超声波探伤统一标准

GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》JG/T203-《钢构造超声波探伤及质量分级法》中华人民共和国国标钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级11345-89

Methodformanualultrasonictestingandclassification

oftestingresultsforferriticsteelwdlds1主题内容与合用范畴

本原则规定了检查焊缝及热影响区缺陷,拟定缺陷位置、尺寸和缺陷评估普通办法及探伤成果分级办法.

本原则合用于母材厚度不不大于8mm铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检查.

本原则不合用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径不大于159mm钢管对接焊缝;内径不大于等于200mm管座角焊缝及外径不大于250mm和内外径之比不大于80%纵向焊缝.

2引用原则

ZBY344超声探伤用探头型号命名办法

ZBY231超声探伤用探头性能测试办法

ZBY232超声探伤用1号原则试块技术条件

ZBJ04001A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试办法

3术语

3.1简化水平距离l'

从探头前沿到缺陷在探伤面上测量水平距离.

3.2缺陷批示长度△l

焊缝超声检查中,按规定测量办法以探头移动距离测得缺陷长度.

3.3探头接触面宽度W

环缝检查时为探头宽度,纵缝检查为探头长度,见图1.

3.4纵向缺陷

大体上平行于焊缝走向缺陷.

3.5横向缺陷

大体上垂直于焊缝走向缺陷.

3.6几何临界角β'

筒形工件检查,折射声束轴线与内壁相切时折射角.

3.7平行扫查

在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动扫查办法.

3.8斜平行扫查

在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动扫查办法.

3.9探伤截面

串列扫查探伤时,作为探伤对象截,普通以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.

3.10串列基准线

串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准线.普通设在离探伤截面距离为0.5跨距位置,见图2.

3.11参照线

探伤截面位置焊后已被盖住,因此施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参照线,将作为拟定串列基准线根据,见图3.

3.12横方形串列扫查

将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动扫查办法,见图4.

3.13纵方形串列扫查

将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动扫查办法,见图4.

4检查人员

4.1从事焊缝探伤检查人员必要掌握超声波探伤基本技术,具备足够焊缝超声波探伤经验,并掌握一定材料、焊接基本知识.

4.2焊缝超声检查人员应按关于规程或技术条件规定经严格培训和考核,并持有相考核组织颁发级别资格证书,从事相相应考核项目检查工作.

注:普通焊接检查专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.

4.3超声检查人员视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.

5探伤仪、探头及系统性能

5.1探伤仪

使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范畴至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不不不大于2dB，总调节量应不不大于60dB,水平线性误差不不不大于1%,垂直线性误差不不不大于5%.

5.2探头

5.2.1探头应按ZBY344原则规定作出标志.

5.2.2晶片有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应不不大于25mm.

5.2.3声束轴线水平偏离角应不不不大于2°.

5.2.4探头主声束垂直方向偏离,不应有明显双峰,其测试办法见ZBY231.

5.2.5斜探头公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角实测值与公称值偏差应不不不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离偏差应不不不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其她小角度探头.

5.2.6当证明确能提高探测成果精确性和可靠性,或可以较好地解决普通检查时困难而又保证成果对的,推荐采用聚焦等特种探头.

5.3系统性能

5.3.1敏捷度余量

系统有效敏捷度必要不不大于评估敏捷度10dB以上.

5.3.2远场辨别力

a.直探头:X≥30dB;

b.斜探头:Z≥6dB.

5.4探伤仪、探头及系统性能和周期检查

5.4.1探伤仪、探头及系统性能,除敏捷度余量外,均应按ZBJ04001规定办法进行测试.

5.4.2探伤仪水平线性和垂直线性,在设备初次使用及每隔3个月应检查一次.

5.4.3斜探头及系统性能,在表1规定期间内必要检查一次.

6试块

6.1原则试块形状和尺寸见附录A,试块制造技术规定应符合ZBY232规定,该试块重要用于测定探伤仪、探头及系统性能.

6.2对比试块形状和尺寸见附录B.

6.2.1对比试块采用与被检查材料相似或声学性能相近钢材制成.试块探测面及侧面,在以2.5MHz以上频率及高敏捷条件下进行检查时,不得浮现不不大于距探测面20mm处Φ2mm平底孔反射回来回波幅度1/4缺陷回波.

6.2.2试块上原则孔,依照探伤需要,可以采用其她形式布置或添加原则孔,但应注意不应与试块端角和相邻原则孔反射发生混淆.

6.2.3检查曲面工件时,如探伤面曲率半径R不大于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相似对比试块.反射体布置可参照对比试块拟定,试块宽度应满足式(1):

b≥2λS/De(1)

式中b----试块宽度,mm;

λ--波长,mm;

S---声程,m;

De--声源有效直径,mm

6.3现场检查,为校验敏捷度和时基线,可以采用其她型式等效试块.

7检查级别

7.1检查级别分级

依照质量规定检查级别分为A、B、C三级,检查完善限度A级最低,B级普通,C级最高,检查工作难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件材质、构造、焊接办法、使用条件及承受载荷不同,合理选用检查级别.检查级别应接产品技术条件和关于规定选取或经合同双方协商选定.

注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.

本原则给出了三个检查级别检查条件,为避免焊件几何形状限制相应级别检查有效性,设计、工艺人员应考虑超声检查可行性基本上进行构造设计和工艺安排.

7.2检查级别检查范畴

7.2.1A级检查采用一种角度探头在焊缝单面单侧进行检查,只对容许扫查到焊缝截面进行探测.普通不规定作横向缺陷检查.母材厚度不不大于50Mm时,不得采用A级检查.

7.2.2B级检查原则上采用一种角度探头在焊缝单面双侧进行检查,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度不不大于100mm时,采用双面双侧检查.受几何条件限制,可在焊缝双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件容许时应作横向缺陷检查.

7.2.3C级检查至少要采用两种角度探头在焊缝单面双侧进行检查.同步要作两个扫查方向和两种探头角度横向缺陷检查.母材厚度不不大于100mm时,采用双面侧检查.其她附加规定是:

a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;

b.焊缝两侧斜探头扫查通过母材某些要用直探头作检查;

c.焊缝母材厚度不不大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度不不大于等于40mm时,普通要增长串列式扫查,扫查办法见附录C.

8检查准备

8.1探伤面

8.1.1按不同检查级别规定选取探伤面.推荐探伤面如图5和表2所示.

8.1.2检查区域宽度应是焊缝自身再加上焊缝两侧各相称于母材厚度30%一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6.

8.1.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其她外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:

a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应不不大于1.25P:

P=2δtgβ(2)

或P=2δK(3)

式中P----跨距,mm;

δ--母材厚度,mm

b.采用直射法探伤时,探头移动区应不不大于0.75P.

8.1.4去除余高焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保存余高焊缝,如焊缝表面有咬边,较大隆起凹陷等也应进行恰当修磨,并作圆滑过渡以影响检查成果评估.

8.1.5焊缝检查前,应划好检查区段,标记出检查区段编号.

8.2检查频率

检查频率f普通在2-5MHz范畴内选取,推荐选用2-2.5MHz公称频率检查.特殊状况下,可选用低于2MHz或高于2.5MHz检查频率,但必要保证系统敏捷度规定.

8.3探头角度

8.3.1斜探头折射角β或K值应根据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测重要缺陷来选取.对不同板厚推荐探头角度和探头数量见表2.

8.3.2串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应不大于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边沿未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度探头,但两个探头角度均应在35°-55°范畴内.

8.4耦合剂

8.4.1应选用恰当液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具备良好透声性和适当流动性,不应对材料和人体有作用,同步应便于检查后清理.

8.4.2典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量"润湿剂"或活性剂以便改进耦合性能.

8.4.3在试块上调节仪器和产品检查应采用相似耦合剂.

8.5母材检查

采用C级检查时,斜探头扫查声束通过母材区域应用直探头作检查,以便探测与否有有探伤成果解释分层性或其她缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材验收检查.母材检查规程要点如下:

a.办法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz直探头,晶片直径10-25mm;

b.敏捷度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅100%;

c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.

9仪器调节和校验

9.1时基线扫描调节

荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷水平距离l(简化水平距离l');深度h;或声程S,见图7.

9.1.1探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例根据工件工和选用探头角度来拟定,最大检查范畴应调至荧光屏时基线满刻度2/3以上.

9.1.2探伤面曲率半径R不不大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.

9.1.3探伤面曲率半径R不大于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在6.2.3条规定对比试块上作时基线扫描调节.

9.2距离----波幅(DAC)曲线绘制

9.2.1距离----波幅曲线由选用仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制见图8,其绘制办法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评估线EL构成,不同验收级别各线敏捷度见表3.表中DAC是以Φ3mm原则反射体绘制距离--波幅曲线--即DAC基准线.评估线以上至定量线如下为1区(弱信号评估区);定量线至判废线如下为Ⅱ区(长度评估区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).

9.2.2探测横向缺陷时,应将各线敏捷度均提高6dB.

9.2.3探伤面曲率半径R不大于等于W2/4时,距离--波幅曲线绘制应在曲面对比试块上进行.

9.2.4受检工件表面耦合损失及材质衰减应与试块相似,否则应进行传播损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传播损失差在2dB以内可不进行修整.

9.2.5距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检查范畴内,曲线应处在荧光屏满幅度20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制办法见图10.

9.3仪器调节校验

9.3.1每次检查前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离--波幅曲线(敏捷度)进行调节或校验.校验点沙于两点.

9.3.2检查过程中每4h之内或检查工作结束后应对时基线扫描和敏捷度进行校验,校验可在对比试块或其她儿试块上进行.

9.3.3扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数10%或满刻度5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调节,前次校验后已经记录缺陷,位置参数应重新测定,并予以改正.

9.3.4敏捷度校验时,如校验点反射波幅比距离--波幅曲线减少20%或2dB以上,则仪敏捷度应重新调节,并对前次校验后检查所有焊缝应重新检查.如校验点反射波幅比距离--波幅曲线增长20%或2dB以上,仪器敏捷度应重新调节,而前次校验后,已经记录缺陷,应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评估.

10初始检查

10.1普通规定

10.1.1超声检查应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足8.1.3条规定后进行.

10.1.2检查前,探伤人员应理解受验工件材质、构造、曲率、厚度、焊接办法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等状况.

10.1.3探伤敏捷度应不低于评估线敏捷度.

10.1.4扫查速度不应不不大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%重叠.

10.1.5对波幅超过评估线反射波,应依照探头位置、方向、反射波位置及10.1.2条理解焊缝状况,判断其与否为缺陷.判断为缺陷部位应在焊缝表面作出标记.

10.2平板对接焊缝检查

10.2.1为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上,作锯齿型扫查见图11.探头先后移动范畴应保证扫查到所有焊缝截面及热影响区.在保持探头垂直焊缝作先后移动同步,还应作10°-15°左右转动.

10.2.2为探测焊缝及热影响区横向缺陷应进行平行和斜平行扫查.

a.B级检查时,可寅边沿使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行扫查(图12);

b.C级检查时,可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向平行扫查(图13),焊缝母材厚度超过100mm时,应在焊缝两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单面两个方向平行扫查;亦可用两个45°探头作串列式平行扫查;

c.对电渣焊缝还应增长与焊缝中心线成45°斜向扫查.

10.2.3为拟定缺陷位置、方向、形状、观测缺陷动态波形或区别缺陷讯号与伪讯号,可采用先后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(图14).

10.3曲面工件对接焊缝检查

10.3.1探伤面为曲面时,应按6.2.3和9.1.3条规定选用对比试块,并采用10.2条办法进行检查,C级检查时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实行时,应在检查记录中予以注明.

10.3.2环缝检查时,对比试块曲率半径为探伤面曲率半径0.9-1.5倍对比试块均可采用.探测横向缺陷时按10.3.3条办法进行.

10.3.3纵缝检查时,对比试块曲率半径与探伤面曲率半径之差应不大于10%.

10.3.3.1依照工件曲率和材料厚度选取探头角度,并考虑几何临界角限制,保证声束能扫查到整个焊缝厚度.条件容许时,声束在曲底面入射角度不应超过70°.

10.3.3.2探头接触面修磨后,应注意探头入射点和折射角或K值变化,并用曲面试块作实际测定.

10.3.3.3当R不不大于W2/4采用平面对比试块调节仪器时,检查中应注意到荧光屏批示缺陷深度或水平距离与缺陷实际径向埋藏深度或水平距离孤长差别,必要时应进行修正.

10.4其她构造焊缝检查

10.4.1普通原则

a.尽量采用平板焊缝检查中已经行之有效各种办法;

b.在选取探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷也许性,并使声束尽量垂直于该构造焊缝中重要缺陷.

10.4.2T型接头

10.4.2.1腹板厚度不同步,选用折射角见表4,斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤见图15位置2.

10.4.2.2采用折射角45°(K1)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区裂纹(图16).

10.4.2.3为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状扯破等缺陷,可采用直探头(图15位置1)或斜探头(图16位置3)在翼板外侧探伤或采用折射角45°(K1)探头在翼板内侧作一次反射法探伤(图15位置3).

10.4.3角接接头

角接接头探伤面及折射角普通按图17和表4选取.

10.4.4管座角焊缝

10.4.4.1依照焊缝构造形式,管座角焊缝检查有如下五种探侧办法,可选取其中一种或几种方式组合实行检查.探测方式选取应由合同双方商定,并重点考虑重要探测对象和几何条件限制(图18、19).

a.在接管内壁表面采用直探头探伤(图18位置1);

b.在容器内表面用直探头探伤(图19位置1);

c.在接管外表面采用斜探头探伤(图19位置2);

d.在接管内表面采用斜探头探伤(图18位置3,图19位置3);

e.在容器外表面采用斜探头探伤(图18位置2).

10.4.4.2管座角焊缝以直探头检查为主,对直探头扫查不到区域或构造,缺陷向性不适于采用直探头检查时,可采用斜探头检查,斜探头检查应符合10.4.1条规定.

10.4.5直探头检查规程

a.推荐采用频率2.5Mhz直探头或双晶直探头,探头与工件接触面尺寸W应不大于2√R;

b.敏捷度可在与工件同曲率试块上调节,也可采用计算法或DGS曲线法,以工件底面回波调节.其检查级别评估见表5.

11规定检查

11.1普通规定

11.1.1规定检查只对初始检查中被标记部位进行检查.

11.1.2探伤敏捷度应调节到评估敏捷度.

11.1.3对所有反射波幅超过定量线缺陷,均应拟定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷批示长度.

11.2最大反射波幅测定

11.2.1对鉴定为缺陷部位,采用10.2.3条探头扫查方式、增长探伤面、变化探头折射角度进行探测,测出最大反射波幅并与距离--波幅曲线作比较,拟定波幅所在区域.波幅测定容许误差为2DB.

11.3位置参数测定

11.3.1缺陷位置以获得缺陷最大反射波位置来表达,依照相应探头位置和反射波在荧光屏上位置来拟定如下所有或某些参数.

a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向位置.以检查区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标.坐标正方向距离L表达缺陷到原点之间距离见图20;

b.深度坐标h代表缺陷位置到探伤面垂直距离(mm).以缺陷最大反射波位置深度值表达;

c.横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线垂直距离,可由缺陷最大反射波位置水平距离或简化水平距离求得.

11.3.2缺陷深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中一种可由缺陷最大反射波在荧光屏上位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出.

11.4尺寸参数测定

应依照缺陷最大反射波幅拟定缺陷当量值Φ或测定缺陷批示长度△l.

11.4.1缺陷当量Φ,用当量平底孔直径表达,重要用于直探头检查,可采用公式计算,DGS曲线,试块对比或当量计算尺拟定缺陷当量尺寸.

11.4.2缺陷批示长度△l测定推荐采用如下二种办法.

a.当缺陷反射波只有一种高点时,用减少6dB相对敏捷度法测长见图21;

b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化,有各种高点,则以缺陷两端反射波极大值之间探头移动长度拟定为缺陷批示长度,即端点峰值法见图22.

12缺陷评估

12.1超过评估线信号应注意其与否具备裂纹等危害性缺陷特性,如有怀疑时采用变化探头角度,增长探伤面、观测动态波型、结合构造工艺特性作鉴定,如对波型不能精确判断时,应辅以其她检查作综合鉴定.

12.2最大反射波幅位于Ⅱ区缺陷,其批示长度不大于10mm时按5mm计.

12.3相邻两缺陷各向间距不大于8mm时,两缺陷批示长度之和作为单个缺陷批示长度.

13检查成果级别分类

13.1最大反射波幅位于Ⅱ区缺陷,依照缺陷批示长度按表6规定予以评级.

13.2最大反射波幅不超过评估线缺陷,均应为Ⅰ级.

13.3最大反射波幅超过评估线缺陷,检查者鉴定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评估为Ⅳ级.

13.4反射波幅位于Ⅰ区非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级.

13.5反射波幅位于Ⅲ区缺陷,无论其批示长度如何,均评估为Ⅳ级.

13.6不合格缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位缺陷亦应按12章评估.

14记录与报告

14.1检查记录重要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面状况、探伤办法、检查规程、验收原则、所使用仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤敏捷度.所发现超标缺陷及评估记录,检查人员及检查日期等.反射波幅位于Ⅱ区,其批示长度不大于表6缺陷也应予记录.

14.2检查报告重要内容:工件名称、合同号、编号、探伤办法、探伤部位示意图、检查范畴、探伤比例收原则、缺陷状况、返修状况、探伤结论、检查人员及审核人员签字等.

14.3检查记录和报告应至少保存7年.

14.4检查记录和报告推荐格式见附录F.

附录A

原则试块形状和尺寸

(补充件)

注:尺寸公差±0.1;各边垂直度不不不大于0.05;C面尺寸基准面,上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.

附录B

对比试块形状和尺寸

(补充件)

B1对比试块形状和尺寸见表B1.

注:①尺寸公差±0.1mm；②各边垂直度不不不大于0.1；③表面粗糙度不不不大于6.3μm；④原则孔与加工面平行度不不不大于0.05.

附录C

串列扫查探伤办法

(补充件)

C1探伤设备

C1.1超声波探伤仪工作方式必要具备一发一收工作状态.

C1.2为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动,应配备适当探头夹具,并合用于横方型及纵方型两种扫查方式.

C1.3推荐采用,频率2-2.5Mhz,公称折射角45°探头,两探头入射点间最短间距应不大于20mm.

C2仪器调节

C2.1时基线扫描调节采用单探头按原则正文9.1办法调节,最大探测范畴应不不大于1跨距声程.

C2.2敏捷度调节

在工件无缺陷部位,将发、收两探头对向放置,间距为1跨距,找究竟面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度40%,并以此为基准波高.敏捷度分别提高8dB、14dB和20dB代表判废敏捷度、定量敏捷度和评估敏捷度.

C3检查程序

C3.1检查准备

a.探伤面对接焊缝单面双侧;

b.串列基准线如发、收两探头实测折射角平均值为β或K值平均为K.在离参照线(参照线至探伤截面距离L'-0.5P)位置标记串列基准线,见图C2及式C2.

0.5P=δtgβ(C1)

或0.5P=δK(C2)

C3.2初始探伤

C3.2.1探伤敏捷度不低于评估敏捷度.

C3.2.2扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查,扫查范畴以串列基准线为中心尽量扫查到整个探伤截面,每个探伤截面应扫查一遍.

C3.2.3标记超过评估线反射波,被鉴定为缺陷时,应在焊缝相应位置作出标记.

C3.3规定探伤

C3.3.1对象只对初始检查标记部位进行探伤.

C3.3.2探伤敏捷度为评估敏捷度.

C3.3.3缺陷位置不同深度缺陷,其反射波均出当前相称于半跨距声程位置见图C3.缺陷水平距离和深度分别为:

(C3)

(C4)

C3.3.4缺陷以射波幅在最大反射波探头位置,以40%线为基准波高测出缺陷反射波dB数作为缺陷相对波幅,记为SL±----dB.

C3.3.5缺陷批示长度测定

采用以评估敏捷度为测长敏捷度绝对敏捷度法测量缺陷批示长度.即进行左右扫查(横方形串列扫查),以波幅超过评估线探头移动范畴作为缺陷批示长度.

C4缺陷评估

所有反射波幅度超过评估线缺陷均应按原则正文第12章规定予以评估,并按第13章规定对探伤成果作级别分类.

附录D

距离----波幅(DAC)曲线制作

(补充件)

D1试件

D1.1采用原则附录B对比试块或其她等效形式试块绘制DAC曲线.

D1.2R不大于等于W2/4时,应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相似或相近对比试块.

D2绘制环节

DAC曲线可绘制在坐标纸上(称DAC曲线),亦可直接绘制在荧光屏前透明刻度板上(称DAC曲线板).

D2.1DAC曲线绘制环节如下:

a.将测试范畴调节到探伤使用最大探测范畴,并按深度、水平或声程法调节时基线扫描比例;

b.依照工件厚度和曲率选取适当对比试块,选用试块上民探伤深度相似或接近横孔为第一基准孔,将探头置于试块探伤面声束指向该孔,调节探头位置找到横孔最高反射波;

c.调节"增益"或"衰减器"使该反射幅为荧光屏上某一高度(例如满幅40%)该波高即为"基准波高",此时,探伤系统有效敏捷度应比评估敏捷度高10dB;

d.调节衰减器,依次探测其她横孔,并找到最大反射波高,分别记录各反射波相对波幅值(dB);

e.以波幅(dB)为纵坐标,以探沿距离(声程、深度或水平距离)为横坐标,将c、d记录数值描绘在坐标纸上;

f.将标记各点连成圆滑曲线,并延长到整个探测范畴,近来探测点到探距离O点间画水平线,该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线;

g.根据原则正文表3规定各线敏捷度,在基准线下分别绘出判废线、定量线、评估线,并标记波幅分区;

h.为便于现场探伤校验敏捷度,在测试上述数据同步,可对现场使用便携试块上某一参照反射体进行同样测量,记录其反射波位置和反射波幅(dB)并标记在DAC曲线图上.

D2.2DAC曲线绘制环节如下:

a.同D2.1a;

b.根据工件厚度和曲率选取适当对比试块,在试块上所有孔深不大于等于探测深度孔中,选用能产生最大反射波幅横孔为第一基准孔;

c.调节"增益"使该孔反射波为荧光屏满幅高度80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上.依次探测其他横孔,并找到最大反射波,地峰值点标记在辅助面板上,如果做分段绘制,可调节衰减器分段绘制曲线;

d.将各标记点连成圆滑曲线,并延伸到整个探测范畴,该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线;定量敏捷度下,如分别将敏捷度提高或减少6dB,该线将分别代表评估或判废线.(A级检查DAC基准线即为判废线);

e.将敏捷度提高(8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8dB),该线表达定量线.在定量敏捷度下,如分别将敏捷度提高或减少6dB,该线将分别代表评估或判废线.(A级检查DAC基准线即为判废线);

f.在作上述测试同步,可对现场使用便携式试块上某一参照反射体作同样测,并将其反射波位置和峰值标记在曲线板上,以便现场进行敏捷度校验.

附录E

声能传播损耗差测定

(补充件)

工件自身反射波幅度有影响两个重要因素是材料材质衰减和工件表面粗糙度及耦合状况表面声能损失.

超声波材质衰减对普通碳钢或低合金网板材,在频率低于3MHz声程