工业油漆喷涂规范手册

XXXXXXXXXX厂涂装工艺指导书适用:活动房涂装工艺指导文献编制:日期:2023年1月1日目录前言……………第3页2.表面预解决………第4页3.喷砂∕打磨∕焊道打磨∕修补打磨……………第5页4.油漆调配∕兑稀………….…….….……………第6页5.喷涂∕刷涂∕辊涂∕预涂……………….……第7页6.施工条件控制…………….…..…第8页7.覆涂∕补涂∕涂装保护….…..…第9页8.漆膜养护………………….………第10页9.注意事项………………….……第11页10.涂装工艺图…………………...…第12页11.油漆资料详解12.涂装工艺要点13.涂装前准备工作14.涂装施工方法15.涂装过程控制16.安全技术1.前言:产品的外观是产品质量的重要组成——盼望您认真阅读并领略本《指导书》的所有内含。《指导书》每一部分均有与涂料产品对的应用相关的重要信息，除非您的使用条件规定其它适当的方法和措施，否则，为保证工程质量，我们希望您能按照本文中所提醒的涂装工艺执行。◆本《指导书》您提供有关涂料产品的调配、使用、养护等方面的基本知识与经验。◆执行本《指导书》同时，应执行国家或地方现行的有关标准的规定。2．表面预解决◆喷砂清理前，油、脂或其它污染物的可见残留物必须按照SSPC-SP1或各方商定的其它方法进行清除。这些残留物还也许涉及:化学盐残留物、水泥残留物、老化的旧涂层，不相容的旧涂层、异金属等。清理方法涉及:溶剂清洗∕擦拭、溶剂喷雾、热水或蒸气清洗、乳化清洗、使用脱脂剂等。图2-1待清理的钢板表面的油污图2-2工人正在清理漆膜表面油污◆涂装油漆前，诸如:锐利的突出和边沿、焊接飞溅物或熔渣之类的表面缺陷应解决至供货协议文献（项目规格书）所规定的限度。其它难以完全遮盖和保护的缺陷还涉及：裂缝、焊接孔、迭片结构、深蚀坑等，以及接口、螺栓连接件、螺纹区域、角落等设计缺陷。清理方法涉及:旋转钢丝刷、砂轮片、笔形打磨机等。图2-3焊道火工与烧蚀图2-4初步得到清理的焊3．喷砂∕打磨∕焊道打磨∕修补打磨◆喷砂:新建钢结构，通常规定表面解决达成Sa2.5，即“近出白金属”，非常彻底的喷射解决。参考标准：ISO8501-1∕SSPCSP-10等。描述:在不放大的情况下进行观测时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。规定：表面粗糙度通常为ISO8503-1中规定的中档级别（Medium），可以使用粗糙度样板进行比较。图3-1喷砂至Sa2½的钢板图3-2喷砂至Sa2½的焊道◆打磨:希望获得清洁、粗糙的裸露金属表面，常采用动力工具进行打磨。参见:ISO8501-1。描述:在不放大的情况下进行观测时，表面必须没有任何可见的油、脂、灰尘、污垢、氧化皮、锈斑、油漆、氧化物、腐蚀物和其它杂质。表面凹处及其它部位，涂漆前必须加以解决，将其拉毛至粗糙度应不小于25微米。◆焊道打磨:对于焊道部位打磨，应清除焊接过程中产生的焊渣飞溅，以及锋利的焊接结构。◆修补打磨:后续工程使涂膜遭到破坏的，应进行涂层修补。修补的地方应打磨至钢板，并且原有涂层应打磨出层次和梯度。（如图2-4所示）图3-3钢结构打磨图3-4焊道处打磨）4．油漆调配∕兑稀A.开桶前应确认油漆包装完好，无泄漏现象，对于包装桶破裂并导致溶剂挥发的情况，此涂料产品应严禁使用。B.双组份固化涂料在使用前应保证按照说明书给定的比例配比，混合均匀且彻底，并在说明书给定的混合使用期内使用完毕；对于不能在混合使用期内使用完毕的剩余涂料，不建议继续使用。C.选用指定的稀释剂，即按照说明书的规定采用与此涂料品种相相应的稀释剂，且稀释剂的加入量应依照说明书的规定添加，使用者可根据实际情况在说明书规定的范围内进行适宜的调整。D.雨天、下雪、霜冻、结露以及大雾、大风天气条件不宜涂漆作业，并应结合涂料干燥特点使用。E.加入固化剂的涂料应采用电动搅拌装置，且搅拌时间不应小于3min，搅拌后应静置15min后再进行使用。F.若需要配制半桶或更少量的产品使用，请严格按照说明书提供的主剂与固化剂的质量∕体积比例进行调制。G．室外施工时，应将调制好油漆桶遮盖，避免阳光直射，也避免溶剂挥发表面结皮。H．油漆废弃物应按照本地法规进行解决。图4-1涂料产品的主剂和固化剂图4-2工人正在配漆5．喷涂∕刷涂∕辊涂∕预涂◆高压无气喷涂是首选推荐的，但有时根据实际情况，局部或小面积采用滚涂或刷涂。◆图式：图5-1对的的喷涂手法图5-2不妥的喷涂手法◆说明:喷涂时，手持喷枪使喷束始终垂直于表面，并与受涂表面保持30－50cm左右的均匀距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50%，少于50%的重叠会使末道漆表面上出现条痕。扣下扳机后，匀速移动喷枪，由于涂料是匀速流动的，喷幅在50%的重叠时，漆膜覆盖均匀。◆预涂:对于自由边、焊道、加强板、过焊孔等结构，以及其它喷涂难以覆盖的部位，我们建议采用刷涂或辊涂的方式进行提前涂装，避免喷涂过程中的漏涂或薄喷。图5-3预涂前的焊道图5-4用富锌漆预涂后的焊道6．施工条件1.涂装作业时，现场相对湿度不能大于85％，钢板表面温度要至少高于露点温度3℃，最高温度40℃。2.涂漆作业要在清洁的环境下进行，避免新的涂层被灰尘等污染。3.涂料系统各涂层之间的涂覆间隔时间应严格按照涂料制造商提供的技术规范执行。4.不能在少于最小涂装间隔时间的情况下进行施工。5.假如超过其最长涂装间隔，则应将前一道涂层用粗砂纸拉毛后进行涂漆，以保证涂层间的附着力。6.涂装作业时，避免把涂料放在阳光下暴晒，应当把准备施工和正在施工中涂料放在阴凉的地方。7.低温季节，涂料要在室温下贮存，施工时应保证涂料产品具有适宜温度7．覆涂∕补涂∕涂装保护●涂层超过了最大涂装间隔，在覆涂前应对漆膜表面进行拉毛解决。可以采用400目砂纸手工打磨，也可用动力工具整体拉毛，达成漆膜表面平整、均匀的限度即可。不平整部位的凹处漆膜，需仔细进行拉毛解决。图7-1拉毛后的底漆表面状态●损伤的漆膜进行下道涂层的涂装之前，应修复漆膜破损。修复后，应在产品允许的涂装间隔内进行下一道涂层的涂装。图7-2修复破损的涂膜●涂装前应做好“非涂装工件”的保护。例如可以采用塑料薄膜等，避免使用纸张等可被涂料润湿的物品。覆盖物应与涂料没有反映或不被涂料中的溶剂所溶解。图7-3覆盖保护不涂装的工件8．漆膜养护A.漆膜的干燥:1．涂装结束，认真维护漆膜，固化前要避免雨淋、曝晒；搬运中应避免对涂层导致不必要的磕碰和损伤。严禁涂膜硬干前进行踩踏或堆放重物。2．竣工漆膜规定表面平整，色泽均一，漆膜厚度均匀，没有气孔、开裂、流挂、发白等明显的表面缺陷。凡有漆膜破损的部位均应立即进行修复。B.漆膜质量控制:3．干膜厚度测量按照SSPCPA2或者ISO2808执行，使用电子漆膜测厚仪。测量点读数90％以上要达成规定的干膜厚度，余下10％的测量点规定达成规定膜厚的90％以上。（10∕90原则）4．干膜厚度在250微米以下，采用划格法进行附着力测试，按ISO2409执行。对涂层性能的测试，不推荐在构件上进行破坏性测试，建议在试板上进行相应测试。C.漆膜的使用:5．涂装后的工件应按照正常的设计用途进行使用。6．漆膜在使用过程中，若产生任何损伤，请及时修补。（请预留保养漆）7．涂层的防腐效果应在符合设计规定的除锈等级状态下才干符合预期，所以涂层的最终防腐年限取决于涂层体系、实际腐蚀环境和现场施工情况的总和。9．注意事项◆由于不同公司之间的油漆产品种类及性能不同，不同公司产品进行匹配之前，必须通过油漆工小面积预涂实验和确认。◆若在涂装工艺中使用腻子产品，使用前应当保证腻子干燥并打磨平整。◆醇酸类产品使用前，务必将底材的富锌漆或车间底漆清理干净。◆严禁双组份产品在单组份产品上直接覆涂。◆严禁使用不同品种稀释剂互相代替。◆配制双组分涂料，主剂∕固化剂的配比必须严格按照产品说明书的规定进行。严禁不加入固化剂而直接使用单一组分进行涂装。◆喷砂结束后，通常规定在4小时以内涂上底漆。若喷漆前，钢结构表面有发黄或返锈现象，规定重新解决到本来规定的除锈等级标准才干涂漆。10．参考资料涂装竣工总漆膜干燥、检测、修补第1道漆膜干燥、检测、修补超覆涂间隔拉毛第n道漆膜干燥、检测、修补超覆涂间隔拉毛喷涂第n道漆喷涂第1道漆喷砂清扫、清洁底材表面预解决除油、去除锋利结构等钢结构基材涂装工艺程序图涂装竣工总漆膜干燥、检测、修补第1道漆膜干燥、检测、修补超覆涂间隔拉毛第n道漆膜干燥、检测、修补超覆涂间隔拉毛喷涂第n道漆喷涂第1道漆喷砂清扫、清洁底材表面预解决除油、去除锋利结构等钢结构基材11.油漆资料详解（光泽）用光电光泽计测试。以从漆膜表面来的正反射光量,与在同一条件下从标准版表面的正反射光量之比百分数表达。（存储期）是指温度在15-30摄氏度之间，油漆在密闭条件下置于室内干冷处，可安全运送和储存的期限。超过期限的油漆，可按照该产品的标准进行检查，合格的仍可以使用。（完全固化）是指化学固化型涂料，在说明书指定的环境温度下完全固化反映，漆膜达成说明书中的指标所需要的时间。（闪点）溶剂蒸汽在明火情况下瞬间发光的最低温度。（湿膜厚度）指在刚涂布过一道油漆的底材表面上涂料的厚度。可用湿膜测厚仪测定。湿膜厚度与说明书中给出的干膜厚度相相应，其数值由理论计算而得。（干膜厚度）指涂装在底材表面的漆膜完全干燥以后，附着在底材表面的干漆膜厚。该膜厚可用干膜测厚仪测定。根据不同的使用规定，干膜厚度可作适当的增减。（比重）指单位容积所含的油漆重量，其单位为每公升公斤（㎏/L）。说明书中的比重由理论值计算而得。由于原材料的比重及吸油量有一定的波动幅度，因此油漆比重的实际数值允许有一定幅度的波动。（配比）双组份油漆的配比是根据油漆中的树脂成份和固化剂组份中各自所含的活化官能团数，通过计算和实验测试所获得的两组份混合比。按照说明书中所给定的配比，将两组份混合均匀，才干使各组份间的分子进行充足的反映以获得性能抱负的漆膜。（熟化时间）指油漆的树脂组份和固化剂组份混合均匀后，在使用前须放置的一段时间。使油漆树脂和固化剂在这一段时间里进行一定限度的化学反映，以利涂装并形成较好的漆膜。（合用期）是指多组份的化学固化型涂料，互相混合均匀后，到不再使用于施工的最长时间。超过这一时间后，即使加入稀释剂也无法使用。（涂装间隔）涂装间隔即为两道涂层在涂装过程中，对间隔时间的规定。不同类型的涂料，其间隔时间也规定不同。施工时应当按照各自不同的规定进行施工，不能小于或超过各自规定的间隔时间，否则会影响漆膜层与层之间的结合力而导致漆膜剥离等弊病。各别超过最长涂装时间的刚才表面必须仔细打磨，才干进行后道涂装。（理论用量）指面积在一平方光洁、平整的抱负底材表面上制得其说明书中给出的漆膜厚度相同的干膜厚度时所需要的油漆用量。该数值为理论计算值。油漆固含量×10÷干膜厚度=油漆理论涂覆率涂装面积÷油漆理论涂覆率×1.5总损耗系数÷油漆包装=油漆理论用量油漆用量/3=稀料用量（实际用量）与理论值不同，实际用量要视漆膜的实际厚度、涂装时间的损耗、涂装方法、被涂物面的粗糙度等不同的情况而定。其数值差别较大，就一般情况而言，油漆的实际耗用量为理论用量值的1.5--1.8倍。较为具体的耗用量计算公式及估算方法如下：计算公式：P=(1+Ex)QSP--油漆实际用量Ex--总损耗系数Q--理论用量S--涂装面积Ex--总损耗系数，即x1x2x3.....xN的和。X的参数值是：x1：由于环境风速拟定。风速在3m/s时，约为0.2，当风速大于3m/s时，则不宜与施工。x2：被涂物面的形状拟定，型钢一般为0.2，钢管则视直径不同而异，直径在2.5-13cm范围内，约为0.5-1.0。x3：由涂料种类拟定，一般单组份涂料为0.07，双组份涂料为0.15。X4：由漆膜分布规定而定，分布规定为两个80%时，约为0.1，分布规定为两个90%时，约为0.15。X5：由局部修补而定，一般单组份涂料为0.1，双组份涂料为0.15。X6：由表面粗糙度而定，如表面粗糙度为70--100μ时，薄涂层为0.2，厚涂层为0.1。**以上为无气喷涂时与涂料有关因素，但是喷涂漆膜小于25μ时，其损耗系数Ex约在2.0左右。手工涂刷的损耗则要小得多，约为无气喷涂量的一半。（稀释剂）是用来调节油漆粘度，以符合施工的需要。但是使用不妥，漆膜容易产生弊病，导致油漆初期失效，甚至发生火灾等事故。12.涂装工艺要点（预解决）钢铁表面的预解决，就是在涂装车间底漆或底漆之前，经刚材预解决流水线，以抛丸除锈法清除钢材表面的氧化皮，锈蚀物以及由外部因素导致的解决后的表面灰尘等。另一方面，表面预解决还涉及在涂装防腐涂料或装饰涂料之前，将已涂过底漆或车间底漆的钢铁表面的浮锈和焊渣污垢及灰尘等清除干净。（钢丝刷清理）钢丝刷除锈清理时，一般用凤动或电动旋转钢丝刷。这种方法不合用于清除氧化皮等，但合用于浮锈的预解决，解决后的表面若有以下情况，即：表面的锈蚀物没有完全清理；解决后的表面太光滑，以及表面上有油脂污垢等，都不利于涂装。若在这种情况下进行涂装会减少漆膜的附着力，并影响整个油漆涂装体系的效果。（砂轮除锈）砂轮除锈是运用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈的方法，合用局部除锈和焊缝的解决。这是一种较为有效的除锈方法，可以获得比钢丝刷除锈更为满意的效果。（喷射除锈）喷射除锈方法是将高速运动的磨料喷射到钢铁表面，使其强烈的撞击和磨摖钢铁表面，从而达成除锈目的的一种除锈工艺方法。喷射除锈是一种除锈最彻底效率最高且能实现自动流水线作业的先进除锈方法。喷射除锈常用的有抛丸，喷丸，喷砂和和真空喷射等方法。*喷射磨料应符合密度大，韧性好，颗粒均匀，不易破碎，散释粉尘少，喷射后表面不应有残留物及表面粉尘已清洁的规定，因此喷射磨料通常采用颗粒直径为0.5-1.5mm的铸铁丸，铸钢丸，棱角钢砂，钢丝段和铜矿渣等，或将其中的两种磨料以一定的比例参合成混合磨料。*以及控制喷射的能量和角度，可以得到抱负的，符合规定的清洁度（即除锈质量等级），和涂装油漆所需要的30-70um的粗糙度。*喷射除锈解决后，面粉尘必须所有清理干净。被涂件的外部可用喷枪喷出经干燥解决的压缩空气，将粉尘吹干净。内部则用真空吸尘器彻底除去所用的磨料和粉尘。*喷射除锈会产生大量的粉尘飞扬，必须做好安全工作。操作人员必须戴好通气面罩，并防止对周边环境的污染，最佳设立喷砂车间，并进行一定的通风换气。（锈蚀等级）钢材表面的四个锈蚀等级分别以A,B,C,D表达，文字表述如下：A金属覆盖着氧化皮而几乎没有的钢材表面。B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。C氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，并且有少量点蚀的钢材。D氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材。（除锈等级）钢材表面的除锈等级，是以英文字母加阿拉伯数字表达的，如Sa2.5。前面的英文字母表达除锈方法，St和Sa分别表达手工除锈剂喷射除锈的方法。后面的阿拉伯数字表达除锈等级，即清除氧化皮铁锈和旧油漆等。St-表达手动工具和动力工具除锈法。手动工具和动力工具除锈也应一方面除去较厚的锈蚀层并清除油脂及污垢，再清除浮灰和碎片。其除锈等级也分St2和St3。Sa-表达喷射或喷完除锈法Sa喷射或抛丸除锈等级又分为四个等级，文字表达如下：Sa1级——相称于美国SSPC—SP7级。采用一般简朴的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用解决的工件。Sa1级解决的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）Sa2级——相称于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂解决中最低的一级，即一般的规定，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级解决的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可涉及轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。假如工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术规定及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级解决的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可涉及轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。Sa3级——级相称于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高解决级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级解决的技术标准：与Sa2.5级同样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。13.涂装前准备工作(开桶)一方面将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开通后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分若干块取出，以免影响质量。(搅拌)由于漆中各成份比重的差异，也许有沉淀出现。所以在油漆使用前，须将桶内的油漆及沉淀物所有搅拌均匀后才可使用。(配比)双组份的涂料，在使用前必须将甲、乙两组份各自搅拌均匀后，按指定比例混合。双组份涂料是由基料和固化剂组成的,通过化学反映来实现固化。(熟化)对于双组份的涂料,油漆产品规定了熟化时间,甲、乙两组份混合均匀后,使漆内的树脂与固化剂完全化学反映,以保证施工和漆膜的性能。(稀释)涂料在出厂时已将粘度调节到适宜于施工规定的粘度范围,但由于储存条件、施工方法、作业环境、气温变化的情况影响,在使用时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂及最大用量都有明确规定,使用时必须严格执行,否则会导致涂料的报废及性能下降的后果。(过滤)涂料在使用前，需将涂料中也许产生的或混入的固体颗粒、漆皮杂质过滤去，以避免这些杂质堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能、外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙丝筛进行过滤。14.涂装施工方法(刷涂方法)涂刷是以人工用刷子涂油刷的一种方法。这种方法使用的最早也最简便。该方法的优点是：可图各种形状的物体，工具简朴，施工不受场地限制，省漆料和稀释剂，涂刷时由于刷子机械作用，可增长漆膜的附着力。所以重要用于油性漆和初期干燥较慢的涂料的涂装。其缺陷为：劳动强度大，施工效率低，涂刷挥发性涂料时较困难.(滚涂方法)滚涂方法是用羊毛或合成纤维做成多孔吸附在空心的圆筒上制成的滚子，进行涂料施工的一种方法。该法施工用品简朴，操作方便，施工效率比涂刷法高1-2倍，用漆料量与涂刷法基本相同。其缺陷是：劳动强度大，施工效率比喷涂法低，且该法使用于较宽平面物体。重要用于油性，合成树脂漆的涂装.(空气喷涂法)空气喷涂法是运用压缩空气（压力为0.3-0.5MPA）把气带到喷枪的喷嘴处，并吹成雾状，喷于物体表面，喷嘴与物面距离保持30厘米左右。该法的优点是：漆膜均匀，光滑平整，施工效率比刷涂法高5-10倍.其缺陷：漆料和稀释剂损耗大，漆雾分散多，漆料的运用率一般只有75%；漆膜较薄，需喷涂多次才干达成一定的厚度；喷涂时产生的漆雾，飞散在空中对人体有害。空气喷涂法合用性较强，大部分涂料都可以采用喷涂；对小件物品，考虑到漆料的浪费，所以不宜采用此方法。15.涂装过程控制(涂装间隔时间)控制涂漆间隔时间，对保证图层质量有很大作用，否则将影响整体效果，甚至漆膜大片脱落或咬底。每种涂料由于性能各异，干燥后，方可涂下道漆，否则道漆在很长时间内不会干燥，即使以后干燥了，也容易产生起皱现象，如环氧漆的施工，假如两道漆涂漆间隔过长，由于环氧树脂易老化和颜料的粉化，将严重影响各涂层间的附着力.(漆膜的干燥)（一）涂料施工后的干燥过程，即成膜过程。涂料成膜后才具有防护性能，成膜过程质量的好坏，直接影响涂层的防护效果和寿命。因此漆膜的干燥也是施工中重要的一道工序。漆膜的干燥分自然干燥，加热干燥，照射干燥（即红外线照射）.防腐涂装施工通常采用在常温自然大气状态（温度8摄氏度以上）的自然干燥法.漆膜的干燥标准表干：用手指轻轻按漆膜，感到发粘，但漆膜不粘在手指上的状态.半干：用手指轻按漆膜，在漆膜上不留指纹的状态。实干（完全干燥）：用手指重压或急速捅碰漆膜，在漆膜上不残留指纹或伤痕的状态.（二）漆膜在干燥过程中，应保持周边环境清洁，防止灰尘，雨水，雪等污染.(漆膜厚度的控制)为了使涂料可以发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的，因此必须严格控制漆膜的厚度。施工时应按使用量进行涂装，并经常用干，湿漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以保证干麽厚度和涂层的均匀。对于边角焊缝，切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道，然后进行大面积的涂装，以保证凸出漆膜的厚度。一般情况下，漆膜厚度分布应控制在两个80%以上。即规定在90%以上的测点测得的膜厚值，余下的不到10%的测点测得的膜厚值不的低于规定膜厚值的90%。在恶劣的腐蚀情况中及防腐规定较高的领域，应控制在两个95%以上。选择测点要有代表性的地方，检测频数应根据被涂物表面的具体情况而定。原则上，平整表面每平方米检测10点，复杂表面可每平方米测20点，狭社区域部位每一自由面测试8个以上测点.(二次涂装)二次涂装一般是指由于作业分工在两的域分二次进行施工的涂装。但由于各种因素，前道漆涂完后，超过一个月以上再涂下道油