QC小组活动程序及工具应用培训

通用专业QC小组活动程序及工具方法培训脱产班长培训系列教材教材编号：QCD-MT-14QCD改善部QC小组概念及类型一、QC小组概念：人员：在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工。范围：围绕企业的经营策略、方针、目标和现场存在的问题。

目的：改进质量、降低消耗、提高经济效益和人的素质手段：运用质量管理的理论和方法。

二、QC小组类型：课题种类分为“问题解决型”及“创新型”问题解决型又分为现场型、攻关型、管理型、服务型四种QC小组活动程序自选课题活动程序：1、选择课题2、现状调查3、设定目标4、分析原因5、确定主要原因6、制定对策7、按对策实施8、检查效果9、制定巩固措施达到目标？10、总结及下一步打算指令性课题活动程序：PDCA否是1、选择课题2、设定目标3、目标可行性分析4、分析原因5、确定主要原因6、制定对策7、按对策实施8、检查效果9、制定巩固措施达到目标？10、总结及下一步打算否是PDCA选择课题一、如何寻找具体问题：（1）从完成上级下达的任务、考核指标的难点中寻找课题（2）从加强管理方面寻找课题（3）长期困扰的问题（4）从现场文明性方面寻找课题（5）从用户的反馈，抱怨的意见中寻找课题二、选题宜小不宜大：小：课题具体、短期内可以实现，小组力所能及。大：综合性课题，内容庞大复杂，涉及面广、目标多，需多部门协作才能完成。如：降低×××不合格品率、缩短×××操作辅助工时等等三、选题方法：1、用“头脑风暴法”提出小组的课题的建议及意见。2、用“亲和图”归纳若干可供选择的课题。3、选择大多数小组成员认同的课题。（1）用表决法决定（2）用评议、评价的方法选定。课题选择四、课题名称：1、课题名称的设定要简洁、明确，直接针对所要解决的问题，不可抽象2、课题设定时要抓住三要素：对象、问题（特性）、结果本次活动要解决的对象，如产品、工序、过程、作业的名称如质量、效率、成本、消耗等方面的特性经过活动后达到怎样的结果，如提高或降低，增大或缩小如：降低530凸轮轴裂纹废品率、提高气井产量、提高循环水系统的制冷温差降低（怎样）复印纸（要解决的对象）消耗（要解决的特性）课题选择六、选题理由1、选题理由要充分简明扼要2、陈述选题理由，只要简明的把上级的要求（或标准的要求）是多少，本班组的问题是什么，实际只达到多少，用数据表达，让别人一看就知道差距有大，就可把选题的理由表达的很充分3、用框图表达，一般用三层，不必层层追溯4、流程型材料产品可从生产/工艺流程分析各子流程/过程的存在问题，选择课题。注意事项：1、如竞争对手对比项目水平已超过顾客需要，至少应把它作为最好的直接奋斗目标。2、竞争对手对比项目质量水平未满足顾客需要，而非竞争对手却满足了顾客需要，应以顾客需要为准。课题选择七、选题所用的工具方法：折线图、饼分图、排列图、过程能力指数、控制图、调查表、水平对比法、简易图表等公司战略客户要求本课题◆打造全球最具竞争力的专业动力供应商◆柴油机质量稳定，性能优越公司要求◆2012年质量要提升30%◆降低班组的工序废品率工厂要求机体一工段05线气缸体小时产出20台工段现状2011年1～6月HX-U880组合机床故障停机时间统计确定课题降低HX-U880组合机床故障停机时间月份1月2月3月4月5月6月均值产量(台)8576483351605465386139625310上班时间(小时)434253264302216218281小时产出(台)19.819.11718.115.316.918.8故障停机时间(小时)26.8916.927.1820.2728.1823.4323.81广西玉柴机器股份有限公司车间目标017自动线J5600气缸盖不合格品率为0.7%现状1、1~4月份017自动线J5600气缸盖月度不合格品率为1.03%。2、J5600气缸盖017自动线不合格品占比为87.01%。选定课题降低017自动线J5600气缸盖不合格品率现状调查一、现状调查基本任务：1、一个是把握问题的现状，掌握问题严重到什么程度。2、找出问题的症结所在，确认小组从何处改进及能够改进的程度，从而为设定目标提供依据。注意：必须在现状调查中陈述清楚制定目标的水平和理由，尽量用事实、数据说话。二、现状调查要求：1、现状调查时间要有代表性2、现状调查时间的一端要覆盖小组活动时间，即到现场跟踪，取得数据。3、现状调查应取得与课题相关的数据信息。4、对数据要进行整理、分层分析，运用适当的工具方法，找到问题的症结。5、为制定目标值提供依据。现状调查三、现状调查的内容：1、把握问题的现状（1）课题已选定，进一步核实/把握问题严重程度（2）选题时已掌握问题的总情况，进一步进行时序调查，已发现规律性的东西（差异/异常波动）2、找出问题的症结所在（1）用事实数据归纳问题的症结，探明解决问题“从哪里入手”（2）基本思维：关键的少数、次要的多数四、现状调查步骤：1、从企业的统计报表、台帐、质量纪录及相关资料中调查2、到生产现场进行实地调查：“三现”：现场、现实、现物现状调查五、找主要问题/症结的方法：1、时序分析：用调查表、折线图等方法，进一步证实问题严重性。2、找出问题的症结：用分层法、排列图等找出主要问题/症结。月份09.0709.0809.0909.1009.1109.12生产数（件）114641169210874136871333614103废品数（件）10511097124120133废品率0.92%0.94%0.89%0.91%0.90%0.94%废品率虽有上下波动，但幅度不大，未有明显差异。广西玉柴机器股份有限公司按班次分层：月份项目09.0709.0809.0909.1009.1109.12总数一班次生产数（件）56285937574167676718725638047一班次废品数（件）515651636270353一班次废品率（%）0.910.940.880.930.920.960.93二班次生产数（件）58365755513362906618684737109二班次废品数（件）54544661586337109二班次废品率（%）0.930.940.900.880.880.920.91广西玉柴机器股份有限公司现状调查：两班次的废品率虽然上下波动，但幅度不大，平均值差不多，也没有明显差异广西玉柴机器股份有限公司按工序分层：

月份报废工序09.0709.0809.0909.1009.1109.12频数（件）累计频数（件）百分比（%）累计百分比（%）70、攻顶面孔、扩底面孔90948310510411058658685.05%85.05%151、钻导管底孔1111101310167165710.30%95.35%34、钻销孔及过钉孔222234156722.18%97.53%其它工序232433176892.47%100%合计10511097124120133689广西玉柴机器股份有限公司

现状调查：

586

71

15

1770工序攻顶面孔、扩底面孔产生的废品占废品总数的85.05%，是废品最多的工序广西玉柴机器股份有限公司

按废品项目分层：

月份报废项目09.0709.0809.0909.1009.1109.12频数（台）累计频数（台）百分比（%）累计百分比（%）NPT3/4螺孔坏牙73766286788345845878.16%78.16%气门座孔扩深1112121414167953513.48%91.64%顶面攻伤234254205653.41%95.05%其它435377295864.95%100%合计909483105104110586广西玉柴机器股份有限公司NPT3/4螺孔坏牙占70工序废品的78.16%，是废品率高的症结458792029设定目标一、目的：1、明确将问题解决到什么程度2、为效果检查提供依据二、目标值确定原则（1）目标应与课题内容一致（2）目标要定量化：没有具体量化的目标叫定性目标，如提高工程勘察质量，提高规范化服务程度；另外除了确定目标的性质之外，还有量化了的目标值，称为定量目标。如单位成本从60元降到50元以下；不合格品率从3.4%降到0.5%以下（3）目标值要具有可行性。三、目标值设定方法：（1）横向比较：与同行业先进水平比。（2）纵向比较：与本企业历史最好水平比。（3）现状调查找到的症结的预计解决程度。（4）标准、规范。（5）顾客提出的要求。（6）上级下达的目标、考核指标。常见问题：1、小组自定目标未通过现状调查找到目标值制定依据，在目标提出后再加目标值制定依据或目标可行性分析。2、指令性目标值：目标可行性分析过于简单、不能证实目标可行；目标可行性分析的内容应与现状调查的内容基本一致。3、用套话、空话及措施来分析目标可行例：小组经过充分论证,目前我们拥有世界一流的设备,员工有着丰富的工作经验和较高的技能水平,并且根据以往对其它机型的降废工作成果，所制订的目标一定能实现.例：从以上统计表和排列图可以看出，2007年10月至2008年1月，总停机时间为177小时，其中停机时间最高机床插销工序不到位故障,比率为56.49％，因此，设备要提高造型产效率首先解决问题的是设备插销不到位故障。根据前面的排列图分析，再根据计算得出，我们只要解决了设备插销工序不到位停机率高这个关键问题：63.95%+（1-63.95%）×56.49%=84.31%6M挺销孔专机生产效率可达到84.31%,但考虑到问题解决的难度和小组的能力,并留有一定的余地，把目标定为80%，目标是有可能完成的。

原因分析一、针对什么分析原因：1、综合性课题应针对现状调查找出问题的症结分析原因2、当课题要解决的问题是很具体时，需针对课题所要解决的问题来分析原因二、原因分析中应注意问题：1、针对现状调查找出问题的症结分析原因（除非课题的问题已是非常具体的小课题时。例：降低4110柴油机后油封座漏油率2、原因分析要展示问题的全貌3、原因要展开到可直接采取对策的程度4、正确、恰当地选用统计方法

一、因果图（也叫鱼刺图）追根溯源，用于追究问题的根本原因（1）因果图是针对特性（结果）整理出相关原因（要因）的工具。（2）制作因果图时，要汇集大家的知识与技术（这些知识技术已被证实有效）来追查产生原因的原因。（3）客观分析，只要对加工结果可能造成影响的原因都要纳入。明确结果或问题明确发生原因的主要类别画出主鱼骨图逐层向下分解原因并画为分支（小鱼骨刺）注意问题：1、一个质量问题只能画一张图。2、原因之间无关联。3、分析到3~5层为宜4、箭头从原因指向结果。5、因果关系要分明，展开到可直接采取对策为止，。6、所有末端原因都要一一验证，如到现场观察、测量、试验等。7、画图前开头脑风暴会，集思广益。原因分析工具原因分析工具一、因果图：1、综合性课题应针对现状调查找出问题的症结分析原因2、当课题要解决的问题是很具体时，需针对课题所要解决的问题来分析原因人机料法环测结果大中小销孔深度不合格工装缺陷止推面深度差变化大定位基准与测量基准不统一主轴窜动不具备操作能力刻度盘松动操作不规范主轴轴承磨损刻度盘轴承磨损不具备上岗资格没有持有设备操作证培训不足工作台面有铁屑未执行清扫铁屑工步止推面深度加工不合格止推面深度设计不合理人机料法原因分析工具组员技能水平OP30小时产出率低人机法操作人员缺乏缺少工艺装备其它工序内容划分不合理刀具更换频繁上工序供料足一专多岗具备工艺员水平工艺装备库存加工设备加工中心机床数量组员具备自行改线能力加工所孔系和所有面刀具类型及节拍抢钻更换频次高抢钻多达5把上工序小时产出率刀具工艺装备原因分析工具产生废品原因分析机设备故障维修时间长设备老化备件不足工装吊具不适用自动化程度离线作业人技能不高培训不到位服务人员不足新员工执行力责任心相互协作料毛坯粘砂刀具质量衬套质量辅料质量测检测不规范检测频次外观质量标准检具不合理首检时间长环作业空间光线不足噪音排屑效果法动作不规范操作不当流程不合理换型速度产品防护违反工艺只凭经验三、原因分析二、树图：也称系统图--------层层分解，寻求最适当的手段树图是目的与手段的对决注意问题：1、把要解决的问题作为目的，将解决的“手段”逐级展开，分析到多层，展开到可直接采取对策为止。2、“目的”与“手段”之间有明确的“顺序”和“逻辑”关系，可以反向确认逻辑性是否正确。3、树图的主要类别一般可以不先从5M1E出发，而是根据具体的质量问题或逻辑关系去选取4、一个问题只能画一张图，因素之间无关联。类型：----纵向展开（宝塔型）----横向展开（侧向展开型）原因分析工具例：NPT3/4螺孔坏牙人操作技能低生产者培训少机丝锥摆动大接杆摆动大丝锥排屑槽铁屑多冲不干净铁屑冷却压力不足料毛坯材料过硬法

阶梯钻导向性差丝锥易磨损丝锥设计不合理丝锥前角过大切削参数不合理

机床转速过高

攻牙余量过大底孔位置度控制不好导向韧带宽度小测判断不准确报废标准把握不当靠模间隙大

NPT3/4机床底孔与模板不同轴调整周期过长原因分析工具分组油漆脱落与木板水分接触反应曲轴表面有油污油漆质量差清洗液脏油漆粘贴不紧轴颈锈蚀曲轴抗蚀性能差包装时被木板扯破支承位置有水分吹干不彻底除湿设备工作不正常油漆干燥时间不足油漆附着力小无去锐边要求材料不符合要求

油漆粘贴不紧油漆选用不当滤油系统故障清洗不干净清洗剂失效未按时更换清洗剂吹干时间不足吹干设备定时装置失灵空气水分多入库环境湿度大支承位置塑料袋破损木板有锐边图纸不完善运输过程被木板磨破塑料袋抗磨性能差石墨球化直径过大入库流程不合理例：原因分析工具分析原因

降低工序不合格品率防护栏破损滚道防护差法冷却液压力不足冷却液少人操作过程碰伤机体组员野蛮操作机无防护机床喷淋位置不正确料毛坯材料硬度不够加工工步缺失披风无清理三、关联图：———理顺关系，按逻辑关系连接关联问题1、什么是关联图？将文字资料依照逻辑关系联系，理清复杂问题间的相互关系。2、有何特点？———明晰复杂因素间的关联关系———了解单一或多个问题之间的关系。———存在原因与结果之间、目的与手段之间的逻辑性。3、步骤：4、注意问题（1）语言表达准确才有利于找出其中的逻辑关系（2）各种因素相互缠绕，辨别逻辑关系要慎重（3）末端因素是可采取措施的，箭头只出不进（4）箭头方向：手段结果，手段目的（5）要因应标明，结论需经现场验证。确定核心问题明确前提条件收集组员发表的意见绘图、用箭头连接相互关系找到解决措施原因分析工具广西玉柴机器股份有限公司机床精度差钻尖锥角不对称钻头加工时钻偏钻套底部离主轴孔过远7∮10斜油孔断钻头钻头磨损钻尖打滑主轴与模板不同轴刃磨精度低钻头硬度低冷却效果差冷却压力不足毛坯材料过硬没有及时更换钻头切屑参数不合理进给次数设置不当钻套磨损没有按要求更换钻套培训不足钻头刃磨不熟练后刀面磨不好导轨间隙大钻头与钻套不同轴钻头受力不均匀钻头过热未按要求更换钻头关联图去顶面孔披锋不干净倒角角度小倒角直径小材料硬度高培训不足没有按更换周期更换丝锥把关不严丝锥磨损丝锥装夹不正确丝锥摆动大操作不规范靠模间隙大顶面堵塞孔披锋攻牙后产生披锋考核不严用力不均匀披锋大倒角工艺参数不合理倒角浅原因分析工具原因分析工具四、存在问题：1、原因分析回到总的课题上2、原因分析未到能直接采取措施的程度3、因果分析工具选用错误4、因果关系颠倒或无直接因果关系5、两个因素合再一起6、省略了中间层次，导致原因分析跳跃性7、工具方法应用错误确定主要原因一、目的：深层次地肯定原因，为制定对策提供依据。二、准则：依据末端原因对所分析的问题的影响程度大小确定。三、步骤：1、收集所有末端因素2、剔出不可抗拒因素3、逐条确认四、识别确认主要原因的方法：1、现场验证：方法类因素2、现场测试、测量3、调查、分析（人员、与人相关的因素）确定主要原因五、注意点1、对末端原因逐一确认，不能初筛末端原因2、要因确认程序：末端原因明确确认内容明确确认方法明确判定标准取得数据（客观事实）与标准比较符合标准？不是要因是要因YesNo3、末端原因较多时，可制定要因确认计划，按计划分工实施。4、不能用主观认定的方法确认要因。5、确认主要原因的方法：简易图、调查表、直方图、控制图、散步图、假设检验等。6、确认主要原因要从对问题的影响程度判断，不要单从是否符合标准要求来判断。简易图表：

序号末端因素验证内容验证方法负责人完成时间1生产者培训少查看生产者培训时间及技能考评查看记录现场考评2010.2.152冷却压力不足1、查看历史数据2、现场检测现场测量2010.2.153靠模间隙大1、查看历史数据2、现场检测靠模间隙查看记录现场测量2010.2.154毛坯材料过硬1、查看历史记录2、现场检测查看记录现场测量2010.2.155攻牙转速过高现场检测转速现场测量2010.2.156攻牙余量过大改变攻牙余量，比较坏牙不合格品率变化假设检验2010.3.157丝锥前角过大改变丝锥前角，比较坏牙不合格品率变化假设检验2010.3.318调整周期过长1、查看历史调整记录2、调整同轴度对比位置度变化情况现场查看对比分析2010.3.319导向韧带宽度小改变导向韧带宽度检测位置度变化情况对比分析2010.3.3110报废标准把握不当现场验证测量系统分析2010.3.31确定主要原因

验证标准靠模间隙≤0.1mm时间2010年2月9~10日1、小组成员查询设备管理科2009年9月~2010年1月检测的靠模间隙，范围为0.07~0.09mm，符合要求。2、小组成员在车间检查70工序靠模间隙，结果如下：检测时间检测值结论2月9日1#轴0.08mm、2#轴0.10mm 合格2月10日1#轴0.09mm、2#轴0.09m 合格验证结果符合标准要求小组成员检查接杆摆动量：1#接杆0.12mm、2#接杆0.15mm，符合0.2mm使用要求确定主要原因调查表：

假设检验：验证标准1、攻牙余量为1.1~1.5mm2、攻牙余量对坏牙影响时间2010年2月17日~3月9日小组成员现场抽检10件气缸盖，检测攻牙余量为1.4~1.5mm，符合要求。为了验证攻牙余量对坏牙影响，小组成员通过磨制钻头控制攻牙余量为1.1~1.2mm，与1.4~1.5mm攻牙余量各跟踪10天做对比试验：试验1（余量1.1~1.2）加工件数坏牙件数坏牙不合格率（1）试验2（余量1.4~1.5）加工件数坏牙件数坏牙不合格率（2）130272.32%128762.09%228651.75%223452.14%331272.24%330672.29%426351.90%430272.32%527962.15%529351.71%632361.86%631272.24%730661.96%724152.07%834872.01%832372.17%929362.05%935282.27%1024052.08%1029672.36%确定主要原因坏牙不合格率（1）与坏牙不合格率（2）的双样本T坏牙率不合格率（1）100.020320.001750.00055坏牙率不合格率（2）100.021660.001880.00059差值=mu(坏牙不合格率（1）)-mu(坏牙不合格率（2）)差值估计:-0.001340差值的95%置信区间:(-0.003043,0.00363)差值=0(与≠)的T检验:T值=-0.1.65P值=0.116自由度=18两者都使用合并标准差=0.0018将数据进行双样本T假设检验：（1）原假设：1.1~1.2mm与1.4~1.5mm攻牙余量的坏牙不合格率相等（2）备择假设：1.1~1.2mm与1.4~1.5mm攻牙余量的坏牙不合格率不相等P值大于0.05，接受原假设，攻牙余量对坏牙不合格率没有显著影响确定主要原因验证标准丝锥前角对坏牙不合格率影响时间2010年3月11~27日1、小组成员通过磨制9°前角丝锥与原来10°前角丝锥进行双样本T假设检验，试验结果如下：10°前角丝锥加工件数坏牙件数坏牙不合格率（10°前角）9°前角丝锥加工件数坏牙件数坏牙不合格率（9°前角）1#20241.98%1#25341.58%2#24941.61%2#24631.22%3#20641.94%3#28741.39%4#27351.83%4#26141.53%5#26962.23%5#29351.71%6#27751.81%6#30851.62%7#28651.74%7#25641.56%8#29062.07%8#27951.79%9#26351.90%9#25341.58%10#26651.88%10#30651.63%确定主要原因坏牙不合格率（10°前角）与坏牙不合格率（9°前角）的双样本T坏牙不合格率（10°前角）100.018990.001730.00055坏牙不合格率（9°前角）100.015610.001600.00051差值=mu(坏牙不合格率（10°前角）)-mu(坏牙不合格率（9°前角）)差值估计:0.003380差值的95%置信区间:(0.001816,0.004944)差值=0(与≠)的T检验:T值=4.54P值=0.000自由度=18两者都使用合并标准差=0.0017将数据进行双样本T假设检验：（1）原假设：10°前角丝锥与9°前角丝锥的坏牙不合格率相等（2）备择假设：10°前角丝锥与9°前角丝锥的坏牙不合格率不相等P值小于0.05，拒绝原假设，丝锥前角对坏牙不合格率有显著影响确定主要原因确定主要原因六、要因确认常见问题：1、要因确认泛泛而谈，没有到现场取得数据2、无要因的判别标准或判别标准不合理3、未根据末端原因对所分析问题的影响程度大小来确定要因4、要因确认背离5、文字过多，图表、数据信息少制定对策一、制定对策的原则：1、针对主要原因（问题产生的根源）2、旨在消除、降低主要原因的影响或隔离要因二、研究确定所采取的对策：1、有效性：能否抑制或消除要因？2、可实施性：依靠小组的能力、企业的实力能否实施？3、经济性：花多少钱？能否更少？4、技术性：有无相关的专用技术能力？5、难易度：容易实现、还是有一定的难度？三、设定对策的目标：1、一般情况下，应以确定主要原因的判别标准作为制定对策的目标2、小目标必须满足该要因的判别标准，甚至高于判别标准；目标应尽量量化或能够检查。制定对策四、对策表：按5W1H的原则制定序号要因对策what目标Why措施How负责人Who地点Where完成日期When五、制定对策表常用方法：简易图表、矩阵图、PDPC法、优选法、正交试验分析法、回归分析、头脑风暴法等。六、制定对策表见问题：（1）对策和措施混在一块（2）目标栏中没有定量的目标值（3）在对策表中使用抽象的语言，如：加强、提高、争取、尽量等等（4）不是针对每一条要因逐条制定对策（5）采用临时性的应急措施。制定对策简易图表：序号要因对策措施目标负责人完成时间1人员培训少加大职工培训力度理论水平及操作技能水平考试合格2排气压力高研究降低排气压力的措施降低排气压力序号要因对策目标措施实施地点负责人完成时间1调刀,装刀片的水平不高提高员工的技能水平所有员工都能自己动手调整刀具,并且能够稳定控制好调刀后的尺寸.通过由调刀工进行对组员培训来提高组员整体的调刀水平.重机工段调刀工全年2确定刀具的补偿量确定合理的刀具补偿量防止出现因为刀具补偿量输错而出现废品在输入或者修改刀具的补偿量时,必须要有两个操作者在一起,一个输入,一个监督.重机工段全体组员全年3刀片易磨损

优化程序延长刀片寿命由工艺员来完善程序,确定一个合理的刀具切削参数重机工段工艺员08年2月制定对策序号要因对策目标措施地点负责人完成时间1丝锥前角过大选用适合的丝锥前角坏牙不合格品率≤1%1、根据图纸要求前角范围磨制不同前角的丝锥进行试验。2、根据试验数据进行回归分析，选择适合的丝锥前角。3、根据选择的丝锥前角进行小批工艺试验。4、反馈更改丝锥前角角度并申购新丝锥。08缸盖线5月15日2调整周期过长调整同轴度并制定合理调整周期在调整周期内同轴度≤∮0.21、用百分表检测确定NPT3/4底孔机床主轴与模板跳动最大方向及跳动数据。2、根据跳动方向调整模板。3、统计同轴度变化数据，确定适合的调整周期。08缸盖线7月31日3导向韧带宽度小增大导向韧带宽度螺纹底孔位置度≤∮0.31、设计2.5、3.0mm4韧带∮23.8扩孔刀CAD图纸。2、联系厂家加工刀具。3、对刀具进行小批试验，根据试验结果选择适合刀具。技术质量科08缸盖线7月31日实施对策一、怎样实施对策：1、每条对策按其“措施”栏目逐一实施措施。2、每条对策实施完成后要立即收集数据分析，检查其小目标是否实现。3、如未达对策的小目标，要评价措施的有效性，必要时要修订对策。4、检查对策是否有副作用（如安全、环境、成本及其它影响）二、要求：1、体现小组活动的全员性、创造性及努力程度。2、体现小组的特点、课题的特点。3、少用文字，多用图表、图文并茂。4、各种改进结果均需用数据表达，并应用工具方法进行分析。5、重点突出、详略得当，不要平铺直述。实施对策试验序号前角角度丝锥编号加工件数坏牙件数坏牙不合格率平均坏牙不合格率38°11#24620.81%1.12%12#25331.09%13#26631.13%14#30241.32%15#27631.09%49°16#23231.29%1.27%17#22631.33%18#20220.99%19#31241.28%20#28741.39%510°21#19831.52%1.68%22#21341.88%23#24841.61%24#20631.46%25#26451.89%回归分析回归拟合曲线图方程Y=0.06555-0.01543X+0.001057X平方根据方程可以算出最佳前角为7.2°（实际取7°），其对应的坏牙不合格率为0.92%。实施对策7°前角加工件数坏牙件数坏牙不合格率7°前角加工件数坏牙件数坏牙不合格率1#22320.90%6#27920.72%2#27820.72%7#26420.76%3#20320.98%8#21720.92%4#30330.99%9#23620.85%5#23220.86%10#32130.93%平均坏牙不合格率0.86%实施前丝锥前角为10°

实施后丝锥前角为7°7°前角丝锥试验表实施对策广西玉柴机器股份有限公司措施实施后小组成员8月21~25日每天抽检5台检查高速枪铰后、低速镗气门座孔前导管底孔铰穿情况，检查结果100%铰穿，分目标达到！简易图表：十、优选法1、什么是优选法？是一直利用数学原理，合理安排试验点，以求方便而迅速的找到问题最优解的一种科学的方法。2、0.618单因素优选法方法：在试验范围内，第一次安排两个试验点，根据试验结果留下好点，去掉坏点所在的一段范围，在余下的范围继续找好点，去掉坏点，以此类推，直到找到最优点。例：在（a、b）一段试验范围找最优点。第一次试验：X1=a+0.618（b-a）X2=a+b-X1aX2X1b●—————————●——————●—————————●

坏点好点如X1试验结果优于X2，则X2为坏点，X1为好点，那么就去掉a~X2范围，保留X2~b这段较优范围第二次试验：X3=X2+b-X1（新内分点=左端点+右端点-内分点)X2X1X3b●——————●———●——————●

好点坏点如X1结果优于X3，则则X3为坏点，X1为好点，那么就去掉X3~b范围，保留X2~X3这段较优范围第三次试验：X4=X2+X3-X1X2X4X1X3●———●———●———●

好点坏点如X4结果优于X1，则则X1为坏点，X4为好点，那么就去掉X1~X3范围，保留X2~X1这段较优范围（到此时范围已经很小了）总之，以此类推范围不断缩小，直到找到我们需要的最佳试验点为止（留好点，去坏点，取新点，再对比）例子：实施二、加大倒角角度1、重新设计钻头倒角部分角度为了找到最合适的倒角角度，利用加大倒角角度后是否会试机漏水、是否有披锋产生两项指标来进行研究性试验，通过试验得到的最大角度为60°，最小角度为原角度30°，以此为基准利用“单因素优选法（0.618法）”确定一个最优的倒角角度，通过试验进行验证。详细步骤及试验情况如下表所示。最小角度30°最大角度60°P1=48.54°P2=41.46°P2=41.46°最大角度60°P3=52.92°P1=48.54°P2=41.46°P4=45.84°P1=48.54°P2=41.46°P3=52.92°P5=50.21°P1=48.54°P2=45.84°P3=52.92°序号步骤依据试验情况优选点结论Step1第1次优选试验。对应P1，角度48.54°，加工十件后，有1件有披锋；对应P2，角度41.46°，加工十件后十件均有披锋。二者优选P1舍去P2右侧部分。优选P1不是最优值Step2第2次优选试验。首先，确定P3点（P1在剩余线段上的对称点）。对应P3，角度52.92°，加工十件后，均无披锋，但试机后有1件产品漏水，属致命性故障。二者优选P1舍去P3右侧部分。优选P1不是最优值Step3第3次优选试验。首先，确定P4点（P1在剩余线段上的对称点）。对应P4，角度45.84°，加工十件后，有4件有披锋；。二者优选P1舍去P4左侧部分。优选P1不是最优值Step4第4次优选试验。首先，确定P5点（P1在剩余线段上的对称点）。对应P5，角度50.21°，加工十件后，均无披锋，试机机后也无漏水现象。二者优选P5，由此得到最优值P5。优选P5（理论值为50.21°，实际调整为50°）是最优值一、效果检查内容：1、小组目标是否实现2、现状调查找出的症结是否解决3、经济效益4、无形效益5、意外收获6、有无副作用效果检查二、如何进行效果检查：1、与小组设定的课题目标进行对比2、运用工具：（1）数据分析工具：调查表、分层法、控制图、直方图、过程能力指数（2）主观表达工具：折线图、柱形图、饼分图、雷达图3、与对策实施前的现状对比对症结解决的情况进行调查