结构部品质量管理讲师手册全勇

目录(大纲)开场白：培训背景：结构部品质量管理培训课程大纲—2【课程目的】：保证产品质量；为新员工及初、中级技术人员提供学习晋升机会；【适合对象】：新员工及初、中级技术人员【课程时间】：3H【课程大纲】：结构部品质量管理（2）课程学习目的第一部分：公司质量体系简介；家网质量体系介绍家网质量体系统；PCP质量子流程产品设计到生产的部品质量管理概要第二部分：量产阶段结构部品质量管理1.VOC到CTQ的产生;2.DFMEA和PFMEA;3.生产设计质量与设计规范更新；4.客服管理-FCR5.WORKSHOP经验总结和沉淀，设计规范更新；目录★结构设计的部品质量管理概要；★部品质量管理工具介绍；★从设计到量产结构部品质量管理★课程学习目的和意义：提高产品质量改善产品设计改善产品售后服务提高市场的接受限度减少经营质量成本减少经营亏损减少现场维修成本减少责任事故鼓舞员工的士气和增强质量意识一、第一部分．公司质量体系简介1.家网质量体系统BPRBusinessprocessreengineering业务流程再造SIPOCSupplierInputProcessOutputCustomer六西格玛工具之一DPMODefeatsPerMillionOpportunities每百万机会的缺陷数QFDQualityFunctionDeployment质量功能展开六西格玛工具之一FMEAFailureModelEffectAnalysis失效模式及后果分析MSEMeasurementSystemEvaluation测量系统分析SPCStatisticsProcessControl记录的流程控制VOPVoiceofProcess流程之声六西格玛工具之一DOEDesignofExperiment实验设计六西格玛工具之一C&EMatrixCauseandEffectMatrix因素结果矩阵六西格玛工具之一VOCVoiceofCustomer顾客之声COPQCostofPoorQuality低质量成本CTQCriticalToQuality关键质量特性ERPEnterpriseResourcePlanning公司资源规划KPIVKeyProcessInputVariable流程关键输入变量KPOUKeyProcessOutputVariable流程关键输出变量SOPStandardOperationProcedure标准作业程序6MMan,Machine,Material,Method,MotherNature,Measurement人，设备，材料，方法，自然环境，测量SubSub-Process子流程Micro微观的KANO满意度分析模型产品设计到生产的部品质量管理概要二、部品质量管理工具介绍1.VOC,QFD和CTQ介绍;2.SPC是StatisticalProcessControl的简称记录过程控制及CPK;3.DFMEA和PFMEA;4.TQM和PDCA；5.MINITABLE软件；三、从设计到量产结构部品质量管理基础设计质量活动分解示意图PCB反映开发能力和成熟度四级评审体系VOC:客户之声，来自客户的规定；1.辨认产品的需求；外部需求：QCDS需求内部需求：DFT,DFS,DFC…2.设别制程的需求；外部需求：QCDS需求内部需求:DFM,DFA…什么是DFT?QFD质量功能展开QFD(QualityFunctionDeployment)是把顾客或市场的规定转化为设计规定、零部件特性、工艺规定、生产规定的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客规定为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导环节，可以拟定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实行指出了方向，拟定了对象。它使产品的所有研制活动与满足顾客的规定紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。质量功能展开是一种结构化的方法,用这种方法把顾客规定转化为产品开发和生产的每一阶段适当规定，在TS标准的6.2.2.1产品设计技能,7.3.3.1产品设计输出,改善中的"策划措施,解决问题"均不同限度提到或涉及质量功能展开。对于特定产品,QFD技术可以用作质量策划过程的一个组成部分,特别是QFD第一阶段--产品策划将根据顾客规定(即顾客呼声)转化为相应的控制特性或设计规定,QFD提供了将通用的顾客规定转化为规定的最终产品和过程控制特性的方法QFD作用:质量展开--将顾客规定转化为产品设计规定功能展开--将设计规定转化为合适的部件,过程,和生产规定QFD益处:增长满足顾客的呼声的保证减少由于工程知识引起的更改数量辨认相冲突的设计规定将各种公司的活动集中于以顾客为主的目的上缩短产品开发周期减少工程,制造和服务的成本设计质量活动分解示意图质量设计1.影响CTQ的潜在因素;CTQ=f(Xi)Y=f(Xi)Y=f(X1,X2,X3,…Xn);N度X因子中，有一些或个别在不断变化的，他在整个生产中起了关键的作用，需要我们关注和控制；这就是关键的少数，需要我们去控制和解决；CPKCPK：ComplexProcessCapabilityindex的缩写，是现代公司用于表达制程能力的指标。制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。制程能力研究在於确认这些特性符合规格的限度，以保证制程成品不符规格的不良率在规定的水准之上，作为制程连续改善的依据。当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。CPK值越大表达品质越佳。CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））Cpk——过程能力指数CPK=Min[(USL-Mu)/3s,(Mu-LSL)/3s]Cpk应用讲议1.Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反映，也是工程评估的一类指标。2.同Cpk息息相关的两个参数：Ca,Cp.Ca:制程准确度。Cp:制程精密度。3.Cpk,Ca,Cp三者的关系：Cpk=Cp*(1-｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反映，Ca反映的是位置关系(集中趋势)，Cp反映的是散布关系(离散趋势)4.当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，尚有是其品质特性对后制程的影响度。5.计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。6.计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。7.一方面可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u).规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8.依据公式：Ca=(X-U)/(T/2)，计算出制程准确度：Ca值9.依据公式：Cp=T/6，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|)，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0特优可考虑成本的减少A+级2.0＞Cpk≥1.67优应当保持之A级1.67＞Cpk≥1.33良能力良好，状态稳定，但应尽力提高为A＋级B级1.33＞Cpk≥1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应运用各种资源及方法将其提高为A级C级1.0＞Cpk≥0.67差制程不良较多，必须提高其能力D级0.67＞Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。FMEAFMEA（失效模式与影响分析）FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先拟定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它事实上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种也许的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实行FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达成最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。FMEA实际是一组系列化的活动，其过程涉及：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找防止或改善措施。由于产品故障也许与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完毕之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配可以实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：·设计规定与设计方案的互相权衡；·制造与装配规定的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的也许性；·为制定全面、有效的设计实验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改善设计和开发实验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，并且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的规定和盼望。p-FMEA一般涉及下述内容：·拟定与产品相关的过程潜在故障模式；·评价故障对用户的潜在影响；·拟定潜在制造或装配过程的故障起因，拟定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；·将制造或装配过程文献化。FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布征询通报规定所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证规定。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;拟定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施;将所有过程形成文献.无论是产品设计或者是过程设计,FMEA所关注的重要是策划和设计的过程,但随着其使用的场合不同又有不同的区分.常见的FMEA类别有:DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点:情形1:新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是所有设计,技术或过程.情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA).FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改,由于修改也许产生的互相影响以及现场和历史情况.情形3:将现有的设计或过程用于新的环境,场合或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA).FMEA的范围是新环境或场合对现有设计或过程的影响.█FMEA—8D流程的介绍QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“防止措施”；依据“ISO9001：2023质量管理体系—基础和术语”的定义，“防止措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不盼望情况的因素所采用的措施”，或者简朴地定义为：采用防止措施是为了防止发生。在公司实际的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“防止措施”的形成文献的程序，但真正可以达成预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的重要是“纠正措施”；但“纠正措施”与“防止措施”的确是两个不同的概念，“纠正措施”是为了防止同样的问题再次出现所采用的措施。为能有效地实行“防止措施”，使也许存在的潜在问题无法出现，需要一个从辨认问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各公司都也许制定各自不同的方法以相应，这些方法也许都是合用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实行“防止措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA于2023年推出第三版本，该第三版本较第二版本更具有简便的可操作性。FMEA在汽车零组件生产行业已被广泛的应用，同时这也是美国三大车厂对所属供应商的强制性规定之一。FMEA事实上就是一套严密的“防止措施”之辨认、控制、提高的管理过程；其不仅可在汽车零组件行业可予使用，也可应用于任何盼望能严格控制潜在问题出现的行业，特别是产品（或服务）质量的好坏也许会极大影响到顾客利益的领域；因此，FMEA能在QS9000及ISO/TS16949一类的汽车业质量管理体系中运用，其同样可应用于其他管理体系之中，并且同样可以在公司内部形成一种严密的“防止措施”系统。执行FMEA，其实并不困难，它是一种分析技术，即：在一张涉及诸多规定的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制；美国三大车厂在《潜在失效模式及后果分析》一书中已有明确给定了这种表单的格式；该表单包含了如下重要内容：（1）“功能规定”：填写出被分析过程（或工序）的简朴说明；（2）“潜在失效模式”：记录也许会出现的问题点；（3）“潜在失效后果”：列出上述问题点也许会引发的不良影响；（4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分1~10分），分值愈高则影响愈严重；（5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点也许出现的因素或产生机理分析；（6）“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分1~10分），分值愈高则出现机会愈大；（7）“现行控制”：列出目前本公司对这一潜在问题点所运用的控制方法；（8）“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序（得分：1~10分），得分愈高则愈难以被检出；（9）“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采用“防止措施”；（10）“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“防止措施”，以防止其发生；（11）“责任及目的完毕日期”：写出实行上述“防止措施”的计划案；（12）“措施结果”：对上述“防止措施”计划案之实行状况的确认。从上述内容项目不难看出这已经包含了解决“防止措施”之辨认、控制所需的所有基本规定。由于FMEA是一种“防止措施”，其必然是一种事先的行动；假如把FMEA当作事情发生以后再执行处置的动作，其将无法达成FMEA的真实效果，亦将把这一FMEA演变成“纠正措施”。汽车行业产品由于存在人身安全风险及车辆召回等危机，不得不严格执行“防止措施”，其最有效的、最全面的方式也就是运用FMEA。对于其他行业（或其他管理体系）在执行“防止措施”时，假如采用FMEA，同样将会极大减少失败的机会，事实上这亦是“防止措施”的最终目的。当然对于其他行业（或其他管理体系）而言，不一定完全按照美国三大车厂给定的“严重度”、“频度”及“探测度”之评价标准进行评分，完全可以视本公司之实际情况设定一系列类似的评价标准以执行对策作业，且在具体操作手法上也可根据实情采用适合于自身的方式，只要能达成更有效地辨认、控制潜在问题的发生即可。总之，结识、了解FMEA，并予以连续采用，将会极大地强化公司的“防止措施”效果，使“错误”、“失败”出现的也许性达成最小。FMEA是由美国三大汽车制造公司（戴姆勒－克莱斯勒、福特、通用）制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。其工作原理为：（1）明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行评分;(2)客观评估各种因素出现的也许性，以及当某种因素出现时公司能检测出该因素发生的也许性;（3）对各种潜在的产品和流程失效进行排序;（4）以消除产品和流程存在的问题为重点，并帮助防止问题的再次发生。有关FMEA原理的应用重要体现在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效模式和后果分析》表格中。该表的内容涉及：（1）功能规定：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述;（2）潜在失效模式：记录也许会出现的问题点;（3）潜在失效后果：推测问题点也许会引发的不良影响;（4）严重度（S）：评价上述失效后果并赋予分值（1－10分，不良影响愈严重分值愈高）;（5）潜在失效起因或机理：潜在问题点也许出现的因素或产生机理;（6）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（1－10分，出现的几率愈大分值愈高）;（7）现行控制：列出目前本公司对潜在问题点的控制方法;（8）探测度（D）：在采用现行的控制方法实行控制时，潜在问题可被查出的难易限度（1－10，查出难度愈大分值愈高）;（9）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应及时采用防止措施;（10）建议措施：列出“风险顺序数”较高的潜在问题点，并制定相应防止措施，以防止潜在问题的发生;（11）责任及目的完毕日期：制定实行防止措施的计划案;（12）措施结果：对防止措施计划案实行状况的确认。从上述内容不难看出，FMEA原理的核心是对失效模式的严重度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标拟定高风险的失效模式，并制定防止措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平。因此FMEA原理不仅合用于汽车零配件生产公司的质量管理体系，也可应用于其他类似管理体系。D1-第一环节：建立解决问题小组若问题无法独立解决，告知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。D2-第二环节：描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重限度、目前状态、如何紧急解决、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。D3-第三环节：执行暂时对策若真正因素尚未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。D4-第四环节：找出问题真正因素找问题真正因素时，最佳不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观测、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐个观测，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运送商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有因素，资料分析经常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完毕，列出您认为最有也许的几项，再逐个动手作些调整改变，并且观测那一些改变可使品质回复正常及影响变异的限度，进而找到问题真正的因素。这就是著名田口式方法最简朴而实际的运用。D5-第五环节：选择永久对策找到导致问题的重要因素后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对也许的选择列出其优缺陷，要花多少钱？多少人力？能连续多久？再对也许的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。D6-第六环节：执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观测不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。D7-第七环节：防止再发对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。D8-第八环节：团队激励对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的因素。8D的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8D的逻辑来思考看看▆FMEA是一种可靠性设计的重要方法它对各种也许的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。FMEA实际是一组系列化的活动，其过程涉及：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找防止或改善措施。故障模式、影响、分析模块其核心部分是对特定系统进行分析研究，拟定如何修改系统以提高整体可靠性，避免失效。为了准确计算失效的危害性，在分析时，提供了系统化的解决过程，自动编制FMEA任务，涉及拟定所有也许失效的零部件及其失效模式，拟定每一种失效模式的局部影响、下一级别的影响以及对系统的最终影响，拟定失效引起的危害性，拟定致命失效模式以消除或减少发生的也许性或剧烈限度。FMEA可完毕以下功能：失效模式、影响分析（FMEA）危害性分析（CriticallyAnalysis）功能FMEA（FunctionalFMEA）破坏模式和影响分析（DMEA）FMEA具有以下特点：丰富的故障模式数据库完善的公司FMEA规范定制功能自动由FMEA生成原始的FTA（故障树）故障树分析（FaultTreeAnalysis）模块运用FTA模块，在系统设计过程当中，通过对导致系统故障的各种因素（涉及硬件、软件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（即故障树），从而拟定系统故障因素的各种也许组合方式及其发生概率以计算系统故障概率，采用相应的纠正措施，以提供系统可靠性的一种分析方法。它以图形的方式表白了系统中失效事件和其它事件之间的互相影响，是合用于大型复杂系统安全性与可靠性分析的常用的有效方法。运用FTA，用户可以简朴快速地建立故障树，输入有关参数并对系统进行定性分析和定量分析，生成报告，最后打印输出。事件树分析（EventTreeAnalysis）模块ETA是一种逻辑的演绎法，它在给定一个初因事件的情况下，分析该初因事件也许导致的各种事件序列的结果，从而定性与定量地评价系统的特性，并帮助分析人员获得对的的决策。ETA不仅适应于多因素，多目的，并且合用于大型的复杂系统。ETA重要有以下功能非常和谐简便的初因事件和事件序列的定义简朴快速的事件树中事件序列的概率计算事件树报告的生成ETA为用户提供的是完全图示化的界面ETA与其它模块完全集成，如可直接故障树中的门和事件直接联接支持多级分支分类可解决多个事件树▇失效模式与影响分析潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先拟定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它事实上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种也许的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实行FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达成最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。FMEA实际是一组系列化的活动，其过程涉及：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找防止或改善措施。由于产品故障也许与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完毕之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配可以实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：·设计规定与设计方案的互相权衡；·制造与装配规定的最初设计；·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的也许性；·为制定全面、有效的设计实验计划和开发项目提供更多的信息；·建立一套改善设计和开发实验的优先控制系统；·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，并且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的规定和盼望。p-FMEA一般涉及下述内容：·拟定与产品相关的过程潜在故障模式；·评价故障对用户的潜在影响；·拟定潜在制造或装配过程的故障起因，拟定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；·将制造或装配过程文献化。FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布征询通报规定所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证规定。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中重要讨论工艺FMEA。1)拟定产品需要涉及的技术、可以出现的问题，涉及下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改善；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保存使用；形成FMEA团队。抱负的FMEA团队应涉及设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文献必须涉及创建和更新的日期。3)创建工艺流程图。工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的规定而制定，实行FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要容易变动。4)列出所有也许的失效模式、效果和因素、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1对于工艺流程中的每一项工艺，应拟定也许发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题也许涉及，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。4.2对于每一种失效模式，应列出一种或多种也许的失效影响，例如，焊球也许要影响到产品长期的可靠性，因此在也许的影响方面应当注明。4.3对于每一种失效模式，应列出一种或多种也许的失效因素.例如，影响焊球的也许因素涉及焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。4.4现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些主线的因素。例如，现有的焊球工艺控制手段也许是自动光学检测(AOI)，或者对焊膏记录良好的控制过程。5)对事件发生的频率、严重限度和检测等级进行排序：5.1严重限度是评估也许的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效因素和机理多长时间发生一次以及发生的几率。假如为10，则表达几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。5.2检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表示不能检测，1表达已经通过目前工艺控制的缺陷检测。5.3计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。RPN是事件发生的频率、严重限度和检测等级三者乘积，用来衡量也许的工艺缺陷，以便采用也许的防止措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正一方面应集中在那些最受关注和风险限度最高的环节。RPN最坏的情况是1000，最佳的情况是1，拟定从何处着手的最佳方式是运用RPN的pareto图，筛选那些累积等级远低于80%的项目。推荐出负责的方案以及完毕日期，这些推荐方案的最终目的是减少一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案，如:一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；一个产品失效模式/因素事件发生以及严重限度很高；一个产品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施确和实行后，允许有一个稳定期期，然后还应当对修订的事件发生的频率、严重限度和检测等级进行重新考虑和排序。FMEA应用FMEA事实上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应当在工艺失效模式在产品中出现之前完毕。产品开发的5个阶段涉及：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。作为一家重要的EMS提供商，FlextronicsInternational已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的初期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全拟定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。手持产品FMEA分析实例在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，涉及生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理，质量工程师领导该团队。FMEA初次会议的目的是加强初始生产工艺MPI(ManufacturingProcessInstruction)和测试工艺TPI(TestProcessInstruction)中的质量控制点同时团队也对产品有更进一步的了解，一般初次会议期间和之后的重要任务涉及：1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和规定都需要界定。2．团队一起讨论并列出所有也许的失效模式、所有也许的影响、所有也许的因素以及目前每一步的工艺控制，并对这些因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制(screenprint)操作中对于错过焊膏的所有也许失效模式，现有的工艺控制是模板设计SD(StencilDesign)、定期地清洁模板、视觉检测VI(VisualInspection)、设备防止性维护PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点涉及在初始的MPI中，如模板设计研究、拟定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。3.FMEA团队需要有针对性地按照MEA文献中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设立和其他问题进行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitchPlacementmachine)附近，以方便对湿度敏感的元器件进行解决。4.FMEA的后续活动在完毕NPI的大体结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容涉及把现有的工艺控制和NPI大致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个环节一方面考虑前三个重要缺陷，拟定好推荐的方案、责任和目的完毕日期。对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：对于焊球缺陷，检查模板设计(stencildesign)，检查回流轮廓(reflowprofile)和回流防止性维护(PM)记录；检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；检查回流方向；研究终端(termination)受污染的也许性。工艺工程师的研究报告表白，回流温度的急速上升是焊球缺陷的重要因素，终端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的也许因素，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE)，设计实验表白一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的也许性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正规定。5.对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作