机制数控课程设计说明书

数控技术课程设计题目：数控机床操作与加工仿真——FANUCOI数控加工中心说明数控技术课程设计实习是高等本科机械专业中重要的一个实践环节。是在学生学完技术基础课和专业课进行的。是培养学生理论联系实际、解决生产实际问题能力的重要环节。通过对数控机床加工程序的编制、数控系统设计总体方案的拟定，使学生综合运用所学的机械、电子和计算机的知识，进行一次数控技术的实践性训练。从而培养学生具有加工编程能力，初步设计计算能力以及分析和解决生产中所碰到的数控技术方面技术问题的能力。目录1样品一数控加工……………...41．1零件分析………………….41．2零件工艺分析及拟定工艺路线，选择数控机床设备….41．3编制加工程序…………….51．4使用仿真软件进行加工仿真…………….62样品二的数控加工………….…2．1零件分析………………….132．2零件工艺分析及拟定工艺路线，选择数控机床设备….132．3编制加工程序…………….132．4使用仿真软件进行加工仿真…………….153样品三的数控加工………….3．1设计零件…………………213．2零件工艺分析及拟定工艺路线，选择数控机床设备…213．3编制加工程序……………223．4使用仿真软件进行加工仿真……………23参考文献………………………..301样品二的数控加工1．1零件分析样品二如右图所示，材料为45#，毛坯尺寸150mm×80mm×10mm。1.2工艺分析及拟定工艺路线，选择数控机床设备（1）拟定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。编程原点取为竣工工件的右端面与主轴轴线相交点。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形状及加工规定，选用数控车床加工。数控系统选用FANUC-0。机床选用标准车床。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用DZ2023-10，半径为10mm的平底刀。（4）拟定加工参数主轴转速（n）：高速钢材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度v取，根据公式及加工经验，主轴转速取为。进给速度（）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给v速度，粗车时一般取，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时取。所以车外圆表面时进给速度选为，其余取。6）制定加工工艺经上述分析，见表加工工艺表材料08F低碳钢零件号系统FANUC工步号工步内容刀具转速/（）进给速度/（）1车端平面2车削外圆3车削外圆4车圆弧面5车倒角6切断1.3编写加工程序S1000M3G1X70.241Y-6.25Z10.Z2.G1Z-1.5F33X-6.25F100Y86.25X156.25Y-6.25X70.241Y18.334G3X70.305Y18.551R5.G1X70.309Y18.565G3X70.367Y18.802R5.G1X70.372Y18.821G3X70.477Y19.542R5.G1X70.487Y19.69G3X70.5Y20.048R5.G1Y59.951G3X70.487Y60.306R5.G1X70.477Y60.454G3X70.372Y61.177R5.G1X70.368Y61.196G3X70.31Y61.433R5.G1X70.306Y61.446G3X70.217Y61.739R5.G1X70.201Y61.784G3X70.063Y62.144R5.G1X70.047Y62.182G3X69.895Y62.505R5.G1X69.881Y62.533G3X69.717Y62.827R5.G1X69.711Y62.837G3X69.252Y63.477R5.G1X69.124Y63.629G3X68.838Y63.941R5.G1X49.015Y83.763X48.894Y83.88X48.701Y84.06G3X48.223Y84.455R5.G1X48.212Y84.463G3X47.862Y84.695R5.G1X47.82Y84.72G3X47.512Y84.892R5.G1X47.493Y84.902G3X47.22Y85.031R5.G1X47.186Y85.046G3X46.963Y85.137R5.X46.701Y85.229R5.G1X46.654Y85.244G3X46.292Y85.345R5.G1X46.256Y85.353G3X45.9Y85.425R5.G1X45.865Y85.43G3X45.507Y85.475R5.G1X45.469Y85.479G3X45.125Y85.498R5.G1X45.054X44.953Y85.5X0.024X-0.154Y85.497X-0.214Y85.495G3X-0.57Y85.469R5.G1X-0.606Y85.465G3X-0.964Y85.414R5.G1X-0.999Y85.407G3X-1.356Y85.329R5.G1X-1.392Y85.32G3X-1.752Y85.212R5.G1X-1.793Y85.198G3X-2.214Y85.034R5.G1X-2.249Y85.018G3X-2.565Y84.864R5.G1X-2.595Y84.848G3X-2.902Y84.671R5.G1X-2.934Y84.651G3X-3.236Y84.446R5.G1X-3.251Y84.435G3X-3.832Y83.936R5.G1X-3.94Y83.828G3X-4.439Y83.246R5.G1X-4.449Y83.232G3X-4.654Y82.928R5.G1X-4.674Y82.897G3X-4.851Y82.59R5.G1X-4.867Y82.56G3X-5.022Y82.239R5.G1X-5.038Y82.204G3X-5.2Y81.788R5.G1X-5.214Y81.748G3X-5.321Y81.388R5.G1X-5.33Y81.351G3X-5.408Y80.994R5.G1X-5.414Y80.959G3X-5.466Y80.602R5.G1X-5.47Y80.566G3X-5.495Y80.209R5.G1X-5.497Y80.149X-5.5Y79.975Y60.0471.4使用仿真软件进行加工仿真1.4.1选择机床如图1.3点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中控制系统选择FANUCOI，选择机床厂机床类型为立式加工中心并按拟定按钮，此时界面如图1.4所示。2.4.2回参考点1）激活机床点击“电源启动”按钮，使机床总电源打开。检查“紧急停止”按钮，是否松开至状态，若按钮处在状态表达未松开，则将其松开。2）回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击“回参考点”按钮，使系统进入回原点模式。在回原点状态下，点击控制面板中的“快速移动”按钮，再点击按钮“X”，然后点击“+”，使得工作台沿着X轴移动回零点，“X原点灯”亮了，显示面板的数据显示X轴的坐标为0，如图所示，同样的操作把y轴和Z轴移动到零点，Y原点灯和Z原点灯亮了，显示面板的坐标值所有为零。1.4.3设立并安装工件毛坯安装，80mm×60mm×30mm，如图所示 1.4.4选择刀具刀具选择如图所示1.4.5G54法对刀点击菜单“机床/基准工具…”，在弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性芯棒基准工具，右边的是寻边器。如图所示①X轴方向对刀点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式；运用操作面板上的选择轴按钮，单击选择X轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到图1.19所示的大体位置。图1.19刚性芯棒X向对刀接着，取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺如图1.20所示。图1.20刚性芯棒塞尺对刀点击机床操作面板上手动脉冲键，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“－”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提醒信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1.21。记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值（本例中为“-568.000”），此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将塞尺厚度记为X3，将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为X4，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3；图1.21X方向对刀合适完毕X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板手动操作按钮，机床切换到JOG手动方式，选择Z轴，将主轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。（2）Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具，塞尺检查法。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。在操作面板中点击手动键，将机床切换到JOG手动方式；为主轴装上实际加工刀具，点击MDI键盘上的，使LCD界面上显示坐标值。同样，在操作面板上的选择轴按钮，单击选择Z轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大体位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图1.26所示。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为：Z1－塞尺厚度。 图1.26铣床的Z向塞尺对刀激活机床后，在操作面板中点击键，系统转到位置显示POS状态，点击进入参数设立画面，如前述图1.27所示，点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，如图1.28所示，点击MDI面板上的或键，光标在No1～No3（G54~G56）坐标系画面和No4～No6（G57~G59）坐标系画面中翻转，用光标键选择所需设立的坐标系，如图1.34（a）、（b）所示。（a）No1～No3（G54~G56）坐标系设立画面（b）No1～No3（G57~G59）坐标系设立画面图1.34G54~G59坐标系偏移的参数设立按数字键键入地址字（X、Y、Z）和数值到输入域。设通过对刀得到的工件坐标系原点在机床坐标系的坐标值为（-100，-200，-300），则键入“X-100.00”按键，即可把输入域中的“X-100.00”输入到光标所在位置；同理，分别输入“Y-200.00”按键，“Z-300.00”按键，即完毕工件坐标原点的设定。1.4.6导入程序进行零件加工1导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文献，也可直接用FANUC0i系统的MDI键盘输入。1）打开机床面板，点击键，进入编辑状态；2）点击MDI键盘上键，进入程序编辑状态；3）打开菜单“机床/DNC传送…”，在打开文献对话框中选取文献。如图1.40（a）所示，在文献名列表框中选中所需的文献，按“打开”确认；4）按LCD画面软键“[(操作)]”，再点击画面软键，再按画面“[READ]”相应软键；5）在MDI键盘在输入域键入文献名，Oxxxx，（O后面是不超过9999的任意正整数），如“O0001”；6）点击画面“[EXEC]”相应软键，即可输入预先编辑好的数控程序，并在LCD显示，如图1.40（b）。2.4.7自动加工1）用鼠标左键点击，将其置于自动加工档，进入自动加工模式。2）按中的循环运营按钮，数控程序开始运营。2矩形凸台（带A）的数控加工2．1零件分析（1）零件图样图2-1图2-1如图2-1，零件涉及矩形阶梯面、字型A、两定位孔加工。材料为08F低碳钢，毛坯尺寸100mm×100mm×30mm。（2）精度分析本零件无特殊精度规定。对于尺寸精度规定重要通过在加工过程中的准确对刀，对的设立刀补以及对的制定合适的加工工艺措施来保证。（3）表面粗糙度加工面规定均为。对于粗糙度规定，重要是通过选用合适的刀具及其几何参数，对的的粗精加工路线，合适的切削用量及冷却液等措施来保证。2.2工艺分析及拟定工艺路线，选择数控机床设备（1）拟定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点由于毛坯为板料，用工艺板夹紧定位。加工中心的换刀点是固定的，故编程原点取为工件上表面几何中心点。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形状及加工规定，选用加工中心加工。数控系统选用FANUC-0。机床选用标准立式加工中心（大河机床厂V600-FANUC）。加工路线为：铣矩形阶梯面→铣A字→钻2个通孔→完毕。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用SC215.17.16-20的平底刀和DZ2023-10的平底刀，钻头-φ12。三个刀具的刀片材料均选用硬质合金。具体情况见表2-1。表2-1序号刀具号刀具名称及规格切削刃数数量加工表面1T01φ20的平底刀21侧面+全底面2T02φ10的平底刀21铣A字3T03φ12的钻头21孔（4）拟定加工参数主轴转速（n）：硬质合金材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度v取45~60m/min，根据公式及加工经验，T01刀具的主轴转速取为800r/min,T02刀具的主轴转速取为1600r/min，T03刀具的主轴转速取为1300r/min。进给速度（）：加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给速度，查询相关资料取铣方形表面的进给速度为120mm/min,铣A字取240mm/min，钻孔取156mm/min。156mm/min。（5）轮廓基点坐标的计算如图2-2图2-2图2-2（6）制定加工工艺经上述分析，加工工艺见下表：表2-2材料08F低碳钢零件号0002系统FANUC工步号工步内容刀具转速/（r/min）进给速度/（mm/min）1铣矩形凸台T018001202铣A字T0216002403钻孔T031300156（7）机床参数设定G54X=-300.0mmY=-215.0mmZ=-474.0mm2.3编写加工程序加工程序卡表2-3程序号O0020编程系统FANUC程序简要说明N010G00G90G54X-50.Y50.;N020S800M03;N030Z10.M08;N040G01Z-10.F150;N050X50.;N060Y-50.;N070X-50.;N080Y50.;N090Y40.;N100X40.;N110Y-40.;N120X-40.;N130Y40.;N140G00Z50.M09;N150M05;N160G91G28Z0.;N170T02M06;N180G00G90G55X-20.Y-20.;N190S1600M03;N200Z10.M08;N210G01Z-5.F150;N220X0.Y20.;N230X20.Y-20.;N240G00Z10.N250X-10.Y0.;N260G01Z-5.F150;N270X5.;N280G00Z50.M09;N290M05;N300G91G28Z0.;N310T03M06;N320G00G90G56X0.Y0.Z20.;N330G92X0Y0Z0;N340M08;N350S1300M03;N360G99G81X-40.Y-40.Z-43.R30.F120;N370G99G81X40.Y40.Z-43.R30.F120;N380G00Z50.M09;N390M05;M30；G54定位（0,50）主轴正转,转速800r/min快速移到Z=10点，冷却液开直线插补进给速度为120mm/min下降到Z=-10直线插补直线插补直线插补直线插补直线插补直线插补直线插补直线插补直线插补主轴回到Z=50冷却液关主轴停转返回换刀平面换T02刀具G55定位（-20,-20）主轴正转,转速1600r/min主轴下降到Z=-5冷却液开直线插补进给速度为240mm/min下降到Z=-5直线插补直线插补提刀刀具移动（-10，0）直线插补进给速度为240mm/min下降到Z=-5直线插补提刀主轴停转返回换刀平面换T03刀具G56定位（-20,-20）G92设定坐标系冷却液开主轴正转,转速1300r/minG81指令钻通孔进给速度156mm/minG81指令钻通孔进给速度156mm/min主轴回到Z=50冷却液关程序停止2．4使用仿真软件进行加工仿真2.4.5对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。X、Y轴对刀一般加工中心在X、Y方向对刀时使用的基准工具涉及刚性靠棒和寻边器两种。图2-14点击菜单“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器，如图2-14图2-14刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X轴方向对刀将模式选择旋钮切换到手动，进入“手动”模式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，运用操作面板上的按钮和进给轴选择旋钮，将机床移动到如图2-15所示的大体位置。图2-15图2-15移动到大体位置后，可以采用手轮方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，将操作面板的模式选择旋钮切换到手轮档，通过调节操作面板上的倍率旋钮，在上点击精确移动靠棒，使得提醒信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图2-16所示。图2-16图2-16记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为X2；将塞尺厚度记为X3；将基准工件直径记为X4（可在选择基准工具时读出），则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标－零件长度的一半－塞尺厚度－基准工具半径。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完毕X、Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；将操作面板中模式旋钮切换到手动，机床转入手动操作状态；将手动轴旋钮设在Z轴，点击按钮，将Z轴提起；再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z轴对刀立式加工中心Z轴对刀时一方面要将选定的，已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再逐把对刀。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图2-17所示。则工件中心的Z坐标值为Z1－塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图2-17图2-172.4.6设立参数输入零件原点参数（G54-G59）按键进入参数设定页面；图2-18用PAGE或键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面（如图2-18）之间切换；图2-18用CURSOR或选择坐标系；按数字键输入地址字（X/Y/Z）和数值到输入域；按键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。2.4.7输入刀具补偿参数输入半径补偿参数按键进入参数设定页面；用PAGE或键选择半径补偿参数页面，如图2-19；图2-19图2-19用CURSOR：或键选择补偿参数编号;输入补偿值到输入域;按键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。输入长度补偿参数MODE旋钮设在EDIT；按键进入参数设定页面；用PAGE或键选择长度补偿参数页面，如图2-20图2-20图2-20并用CURSOR或键选择补偿参数编号；输入补偿值到输入域，方法参考“输入数据”操作；按键，把输入域中间的补偿值输入到所指定的位置。2.4.8导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文献，也可直接用FANUC系统的MDI键盘输入。一方面打开菜单“机床/DNC传送…”，在打开文献对话框中选取文献。如图2-21所示，在文献名列表框中选中所需的文献，按“打开”确认。图2-21另一方面点击菜单“视图/控制面板切换”或工具条上的，打开FANUC系统的MDI键盘。然后将操作面板中旋钮置于DNC档，点击MDI键盘上的键，进入编辑页面。图2-22再通过MDI键盘输入O123，如图2-22（O后面输入的是不超过四位的任意数字）点击键，即可输入预先编辑好的数控程序。此时CRT界面上显示选定的数控程序，如图2-23所示。图2-22图2-23图2-231.4.9自动加工一方面检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零。导入程序后检查一遍，然后按“循环启动/手动快速”按钮，数控程序开始运营。中断运营数控程序在运营过程中可根据需要暂停、停止、急停和重新运营。数控程序在运营时，点击“进给保持”按钮，程序暂停运营，再次点击“循环启动/手动快速”按钮，程序从暂停行开始继续运营。数控程序在运营时，按下急停按钮，数控程序中断运营，继续运营时，先将急停按钮松开，再按“循环启动/手动快速”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。如图2-24为加工的成型零件。图2-243样品三的数控加工3.1零件分析（1）零件图样如图3.1，零件涉及圆柱面，圆锥面，球面，切断等加工。材料为08F低碳钢，毛坯尺寸。（2）精度分析本零件精度规定较高的尺寸有。对于尺寸精度规定重要通过在加工过程中的准确对刀，对的设立刀补及磨耗，以及对的制定合适的加工工艺措施来保证。（3）表面粗糙度加工的锥面粗糙度规定为，其他的加工面规定。对于粗糙度规定，重要是通过选用合适的刀具及其几何参数，对的的粗精加工路线，合适的切削用量及冷却液等措施来保证。3.2工艺分析及拟定工艺路线，选择数控机床设备（1）拟定装夹方案，定位基准，编程原点，加工起点，换刀点由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。编程原点取为竣工工件的右端面与主轴轴线相交点。由于工件较小，为了加工途径清楚，加工起点和换刀点可以设在同一点，放在Z向距工件右端面200mm，X向距轴线100mm的位置。（2）制定加工方案及加工路线根据工件的形状及加工规定，选用数控车床加工。数控系统选用FANUC-0。（3）刀具的选用根据加工内容，可选用DZ2023-10，半径为10mm的平底刀。（4）拟定加工参数主轴转速（n）：高速钢材料的刀具切削中碳钢工件时切削速度v取45~60m/min，根据公式及加工经验，主轴转速取为800r/min。进给速度（）：粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3~0.8mm/r，精车时常取0.1~0.3mm/r，切断时取0.05~0.2mm/r。所以车外表面时进给速度选为0.15mm/r，其余取0.1mm/r。（6）制定加工工艺经上述分析，加工工艺见表3.2：表3.2加工工艺表材料08F低碳钢零件号0003系统FANUC工步号工步内容刀具转速/（r/min）进给速度/（mm/r）1车削外圆T018000.152车削外圆T018000.153.3编写加工程序S1000M3G1X500.02Y-6.25Z10.Z2.G1Z-2.F33X-6.25F100Y306.25X1006.25Y-6.25X500.02Y-5.5X0.183X0.147X-0.036G2X-0.586Y-5.464R5.G1X-0.678Y-5.453G2X-1.394Y-5.315R5.G1X-1.48Y-5.292G2X-2.084Y-5.087R5.G1X-2.12Y-5.072G2X-2.95Y-4.634R5.G1X-3.055Y-4.566G2X-3.853Y-3.917R5.G1X-3.917Y-3.853G2X-4.566Y-3.055R5.G1X-4.634Y-2.95G2X-5.072Y-2.12R5.G1X-5.087Y-2.084G2X-5.292Y-1.48R5.G1X-5.315Y-1.394G2X-5.453Y-0.678R5.G1X-5.464Y-0.586G2X-5.499Y-0.036R5.G1Y0.147Y0.183Y299.99G2X-5.472Y300.511R5.G1X-5.462Y300.607G2X-5.334Y301.323R5.G1X-5.313Y301.404G2X-5.103Y302.042R5.G1X-5.085Y302.086G2X-4.677Y302.883R5.G1X-4.609Y302.989G2X-3.953Y303.818R5.G1X-3.895Y303.878G2X-3.062Y304.561R5.G1X-2.96Y304.628G2X-2.197Y305.038R5.G1X-2.142Y305.061G2X-1.47Y305.295R5.G1X-1.394Y305.315G2X-0.678Y305.453R5.G1X-0.586Y305.464G2X-0.036Y305.499R5.G1X0.147Y305.5X0.183X999.857X999.947Y305.499X1000.112Y305.496G2X1000.739Y305.445R5.G1X1000.821Y305.434G2X1001.537Y305.276R5.G1X1001.623Y305.25G2X1002.228Y305.026R5.G1X1002.263Y305.01G2X1003.094Y304.539R5.G1X1003.192Y304.471G2X1003.965Y303.802R5.G1X1004.034Y303.728G2X1004.62Y302.973R5.G1X1004.678Y302.88G2X1004.997Y302.291R5.G1X1005.01Y302.264G2X1005.309Y301.418R5.G1X1005.333Y301.323G2X1005.462Y300.607R5.G1X1005.472Y300.511G2X1005.499Y299.99R5.G1Y0.183Y0.147Y-0.036G2X1005.464Y-0.586R5.G1X1005.453Y-0.678G2X1005.315Y-1.394R5.G1X1005.291Y-1.484G2X1004.994Y-2.298R5.G1X1004.977Y-2.335G2X1004.631Y-2.956R5.G1X1004.579Y-3.035G2X1004.006Y-3.756R5.G1X1003.925Y-3.84G2X1003.182Y-4.478R5.G1X1003.089Y-4.543G2X1002.549Y-4.872R5.G1X1002.543Y-4.875G2X1002.186Y-5.045R5.G1X1002.17Y-5.052G2X1001.632Y-5.247R5.G1X1001.537Y-5.276G2X1000.821Y-5.434R5.G1X1000.739Y-5.445G2X1000.112Y-5.496R5.G1X999.947Y-5.499X999.857X500.02G0Z10.Y-6.25Z2.G1Z-3.5F33X-6.25F100Y306.25X1006.25Y-6.25X500.02Y-5.5X0.183X0.147X-0.036G2X-0.586Y-5.464R5.G1X-0.678Y-5.4533.4使用仿真软件进行加工仿真3.4.1选择机床如图1.3点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中控制系统选择FANUCOI，选择机床厂机床类型为立式加工中心并按拟定按钮，此时界面如图1.4所示。3.4.2回参考点1）激活机床点击“电源启动”按钮，使机床总电源打开。检查“紧急停止”按钮，是否松开至状态，若按钮处在状态表达未松开，则将其松开。2）回参考点检查操作面板，查看是否在回参考点模式，若指示灯亮，则已进入回原点模式；否则点击“回参考点”按钮，使系统进入回原点模式。在回原点状态下，点击控制面板中的“快速移动”按钮，再点击按钮“X”，然后点击“+”，使得工作台沿着X轴移动回零点，“X原点灯”亮了，显示面板的数据显示X轴的坐标为0，如图所示，同样的操作把y轴和Z轴移动到零点，Y原点灯和Z原点灯亮了，显示面板的坐标值所有为零。3.4.3设立并安装工件毛坯安装，80mm×60mm×30mm，如图所示 3.4.4选择刀具刀具选择如图所示3.4.5G54法对刀点击菜单“机床/基准工具…”，在弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性芯棒基准工具，右边的是寻边器。如图所示①X轴方向对刀点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式；运用操作面板上的选择轴按钮，单击选择X轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到图1.19所示的大体位置。图1.19刚性芯棒X向对刀接着，取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺如图1.20所示。图1.20刚性芯棒塞尺对刀点击机床操作面板上手动脉冲键，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“－”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提醒信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1.21。记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值（本例中为“-568.000”），此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将塞尺厚度记为X3，将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为X4，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3；图1.21X方向对刀合适完毕X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检