烧成系统作业指导书

PAGEPAGE22序言由于时间短、参考资料少，内容只限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项，所列工艺参数尚待进一步优化、修改。为进一步提高产质量、降低消耗、提高设备运转率，操作人员必须参阅单机说明书，熟知每台设备的原理、性能、操作及维护方法。并积累经验，不断完善本规范。第一章工艺流程简介烧成系统始于MF均化库库底卸料，止于熟料入库。单系列预热器，分解炉（MSP）采用离线布置，与上升烟道相连。生料从均化库流出，经斜槽42.17、斗提52.01、入绞刀52.02、进称量仓52.03、经调频双管螺旋绞刀52.07、冲板流量计52.08入绞刀52.10，由气力提升泵52.11送入预热器，生料入窑设有一台袋收尘器52.15。生料以逆气流方向喂入二级旋风筒出口管道中，遇高速热气流立即分散，悬浮在管道气流里并被迅速加热。相对速度大，气、固相接触面积大，沿切线方向进入一级旋风筒。进一级筒后，生料颗粒由于截面突然增大而失去速度下落，被收集下来，进入三级旋风筒出口管道中，经过四次同样模式的热交换和气料分离，生料由四级进入分解炉，充分分解后，通过五级筒进入回转窑。四级旋风筒下料管道带有分料控制阀，生料可按0～100%任意比例入炉或上升烟道，以平衡窑尾废气温度，预防高温结皮。各级旋风筒下料管均设有翻板阀，作用在于锁风和提高分离效率，各级都有撒料板，便于生料均匀悬浮在热气流中。另外，三、五级设有膨胀仓，作用在于减小结皮的可能性。生料和煤粉在分解炉内呈悬浮状态，煤粉边悬浮边燃烧，但看不到明显火焰，同时把热量主要以强制对流的形式传给生料，使CaCo3分解，生料和煤粉是靠高速三次风带起，混合燃烧，在分解炉内呈喷腾状。在炉中有一缩口，进一步提高喷腾效应，从而提高了生料分解率。生料入窑后，随着窑的旋转缓慢前移，经过过渡带、放热反应带、烧成带形成熟料矿物，再经冷却带出窑。在煅烧过程中，通过调整内、外风及喷煤管位置，保证火焰长短合适、顺畅有力、煤粉燃烧完全，熟料结粒细小、均齐、圆滑、无黄心、呈棕黑色，为优质熟料。窑头设有供油系统，可向窑头、分解炉同时或分别供油，窑中设有液压挡轮，控制胴体的上下窜动。窑头采用弹簧板密封，窑尾采用石墨块接触式密封。出窑熟料约1350℃，必须及时冷却，目的在于：改善熟料质量，防止C2S由β型向γ型转变；回收熟料中的热量，提高二、三次风温，降低熟料热耗；便于输送和储存；提高熟料易磨性，减少水泥电耗。能够防止C3S的分解。冷却机的篦板共36排，分三个风室，七台冷却风机，头三排篦板为固定篦板。废气温度高于250℃时，应打开冷风阀，降低入电收尘废气温度。大块熟料经57.02a熟料破碎机破碎后，由66.01链斗输送机和66.02链式输送机输送到熟料库。正常操作应由中控人员根据化验室通知，将熟料分等级进入不同库中，若电机烧坏或阀板变形可人工控制入库。第二章烧成系统正常开停程序点火前的准备工作：各级预热器锥体、下料管检查，确认无异物、无结皮堵料。分解炉锥部检查，无烧流物、无结皮、无异物。现场各级人孔门关闭，各级翻板阀动作灵活。篦冷机各风室检查确认无大块、无异物、下料口正常。各机组由中控无负荷联动试车，确保投料时各机组一次性开启，无机械、电气故障。喷油嘴、过滤器清洗干净，油灌存贮足够的柴油。调好喷煤管角度位置后，使其处在“0”位，准备好点火棒及棉纱。开启倒库系统，提高生料均化效果，保证入窑生料的稳定。检查高温风机叶轮无沾灰。点火升温：接到点火通知后，点燃棉纱火把，发集中信号，启动57.03一次风机，启动柴油泵，开始喷油，此时开一次风阀10～30%，中心风开60%，内风30%，外风开0～20%，使油雾化，保持窑头0～--10Pa。油点着火后，启动73.17，再启73.28（天平转子称），给煤0.8t/h，调整一次风阀100%开位，保证火焰的正常燃烧，严格依照升温曲线升温，尽力避免升温回头。喷煤以后，逐渐增加风煤量，减小油量，尽量提前撤油，同时逐步增加一次风，保证煤粉的充分燃烧，保证一次风与煤风的风速差，从而保证煤粉与一次风空气经喷煤管后充分混合燃烧。刚喷煤期间，排风不得过大，以防灭火，窑头负压控制在0~—5Pa。（通常只靠尾排风阀54.04开度调节即可）升温过程中，若窑头用煤大于1.4t/h，可启54.05增加拉风量，促进煤粉燃烧，注意保持窑头负压0～—10Pa，不宜过高。喷煤后可逐渐打开三次风阀门（不大于40%为宜），辅助烘干分解炉。尾温450℃时可停止窑头喷油，抽出油枪。尾温达800℃时，可点分解炉，此时三次风阀门开度为40～60%，炉锥部负压宜在-80～160Pa之间。尾温950℃、炉温450℃时（同时要兼顾窑烧成带温度和各级预热器温度。特别注意：C1出口温度不得超450℃），打开四级下料管处分料阀闸板，开始准备投料，在此升温过程中，还要严格执行盘窑制度，具体要求是（依照尾温）：0～200℃：1/4r/60min200～450℃:1/4r/30min450～600℃：1/4r/15min600～750℃：1/4r/10min750～900℃：连续慢转900℃以上：启主传说明：遇到雨天间隔时间缩短一半。投料操作：稳定30～40t/h倒库料量，为投料作准备。启动熟料入库机组，根据化验室要求打开对应入库阀门，启动篦冷机系统，先开启57.08风机，其它风机可在投料后根据具体情况开启。尾温950℃时，联系电气和现场巡检，开启高温风机。同时通知窑尾检查各级翻板阀动作情况。调高温风机液偶70+5%，阀门70+5%，开三次风管阀门80～100%（根据投料后炉锥部负压情况而定）。通知生料磨操开增湿塔水泵，将52.12打入窑位置，开四级分料阀使料全部入炉，同时炉内逐渐加煤，根据分解炉出口温度变化情况判断炉煤是否着火，并逐渐加大生料喂料量。（通常煤粉着火温度在430~450℃，若炉温低，可靠C4下料引燃炉煤。）开启篦冷机风机并逐步开大风阀开度，加大窑头用煤量，窑头用煤量要维持在1.8～3.0T/H之间，投料初期可短时偏大，若头温仍然很低，CO报警，可在窑头短时喷油，头温提起后止油。正常状态下炉内用煤量保持在3.0～4.8T/H（以反馈值为准），炉出口温度保持850+20℃，保证入窑分解率在90%左右。根据窑情况及窑尾温度（1000+50℃）决定窑速的提降，并力保第一个升重合格，不跑黄料，从而保证第一层窑皮的致密性，并防止耐火砖受冷料冲击而炸裂。第一股料烧住后，可加风、加料、加煤、提窑速，要求相对的匹配关系。其中用风是根据C1出口O2及CO含量，决定拉风量，维持O2含量在3.5～5%(CO<0.5%，越小越好)，煤的用量可根据温度加以控制。而窑速与喂料正常关系要求如下（料耗按1.55计算）：喂料T/H807570656055窑速rpm3.53.43.33.23.02.8喂料T/H5045403530窑速rpm2.62.42.22.01.5说明：1、窑内有窑皮时升温只需6～10小时，工作程序基本相同；2、窑正常运行期间，各班窑主操可通过移动喷煤管位置（通常在-600~200之间，每4小时移动火点一次），调整内外风比例，维持合理主窑皮，占总窑长的35%左右；3、窑尾电收尘的投入，一般在窑系统投料正常后，CO<0.5%并稳定一段时间后投入。投入前4小时要通知巡检人员对电瓶进行加热。窑运行时要尽量保证窑头、窑尾电收尘的运行；4、维持一室篦压3.8KPa以上，据此调整篦床冲程次数以稳定和提高二、三次风温；5、调整均化库放料阀门开度，控制窑尾计量仓称重在5~10吨之间；加料幅度不大于20t/h；稳定泵压（52.11）不大于25KPa；尽力保持窑的快转率大于80%，除垮圈、出蛋、掉窑皮、跑生料等特殊情况外，不要大幅度降窑速，注重微调，维持良好的热工制度；新砖挂窑皮期间（24～28小时）喂料量控制在正常喂料量的70%左右。熟料要细小均齐，不准结大块、烧流或跑生料。确保挂好、挂牢窑皮。长期停窑的操作程序：停机的顺序和开机相反，依次停喂料、煤风、主电机、回灰输送、冷却机、熟料输送、最后是电收尘。依停窑的具体时间计算喂料量，确定停煤磨时间，煤粉仓内煤粉尽量用完，最好原煤仓也用完。（如果停窑1~2天，煤粉易燃性差，可不用光，但要关闭煤粉称前闸阀，将煤粉称和管道内煤粉用完。）煤粉仓还有3吨时，停喂料，尽可能使窑内物料烧熟后再卸出窑头。停炉供煤73.29两分钟后再停73.19，送完煤粉称系统和管道中煤粉。窑头继续喷煤，窑速0.5～1.0rpm。减少拉风，注意系统温度和压力，避免窑尾冒灰，同时控制C1出口温度不得超过450℃，防止风温过高。窑头不下煤时，停73.28，两分钟后停73.17，停一次风机，启事故风机，或将煤管拉出窑外。停主电机，打辅转，停高温风机，并通知生料磨操停增湿塔水泵，防止拉风大、冷却速度快损伤窑衬及耐火砖。要缓慢自然冷却。盘窑依据升温中盘窑原则进行。篦冷机低速运行或间断运行，要保持停机时料层200㎜左右，为下次投料时作篦冷机铺料。各室风机可按逆序停车，温度不高于250℃。不连续慢转时，可停冷却机、熟料输送及窑头排风机和电收尘。停窑尾电收尘尾排54.05。熄火8小时后可停事故风机。需进窑检修或换砖检修冷窑时，注意把窑内料尽量“烧”净。对短期停窑，各窑主操视故障严重程度，灵活掌握，注意关停相关设备，采取保温，盘窑。但保温时间不宜大于16小时。紧急情况下停窑操作：窑正常运行突然停电情况下的处理：A、立即通知值班电工启动备用电源； B、窑立即打辅传；C、启动窑头事故风机；D、启动窑头罩冷却风机；E、启动篦冷机冷却风机；F、适当开启篦冷机篦床（不能太久，因66.01没开）。恢复电源后的处理：开启尾排风机和高温风机（关小阀门），注意C1出口温度；通知现场检查各预热器是否堵，增湿塔下是否“湿底”；检查气力提升泵是否堵料；系统检查正常后，按程序投料。第三章正常生产工艺操作和常见工艺故障及处理带悬浮预热器、分解炉的新型干法窑系统是一个比较复杂的热交换系统，因素多、变化快、自动化程度高。中控操作员必须思维敏捷、精力集中、反应灵敏，操作稳健。窑炉系统工艺操作的最重要原则是五稳保一稳（料稳、煤稳、风稳、窑速稳、出C1温度稳，从而保证系统的热工制度稳），实现均衡稳定生产。一、中控员要密切注视系统温度压力、电流等参数的变化，重点监视窑头、窑尾和分解炉、C5、C1出口温度、负压以及C1出口O2、CO浓度的波动，及时准确地判定系统热力状态的发展倾向，做到予调整、小调整、防止大变化，保持全系统热力分布正常、稳定，实现优质、高产、低消耗。窑内温度变化较小时，可调整煤、风，变化较大时可调整喂料和窑速。部分自变量调整时要顾及对所有因变量的影响，达到均衡、匹配，要先微调、看变化，方向对时再大调，要循序渐进，切忌大起大落。操作中要保持窑、炉用风用煤平衡，保持篦速和二、三次风温平衡，保持头排、尾排的负压0点在篦冷机二室一带，保持喂料和窑速正比，保持薄料快转，尽量提高窑的快转率。要保持一个好的窑况，保证火焰活泼、有力、燃烧完全。要根据产质量情况和窑皮厚薄分布，经常调整喷煤管的位置和四道风的比例，减少结圈、结蛋的几率，实现窑的长期安全运转。要密切监视高温风机和其它主机轴承温度≤60℃，电机电流低于额定电流，发现超高要及时停机处理，找不出原因不要硬开车。要经常切换生料均化库高压风松料区间；保持生料称量仓仓重稳定；密切监视整个系统的物料流动情况，发现堵塞立即通知清除。要监督岗位巡检工对设备的润滑维护，不得缺油断水，设备发现异常时要及时报修。要监督检查巡检工在开停窑时认真执行盘窑制度，遇到雷雨天要立即连续慢转窑或主传转窑，防止窑体弯曲。即使跑质量也不能停止转窑。要掌握生料和煤粉的质量，根据出窑熟料CaO高低调整煅烧温度，防止料低温度过高烧流，保证熟料质量。尽量减少窑内的还原氧氛，保证窑头在微负压操作。要密切监视篦板温度，保持合理的料层厚度，既保证二、三次风温，又保证熟料得到急冷，并努力降低熟料出篦冷机的温度。要保证在任何情况下，出C1温度低于450℃。特别是止料后，要采取小拉风和开C1人孔门等措施，防止C1管道和增湿塔变形。中控操作要对以下工艺上的不正常现象，作出合理的判断，并予以正确处理：（一）C2旋风筒锥部有负压测量，无温度测量，若出现C2堵料，情况大致是：C2锥部负压为0，C2出口负压增大200～300Pa，C1出口压力亦有增大迹象。分解炉内温度上升速度较快，C3、C4温度亦明显上升。原因：系统拉风小，物料不能在二级筒内充分带起，造成塌料，进而堵料；重锤配重偏大；内筒塌落。处理：止料，停73.29、73.19。降低54.02转速，关小风门，保持一级出口200Pa左右负压，便于清理堵料。根据堵料的严重程度，决定是保温还是停窑。（二）C5旋风筒下料管堵料：现象：C5锥部负压显示为“0”。C5下料管物料温度上升速度较快。原因：炉内用煤过多，物料分解率高，C5出口温度偏高。三次风温低或炉中氧含量低，煤粉被带入五级筒燃烧。料子成份波动，突遇低料。重锤配重太大或翻板不灵活。重锤配重太轻，窜风严重。膨胀仓内有严重结皮，放空气炮或结皮达到一定量后塌落、堵料。五级筒内筒塌落或掉砖，掉浇注料；翻板烧掉卡料等。处理：止料清堵。（三）窑窜料：现象：窑电流呈下降趋势。窑尾温度下降速度较快。窑头火发浑，窑尾负压及分解炉锥部负压略有上升。原因：生料成份波动，料子变高，长时间低料煅烧，调整不及时。掉大量窑皮或垮圈之后，电流波动大，先上升后有下降趋势，后部生料冲涌过来。预热器塌料或双管螺旋绞刀冲料，料量突然增大，破坏了热工制度。煤称下料不稳、波动较大或煤灰分突然增大，发热量降低，前温下降较快。窑速提得太快，料子没有充分煅烧。处理：依据电流下降趋势及尾温下降幅度，先从窑头加煤，窑略减料，尽力维持窑速，保护窑皮平整。措施1效果不明显可采取降窑速。降窑速幅度要适当，太小则造成长时间生产低质熟料；太大则使后部物料过烧。若发现及时，判断准确，窜料严重，可以开大煤管内风，外抽煤管。篦冷机减慢推料，减少一室风量，维护二次风温。（四）高温闸板处结堵。现象：窑尾负压略有下降，分解炉负压略有上升。窑内发浑，料子升重不低，但f-CaO居高不下，窑内通风差。料子结粒正常，但有黄心料，副窑皮生长较快。结堵较重时，打开清料孔盖，热烟气反扑。原因：分解炉内温度控制偏高，料子分解率亦较高，在入上升烟道时产生液相，形成结皮，并逐渐增厚。窑内有害成份循环富集（SO3、R2O、C1等），降低了物料成份的低共熔点，提前产生液相。尾温控制太高。入窑煤有变化（煤灰含SO3高，焦渣特征系数大。）。处理：控制合理的炉内温度，要清楚并非炉内温度越高分解率越高、越好。保证窑尾温度在正常范围内，不要太高。否则，一是高温闸板处易结堵，二是易挂副窑皮，不便于操作。加强高温闸板的检查、清理工作，不致于形成严重结皮，影响窑内通风。（五）后结圈：现象：胴体扫描图上，可明显看出深色痕迹。位置处在10～25米。窑内通风差，窑头发浑，甚至回火，窑尾负压和炉底部负压增大。圈后常有高温狭窄区，常是因粘料滚结成蛋砸伤窑皮所致。窑尾温度下降，熟料升重合格，f-CaO偏高。原因：高温闸板调整不合理或窑速提不起来，填充率高，严重影响窑内通风，还原气氛严重，Fe3+被CO或固定C还原为Fe2+，大大降低了熟料矿物的低共熔点。煤灰偏高，火焰长且固定碳颗粒落入熟料中，还原矿物中的高价氧化物，出现大量液相。生料成份中Al2O3含量偏高，饱和比低，配比不当。长时间煤灰分过大形成煤粉圈。处理：用冷热交替法处理，先减喂料，移动喷煤管，提高结圈处温度烧2～4小时，再动喷煤管避开高温烧2小时左右，如此反复几次，可使后圈垮落。圈体靠前部时，也可采用热烧法，将火焰高温部分对准圈体将圈烧薄。调整高温闸板，打开85%以上，注意清理闸板处结皮，保证窑内通风。喂料量与窑速相匹配，保持合理填充率。坚持多用二次风的同时，保证形成正常火焰形状，尽量不放或少放一次风，进一步加大煤风混合，保证充分燃烧。与化验室联系，保证生料成份的合理性。增加煤的均化，加强原煤灰分控制，同时注意煤粉细度，可控制在6.0%以下。（六）红窑：现象：胴体红外线扫描图上有温度显示，发红、发亮。一般认为胴体温度大于400度，即红窑，不过从现场看没有明显红或暗红迹象。耐火砖蚀薄，红窑面积一般不规则，而掉砖红窑处明显呈长方形或方形。原因：排风不畅，火焰不顺，窑前温度烧高，耐火砖薄蚀。喷煤管位置靠左，内风大，煤粉细度小，挥发份高，高温点集中，或煤管角度不合理，火焰严重扫窑皮。一次风不够，火焰软弱，煤灰沉积靠前，沉积后物料液相量增大，粘搓窑皮，进而是耐火砖，而且易形成窑口圈。掉大块窑皮拔掉耐火砖、窑内结蛋滚砸耐火砖，大量冲生料炸裂耐火砖或砌砖质量不好窑高速运行下造成抽砖。处理：保持稳定热工制度，杜绝高烧，防止大量窜料和结圈结蛋。合理校正喷煤管角度，搭配好内外及煤风与一次风的匹配，保证火焰顺畅有力，不刷窑皮。用冷却风机对准高温带风冷，尽量不用水冷，特别是镁铬砖区域。若是判定无砖红窑，必须立即停窑补砖，以确保窑体不变形。若是小面积耐火砖薄蚀，可用辅传，将高温点置于物料下方（一般放在与窑中心线竖直偏右夹角30～40度的部位），窑头1.3～1.6t/h喷煤短时压料，时间不大于10分钟。升温中有砖红窑要争取尽快投料，保持与正常喂料量略低窑速补挂窑皮。（七）分解炉烧流、烧结。现象：炉锥部负压变小、出口负压增大。（炉锥部负压正常为0.2Kpa左右，因炉底烧结负压下降至0.08Kpa以下。）因通风不畅，时而伴有塌料现象。喂料和喂煤量不变，炉底温度有升高趋势。入窑分解率低，不易煅烧，窑头用煤大。原因：喂煤量大而喂料量小，炉内煤粉爆燃，短时间内，煤粉或生料沉积于炉锥体斜坡。炉体长时间高温（880℃以上），生料中的熔融物结粒、沉积。铁含量特别高，炉中还原气氛重，生料中Fe3+被还原为Fe2+，生料提前出现液相、结粒、粘附于炉锥部。炉锥部喷油孔及捅料口漏冷风，改变物料喷腾状态，沉降结皮。C4分料阀坏，生料不能入炉或量很小，而喂煤量不变，短时间内高温烧流。处理措施：从捅料孔清理，若十分严重，可停炉作SP运行或熄火冷却后，进入炉内人工清理。保证炉内通风量，出现轻微结皮及时处理。减少系统负压波动，防止塌料及煤粉沉积，同时，加强锥部密封严防漏大量冷风。不投生料前不能喷炉煤，以防烧流结焦。（八）黄心料：原因：黄心料的产生从理论上讲是由于还原气氛的存在，使熟料中的Fe3+被还原为Fe2+，而产生黄心料，从外观看十分正常，结粒也很均匀，只是内部发黄。窑内物料过多，窑速不匹配，填充率大，通风量减少，易形成黄心料。配料时，IM值偏高，SM和KH值偏低，液相提前出现，粘结成块或大颗粒，烧成范围变窄，进入烧成带后难以烧透，从而产生黄心料。用煤量过多，风量小、风温低，煤粉粗、水分大、灰分高，造成大量煤粉颗粒沉落在物料上而产生黄心料。处理：加强窑内通风，调整合理内外风搭配，保证煤的充分燃烧。喂料与窑速相匹配，保持正常填充率，薄料快转。通知化验室调整配料方案。（九）窑内结大蛋。现象：窑尾温度降低，负压增高且波动大；分解炉出口负压增大；窑电流高且波动幅度大；窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压；在筒体外面可听到有振动声响；从筒体扫描中可看到在窑皮后边有明显条形环状温度偏高显示。原因判断：配料不当、SM低IM低（Fe2O3偏高）、液相量大、粘度低。生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定，热工制度不稳，易造成后窑皮粘结与脱落，造成结蛋。喂料量不稳定。煤粉燃烧不完全，拖到窑后部燃烧；煤灰不均匀掺入物料。火焰过长，火头后伸，窑后局部高温。分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相。煤灰份高，细度粗。原料中有害成份（碱、氯、镁）高。有蛋必有圈。处理措施：发现窑内有蛋后，应适当增加窑内拉风，顺畅火焰，保证煤粉燃烧完全，并减料慢窑，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带。注意结蛋进入篦冷机砸坏篦板，保持一定的料层厚度，注意大蛋碰坏喷煤管（将煤管拉出）。大蛋进入篦冷机，立即通知现场组织人工打碎。调整料、煤质量，稳定热工制度。调整火焰形状和位置，将厚窑皮和结圈减薄。（十）分解炉塌料：现象：首先窑尾烟室及分解炉出口负压突然升高，分解炉锥部负压降低，严重时为“零”；系统温度变化很大，尤其是五级和炉出口温度升、降很快，加减煤也不起作用，导致炉出口和C5温度倒挂；有时会窑头回火，生料预烧不好窜出窑头。原因：由于长时间没有清理，鹅颈管、上升烟道、C5平台积料过多，影响通风。分解炉煤称波动时，造成炉温度过低、过高。分解炉锥部结皮严重或三次风管堵。生料波动过大或四级翻板阀锁风不严，生料冲料严重。措施：首先视塌料轻重调节分料阀，减少入炉料量，降低窑速。通知巡检工检查炉锥部、鹅颈管、C5平台、上升烟道，及时清堵。调节高温闸板，适当加大炉内通风。适当控制好炉出口温度，波动不要太大。主控参数一览表喂料量t/h70～8550～7025～50窑速rpm3.0～3.52.3～3.01.6～2.3泵压KPa21～2518～2111～18PC1出口-Pa5500+5005000+4003800+300PC2出口-Pa4500+5003400+4002800+300PC3出口-Pa4000+4002600+3002000+300PC4出口-Pa3000+4001800+3001500+300PC5出口-Pa2500+3001500+3001300+300PC3锥部-Pa4000+4003000+3002300+300PC4锥部-Pa3000+4002200+4001700+300PC5锥部-Pa2000+2001600+2001200+200P窑头-Pa0～-500～-500～-50一室篦压KPa≥3.8≥3.22.6—3.0TC1出口℃325+15345+15360+15三次风温℃≥700≥650≥600TC5出口℃840+30840+30840+30T炉出口℃860+20840+30840+30窑尾温度℃1050+60(不超1150℃)1000+601000+60CO%<0.5<0.5<0.5O2%3.5～5.03.5～5.03.5～5.0P炉出口Kpa-0.8—-1.3-0.7—-1.0-0.6—-0.8P炉入口KPa-0.15—-0.25-0.11—-0.2-0.08—-0.15烧成系统主要保护和报警参数名称报警跳停窑托轮瓦温60℃65℃高温风机前（后）轴承温度60℃65℃篦板保护温度250℃1#～5#冷却风机轴承温度75℃窑主减速机温度73℃C3锥部负压-0.5KpaC4锥部负压-0.5KpaC5锥部负压-1.5KpaC5物料温度950℃电机（52.01）26A电机（66.01）24ACO%0.6%0.8%篦冷机一室压力0～8KpaC1出口温度400℃450℃分解炉出口温度880℃900℃高温风机电流42A45A入电收尘器温度250℃300℃主要工艺设备介绍系统名称主要设备名称规格(型号)主要性能备注生料均化库底罗茨风机MJL100b7.14m3/min,68.6kpa3台MJL800c4.85m3/min,68.6kpa2台斗式提升机TH500×26950㎜110t/h1台生料入窑称量仓φ3000㎜30m31套双管螺旋喂料机φ355×2500㎜9.3～