方向中心距允差为±3mm。鞍座组焊完成，各部件均应平整，不得挠曲。焊缝外观按本企业优良外观标准。安装划线按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板安装位置线，划出垫板上筋板、腹板安装位置线。划出筒体上筋板、腹板安装位置线，方位允差为±1mm。安装将垫板和筒体点焊在一起，鞍座垫板圆弧表面应能和壳体外壁贴合良好，要求装配后最大间隙不应超出2mm，将筋板、腹板和垫板点焊在一起，将筋板、腹板和筒体点焊在一起，避免局部较大缝隙。焊接焊接程序：沿垫板周围对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。连续焊接剩下角焊缝，按图确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊。鞍座本体焊接，均为双面连续角焊。鞍座和筒体焊接采取连续焊。焊缝腰高取较薄板厚度0.5~0.7倍，且大于5mm。若主体有热处理要求时，鞍座垫板应在热处理前焊在筒体外壁上。检验焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺点，并不得残留有熔渣和飞溅物。注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺点。外观按优良外观标准检验。鞍座组焊完成，各部件应平整，不得挠曲。鞍座高度允差±3mm，鞍座螺栓孔中心线距封头切线距离允差±3mm，鞍座螺栓孔中心线到基准面和两鞍座螺栓孔中心线间距允差≤4600mm为±3mm，4600~10000mm为±5mm，≥10000mm为±6。鞍座底板上地脚螺栓孔中心位置允差为±3mm。鞍座底面和设备中心高度允差为+0，-6mm。鞍座底板沿长度方向水平度公差为3mm。鞍座底板沿宽度方向水平度公差为1.5mm。两个鞍座底面之间高度差最大为6mm，倾斜设置者可不受此限制。支座底板宽度方向倾斜偏差为±3mm，支座底板长度方向倾斜偏差DN≤1000时为3mm，DN＞1000时为6mm。鞍座安装方位（以设备外壁为准）允差为±5mm。特殊说明：对于外委加工鞍座按此标准验收。腿式支座制作安装工艺编号：GY-10号料按设计图纸、标准图尺寸号料。A型支腿角钢支柱材料为Q235-A·F，B型支腿支柱材料为10号钢，底板、盖板材料均为Q235-A·F，如需要能够改为其它材料，但其强度性能不得低于Q235-A·F或10号钢强度性能指标，且应含有良好焊接性能，垫板材料通常应和壳体材料相同。支柱应平直，且无凹坑和损伤等显著缺点，支柱直线度允差△L≤H/1000。盖板和圆筒（或垫板）外壁连接弧线须进行正确放样。钢管支柱和封头（或垫板）连接部分须和封头外壁相吻合，须进行正确放样。角钢垂直度允差按型钢对应标准要求。下料按号料线剪切和切割垫板、盖板、支柱、底板。直角处制作出R=5~10mm圆度过渡。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。滚制垫板按筒体外径制作。划线按设计图纸及标准图进行底板、支柱、垫板划线，底板上划出螺栓孔、底板中心线、支柱安装位置线，角钢支柱上划出90°V型缺槽，接管支柱上划出90°V型缺槽、本身大U型缺槽、底端R3半圆槽。在长条弧板上进行垫板划线，并划出周围圆角。用永久性记号笔标注圆孔、圆角、V形缺槽、大U型缺槽规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，方便检验机加工误差。钻孔、切割按划线要求进行钻孔、切割，确保垫板周围圆角。钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。V形、U形开槽及垫板表面须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺点，不得有氧化铁等杂物，零件加工边缘表面粗糙度不得低于Ra50μm。组对表面打磨洁净后，将底板、支柱点焊在一起，待现场焊接。安装划线按设计图纸进行支座安装方位划线，划出筒体及封头上垫板安装位置线，划出垫板上支柱安装位置线，划出筒体及封头上支柱安装位置线。方位允差为±1mm。安装将垫板和筒体、封头点焊在一起，垫板应和壳体外壁贴合良好，最大间隙不得大于1mm，将支柱和垫板，支柱和筒体或封头点焊在一起，确保钢管支柱和封头（或垫板）连接部分和封头外壁相吻合。方位允差±2mm。焊接9.1焊接程序：沿垫板周围对称焊接垫板和筒体、封头之间角焊缝1遍，焊角高度4mm，对称交错焊接支柱和筒体、封头、垫板之间角焊缝1遍，焊角高度4mm,连续焊接剩下角焊缝，按图保9.2全部角焊缝尺寸均等于较薄件厚度，且为连续焊。9.3支柱（或垫板）在被其覆盖壳体焊缝检验合格后进行焊接。9.4有热处理要求壳体，垫板和壳体焊接应在热处理前进行。9.5垫板和壳体焊接在最低处留10mm不焊。检验焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺点，并不得残留有熔渣和飞溅物。注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺点。支座组焊完成后，各支脚底板底面应在同一水平面上，其最高和最低相差不得超出3mm。支腿和壳体焊后，应和壳体中心轴线平行，其允差Δ＜H/500，且不得大于2mm。10.5底板地脚螺栓孔直径允差为eq\o(\s\up6(+1),\s\do2(-0))，螺栓孔中心圆直径允差为±2mm。支腿应均匀部署，两底板地脚螺栓孔弦长允差为±2mm。10.6焊缝外观查实施本企业优良焊缝外观标准。支承式支座制作安装工艺编号：GY-11号料按设计图纸、标准图尺寸号料。A型支座筋板和底板材料为Q235-A，B型支座钢管材料为10~20号钢，底板材料均为Q235-A，垫板材料通常应和封头材料相同，并符合图纸要求。筋板（或钢管）和垫板外壁连接弧线须进行正确放样，垫板和封头连接曲面须进行正确放样。下料按号料线剪切和切割底板、筋板、垫板、钢管。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。压制用液压千斤顶压制垫板，确保其和封头外形尺寸吻合，贴合良好。划线按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板划线，底板上划出螺栓孔、底板中心线、筋板或钢管安装位置线，筋板上划出45°倒角、10mm切边，垫板上划出通气孔、周围圆角。全部划线允差为±1mm，用永久性记号笔标注圆孔、圆角、倒角、切边规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，方便检验机加工误差。钻孔、切割按划线要求进行钻孔、切割。确保垫板周围圆角、筋板倒角、切边。钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。垫板圆角、倒角、切边表面须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺点，不得有氧化铁等杂物，鞍座全部组焊件周围粗糙度为Ra50μm。组对表面打磨洁净后，将底板和筋板（或钢管）点焊在一起。安装划线按设计图纸进行支座安装方位划线，划出封头上垫板安装位置线，划出垫板上筋板安装位置线。安装8.1将垫板和封头点焊在一起，垫板应和封头外形吻合，贴合良好，局部最大间隙应不超出1mm，将筋板和垫板点焊在一起，确保底板上螺栓孔中心线和支座安装方位线重合，方位允差±2mm。焊接焊接程序：沿垫板周围对称焊接垫板和封头之间角焊缝1遍，焊角高度4mm，对称交错焊接筋板和垫板、底板之间角焊缝1遍，焊角高度4mm,连续焊接剩下角焊缝,按图确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊。支承式支座本体焊接，A型支座采取双面连续焊，B型支座采取单面连续焊，支座和壳体焊接采取连续焊。焊缝腰高约等于0.7倍较薄板厚度，且大于4mm。若壳体有热处理要求时,支座垫板应在热处理前焊于壳体上。检验焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点，焊接后不应残留有飞溅物。注意控制焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺点。10.3支座组焊完成后，各部件应平整，不得翘曲。10.4焊缝外观检验实施本企业优良焊缝外观标准。耳式支座制作安装工艺编号：GY-12号料按设计图纸、标准图尺寸号料。筋板和底板材料均为Q235-A，垫板材料通常应和壳体材料相同。下料按号料线剪切和切割底板、筋板、垫板。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。滚制垫板按筒体外径滚弧。划线按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板划线，底板上划出螺栓孔、底板中心线、筋板安装位置线，筋板上划出切角，垫板上划出通气孔、周围圆角。全部划线允差为±1mm，用永久性记号笔标注圆孔、圆角、切边规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，方便检验机加工误差。钻孔、切割按划线要求进行钻孔、切割。确保垫板周围圆角、筋板切边。钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。垫板圆角、切边表面须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺点，不得有氧化铁等杂物，支座全部组焊件周围粗糙度为Ra50μm。组对表面打磨洁净后，将底板和筋板点焊在一起。安装划线按设计图纸进行支座安装方位划线，划出筒体上垫板安装位置线，划出垫板上筋板安装位置线。方位允差为±1mm安装将垫板和筒体点焊在一起，垫板应和筒体外壁贴合良好，局部最大间隙应不超出1mm。将筋板、底板和垫板点焊在一起，确保底板上螺栓孔中心线和支座安装方位线重合，方位允差±2mm。焊接焊接程序：沿垫板周围对称焊接。垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4mm，对称交错焊接筋板、底板和垫板之间角焊缝1遍，焊角高度4mm,连续焊接剩下角焊缝，按图确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊。耳式支座本体焊接，采取双面连续角焊，支座和壳体焊接采取连续焊。焊缝腰高约等于0.7倍较薄板厚度，且大于4mm。若壳体有热处理要求时，支座垫板应在热处理前焊于壳体上。检验焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺点，焊接后不应残留飞溅物。注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺点。支座组焊完成后，各部件应平整，不得翘曲。焊缝外观检验实施本企业优良焊缝外观标准。补强圈制作工艺编号：GY-13领料：材料须含有合格质保书，标识齐全。钢板表面不许可存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺点。钢板不得有分层。如有上述表面缺点，许可清理，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超出钢板厚度公差之半，并应确保钢板最小厚度。缺点清理处应平滑无棱角。其它缺点许可存在。但其深度从钢板实际尺寸算起，不得超出钢板厚度公差之半，并应确保缺点处厚度不超出钢板许可最小厚度。图样及标准要求进行超探材料应检验合格。三类容器用材料须复验合格，母材抽样复验须合格，不然不得领料。我企业补强圈制作分下列多个情况2.1先卷弧再切割通常见于整体正、斜或偏心接管及一次加工一样弧度较多补强圈制作。2.2先切割再成型通常见于直径较大或需拼接正交接管及不锈钢材质补强圈制作。2.3封头上接管补强圈在封头外委加工时同时外委。制作前准备补强圈材料通常和壳体材料相同，并应符合对应材料标准要求，补强圈标准上应用整板制造，如采取拼接则须进行100%RT，按B类缝拍片等级合格。注意设计对补强圈外径特殊备注。按设计图纸和标准图，依据补强圈数量及补强圈展开尺寸一次号出并留出切割余量，将多个补强圈套裁到一起，椭圆、球形封头上补强圈号料须经大致放样后外委加工。标移统一内容，在补强圈中间。下料采取数控切割机专用软件按补强圈规格切割切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。需拼接补强圈在下料时，需按接管外径在筒体上所开孔形状，画出补强圈内孔再按补强圈内孔按相同宽度画出补强圈外周形状，最终按其平均分成一块样块在钢板上套裁即可。滚、压制对于先切割补强圈需优异行压头其曲率和壳体外半径相同。先卷弧再切割补强圈弧时许可钢板留出约200ｍｍ以内直边。补强圈形状应和补强部分壳体相符，并和壳体紧密贴合，其和壳体间隙要求≤3mm。先成型后切割补强圈划线时采取专用接管开孔划线工具划线(以下图所表示)6.1划线时依据接管和筒体轴线角度调整好中心立柱对应角度。6.2依据补圈大小去除弧形板直边段，定出补强圈中心。6.3中心柱尖点对准补强圈中心、打开吸力开关、转动并按下划线转臂，使划线笔在弧形板上划出补强圈形状。划线转臂可依据补强圈内外圆直径进行调整。6.4切割时先垂直切割，再依据焊接工艺要求切割坡口。要求拼接补强圈，在卷弧之前必需拼接并组焊完成，且经检测合格，卷弧时需注意补强圈卷制方位。钻孔依据图样选择标准JB4736-螺孔位置应在设备安装后最低部位，而HG21506-92螺孔不得在和筒体轴线一致方位，划出螺孔中心线，螺孔中心距补强圈边缘为15mm。按划线要求钻信号螺孔底孔，钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。按划线要求攻丝。8补强圈加工完后按以下要求进行标识：①x②一③一④⑤①-DN及其数值(单位:mm);②—补强圈厚度(单位:mm);③—坡口型式;(A-无坡口、B-仅有45°×0.7δ倒角、C-20°坡口、D-35°坡口、E-50°坡口)④—补强圈材料;⑤—标准号:本规程用于任何形式接管补强圈制作塔顶吊柱制作安装工艺编号：GY-14号料吊柱材料为20号无缝钢管，其它零件材料为Q235-A钢（A3F等已不生产）。支座垫板材料和塔体材料相同。吊柱下端支承结构有两种，φ159和φ219mm管子用椭圆形封头支承。吊杆以整根管子作为计算依据，若管子长度不够需要拼接时，应符合以下要求：只许可拼接一处。拼接位置只能在附图五所表示B至C，E至W之间。拼接环缝必需采取氩弧焊打底，100%RT。垫板厚度按标准图中备注选择。依据展开尺寸，将多个垫板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。按标准图，依据展开尺寸，进行封板、吊勾、吊环、手把、止动插销（耳板、挡板、销）、上支座（筋板、套管、钢板）、挡销、防雨罩（锥体、罩体）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）号料。划出对应部件倒角、内外圆弧，其中防雨罩锥体须正确放样。预留切割、精加工余量2~5mm，其中上支座套管、下支座底圈、止动插销销须经精加工。下料剪切、切割下料。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5mm毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。其中，上下定位管须上卧车切取净料。滚制垫板按筒体外径滚弧。垫板应和筒体外壁贴合良好。压制按设计图纸、标准图进行止动插销销、吊勾、吊环、防雨罩锥体压制。确保压弯半径等尺寸。划线按设计图纸、标准图进行封板、下支座底圈、止动插销耳板、上支座钢板划线。在弧板上进行垫板划线；封板划出一个圆孔，下支座底圈划出一个M12×1.25螺纹孔；止动插销耳板划出一个圆孔；上支座钢板划出240°均布圆孔。如吊柱伸出长度小于塔体直径，插销圆孔应部署在内侧。用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹规格、数量、深度，并在基准线、基准圆上打上钢印，方便检验机加工误差。全部划线允差为±1mm。钻孔按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔钻孔，钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。攻丝按划线要求攻丝。切割按划线要求进行切割，确保垫板尺寸。8.2切割后，材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺点，不得有氧化铁等杂物，塔顶吊柱全部组焊件周围粗糙度为Ra50μm。安装划线按设计图纸、标准图进行筒体、垫板、上支座钢板、下支座上板及下板、止动插销销、吊杆划线，筒体上划出垫板安装位置线，垫板上划出上支座钢板、下支座上板及下板安装位置线，上支座钢板、下支座上板及下板上划出筋板安装位置线，止动插销销上划出耳板安装位置线，吊杆上划出吊勾、吊环、手把、止动插销耳板、挡销、防雨罩安装位置线。全部方位允差为±1mm。安装表面打磨洁净后，将垫板、上支座、下支座上零部件依次组装到筒体上；将吊杆上零部件依次组装到吊杆上；组对支撑球和吊杆之间角焊缝，组对支撑椭圆封头和吊杆之间对接缝。焊接焊接程序：沿垫板周围对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4-6mm。对称交错焊接筋板、下支座上下板、上支座钢板和垫板（或筒体）之间角焊缝1遍，焊角高度4-6mm。连续焊接剩下角焊缝，按标准图上技术要求确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊。塔顶吊柱全部部件角焊缝焊接，均为双面连续角焊。检验吊柱安装要垂直，上下支座中心线要对中。件号2防雨罩和件号3挡销现场组装时焊接。吊柱安装好后，下支座应加润滑脂，吊柱转动要灵活。吊柱悬臂上用大号字醒目标明起重量。吊柱油漆和塔体相同。全部角焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺点，焊接后不应残留有飞溅物。注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺点。附图五特殊说明：外委加工塔顶吊柱也按此标准验收吊耳制作安装工艺编号：GY-15号料吊耳材料应符合施工图纸要求。按设计图纸、标准图，依据展开尺寸，将垫板、侧壁板式吊耳吊耳板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。按设计图纸、标准图，依据展开尺寸，进行顶部板式吊耳板、连接板、管轴、挡板、内筋板号料。划出对应部件倒角、内外圆弧、圆角，顶部板式吊耳板和椭圆封头接触弧线须正确放样，并开双面坡口。预留切割余量2~5mm。下料剪切、切割下料。按设计图纸、标准图确保倒角、内外圆弧、圆角。剪切面许可有深度≤1mm磕痕和厚度≤0.5mm毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺点。其中管轴上卧车切取净料，活动环上立车精加工，按设计图纸、标准图确保粗糙度。滚制垫板按壳体外径滚弧。压制按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应和封头或筒体曲面紧密结合，间隙小于1mm。划线按设计图纸、标准图进行垫板、侧壁板式吊耳板、顶部板式吊耳板划线。在弧板上进行垫板、侧壁板式吊耳板划线，同时划出圆角、圆孔、倒角、信号螺纹孔；顶部板式吊耳板划出中心圆孔；管轴上划出排气孔。用永久性记号笔标注螺纹孔、圆孔及螺纹规格、数量、深度，并在基准线、基准圆上打上钢印，方便检验机加工误差。全部划线允差为±1mm。钻孔按划线要求进行螺纹孔底孔、圆孔钻孔，钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。攻丝按划线要求攻丝。切割按划线要求进行切割，确保垫板尺寸，其中轴式吊耳垫板同时切割出内圆坡口，坡口打磨至见金属光泽。切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺点，不得有氧化铁等杂物。安装划线按设计图纸、标准图进行筒体、椭圆封头、垫板划线，筒体、封头上划出垫板及管轴安装位置线，垫板上划出吊耳板安装位置线。安装10.1表面打磨洁净后，将垫板、吊耳板、连接板、管轴、内筋板依次组装到筒体上，将挡板和管轴组装到一起。焊接焊接程序：沿垫板周围对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。对称交错焊接侧壁板式吊耳板和连接板及垫板之间角焊缝1遍，连接板和封头之间角焊缝1遍，顶部板式吊耳板和垫板之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。分段退步焊接轴式吊耳管轴和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm；对称交错焊接内筋板和管轴、内筋板之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm；连续焊接剩下角焊缝，按设计图纸、标准图上要求确保焊角高度。焊接采取小规范多层多道焊。顶部板式吊耳和垫板之间为双面连续角焊；侧壁板式吊耳连接板和封头之间为单面角焊，连接板和吊耳板之间为双面连续角焊，吊耳板和垫板之间为单侧3/4连续角焊，轴式吊耳管轴和筒体为单侧连续角焊，管轴和挡板之间均为双面连续角焊，内筋板和管轴、内筋板之间可采取间断焊，但焊接长度应大于1/2总长度。全部垫板均为周围满焊。检验侧壁板式吊耳垫板和吊耳板之间贴合形式，依据我厂设备能力要求选择标准图中（a）种形式。顶部板式吊耳和侧壁板式吊耳吊耳板应平直。轴式吊耳管轴应和设备轴向中心线垂直，偏差小于0.5°。吊耳板、垫板、挡板、内筋板及连接板等切割表面不许可存在裂纹，毛刺等缺点。除图中注明外，其它机加工表面和非机加工表面未注公差尺寸极限偏差分别根据GB1804《未注公差尺寸极限偏差》中要求，孔为H14和H16，轴为h14和h16，长度为JS14（js14）和JS16（js16）级精度。螺孔尺寸按GB196《一般螺纹基础尺寸》要求，其公差按GB197《一般螺纹公差和配合》中要求7H。12.3吊耳检验：吊耳管轴按施工图要求进行无损检测。其它全部焊缝均应进行外观检验，不得存在裂纹和未熔合缺点。除轴式吊耳内筋板焊缝外，其它焊缝还须进行磁粉或渗透探伤检验，不许可存在裂纹。塔盘固定件制作安装工艺编号：GY-16外协固定件验收按设计图纸、标准进行验收。认真检验放样样板正确性，测量实物每一个尺寸。对外形尺寸、折弯角度、螺栓孔径及间距超标，壁厚处理错误提出具体整改要求。安装划线按设计图纸进行塔盘固定件划线。划线时注意塔盘固定件缺口（受液盘）方位，依据方位图其受液盘单数层和双数层方位不一样。将筒体摆放在托辊上划线，划线前，若在组对环缝时未将外部心线移至内部，则需用U形管进行找正，再借助角钢采取中心点吊线坠法，确定筒体正下方中心轴线，然后依据筒体实际内周长均分四条心线，并弹出粉线，打上洋锪眼，做出心线标识。四条心线不得扭曲，心线偏差为±2mm。全部划线方位允差为±1mm，并考虑分段环缝焊接收缩余量1~2mm。必需做出支持圈基准圆，基准圆作为支持圈划线基准，并应将此基准圆在塔内、外给以永久显著标识。筒体摆放在托辊上作基准圆，基准圆应在同一立面上，其垂直度偏差小于1mm。不锈钢及复合钢板设备用记号笔划线。全部固定件划出安装位置线，在安装位置线上打上钢印，并用永久性记号笔标出件号、塔盘号。安装表面打磨洁净后，将支持圈、受液盘、受液盘连接板、液封盘、液封盘连接板、降液板、降液板连接板、支承板、加强筋板、主梁支梁中间受液槽支座依次组装到壳体上。按设计图纸、标正确保各项尺寸。为降低焊接变形，对刚性差及大型、超大型塔内固定件须采取临时加固、支撑方法。焊接焊接程序：沿周向分段退步对称焊接支持圈、受液盘、液封盘和壳体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。对称交错焊接收液盘连接板、液封盘连接板、降液板、降液板连接板、支承板、加强筋板、主梁支梁中间受液槽支座和壳体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。对于降液板、降液板连接板和壳体之间角焊缝，还须采取分段退步焊。连续焊接剩下角焊缝，按设计图纸要求确保焊角高度，进行连续或断续焊接。焊接采取小规范分层多道焊。检验受液盘局部平面度在300mm长度内公差为2mm。整个受液盘平面度公差，当受液盘长度小于或等于4m时不得超出3mm，长度大于4m时不得超出其长度1/1000，且不得大于7mm。受液盘、降液板和塔体装配后，降液板底端和受液盘上表面垂直距离K允差为±3、降液板和受液盘立边水平距离D允差为+5/-3mm。支持圈和塔壁焊接后，其上表面在300mm弦长上局部平面度公差为1mm，整个支持圈上表面水平度公差：当塔器公称直径Dn≤1600mm时公差为3mm；Dn＞1600mm~4000mm时公差为5mm；Dn＞4000mm~6000mm时公差为6mm，Dn＞6000mm~8000mm时公差为8mm；Dn＞8000mm~10000mm时公差为10mm，Dn＞10000mm~1mm时公差为12mm。主梁、支梁制成后，上表面局部平面度在300mm长度内公差为1mm，在整个上表面内平面度公差为梁长度1/1000，且不得超出7mm。相邻两层支持圈间距允差为±3mm，任意两层支持圈间距允差在20层内为±10mm。塔内壁至降液板距离A值允差为±6，中间降液板间距B值允差为±6，两支承板间距E值允差为±3。降液板（连接板）溢流堰堰顶端水平度公差：当公称直径Dn≤1500mm时公差为3mm；Dn＞1500mm~2500mm时公差为4.5mm；Dn＞2500mm时公差为6mm；堰高允差，当公称直径Dn≤3000mm时允差为±1.5mm，Dn＞3000mm时允差为±3mm。主梁装配定位：当只有一根主梁时，主梁中心线应经过塔体在该处横截面中心线，其偏差不得超出2mm;；当有两根主梁时，主梁中心线和塔体在该横截面处中心