百龙制氢设备及工艺管线施工方案

山东百龙创园生物科技有限公司3万吨甘露醇项目压力容器及压力道安装施工技术方案编制：张强施工技术审核：武家平质量保证审核：赵西国安全技术审核：刘兆明批准：杜国利建设单位批准：窦鹏山东华显安装建设有限公司第十一项目部2023年5目录工程概况编制依据施工准备材料检查管道预制管道安装压力管道焊接管道安装质量检查管道系统强度实验管道系统吹扫与清洗管道系统的泄漏性实验防腐与绝热工期质量保证措施及计划现场环境特性及HSE管理1工程概况山东百龙创园生物科技有限公司3万吨甘露醇项目压力容器及压力管道管道安装；重要涉及：加氢车间氢气回收罐2台；氢气高压中转罐3台；氢气储罐2台；加氢反映釜6台；制氢车间气液分离缓冲罐1台；转化器1台；净化塔1台；螺旋板式换热器1台；气化过热器1台；吸附塔5台；产品气缓冲罐1台；；材质20#、0Cr18Ni9等，受检管道详见告知附表。2编制依据2．1设备制作图纸及管道施工图纸及施工总说明；2.2《工业管道施工及验收规范》(金属管道篇)GB50235-97；2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;2.4《石油化工剧毒.易燃.易爆.可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2023;,2.5《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89;2.6《工业设备.管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91;2.7《炼油、化工施工安全规程》SH3505-1999;2.8GBT20801-2023《压力管道规范工业管道》；2.9TSGD0001-2023《压力管道安全技术监察规程—工业管道》；3.0TSGD3001-2023《压力管道安装许可规则》；3.1SHJ501-85石油化工剧毒，易燃，可燃介质管道施工及验收规范；3.2GB/T14976-2023《流体输送用不锈钢无缝钢管》；3.3GB9948-2023《石油裂化用无缝钢管》；3.4化工管路管架通用图HGS12-1～10；3施工准备根据总工期规定，针对该工程施工周期短，施工与土建交叉作业等情况，因此工艺管道的安装，试压，吹扫绝热等全过程必须统一协调、组织好各专业的施工，并做好施工前的职工技术培训工作。3．1技术准备管道施工技术人员一方面熟悉图纸资料，编制施工方案。施工前对施工人员进行必要的技术交底。3．2施工机具、手段用料准备根据工程进展情况，合理调配，具体情况详见：施工技术措施用料一览表（1）施工机具一览表（2），表1施工技术措施用料序号名称规格单位数量备注1角钢∠65×5t1.22无缝钢管∮25×3.5m2003截止阀J41H-4.0DN20个54截止阀J41H-2.5DN20个55钢架杆CP51×3.5t106架板200×4000块1207道木200×150×2400块508煤油㎏2009镀锌铁丝8＃t1.510液化汽t211气焊带m50012液化汽瓶个1513减压阀个514篷布8×6㎜块1015钢衬胶皮管DN25m50016焊条J422、∮3.2、∮2.5㎏10017氧气瓶60018乙炔瓶25019电焊把线m300020铝芯线电焊用m120021铝芯线照明用m60022碘钨灯个2023电力电缆m20024现场供电箱VLV29-1-3×70个525砂轮片∮150片120026砂轮片∮100片2200表3施工机具计划一览表序号名称规格单位数量备注1汽车吊20t台12汽车吊16t台13汽车吊8t台14载重汽车5t台15卷扬机1t台26卷扬机5t台17交流电焊机BX3-500-1台28交流电焊机BX3-300-1台129交流电焊机BX3-135-1台410直流电焊机AX3-500台211直流电焊机AX3-320-1台2012直流电焊机AX4-30-1台113氩弧焊机NSA4-300台1214烘干箱500ºC101cw台215恒温箱台216空压机w-6/8G台117空压机w-0.42/7台118电动套丝机Q15-∮104mm台119油压弯管机∮≤65mm台120电动砂轮切割机∮400mm台221电动打眼机15mm台122试压泵电动-600台123试压泵手动20Mpa台224X射线机RF-250EC-S2台325热解决机180KW台126对讲机部527砂轮机∮150台2028砂轮机∮100台1029等离子切割机台130剪板机台2保温用31铁皮压型机台2保温用32手枪钻台15保温用3．3人员准备根据工程进度，运用禹城离公司距离近的优势，及时调配施工人员。4材料检查4．1管道组成件的检查=1\*GB3①管道组成件涉及管子管件法兰紧固件垫片阀门支吊架等，管道组成件的检查规定如表4所示。表4管道组成件检查规定1质量证明书=1\*GB3①管子证明书应包含：产品名称、规格和质量等级，港的牌号，标准号，罐号、批号、交货状态重量和件数，各项检查结果，技术监督部门的印记；=2\*GB3②其他组成件应包含：产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热解决结果，焊缝无损检测报告。2外观检查=1\*GB3①材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；=2\*GB3②锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差；=3\*GB3③法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；=4\*GB3④螺栓、螺母的螺纹完整，配合良好，无划痕、毛刺等缺陷；=5\*GB3⑤有产品标记。3尺寸检查应符合相关标准规定的允许偏差。4晶间腐蚀试验=1\*GB3①当设计文献有材料耐晶间腐蚀规定且产品质量证明书中无此项数据时补做；=2\*GB3②晶间腐蚀实验按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法》GB4334.1~9进行。5SHA级管道的管子无损检测P<10Mpa=1\*GB3①每批抽查5%且不少于1根；=2\*GB3②外径大于12mm的导磁性钢管采用磁粉检测其它类型管子采用渗透检测；=3\*GB3③不得有线形缺陷，缺陷修磨后实际壁厚不小于公称壁厚的90%。=4\*GB3④当质量证明书中无超声波监测结果时，按《无缝钢管超声波探伤办法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤办法》GB4163的规定朱根进行超声波补测。4.2阀门实验=1\*GB2⑴中压阀门应逐个近行水压实验。工称压力小于或等于1.6Mpa的阀门,应从每批中抽查10%，且不小于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。=2\*GB2⑵Ⅰ.Ⅱ类（或AB级）管道的阀门以及夹套阀的内层夹层均应逐个进行水压实验和严密性实验。=3\*GB2⑶B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.588Mpa做空气压力密封性实验。=4\*GB2⑷阀门的壳体压力实验和密封性实验必须用洁净水进行。不锈钢阀门实验用水的氯离子含量不得超过25ppm。=5\*GB2⑸法门的课题压力实验应为公称压力的1.5倍；实验时间不得小于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。=6\*GB2⑹除止回阀、节流阀外，阀门的密封实验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。=7\*GB2⑺公称压力小于1Mpa,且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力实验宜在系统实验时，按系统的实验压力进行实验，闸阀密封实验可采用色印等方法进行检查，结合面上色印应连续。=8\*GB2⑻实验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面并应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。=9\*GB2⑼安全阀按设计文献规定的定压值进行调试，允许偏差±3%。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。规定起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，在进行壳体压力实验，密封实验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，建设单位应有代表在现场监督确认。5管道预制为优化作业环境、提高工作效率、将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。5.1管道材料切割下料=1\*GB2⑴施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否对的，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。=2\*GB2⑵根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料对的、尺寸准确、标记明显。切割完毕后做好标记的移植。=3\*GB2⑶钢材的切割及管道破口的加工应采用以下方法：DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN>50的碳钢管、镀锌钢管可用氧、乙炔气割后进行打磨；不锈钢管、复合管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。=4\*GB2⑷坡口形式及加工规定SHA级管道、不锈钢管道的管子和管件宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3mm时，不开坡口。5.2管道组对=1\*GB2⑴壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错变量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。=2\*GB2⑵壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图规定加工、组对。 15º ╯15ºa内壁尺寸不相等b外壁尺寸不相等5.3预制件的焊接、探伤预制件的焊接、探伤按7.6.6节规定进行，在预制厂完毕无损检测和防腐工作后，还应在预制厂内喷砂除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。5.4预制件的存放，保护与运送=1\*GB2⑴预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运送和安装。=2\*GB2⑵使用专门的场地存放铸铁管、不锈钢等管道，与碳钢管道严格区分开。6管道安装6.1管道安装应具有的条件=1\*GB2⑴与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装规定，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理竣工序交接手续；=2\*GB2⑵预制件已检查合格，可以在地面上进行的工作尽也许的完毕；=3\*GB2⑶预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。6.2管道安装的基本工序工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道，后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到或时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。6.3管道安装的一般规定=1\*GB2⑴管道安装按管道平面图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀们的安装方向。=2\*GB2⑵管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面批准，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接规定相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查合格后，方可进行管道安装。=3\*GB2⑶固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组队、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明因素进行返修和矫正。固定接缝须充氩保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩弧保护效果和节约氩气的用量。=4\*GB2⑷法兰连接应于管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固件应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于100ºC的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。=5\*GB2⑸不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50×10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。=6\*GB2⑹按桩孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计规定。=7\*GB2⑺温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计规定。=8\*GB2⑻调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。=9\*GB2⑼垫片的使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。=10\*GB2⑽安装坡度均取2/2023，坡向一律与介质一致。=11\*GB2⑾暗沟内的工艺管线在管道系统安全装好后，方可盖沟盖板；暗沟内的工艺管线，在穿越管沟盖板处须加不锈钢套管，并最后用防腐密封胶封闭缝口。=12\*GB2⑿所有埋地管道应敷设在未经扰动的原土上，若敷设在回填土上，回填土应夯实。其密实度应达成干容重1.65t/m³。=13\*GB2⒀当沟槽地基为岩石、半岩石、砾石时，直埋管道应用沙土铺100mm厚的垫层。=14\*GB2⒁保温管线在管架处要设管托。6．4管道安装允许偏差管道安装允许偏差见表5规定。表5管道安装允许偏差（㎜）项目允许偏差座标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50DN>1003L‰，且≤80立管垂直度5L‰，且≤30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径。6．5传动设备配管=1\*GB2⑴传动设备配管原则是，管道对设备不产生任何有害影响。=2\*GB2⑵传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。=3\*GB2⑶固定口应选定在远离设备管口的位置。对于随即配管，一方面满足供货商技术文献的规定。=4\*GB2⑷管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文献无规定期，其允许偏差符合表6规定。表6法兰密封面平行度、径向偏差及间距机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间距（mm）<3000≤0.40≤0.80垫片厚＋E.53000~6000≤0.15≤0.50垫片厚＋E.0>6000≤0.10≤0.20垫片厚＋E.0=5\*GB2⑸管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的移动，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备—联轴器。=6\*GB2⑹传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好具体记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。6.6热力管道安装热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的规定：=1\*GB2⑴固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。=2\*GB2⑵弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。=3\*GB2⑶高温管道不得变动其安装位置与尺寸，若有变更时，必须有设计部门的变更告知单。=4\*GB2⑷支吊架应按规定加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。6．8阀门安装=1\*GB2⑴阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊法门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不易关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分规定密封焊接时，阀门也不易关闭。=2\*GB2⑵安装前按设计规定核对型号，并按介质流向拟定其安装方向。有流向规定的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺规定一致。=3\*GB2⑶阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不易朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。=4\*GB2⑷升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计规定。=5\*GB2⑸安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运送和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压实验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其启动压力应符合设计文献的规定。安全阀最终调校合格后，应做铅封。=6\*GB2⑹安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签字盖章。6.9弹簧支吊架的安装=1\*GB2⑴弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸规定，不得随意更改或变动。=2\*GB2⑵弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文献规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。=3\*GB2⑶管道安装完毕，应按设计文献逐个核对支吊架的形势、位置是否对的。弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。=4\*GB2⑷有热位移的管道，在热负荷运营时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：eq\o\ac(○,1)滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文献规定；eq\o\ac(○,2)管架不得脱落；eq\o\ac(○,3)固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；eq\o\ac(○,4)弹簧支吊架位移对的，指针应指示置热态值。eq\o\ac(○,5)管道施工安装时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。6.10静电接地安装=1\*GB2⑴有静电接地规定的管道，各段管子间应导电良好，每法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。=2\*GB2⑵有静电接地规定的不锈钢管道和钛管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接相焊，应采用不锈钢板和钛板过渡。=3\*GB2⑶用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。=4\*GB2⑷静电接地安装完毕后，必须通过测试，电阻值超过规定期，应进行检查与调整。7压力管道的焊接7.1本装置压力管道材质及焊接材料选用见表7。本规定合用于与与压力管道有关的所有的焊接作业，涉及管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。表7焊接材料选用表母材匹配焊条焊丝热解决温度20＃/Q235BJ426JG－50304A102H087.2焊接工艺准备根据本装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程（WPS）如下。山东华显安装建设有限公司第十一项目部焊接工艺规程版次日期支持的焊接工艺评估号:1474焊接工艺：T1G+SMAW焊接方法：eq\o\ac(□,!)手工□自动□半自动□机械接头型式 65°±5°接头设计：V型坡口垫板（有/无）：无垫板材料：□金属□非熔金属 0~2□非金属□其它母材材质：20与20类别号1组别号1与类别号1组别号1填充金属牌号JG－50J422AWS号壁厚范围：1.5~12管径范围：A11组别号规格2.4mm3.2mm焊接位置对接焊缝位置：A11角焊缝位置：－焊接方向：—气体保护保护方式气体类型气体成分气流速度喷嘴Ar≥99.96%8~12L/Min电特性电流类型和极性：TIGDC-ENSMAWDC-EP最大线能量：—拖罩———背面———预热最小预热温度：=1\*GB3①焊后热解决温度范围：—解决时间：—最大间层温度：250℃操作技术钨极类型和尺寸：针钨极Φ2.0喷嘴孔径：Φ8~10运条方式：摆动摆幅：—内部或层间清理：砂轮机打磨背部清根：—其它—焊接层次焊接方法填充金属电特性焊接速度备注牌号直径电流电压1~2TIGJG-502.470~12010~22=1\*GB3①函件温度低3~nSMAWJ4223.280~11520~22于0℃时，预热至15山东华显安装建设有限公司第十一项目部焊接工艺规程版次日期支持的焊接工艺评估号:876/877焊接工艺：GTAW+SMAW焊接方法：eq\o\ac(□,!)手工□自动□半自动□机械接头型式 65°±5°接头设计：V型坡口垫板（有/无）：无垫板材料：□金属□非熔金属 0~2□非金属□其它母材材质：304与304类别号1组别号1与类别号1组别号1填充金属牌号A102E308AWS号壁厚范围：1.5~12管径范围：A11组别号规格2.4mm3.2mm焊接位置对接焊缝位置：A11角焊缝位置：－焊接方向：—气体保护保护方式气体类型气体成分气流速度喷嘴Ar≥99.99%8~12L/Min电特性电流类型和极性：TIGDC-ENSMAWDC-EP最大线能量：—拖罩———背面———预热最小预热温度：=1\*GB3①焊后热解决温度范围：—解决时间：—最大间层温度：250℃操作技术钨极类型和尺寸：针钨极Φ2.0喷嘴孔径：Φ8~10运条方式：摆动摆幅：—内部或层间清理：砂轮机打磨背部清根：—其它—焊接层次焊接方法填充金属电特性焊接速度备注牌号直径电流电压1~2TIGA1022.470~12010~16=1\*GB3①函件温度低3~nSMAWA1023.280~11520~26于0℃时，预热至15=1\*GB2⑴所有以上焊接工艺规程应有焊接评估记录（PQR）的支持，否则应对无评估记录的工艺进行评估。=2\*GB2⑵焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。7.3焊接人员和机具准备=1\*GB2⑴本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。=2\*GB2⑵规定焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术规定和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置规定，对焊工实行持证施焊管理。=3\*GB2⑶需用的焊接设备准备充足，可以满足工程施工高峰期的需要。应及早对焊接设备进行检查调试，保证性能、状况良好，电流、电压和刘亮灯的计量仪表完好，并经检定合格。7.4焊接材料管理=1\*GB2⑴焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检查合格。设计文献或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检查规定期，应按相应规定规定检查或复验合格。=2\*GB2⑵设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿度监控和记录。=3\*GB2⑶焊接材料应建立焊材室进行统一管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条生产厂家的规定。=4\*GB2⑷焊条按规定温度烘干后，应保持在120—200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后，不应超过4小时，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。=5\*GB2⑸焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理使用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。7.5焊接环境控制=1\*GB2⑴压力管道施焊时，焊接条件应满足以下规定：=1\*GB3①风速：氩弧焊<m/s，手工电弧焊<8m/s。=2\*GB3②相对温度：<90%。=3\*GB3③当环境温度低于0℃时，对在常温下不规定进行焊接预热的焊口，应在焊接前预热至15℃以上；当环境温度低于-10℃时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采用焊后保温措施。=2\*GB2⑵当焊接环境条件不能满足上述规定期，必须采用有效防护措施，如用铁皮或篷布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。7.6焊接前准备=1\*GB2⑴奥氏体不锈钢管道施焊前，应组织焊工进行具体的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊工进行焊接技术培训或专业技术考核。=2\*GB2⑵压力管道是焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下规定：=1\*GB3①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm。=2\*GB3②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和破口两边各10-15mm，范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。=3\*GB2⑶钛坡口及焊丝的清洗应符合下列规定=1\*GB3①坡口及两侧各25毫米以内的内外表面清除油污后，应用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。清理工具应专用，并保持清洁。=2\*GB3②经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂解决。严禁使用诸如三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂，并避免将棉质纤维附于坡口表面；=3\*GB3③填充焊丝也应按上述方法进行清洗。7.7定位焊=1\*GB2⑴管道焊口组对定位焊，应选用与正式焊相同的焊材，定位焊的工艺规定应与正式焊接工艺规定相同。=2\*GB2⑵定位焊的焊缝高度规定为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10-30mm,定位焊点数为2-5点。=3\*GB2⑶管口的组对点固质量经检查合格后，方可进行正式焊接。7.8正式焊接=1\*GB2⑴厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊次层，直至完毕。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：=1\*GB3①氩弧焊打底的焊层厚度不应大于3mm;=2\*GB3②其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm;=3\*GB3③单层焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。=2\*GB2⑵奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氩保护：活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，保证腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。7.9外观检查=1\*GB2⑴焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边沿2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1＋0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm,角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。=2\*GB2⑵焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。=3\*GB2⑶焊缝咬边深度应≤0.5mm,连续长度应≤100mm,且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。=4\*GB2⑷低碳奥氏体不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在20ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗既有良好的外观，且大大减少应力服饰的也许性。7.10焊缝无损检测外观检查合格的焊缝，依据设计文献规定和GB50236-97、SH3501-1997的规定进行无损检测，检查合格标准：RT-《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97，PT/MT—《压力容器无损检测》。7.11焊缝返修=1\*GB2⑴焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定规定进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司公司标准《焊接管理程序》的规定。=2\*GB2⑵焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。=3\*GB2⑶焊缝返修应有持证且具有相应合格项目的焊工担任。=4\*GB2⑷焊缝返修后，应按原质量检测规定重新进行质量检测。8管道系统强度实验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度实验。8.1实验前的检查邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，实验前经共检合格。检查内容有：=1\*GB3①管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的规定；=2\*GB3②支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；=3\*GB3③焊接工作结束，并经检查合格；=4\*GB3④焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；=5\*GB3⑤管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计规定；=6\*GB3⑥按PID图核对流程是否对的，一次部件是否完毕；=7\*GB3⑦按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要；=8\*GB3⑧试压范围内的压力管道的焊接质量合格，热解决及无损检测工作已所有结束；=9\*GB3⑨凡不合格处应及时解决，做好记录，检查合格后方可进行压力实验。8.2实验范围的拟定=1\*GB2⑴为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，实验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压实验。实验前将不能参与实验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。=2\*GB2⑵试压范围拟定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。8.3压力实验=1\*GB2⑴液压实验使用介质为洁净水。奥氏体不锈钢的管道使用水做压力实验时，水中氯离子含量不超过25ppm，环境温度宜在5℃以上，否则应采用防冻措施。实验前，注水时，排净管道系统内的空气。=2\*GB2⑵液压实验压力为设计压力的1.5倍，当设计温度高于实验温度时，应按下式换算：Ps=1.5P0[ó]1/[ó]2式中Ps：实验压力（表压）（Mpa）P0：设计压力（Mpa）[ó]1：实验温度下材料的许用应力（Mpa）[ó]2：设计温度下材料的许用应力（Mpa）=3\*GB2⑶液体压力实验时，至少安顿两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测量压力的1.5-2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，实验时以最高处压力表读书为准。=4\*GB2⑷应分级缓慢升压，达成实验压力后停压10分钟，然后下降至设计压力，停30分钟，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。=5\*GB2⑸假如气温较低，且管道的实验压力<1.6Mpa、公称直径≤300或实验压力<0.6Mpa、公称直径>300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经现场技术总负责人批准。=6\*GB2⑹气体实验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。一方面根据气体压力实验压力的大小，在0.1~0.5Mpa范围内进行预实验。气体压力实验时，应逐步缓慢增长压力。当压力升至实验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按实验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到实验压力，稳压10min，再将压力将只设计压力，用中性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。=7\*GB2⑺实验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新实验。=8\*GB2⑻管道系统实验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，实验介质排放到指定地点。=9\*GB2⑼管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。9管道系统吹扫与清洗管道系统压力实验合格后，需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫和清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。=1\*GB2⑴吹洗前对系统进行下列检查：=1\*GB3①吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采用相应保护措施；=2\*GB3②不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；=3\*GB3③管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；=2\*GB2⑵管道吹洗方法应根据对管道的使用规定、工作介质及管道内表面的脏污限度拟定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用自身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。有些特殊规定的管道如压缩机各段的进口管，需要进行化学清洗，化学清洗的具体规定和方法根据设计文献的规定。=3\*GB2⑶吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的实验压力。=4\*GB2⑷吹洗合格后将系统内的仪表、阀门等妨碍吹洗的元件复位。10管道系统的泄漏性实验10.1系统泄漏性实验应具有的条件=1\*GB2⑴管道系统已经压力实验及吹洗合格，系统封闭完毕，各种施工记录齐全，并以按设计和规范规定对管道系统进行检查确认；=2\*GB2⑵所有参与管道系统泄漏性实验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完毕；=3\*GB2⑶按系统泄漏性实验流程图建立实验系统，系统内不能参与泄漏实验的设备、仪表及管道附件等应加以隔离。对安全阀、防暴膜等安全附件应进行拆除或隔离；不同实验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录；=4\*GB2⑷施工单位应会同建设单位依据生产工艺流程，投料试车程序及有关规范编制系统泄漏性实验方案。10.2泄漏性实验施工方法=1\*GB2⑴系统泄漏性实验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行。低压系统气源可采用已引入装置的工业风，高压系统应尽量运用单机试车合格的原料气压缩机开车充压，无此条件时，可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压。=2\*GB2⑵系统泄漏性实验压力为其设计压力。=3\*GB2⑶系统泄漏性实验实验时，应逐级缓慢升至实验压力，然后重点检查所有管道组成件的法兰接口、阀门填料函、螺纹连接口、放空及排凝阀等部位，以中性发泡剂检查不泄漏为合格。=4\*GB2⑷管道系统泄漏性实验，须会同甲方单位、生产车间共同检查确认，并及时填写系统泄漏性实验实验记录。=5\*GB2⑸系统泄漏性实验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。11质量及工期保证措施11.1质量保证措施11从项目经理到各专业质量负责人，层层控制，实现有计划、有秩序、程序化的质量管理，强化工序质量控制，树立精品意识，争创优质工程。山东百龙创园生物科技有限公司项目经理政府监督 总工程师质量安所有部长 工 器 焊 检 计 无 艺 材 接查量损 质 质 质 质 质质 量 量 量 量 量量 负 负 负 负 负负 责 责 责 责 责责 人 人 人 人 人人 施工作业人员11．1．2压力管道安装质量控制要点见表8表8压力管道安装质量控制要点序号阶段控制点类别控制内容1准备阶段设计交底R设计规定施工应特别注意的问题，材料选用等2施工图会审R对施工图存在的问题和不清楚的表达及施工存在的问题进行讨论3材料检查和验收W有无合格证，抽检结果，是否符合设计要求4施工方案审查R施工进度安排，施工机具、施工技术措施、质保措施、安全措施、焊接工艺制定5合格焊工登记合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案6安装阶段配件及阀门检查R管件尺寸抽查、焊接管件硬度抽查、阀门强度及上密封口试漏、阀座密封面气密实验等7焊工资格认定H焊接钢种及焊接项目检查8管道加工及预制W弯管最小半径、壁厚减薄，管子椭圆变形等9管道及管架安装W检查自由状况偏差，核对导向固定管托与弹簧支座情况10管道焊接W焊接工艺、坡口质量、管口组对、焊缝外观检查、错边咬肉，孔板法兰内焊缝打磨等11焊缝无损探伤W底片质量探伤报告、探伤比例12安装阶段系统实验前检查H仪表孔板、止回阀方向、排点设立、系统是否完善等13强度实验与严密性实验H实验压力、焊缝质量检查、泄露检查14管线吹扫H吹扫导线拟定、吹扫介质、流速、孔板、文丘里管疏水器等拆除15系统气密实验H拟定实验压力、检查所有静密封点、消除泄漏点、做泄漏量实验16静电接地（根据规定）H检查接地电阻、法兰跨接电阻检查17交工阶段交工技术文献竣工图W交工技术文献数据准确、会签齐全、质量评定资料完善12.工期保证措施计划针对山东百龙创园生物科技有限公司3万吨甘露醇项目的特点及设备管道的到货情况，结合本项目部的实际情况，本项目部严密组织，合理安排，制定了具体的工期计划及保证措施。第一采用加班延长劳动时间及根据进度规定从公司调集充足的精干施工人员。第二做好充足的施工准备，尽量缩短设备安装时间，来填补建设单位设备管材到货晚的时间。具体工期计划见表9表9施工进度计划一览表日期施工项目2023年5.205.225.265.306.46.86.20材料验收阀门试压管道预制管道安装管道试压管道防腐保温交工验收о13HSE管理措施13．1安全环保与文明施工管理体系山东百龙创园生物科技有限公司3万吨甘露醇项目压力容器及压力管线安装施工安全、环保与文明施工管理体系依据国经贸厅安全[1999]447号《职业安全卫生管理体系试行标准》和Q/SHS0001.1－2023《中国石油化工集团公司安全、环境与健康管理体系》及Q/SHS0001.4－2023《施工公司安全、环境与健康管理规范》，结合我公司的实际情况形成和建立，合用于公司施工生产范围内的SHE管理体系管理。13.1.1方针目的项目部安全、环保与文明施工管理的方针目的——管理方针：安全第一、防止为主；全员动手，综合治理改善环境，保护健康；科学管理，连续发展管理目的：重大事故（伤亡、交通、设备、火灾爆炸）为零；一般轻伤事故为零；职业病发病率为零；一般火灾事故为零。13.1.2组织机构项目部安全、环保与文明施工管理体系的组织机构，由项目经理负责依据本项目施工生产组织的自然行政建制进行组建。组织机构设立见下图。山东百龙创园生物华显安装建设公司政府监督科技有限公司HSE管理委员会项目经理安全经理总工程师安全管理部责任工程师安全监督员施工队、班组、作业层13.1.3重要人员和部门责任=1\*GB2⑴公司HSE管理委员会——贯彻实行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规和规定——负责审定公司的HSE管理方针、目的和年度HSE管理工作计划——审议公司阶段或年度HSE管理工作报告，检查公司HSE管理工作的实际情况，研究解决公司HSE管理工作中发生的重大问题=2\*GB2⑵项目经理——贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规和规定及公司HSE管理体系文献，负责本项目施工生产的组织管理工作——负责组织本项目安全、环保与文明施工管理体系的建立、完善工作——主持召开本项目安全、环保与文明施工管理领导小组会议及管理例会，及时研究解决安全环保与文明施工管理工作中存在的各项问题——负责组织开展本项目安全、环保与文明施工管理培训和管理活动——负责组织本项目安全、环保与文明施工管理内部监督检查，及时进行隐患治理，不断改善施工作业环境条件——组织事故的调查、分析、解决和上报工作=3\*GB2⑶安全环保与文明施工管理部室——贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规和规定及公司HSE管理体系文献，负责施工生产现场安全、环保与文明施工管理的监督检查工作——负责员工进入现场的安全、环保与文明施工管理教育和岗位安全环保与文明施工管理教育——监督、检查、指导班组每周的安全、环保与文明施工管理活动及班前发言——负责施工生产过程中的安全、环保与文明施工管理巡回检查、监督，及时纠正违章和失职行为，督促检查隐患整改，遇有紧急情况有权令其停止作业——参与项目的安全、环保与文明施工管理检查及事故的调查解决工作=4\*GB2⑷施工队长——贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规和规定及公司HSE管理体系文献，负责组织本单位的施工生产，对本单位的安全、环保与文明施工管理工作负全面责任——负责组织本单位的各类安全、环保与文明施工管理教育—定期召开安全、环保与文明施工管理例会，及时解决有关问题——负责组织本单位施工班组每周的安全、环保与文明施工管理活动及班前发言——进行安全、环保与文明施工管理工作的督促检查，及时制止违章行为，贯彻隐患整改，不断改善工作环境条件——负责组织事故抢救、现场保护和事故上报，参与事故调查、分析工作=5\*G