t垃圾炉设计说明书

目录TOC\o"1-5"\h\z（一）、概述 3（二）、“水冷旋风分离器”的简要介绍 4（三）、55t/hCFB锅炉设计条件 6（1）设计燃料 6（2）、地质条件 6（四）、55t/hCFB锅炉重要技术参数 7⑴、锅炉技术规范 7⑵、锅炉基本尺寸 7⑶、点火用天然气及燃煤粒度、生活垃圾尺寸 7⑷、石灰石 8⑸、锅炉给水和蒸汽品质 8（五）、55t/hCFB循环床垃圾锅炉重要特点 8⑴、采用全膜式壁结构 8⑵、采用布置了两个“水冷旋风分离器” 8⑶、床下点火 9⑷、可靠的回灰系统 9⑸、固定膨胀中心 9⑹、有效的防磨措施 10⑺、非机械的风播煤结构 10⑻、克制污染物生成的有效措施 10（六）、55t/hCFB锅炉重要结构介绍 11⑴、总体布置 11⑵、锅筒及内部装置 12⑶、炉膛 13⑷、分离器 14⑸、过热器系统 14⑹、省煤器 15⑺、空气预热器 15⑻、锅炉范围内管道 16⑼、燃烧设备 16（七）、石灰石脱硫 17（八）、锅炉岛辅助设备 18⑴、煤、垃圾、灰、石灰石系统 18⑵、排渣系统 19⑶、送、引风系统 19⑷、风量测量 20⑸、仪表 20⑹、特殊的防磨材料（本公司不供） 21（九）水容积表 21（一）、概述（1）前言城市生活垃圾的解决方法重要有填埋、堆肥、焚烧等。填埋法方便易行，解决量大，是现在城市垃圾解决的一种重要方法，但是易导致二次污染，特别是垃圾中的一些有毒有害物质填埋腐烂后，渗透到地下，引起地下水的污染；同时产生的一些有害气体导致大气环境的二次污染，并且需占用大量的土地。堆肥对垃圾预解决的工艺规定较高。该技术与分选方法结合，与填埋场配套，针对垃圾中有机物，垃圾堆肥中所含的有害成分不宜直接用于粮油作物的肥料，所以垃圾堆肥难以大面积应用。焚烧法是最有效的方法，使城市垃圾解决基本上达成了无害化、减量化、资源化的目的。高温焚烧后能消除垃圾中大量有害病菌和有毒物质，可有效地控制二次污染。垃圾焚烧后，一般体积可减少90%以上，重量减轻80%以上；垃圾焚烧后产生的热能可用于发电供热，实现了能源的综合运用。焚烧法解决量大，速度快，占地面积小。由于焚烧法的优越性，使其在最近几年成为国际上生活垃圾解决的重要方式。（2）采用流化床燃烧技术焚烧垃圾的优点流化床燃烧技术是本世纪六十年代迅速发展起来的一种新型清洁燃烧技术。他运用炉内燃料的充足流动、混合，达成高效燃烧。我国在运用流化床燃烧技术燃用低热值燃料方面处在国际领先水平。采用流化床燃烧技术焚烧垃圾的优点重要表现在以下几个方面：a、操作方便，运营稳定。b、设备寿命长。c、可采用全面的防二次污染的措施。d、流化床焚烧炉由于炉内燃烧强度和传热强度高，相同垃圾解决量的流化床焚烧炉和炉排炉相比体积要小，故而投资小。e、燃料适应性广，可燃烧高水分、低热值、高灰分的垃圾，床内混合均匀，燃尽度高，使垃圾容积大大减少，特别适应于垃圾热值随季节变化很大的特点。（二）、“水冷旋风分离器”的简要介绍循环流化床垃圾焚烧锅炉分离器是一个十分重要的装置，它直接影响着整个循环流化床锅炉的结构布置和运营性能。按分离器不同工作温度分类，循环流化床锅炉可大体提成如下几种型式：高温分离循环流化床锅炉；中温分离循环流化床锅炉；低温分离循环流化床锅炉；组合分离循环流化床锅炉。在近年的理论研究和实践证明，中、低温分离及组合分离炉型由于回灰温度较低，燃烧效率低，以及磨损问题不好解决等因素，目前在新建项目中很少使用，只有在锅炉改造项目上由于场地、原锅炉结构等因素，偶有应用。高温分离循环流化床锅炉是目前应用最广泛的炉型，分离器入口烟温在850--870℃，优点是分离效率高，锅炉燃烧效率高；缺陷是体积庞大，密封和膨胀系统复杂、内衬厚（400mm左右）、耐火材料及砌筑规定高、耐火材料费用大、费用高、启动时间长、运营中易出现故障。针对绝热旋风筒所存在的问题，美国FosterWheleer公司开发了汽冷旋风分离器。其汽冷旋风筒可以吸取一部分热量，分离器内物料温度不会上升，尚有一点下降，较好地解决了旋风筒内的结焦问题。但由于采用汽冷会导致过热蒸气系统阻力增长，再者耐热钢销钉和管子的焊接稳定性也存在问题。由于上述因素，川锅公司和中国科学院热物理研究所于1998年开始在绝热旋风分离和汽冷旋风分离的基础上联合开发了水冷旋风分离循环流化床锅炉，并于1999年申请了国家专利（2023年8月获得了专利证书专利号:ZL99243392.4）。由于水冷旋风分离器保存了高温旋风分离分离效率高的优点，解决了分离器内结焦、炉墙开裂、漏烟等问题，使分离器能长期高效、稳定运营。因而配置水冷旋风分离器的锅炉具有燃烧效率高、热效率高、耐磨性好、运营稳定、负荷调节灵敏和不结焦等优点。该分离器是由管子加扁钢焊成膜式壁，内壁密布销钉，再浇注~60mm厚的防磨内衬构成。旋风筒的外壁仅需按常规膜式水冷壁的保温结构既可。它与耐火砖加钢板外壳的热分离器相比，除具有很高的分离效率外，耐火材料大大减少，由300～400mm降至~60mm减少了维护费用，同时锅炉的启动不受耐火材料升温的限制，负荷调节快捷，冷态启动由～8小时缩短到3～4小时，节省燃油。由于耐火材料得到可靠的冷却，在配合适当的流速下，磨损的问题也得到了解决。旋风筒外壁按常规保温后，水冷分离器外壁表面温度由常规热旋风筒的～121℃降至50℃左右，辐射热损失少，提高了锅炉效率，减少了运营成本。水冷分离器的循环回路采用自然循环，因此其壁温和炉膛水冷壁相同，而又都是悬吊结构，膨胀差值很小（因吊点标高不同样产生的差值）。密封更为可靠。旋风分离器尺寸是经大量实验验证过的优化设计，烟气切向进入分离器产生旋流，使绝大部分灰粒子被分离，下落到“J”阀回料器形成循环灰。由于水冷旋风分离器分离效率高，烟气中灰粒子的粒径大大的减少而减轻了对对流受热面的磨损，加之在设计时又选取了较合理的烟气流速，因此较好地解决了对流受热面的磨损问题。（三）、55t/hCFB锅炉设计条件设计燃料生活垃圾解决量：400t/d。项目生活垃圾设计煤种混合燃料碳：Cy17.39%54.9%36.15%氢：Hy1.56%3.13%2.35%氧：Oy11.78%7.53%9.66%氮：Ny0.36%0.63%0.50%硫：Sy0.08%0.58%0.33%灰：Ay21.83%22.23%22.03%氯：Cly0.5%/0.25%水分：Wy47.0%11.0%29.0%挥发分：Vy低位发热量：Qydw74.51%4180KJ/kg33.89%20340KJ/kg54.20%12930KJ/kg（2）、地质条件地震裂度7度设防场地类别Ⅱ类（四）、55t/hCFB锅炉重要技术参数⑴、锅炉技术规范额定蒸发量55t/h连续蒸发量70t/h额定蒸汽温度450℃给水温度150℃空预器进风温度20℃排烟温度~165℃锅炉设计热效率81.5%⑵、锅炉基本尺寸锅筒中心标高30690mm锅炉高度（顶板标高）33240mm锅炉宽度（柱中心线）7800mm锅炉深度（柱中心线）15810mm⑶、点火用天然气及燃煤粒度、生活垃圾尺寸锅炉启动和负荷低于40%（连续蒸发量）时投用天然气，天然气热值8000Kcal/Nm3。燃料入炉粒度：0~10mm；平均粒径d50约2.5mm，其中小于1mm占25%，小于0.15mm的不大于10%。若焚烧垃圾量少，平均燃煤粒度要小，其中小于1mm的比例要大一些。生活垃圾尺寸：经分选、吸铁、破碎等解决，尺寸小于150mm（不能含大块建筑垃圾和金属物）。⑷、石灰石石灰石入炉粒度：0~2mm(大于1mm约20%)，d50约0.45mm。⑸、锅炉给水和蒸汽品质符合GB/T12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》规定。（五）、55t/hCFB循环床垃圾锅炉重要特点⑴、采用全膜式壁结构锅炉的炉膛（涉及水冷布风板）、分离器均采用了膜式壁结构，因此锅炉的膨胀、密封得到了很好的解决。后墙水冷壁向内弯曲构成水冷布风板，与两侧墙、前墙组成水冷风室，为床下点火提供必然条件；水冷风室均为膜式壁结构，焊为一体，整体向下膨胀，易于密封，耐火衬里薄，便于维修。⑵、采用布置了两个“水冷旋风分离器”该分离器由膜式水冷壁加高温防磨内衬组成，既解决了膨胀密封问题，又使得分离器的维修十分方便；锅炉启动不受耐火材料的限制，负荷调节快，冷启动时间短；分离器外部按常规保温后，壁温低于50℃，热损失少。⑶、床下点火由于采用了水冷风室及水冷布风板，为床下点火发明了条件。该炉采用床下热烟气发生器点火。点火用天然气在热烟气发生器内筒燃烧，产生高温烟气，与夹套内的冷却风充足混合成850℃左右热烟气，通过布风板，在沸腾状态下加热物料。因此，该点火方式具有热量互换充足、点火升温快、气耗量低、点火劳动强度低、成功率高等特点。点火用风采用一次风，结构简朴。⑷、可靠的回灰系统本炉型采用高流率、小风量的自平衡J型回灰阀。回灰系统由分离器灰斗、料腿、J型阀构成，高压风多点布置，保证可靠回料，回料量大，负荷适应范围广，回料系统没有任何运动部件，完全消除了高温条件下易发的机械故障，运营操作简朴可靠。回灰阀的松动风采用单独的高压风，运营操作方便、安全可靠。⑸、固定膨胀中心本次设计借鉴大容量锅炉固定膨胀中心的方法，在国内同等容量锅炉中初次采用了刚性平台固定中心。实践证明，锅炉按预定方向膨胀，利于密封。给煤机口及顶部一、二次密封采用新型结构，炉膛四周密封，密封填块由工厂预焊，减少工地工作量。⑹、有效的防磨措施循环流化床锅炉的磨损是影响锅炉连续经济运营的重要因素之一，在炉膛燃烧室、“水冷旋风分离器”内以及分离器出口区等膜式壁部分采用焊密集销钉+特殊的高温耐磨浇注料进行防磨解决；对流受热面采用合适的烟速、加防磨盖板等有效措施；对穿墙等处和某些局部均采用特殊防磨措施。⑺、非机械的风播煤结构采用高速风播煤，解决了正压给煤的密封问题，同时又能将煤播散开，使给煤非常均匀。⑻、克制污染物生成的有效措施循环流化床锅炉的特殊流体特性使得气—固和固—固混合非常好，并且床料量多（新加入燃料量仅占整个床料量的1%~5%），蓄热量大，因此燃料（垃圾和煤）进入炉膛后不久与大量床料混合，迅速被加热至高于着火温度，燃料的干燥、着火、燃烧几乎同时进行，燃料能充足燃烧，并且燃烧稳定，保证生活垃圾的焚烧解决。本循环流化床锅炉重要采用如下措施克制污染物的生成：A、炉膛设计床温较高，约870℃，炉内温度分布均匀；垃圾焚烧完全，烟气在炉内停留时间长，约4秒，能有效克制二噁英等污染物的生成；B、锅炉尾部设计烟气流速适中，特别是减少烟气在500℃~200℃区域的停留时间，该区域设计布置在省煤器和二次风空气预热器区域，温差大，传热系数高，烟气降温快，且流速适中（省煤器烟气流速约7.1m/s，二次风空气预热器烟气流速约10m/s），烟气在该区域停留时间很短，约为1.2秒，减少尾部二噁英等有害气体的再合成；C、本次设计生活垃圾和煤混烧，燃料中氯含量低，减轻二噁英等有害气体的产生；D、设计炉内添加石灰石脱硫，炉内燃烧温度约870℃，最佳脱硫温度，脱硫效率高，能满足排放规定；同时采用分段燃烧，能有效克制NOx生成，满足环保规定。我公司设计制造的本循环流化床锅炉，充足考虑本地的垃圾成分、季节变化等实际情况，作单独的设计，完全能满足生活垃圾的额定解决能力400t/d，按连续蒸发量（70t/h）设计。同时建议锅炉本体后的烟气净化系统（本公司不供），充足考虑生活垃圾的特性等，采用可靠的措施，去除酸性污染物、二噁英、重金属及飞灰等，减少污染物排放，满足环保规定。（六）、55t/hCFB锅炉重要结构介绍⑴、总体布置锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架Π型结构、半露天布置。循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高，炉室要良好的密封和防磨，本炉采用膜式壁结构。锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风通过一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风通过管式空预器预热后由二次风口进入炉膛，补充空气与之扰动混合，为保证二次风充足到达炉膛，本炉采用炉侧墙分别进风结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，通过水冷屏，进入“水冷旋风分离器”中，烟气和物料分离，被分离出来的物料通过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净”烟气经转向室、高低温过热器、高低温省煤器、一、二次风空气预热器后由尾部烟道排出。燃料经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管，进入冷渣器，将渣冷却至200℃以下，干排渣。锅炉给水经给水混合集箱，由省煤器加热后进入锅筒，锅筒内的饱和水由集中下降管、分派管分别进入炉膛水冷壁下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱，被加热成汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管进入锅筒。饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井包墙下低温过热器，通过喷水减温器后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。⑵、锅筒及内部装置锅筒内径为Φ1500mm，壁厚为40mm，材料为20g。锅筒正常水位在锅筒中心线以下100mm，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。锅筒内布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、钢丝网和顶部多孔板等内部设备，它们的作用在于充足保证汽水分离，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。锅筒内装有30只直径为Φ290mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置。旋风分离器分组装配，这样可以保证旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果。汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离，分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。为防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风筒顶部加装一溢水槽，水可以通过溢水槽流到筒外。蒸汽在旋风分离器内向上流动，通过梯形波形板分离器。通过旋风分离器粗分离后的蒸汽，在汽空间又通过一次重力分离，然后通过顶部钢丝网和多孔板，再一次分离水滴，然后饱和蒸汽被引出锅筒进入过热器，为防止蒸汽高速抽出，再引出处装有阻汽挡板。由于采用了大口径集中下降管，为防止下水管入口处产生旋涡，在下降管入口处有栅格板。此外，为保证蒸汽品质良好，在锅筒内部还装有磷酸盐加药管、连续排污管和紧急放水管等。锅筒采用两组吊箍吊架，悬吊于顶板梁上，对称布置在锅筒两端。⑶、炉膛炉膛由膜式水冷壁构成，截面3430mm×6430mm，净空高约23m。两侧墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，后墙水冷壁向后弯，与两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室。布风板面积约14.0平方米。布风板上部流速设计值约5m/s，以保证较大颗粒亦能处在良好流化状态。在布风板的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩型风帽，对布风均匀性、排渣通畅、减轻磨损、防止漏渣有很大好处。炉膛的沸腾四周一定高度范围是本炉磨损最严重的部位之一。在此区域水冷壁焊有密排销钉，并涂敷有特殊高温耐磨浇注料。主燃烧室工作温度850~950℃，由于烟气携带大量循环物料，其热容量很大，故整个炉膛温度较均匀。⑷、分离器本炉布置有两个“高温水冷旋风分离器”，分离器内径为3200mm。炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口段，分离器入口处设有膨胀节，分离器出口和回料管上均设有膨胀节，回料管采用高温防耐磨浇注料做内衬。如何解决好炉膛沸腾层、分离器及回灰系统的运营寿命，是本炉的重点。本次设计在炉膛沸腾层、分离器内焊有密排销钉，并浇注高耐磨注料（本公司不供）。该耐磨浇注料应根据结构、运营特点等，选择合适的高耐磨浇注料。同时规定该耐磨浇注料的材料特性、骨料性质、粒径分布、结合剂以及施工、保养等方面均满足国家有关行业标准。⑸、过热器系统过热器均布置在尾部烟道，并配以给水喷水减温。重要由低温过热器、高温过热器及喷水减温系统等组成。饱和蒸汽从锅筒进入低温过热器，低温过热器布置在尾部竖井中，管子规格为Φ42×3.5，材质为20/GB3087-1999，光管布置。为减少磨损，一方面控制烟速避免过高，另一方面加盖有材质为1Cr20Ni14Si2的防磨盖、压板及防磨瓦，对局部也作了相应的解决。过热蒸汽从低温过热器出来通过喷水减温器调节，减温器设计调温范围约为30℃，减温可以通过调节减温水量来实现，达成调温目的。然后进入高温过热器，管子规格为Φ38×4，材质为12Cr1MoV；在高温过热器防磨措施和低温过热器一致。蒸汽经高过加热到额定参数后引入集汽集箱。⑹、省煤器在尾部竖井烟道中设有两级省煤器，均采用φ32管子，材质为20/GB3087-1999，省煤器为光管错列布置，平均烟气流速约7.2m/s，并辅以成熟有效的防磨措施，以保证运营寿命。每组省煤器之间留有~1000mm间隙，便于检修，省煤器进口集箱位于尾部竖井右侧。⑺、空气预热器省煤器后布置了上下两级空气预热器用来加热一、二次风，二次热风温度约为255℃，一次热风温度约125℃。上级空预器加热二次风，采用立式管式空气预热器，管子选用φ40×1.5mm，横向节距75mm，纵向节距42mm，分两段布置，上段采用Q235AF，下段采用考登钢（10CrNiCuP）。下级空预器加热一次风，采用热管空气预热器。两级之间留有一定间隙，便于检修和更换。均采用成熟可靠的防磨措施防磨。⑻、锅炉范围内管道锅炉为单母管给水，给水母管一方面引入给水操作台，通过操作台实现对锅炉给水的调节和控制。给水操作台分别为三个管道：DN100、DN50、DN20，分别为50-100%、30-50%额定负荷及上水（排污）等用。给水通过给水操作台进入省煤器。锅筒装有各种监督、控制装置，如各种水位表、水位自动控制装置、压力表、紧急放水管、加药管、连续排污管等。所有水冷壁下集箱、集中下降管设有定期排污。锅筒装有两套杠杆安全阀，过热器集汽集箱装有两套杠杆安全阀。集汽集箱上还装有升火排气管路、反冲洗管路、蔬水等管路。减温器和集汽集箱上均设有读数用和自控用热电偶的插座，在锅炉各最高点装有排放空气的阀门，最低点有排污阀或疏水阀。为了监督给水、炉水和蒸汽品质，装设了给水、炉水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置及冷却装置。取样管道等供至标高7m，排污等管道供至标高1m，其余管道等由设计单位统一布置，用户自理。在锅筒和省煤器进水管之间装有再循环管，供锅炉升火时保护省煤器之用。⑼、燃烧设备本炉燃烧设备重要由给煤装置（不含给煤机）、给料管道、布风装置、二次风装置、飞灰循环装置、点火系统组成。在炉前布置有两套给煤装置，采用异径三通，将溜煤管、播煤风管有机地结合起来，利于密封。燃烧室一次风占总风量的60%，由左右两侧风道引入炉前水冷壁室中。风室与水冷壁直接相连，并随膜式壁一起胀缩，利于密封。风帽安装在底部水冷布风板鳍片上，风帽采用种罩型风帽。本炉设立有3根排渣管。中间一根作正常排渣用（φ325），其余两根（φ273）作事故排渣用。为保证燃烧始终在低过量空气系数下进行，以克制NOx的生成，本炉采用分段送风。二次风占总风量的40%，通过二次风管分别送入燃烧室。播煤风管连接在每个给煤机入口，并配有简易风门，以便根据给煤机的使用情况控制入口风量，二次风通过燃烧床前后墙共6根风管（标高8000mm）进入炉膛，运营时可调节一、二次风比来适应煤种和负荷变化需要。回灰系统是本炉的关键设备之一。本炉设有两个回料器，分别由水冷灰斗、料腿、J型阀、布风床构成。水冷灰斗由分离器水冷壁收缩而成。回料腿为圆柱形，悬吊在水冷灰斗上，采用双层结构，保证密封。J型阀为一高流率、小风量自平衡回灰阀，将循环物料由炉膛后墙送入沸腾层。J型阀与料腿之间设有膨胀节。本次设计采用水冷布风板和水冷风室，为床下点火发明了条件。本炉设有两个热烟气发生室，作为点火热源。由于整个加热启动过程均在流态化下进行，热量是从布风板下均匀送入料层，不会引起低温和高温结焦。（七）、石灰石脱硫石灰石系统由设计单位设计。石灰石的量根据尾部SO2浓度的监测而变化。（八）、锅炉岛辅助设备锅炉辅助设备是锅炉岛内配合锅炉本体工作的设备。实践证明：锅炉能否安全经济运营，在很大限度上取决于这些辅助设备的情况。循环流化床垃圾锅炉是我国近十年来发展起来的新技术，与之配套的辅助设备则起步较晚，而循环流化床锅炉与常规的锅炉相比较，燃烧方式不同。因此循环流化床垃圾锅炉燃烧辅助设备十分重要。⑴、煤、垃圾、灰、石灰石系统循环流化床锅炉运营的关键在于建立稳定的物料循环，大量的循环物料起传质和传热作用，从而使炉膛上下温度梯度减少，增大了负荷调节范围。循环物料重要由燃料中的灰、脱硫添加剂石灰石、辅助物料（根据实际情况添加）等。煤系统，规定入炉煤粒度为0~10mm，根据煤的挥发份，灰份不同，其应有一定粒度级分派，以保证燃料中灰份大都成为可参与循环的物料。给料系统（垃圾系统），炉前布置有1台垃圾给料机（给料机不供），垃圾给料接管φ710mm。给料量的多少通过改变炉前给料机电机转速来得到控制。对垃圾系统而言，给料（煤）装置结构上必须要保证垃圾能连续、均匀、顺畅地进入燃烧室，避免炉膛内温度场不均匀、燃烧不稳定、炉膛冒正压等影响锅炉正常、稳定运营的现象发生。石灰石系统，为了达成良好的脱硫效果，需添加石灰石作为脱硫剂。石灰石既用于脱硫又起循环物料作用，规定石灰石粒径大都应为0~2mm，其中小于0.1mm不大于10%，平均粒径d50约0.45mm，大于1mm不超过20%循环床燃烧温度区间内石灰石脱硫是扩散反映，如石灰石粒径太大，比表面积大，脱硫反映不充足，颗粒扬析率也低，不能起到循环物料作用，若颗粒太小，则在床内停留时间太短，效果也差。灰系统（炉前适当位置可设灰仓作为启动用、该系统均由设计单位考虑）可由炉渣破碎或节选成0~5mm粒度。点火需素灰通过灰仓，直接向床内给料，以减轻人工辅设底料劳动强度。假如垃圾解决量变化、燃煤品种或粒径发生改变时，灰仓里的灰还可以跟踪调节负荷。⑵、排渣系统为使锅炉稳定运营，必须保证床内料层厚度，规定锅炉排渣少排，勤排。并尽量采用连续排渣。为了减轻司炉工劳动强度，改善工作环境，应配置冷渣器。冷渣介质一般是水、风或者两者混合使用。⑶、送、引风系统循环流化床锅炉为了满足在高浓度下能较好流化，所选用的一次风