常减压操作规程

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山东省海科化工集团有限公司

常减压工艺操作规程

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发布日期：2008年月日实施日期：2008年月日

目录

概述..........................................................................................3

第一章工艺流程...........................................................................4

1.1工艺流程图（见附件）.................................................................4

1.2设备明细表（见附件）.................................................................4

1.3工艺指标卡（见附件）.................................................................4

1.4工艺流程说明.........................................................................4

1.4.1原油加热........................................................................4

1.4.2原油的常压蒸储.................................................................4

1.4.3原油的减压蒸储.................................................................5

第二章装置开停工...........................................................................7

2.1开工方案..............................................................................7

2.1.1开工原则........................................................................7

2.1.2开工条件.......................................................................7

2.1.3开工准备工作...................................................................7

2.1.4开工步骤.......................................................................10

2.2停工方案.............................................................................17

2.2.1前言...........................................................................17

2.2.2停工步骤.......................................................................18

2.2.3退油扫线阶段..................................................................19

2.2.4蒸塔阶段......................................................................20

2.2.5冲洗塔阶段....................................................................21

2.2.6炉管冲洗......................................................................21

2.2.7收尾阶段.......................................................................22

2.2.8扫线送油注意事项..............................................................22

2.2.9停工安全措施..................................................................22

2.2.10紧急停工.....................................................................23

2.3蒸汽吹扫、联合试压及水联运.........................................................24

2.3.1吹扫试压的目的................................................................24

2.3.2吹扫试压的一般规定............................................................24

2.3.3吹扫试压流程..................................................................26

2.3.4水冲洗水联运..................................................................30

2.3.5蒸汽贯通与联合试压............................................................30

2.4常减压事故处理......................................................................34

2.4.1设备事故的处理................................................................34

2.4.2停电、停水、停汽、停风事故处理................................................36

2.4.3操作事故处理..................................................................38

2.4.4原油中断......................................................................39

2.4.5燃料油中断....................................................................40

第三章岗位操作............................................................................41

3.1常压岗位操作法.......................................................................41

3.1.1物料平衡的控制（即塔底液面的控制）............................................41

3.1.2热平衡（具体反应在塔顶温度上）................................................41

3.1.3产品质量调节..................................................................43

3.1.4设备的操作与管理.............................................................45

3.2减压岗位操作法......................................................................47

3.2.1正常操作.......................................................................47

3.2.2产品质量调节..................................................................49

3.2.3设备操作与管理................................................................50

3.3司炉岗位操作法......................................................................51

3.3.1加热炉烘炉操作法..............................................................51

3.3.2加热炉空气一蒸汽烧焦法........................................................55

3.3.3加热炉的正常操作..............................................................57

3.4电脱盐罐的操作与调节................................................................63

3.4.1电脱开工的要求................................................................63

3.4.2电脱岗位的操作方法............................................................64

3.4.3电脱盐压力的控制..............................................................65

3.4.4脱前温度控制：................................................................66

3.4.5电脱盐罐油水界面控制..........................................................66

3.4.6脱盐效果的调节................................................................67

3.4.7电脱盐变压器跳闸..............................................................67

3.5沥青岗位操作法......................................................................67

3.6动静设备的使用、维护及保养.........................................................73

3.6.1塔类的使用、维护及保养........................................................73

3.6.2冷换设备......................................................................73

3.6.3贮藏...........................................................................73

3.6.4管式加热炉....................................................................74

第四章安全规程............................................................................75

4.1常减压装置安全生产制度..............................................................75

4.2常减压装置安全检修规程.............................................................76

4.3岗位安全巡检制度....................................................................77

4.3.1安全规定.......................................................................78

概述

石油主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。外观是一种流动和半流动的粘

和稠液体，颜色大部分暗色的（从褐色至深黑色）。相对密度一般都小于1,大

约再0.65-1.016之间。石油有特殊的气味，这是由于含有一些臭味的硫化合物

的缘故。组成石油的元素主要是碳.氢.硫.氮、氧，其中碳的含量占83-87%,氢

含量占11-14%,两者合计达96-99%,其它的硫、氮、氧及微量元素总共不过占

1-4%0在石油中还发现有氯、碘、磷、碎、硅、钾、纳、镁、铅、铁、锌、银

等微量非金属和金属元素，虽然这些元素含量极微，但对石油加工过程影响极

大。

在炼油厂里，石油加工的第一步是原油的分储，通常称为原油常减压蒸储。

石油是个多组分的复杂混合物，每个组分有其各自不同的沸点，分储就是按照

各组分沸点的差别，使混合物得以分离的方法。在炼油厂中通常将石油按照沸

点不同“切割”成几个“微分”，例如分成＜200℃的汽油，200-360C的柴油微分,

350-500C左右的润滑油储分等等。“微分”还是一个混合物，只不过包含的组

分数目比原油少了。从原油直接分储得到的储分称为直储储分，或称为直储产

品，储分并不是石油产品，石油产品要符合油品规格的要求。因此还必须对储

分进一步进行加工，才能得到合格产品。

故常减压蒸储在石油加工过程中也称为单元操作的“龙头”它处理量的大

小直接影响到下道工序的生产能力。我厂常减压车间（小）加工量50万t/a,

主要产品是直储汽油、柴油、减压蜡油、减压渣油，同时常减压掺炼奥里油还

生产优质的AH-90重交通道路沥青。

第一章工艺流程

1.1工艺流程图（见附件）

1.2设备明细表（见附件）

1.3工艺指标卡（见附件）

1.4工艺流程说明

1.4.1原油加热

原油（50-80℃）在原油罐区脱水后，由原油罐区发油泵送至常减压装置。

原油送至常减压装置后，首先进行换热（H-101至H-104）达到125T40C进入

三级电脱（RT01/1、2、3）进行脱水脱盐，后由接力泵（P-102/1、2）送至换

热器换热（HT05至H108）进入闪蒸塔TT01,再由闪底泵（P-103/1、2）送至

换热器（H-109至H-112）升温至280℃后，分两路进入炉L—101加热至367土

5℃后进入常压塔精储。常压塔底油经常底泵（P-109/1.2）分两路进入减压炉,

经减压炉加热至403±3℃后进入减压塔蒸储，塔底油经减底泵（P206/1.2）送

至沥青罐区。

1.4.2原油的常压蒸馈

炉101出炉油进入常压塔（TT02）进行分储在塔内精锚出：

1.塔顶储分（直播汽油）从塔顶储出，经空冷器冷却后进L—101/1.2.3冷

却，后进入汽油回流罐R—102内进行切水，后由常顶回流泵P—104/1.2一路

向塔顶打回流，一路外送至100万吨常减压装置汽油脱硫醇系统，中控检验合

格后至成品罐区

2.常一线油（轻柴油）从常压塔第33层（高抽）、27层（低抽）塔盘上储

出，进入轻柴汽提塔T103,T103内汽提的轻组份返塔至31层塔盘上，轻柴油

由T103塔底经泵P106/1.2送至H-103与原油换热后经L-102/1.2冷却后送至

电精制，中控检验合格后送至成品罐区。

3、常二线油（重柴油）从常压塔第17层、5层（过汽化油）塔盘上储出，

进入T103,T103内汽提轻组分返塔至第21层塔盘上，重柴油由T103塔底经泵

P108/1.2送至H-104与原油换热后经L-103/1.2冷却后送至蜡油罐区。

4、常底渣油由塔底泵P-109/1.2送至炉102进行加热。（执行常压开工方

案时，常底渣油由常底泵P109/1.2送至渣油换热流程：H112/2—►H112/1

——►H110/2——►H110/1——>H108/2-►H106——►L205/1—>L205/2后，经

过常渣冷槽冷却后送至净化车间罐区。

1.4.3原油的减压蒸储

常底重油经炉102加热至403±3℃后经转油线进入减压塔，在减压条件下蒸镭:

1、塔顶储出油气，经冷却器（『201/1、2）后被冷凝的油、水由大气腿流

入R201（水封罐），不凝气体由真空机组P201/1、2抽真空至750mm汞柱后，凝

缩油与冷却水经泵P202送至含硫含油污水罐，不凝气进入加热炉燃烧。

2.减一线油自塔201第一段填料下集油箱抽出,抽出后经减一线泵P203/1.2

送至H-101与原油换热至60℃以下，一路直接外送蜡油罐区，另一路经L-202

冷却后返减压塔顶打回流。

3.减二线油自塔201第二段填料下集油箱抽出，抽出后经减二线泵P204/1.2

送至H-109与原油一级换热后进H-105/1.2与原油二级换热，后一路经L-203

冷却至90c以下外送蜡油罐区，另一路返减压塔二段填料上打回流。

4.减三线油自塔201第三段填料下集油抽出，抽出后经减三线泵P205/1.2

送至H111与原油一级换热后进H107与原油二级换热，后一路经L-204/1.2冷

却至100C以下外送蜡油罐区，另一路返减压塔三段填料上打回流。

5.减底渣油自塔201底部抽出进入减底泵P206/1.2,送至H112/2-►

H112/1-►H110/2—►HHO/l—►H108/2—>H106―>L205/l―►

L205/2后，经减渣冷槽1205/3冷却至150℃以下进沥青罐区。

第二章装置开停工

2.1开工方案

2.1.1开工原则

开工必须确保“安全、科学、积极、正点”的八字方针的实施，达到“满

意”、做到“五严”、“十不”。特别注意防冻、防凝、超温三项工作的落实。

2.1.2开工条件

1.原油储备足量，含水＜2%,含盐〈15mg/l

2.装置蒸汽压力40.6Mpa

3.配好破乳剂、缓蚀剂、抗氧剂，准备液氨，备足开工用汽油、柴油，备

足各种型号的机油。

4.备齐开工用工具（扳手、管钳等），劳保用品，开工材料（阀门、管件等）。

5.消防设施全部检查合格。

6.开工人员到位，保运人员到位，联系好相关（收、发油，电仪等）部门。

7.操作记录、台帐、日记准备好。

2.1.3开工准备工作

（一）原材料准备工作：

1.准备燃油、11#机油、40#机油，13#压缩机油、黄油。

2.点火用轻柴油。

3.各种型号阀门，原材料，紧固件。

（二）工具准备

1.检修完电讯系统。

2.准备好检修、抢修工具。

3.准备好热紧用具。

4.准备好点火用具。

5.在各临时用水、汽点备足耐油胶支管。

（三）消防器材的准备

1.彻底检查我厂消防器材质量、药品是否失效。

2.检查个平台消防器材质量、药品是否失效。

3.各平台均要置消防用胶支管。

4.各主要消防区均应按要求配置各种形式的灭火机、桶、消防用砂、手推

灭火机、铁锹等。

（四）资料的准备

操作日记、台帐、表格、开工曲线、外温曲线图、操作规程、开工方案、

开工统筹图、开工特点要求的资料备齐。

（五）化验方面

1.配置出生产化验用各种药剂。

2.联系有关部门作出落地原油简单评价。

3.对开工中原油含水、含盐量。瓦斯气含氧量。半成品性质列出具体标准

和分析时间。

（六）动力系统准备工作

要求各动力系统达到下列指标:Ai新鲜水40.3MPaBi循环水40.4MPaC,

主蒸汽40.8MPa/消防蒸汽40.4MPaEi软化水41.2MPa温度430℃

蚪非净化风40.4MPaGi燃料油41.2MPa温度470℃

（七）其他车间的准备工作

1.联系仪表、使仪表处于备用状态。

2.联系电工、使电气处于备用状态。

3.联系维修，使维修做好各种准备工作。

（八）做好车间系统内的全面检查工作

1.常压塔、减压塔、闪蒸塔、容器。

（1）各温度计、压力表、液面计（玻璃板、浮球）是否安装完毕。

（2）人孔、卸料孔、管线进出口法兰、垫片、螺栓是否按要求进行安装，

规定用双头螺栓、金属垫片是否按要求出全部更换完毕。

（3）安全阀是否定压完毕。

（4）试压塔用（试压）压力表换成真空表。

（5）试压塔用音板是否全部拆除。

（6）塔区出口过滤网是否装上。

2.换热器。

（1）检查试压用肓板。压力表是否拆除。

（2）采用双头螺栓、金属垫片及其材质相同与否，各法兰螺栓是否拧紧满

目。

3.机泵检查。

检查好各机泵本体附件、冷却系统、螺栓、过滤网的安装及合格程度。

4.加热炉

检查好加热炉各部分件灵活好用，各测温点的压力温度是否校对。

5.工艺管线

检查好各管线的附件结构牢固与否，低点排空安装是否合理，管线上的压

力表、安全阀、调节阀、流量计、过滤器是否齐全、流程是否正确。

6.卫生检查。

（1）打扫干净地面卫生，清理现场泥、油、水。

（2）清理干净各车间所属卫生区间的地沟油。

（3）撤除施工用临时电。

（4）各操作间、工作室的门窗、桌面轻擦干净。

2.1.4开工步骤

（一）蒸汽吹扫、联合试压工作（略）

（二）水联运（略）

（三）蒸汽贯通（略）

（四）冷油开路循环。

1.联系原油罐区引油装置。

2.工艺流程：

净化油罐——泵101/1.2——换一101一换一102——换——103——换——

104/1.2——电脱罐——101/1——电脱罐——101/2——电脱罐——101/3——

泵——102/1.2——换——105/1.2——换——106——换——107——换——

108/1.2——-换109——闪蒸塔-——泵一一-103/1.2——换一—110/1——换

——110/2-换—111——换一-112/1-一一换——112/2—常炉101

——常压塔-——泵-——109/1.2——-减炉-201——减压塔一一泵一206/1.2

——换一112/2——换——112/1——换——110/2——换——110/1——换106

——开式循环线（退油线）一一原油灌区。

3.启动原油泵后，即可启动流量计。然后启动塔一101液面指示计。如果甩

塔一101,则开副线，去泵一一103/1.2

4.在泵一102/1.2入口排放水，见油关，向塔102进料，当塔一102液面为

1/2启动泵一109/1.2,向塔进201进料，当塔一201液面为1/2启动泵一206/1.2,

建立冷油开路循环。

5.启动原油泵后，两炉引入过热蒸汽，压力控制在0.3—0.4mPa炉一101

201,先后按点火规范点火，维持两炉出口的温度为80—90℃（冬季可在100—

—110℃）启动炉区各仪表。

6.待在泵一109/1.2出口取样化验原油含水小于1%且两塔液面都在60%+10%

时，即可进行闭路循环。

（五）闭路循环油升温

1.开路改闭路，当原油含水小于1%,打开开工循环线，关闭原油回油罐区

管线阀门，原油在开工循环线内进行闭路循环。

2.稳步升温：炉101、102开始升温，温速控制50℃/小时，塔——102顶

油汽线，塔102、201各侧线镭出阀打开，同时在各侧线泵入口排放冷凝水，进

行塔内原油脱水。（130—180℃为脱水期）

3.热紧：炉——101、102出口温度达250℃时，恒温，对各个人孔阀门螺

栓进行全面检查热紧。

4.快速升温：热紧完毕后，各侧线关闭，以50C/小时（1小时内）将炉一

101升温为300℃,炉一201出口温度暂时不变。

5.塔一102顶温达100℃以上时即可适当打回流，（101顶温度〈85℃）

6.应注意容一102界面，防止切水跑油。

7.仪表设手动控制。

8.循环升温时：若塔一一102.201底液面在30%以下时需补充原油罐新鲜原

油，若塔102.201底液面一直处于满液位状态，则可适当的向常压退油退油，

保持二塔底液面在50%左右。

9.容——201建立水封，同时应注意切水。

（六）正常进料开常减压

1.当炉一101出口原油温度高于300℃时，打开原油泵入口阀，关闭原油泵

开工循环线入口阀，同时将减底油改为净化（或半成品罐次品罐，请示调度处

理），关闭开工循环线阀门，然后在泵一一206/1.2开工循环阀后给汽将油扫入

原油罐或半成品罐（请示调度）联系仪表启常用一、二、三线液面、温度、流

量调节表。

2.炉——101出口温度达300℃时（升温速度50℃/小时），炉——101出口

温控表投入。

3.开常压（当炉温达320℃）将塔——102底注汽适当开，调节冷一一

101/1.2.3冷却水量，使冷——101/1.2.3出口温为90—100℃55—65℃35

—40℃左右。

4.塔底注汽后，塔顶温度升至140C时，即可开始注氨，向常顶锚出线注氨,

容一一101在有液面后即可向塔顶打回流，注意回流罐切水。

5.建立塔顶回流后，根据生产方案（0#、T0#轻、重柴油），在液面分别上

升至50%时，开常一线、二线、三线（自上而下），启动侧线温控自动表，适当

建立各侧线砌体，常一、二、三线油经碱洗合格后送入成品罐区，若产品不合

格，颜色不正常改为次品罐中。

开减压：

1.在常压开工时，炉——102出口温控在350℃左右，减底液面＞80%,顶

温》80℃,减渣经换——110/1.2,换——112/1.2,换——106及＜——205高架

罐（次品罐）或请示调度处理，此时可开减压。

2.炉——201出口温度以50℃/小时速度升高至400℃,此时启动炉——201

出口温度自控表。

3.开减压时先在容——201建立封关闭其切水阀，当炉——201出口温度升

至400℃时，现将冷—201进水量调至使冷后油温＞40℃,然后启动真空泵。

4.抽真空后，当塔顶温度升至100C,开始向塔201打冷回流，自上而下开

侧线，当塔顶打冷回流，同时启动塔顶温度控表，开侧线时，应事先放掉各侧

线凝结水，调节成油冷后温＞90℃。

5.塔顶冷回流开后，同时由上而下开各集油箱温液自控表，即可向成品罐

区输送各线蜡油，各线冷后油温均控制在70——90℃,自上而下保持一、二、

三线集油箱液面为90%、80%、60%0

6.根据试压各侧线油品的两点和塔底渣油软化点，在请示调度后将炉一一

201出口温度调至最佳状态。

7.当塔一一201底渣油软化点验合格后，可向沥青装置和装车台高架罐送

油。

8.抽真空要缓解，严防过快而冲塔。

9.当装置平稳后，根据调度要求提高原油处理量。

常减压正常操作法(略)

司炉岗位开工方案

一'加热炉的开工点火

1.开工点火钱的准备工作

(1)烘炉完毕后，检查所用蒸汽和水贯通、试压。

(2)建立燃料油循环。

(3)检查消防设施是否齐全。

(4)准备好点火棒、点火用的柴、柴油。

(5)各活动部件是否灵活好用，同时清理现场卫生。

2.点火步骤

(1)关好人孔、防爆门、看火窗，烟道挡板开一半，炉管进油循环，用蒸

发通过火咀向炉腔内吹蒸汽3—5分钟，调节好风门。

(2)首先缓慢打开雾化蒸汽阀门少许，将点燃的火棒置于火咀上端，打开

油阀，使油喷成雾状，再认真调节好油汽比，充分雾化完全燃烧。

(3)油咀阀门开始为手动，待炉出口温度升至工艺规定的数值时，改自动

控制，确保工艺指标。

3.点火注意事项：

(1)点火操作人员不得正对火咀和看火窗，以防回火烧人。

(2)点火燃烧没正常时，必须重复上述点火步骤，重新点火。

(3)一次没点燃时，必须重复上述点火步骤，重新点火。

(4)当正常燃烧时突然灭火，绝对不许开大油阀自燃，必须严格按照点火

步骤点火，以免爆燃。

(5)炉云墙若没检修，则两炉出口温度按40—50%时速度升温，若检修时

炉墙及耐火衬经过补修，应适当减慢升温速度。

(6)正常情况下，按正常的升温速度进行升温。

司炉岗位正常操作作法(略)

司炉岗位事故处理(参考常减压事故处理)。

电脱开工方案

一、原油电脱盐脱水的基本原理

水和盐是以油包水成乳化状态存在油中的，由于脱盐、脱水是将原油用一定数

量的淡水稀释，将悬浮在油中的盐份溶解，同时在高压电场的作用下，使水微

粒做定向移动，相互碰撞，成大颗粒水滴，根据比重差和电场的作用，进行沉

降分离。

二、岗位操作

1.注水量控制，一般控制在原油量的3—8%

2.保证电脱盐温度，脱盐罐入口温度控制在125℃左右。

3.控制油水界面，脱盐罐脱水要求不带油。

4.控制脱后盐水含量，盐G0mg/L水量40.5%

5.破乳剂是控制在0.03kg/T原油。

2

6.电脱盐灌压力控制在8±0.5kg/cmo

三、开停工操作及注意事项

1.开工前的准备工作

(1)联系仪表、电工做好仪表、电气设备的检查。

(2)打开人孔、检查电及安装是否合乎要求，是否水平，罐内悬挂绝缘棒

是否完好，接线有无问题，安装是否符合要求。

(3)检查无问题后，空送电试验，检查电压能升起，电流是否很大，然后

将人孔封好。

2.装油操作

(1)打开1.2级电脱罐顶放空阀及入口阀，关死出口阀。

(2)从退油线给汽扫线至阀，打开切水阀排放冷凝水，冷凝水放空后关闭。

(3)缓慢打开容一101/1入口阀，适当关小付线阀装油时量不宜过大，以

免原油循环量造成大的波动。

(4)待原油装满容一101/1时，关闭放空阀稍开容一101/1出口阀，然后再

次关死容一101/1出口阀弊压，重新打开出口阀，赶跑罐内和绝缘棒筒内的空气,

然后关死出入口阀，静置沉降。

(5)打开容一101/2出口阀进行二级电脱盐罐原油装法同上，油装满后适

当开容一101/2出口阀赶跑罐内空气，重复一次上述操作，然后关死出口阀和容

—101/2/入口阀进行静置沉降，容一101/1.2,付线稍开。

3.送电投用方法

(1)静置沉降3—4小时后，联系电工送电。

(2)送电无问题，加强脱盐罐脱水，脱水完毕后，全开容一101/1.2出口阀,

缓慢打开容一101/1.2入口阀，原油全部置罐后，开大容一一101/1.2入口阀，

关死付线阀，容一101/1.2入口阀，容一101/1.2改并联为串联脱盐流程。

4.注意事项

(1)认真分析原油性质的变化，分析脱前后的油含水情况，以便调正操作,

注意乳化液浮化强度的变化。

（2）密切注意脱盐罐内电场情况有无异常，操作注意安全。

（3）认真分析注水量和破乳化剂量是否适当，观察混合后的混合程度。

（4）调整原油入电电脱盐罐的温度，压力、液位和流量等工艺参数。

2.2停工方案

2.2.1前言

常减压装置是我厂重要的生产装置，装置停工必须严格按照经济合理的程

序进行，以便停工稳妥，尽力减少停工过程中不合格产品，把损失减少到最低

限度。

（一）停工条件

1.根据厂部制定的总工原则编制详细的停工方案。

2.全厂各公用系统（维修、消防、安全、化验、车队、电仪、后勤、净化、

动力系统）已准备就序。

3.停工及开工所需油品备件，设备，人员已齐备。

（二）停工要求

1.停工必须确保安全、平稳、正点、牢固树立安全第一思想。

2.做到“十二不”不跑油、不串油、不超温、不着火、不爆炸、不出人身

事故、不损坏设备、不污染环境、不出（少出）次品、不吵压、不冒罐、设备

管线不存水存油。

3.要求“两个一次”管线吹扫一次合格，设备容器一次分析合格。

4.停工达到“三个满意”检修人员满意、领导满意操作人员满意。

（三）准备工作

1.各项停工用资料、图纸及工具准备齐全。

2.消防器材放于规定位置，各种消防器材齐全。

3.专人专项负责扫线，盲板的拆装记录工作。

4.通知全厂各单位进行停工检修的准备工作。

2.2.2停工步骤

(1)降量阶段

1.降量原则，少量多次，缓慢平稳。

2.岗位分工。

(1)常压：

a根据降量速度，相应调节各侧线抽出量，各线回流量，汽提蒸汽量，从

整体上确保塔的各参数不变，产品质量合格。

b调节各冷却器水量，保证冷后产品温度正常。

(2)减压:

a同常压ab

b密切注意真空度，注意减底泵不应抽空。

(3)司炉：根据降量速度调节保证炉一101炉一201出口温度保持不变。

(4)电脱盐：根据降量速度，调节注切水，保持正常操作。

(5)碱洗：

a在降量前打开次品罐抽出口阀，待油抽完后，通知班长。

b做好碱洗工作，保证产品质量合格。

(二)降温阶段

1.降温原则：降温应小而平稳，严格按降温曲线进行。

(1)常压：

a开始降温后，请示调度侧线改去次品罐，停住氨，注水。

b炉出温度降至350℃时向拆卸的法兰螺栓上加润滑油。

c炉出温度降300℃,关各线汽提，待侧线泵抽空后停泵。

d炉一101出口降温至290C时停原油泵，同时停常顶回流待容一102送完

油后停泵。

e炉一101过热蒸汽在炉降温后关小，炉腔温度400℃时停。

(2)减压：

a降温停止后塔底油改进次品罐或中间罐，向沥青装置扫线。

b当炉一201降至350c时，停回流，停真空泵，向需要拆卸的部件上加润

滑油，各集油箱在抽空后停泵。

(3)司炉：

a炉一101出口温度以40℃/h降温，炉一201以50℃/h的速度降温。

b炉一101出口温度降至290℃时熄火，炉一201降至300℃熄火进行原油

系统的扫线，扫炉管中油。

2.2.3退油扫线阶段

1.常压：

(1)停原油泵，从原油泵入口及炉一101炉管给汽，使油双向处扫入容一

101/1.2.3塔一102内。

(2)常底油进退油线或请示调度后处理，等泵抽空后停泵扫线。(3)吹扫

流程同开工吹扫流程。

(4)注意事项：蒸汽应集中使用，保证重质油线的用汽，确保有足够压力,

达到扫线效果。

2.减压

(1)减底泵抽空后停泵，当由炉一201扫线过来油后，可再开泵，当确信

再无油后可由泵入口给汽扫线。

(2)吹扫流程同开工。

(3)注意事项:

a冷却器退油时，冷后温度应控制在＜110℃

b其它同常压

3.司炉：

(1)炉腔温度降至200C,全开风门，看火窗通风冷却降温。

(2)炉子熄灭后，关闭各炉温控表及调节自控表。

(3)注意事项同常压。

(4)炉火停后，应立即用汽吹扫各油咀并清洗。

(5)用蒸汽扫炉管中油时，应不断停开，弊压扫线。

2.2.4蒸塔阶段

1.时间安排

(1)常压：常底泵送完油并扫完线后开始蒸塔，时间为24小时工

(2)减压：同常压。

2.给汽点

(1)常压：炉一101炉管，各侧线塔底汽提处。

(2)减压：炉一201炉管，各侧线吹扫点处。

3.注意事项

(1)给汽应缓慢进行，不应给汽量太大以防吹坏塔盘及盖网。

(2)各放空阀处放汽，在泵入口阀处排放冷凝水，注意不要使塔内压

力〉lkg/cm(表压)。

(3)冷一201/1.2可稍开循环水。

(4)各放汽点见汽后关小，且不应漏掉备用泵。

4.其它罐、容器根据需要用蒸汽蒸罐，蒸罐原则。

(1)用胶皮管引蒸汽入罐容器内。

(2)在罐容器顶排蒸汽，底部排冷却水。

(3)胶皮管要扎牢，严防“耍龙现象

2.2.5冲洗塔阶段

1.时间：洗塔10小时，再蒸塔2小时，最后再洗塔4小时总计16小时。

2.岗位分工

(1)常压：

a向塔一102注水后，应同时向塔内通入蒸汽进行热水洗塔

b水温控制在60—80℃为宜，在塔底泵放空处排凝水。

(2)减压：同常压

2.2.6炉管冲洗

1.时间：16小时

2.条件：一般为炉管烧焦后进行(烧焦温度为350℃)

3.时间安排：先冲洗2小时，浸泡4小时，再冲洗2小时。

4.冲洗步骤：

a冲洗介质，软化水。

b冲洗后立即用蒸汽或风顶水。

c顶水完毕后，打开所有进风门（人孔、着火窗、风门、防爆门）烟道挡

板，进行自然通风。

2.2.7收尾阶段

1.自上而下打开塔的人孔和容器人孔，通风4—8小时-，经检查合格后，方

可入塔。

2.应放净各集油箱内存水并清理现场。

2.2.8扫线送油注意事项

1.扫线顺序，先重油后轻油。

2.蒸汽应集中使用不能全面铺开。

3.吹扫前应联系仪表关闭孔板引线，以防损坏仪表。

4.各死角、直线死角，各付线要扫到干净。

5.炉管吹扫过程中要尽量点火，保持炉腔温度200-250℃o

6.公用管线及其它装置有关线，由生产调度统一安排。

7.吹扫过程中应严防串油、冒罐、跑油。

2.2.9停工安全措施

1.加强技术练兵，注意安全，以免发生重大事故。

2.设备管线处理干净，互相联系的管线细检查，防止互串。

3.劳动保护用品佩戴齐全。

4.消防器材齐全完好。

5.冬季停工要放净冷凝水防冻坏设备。

6.严禁超压，弊压、串油、如蒸塔时＞lkg/cm2吹扫冷换器时不弊压，给汽吹

扫时蒸汽压力大于设备管线内压力等。

7.进入和动火的设备内采样做气体分析，可燃气体和毒气体含量为零，设

备内温度在45c以下，并且应弊压，卸人孔，盲板时设备温度低于200C。

8.按规定加好盲板，并作记录。

9.凡涉外单位的一定要通过班长，生产调度做好联系，并有记录。

10.排空防止烫人，处理不通的放空阀时要缓慢，注意安全。

2.2.10紧急停工

（一）停工原则

1.本装置发生重大事故，经努力处理仍不能排除，并继续扩大或其它装置

发生火灾爆炸事故，严重威胁本装置的安全运行，应进行紧急停工。

2.炉管严重烧弯曲变形或穿孔漏油着火，以及其它机泵、冷换设备发生爆

炸的火灾事故，应紧急停工。

3.在塔顶回流泵、原油泵、常减压油泵发生故障无法修复而备用泵又启动

不起来，经检查在短期内无法修复，可按紧急停工处理。

4.长时间停电、汽、水、风。

5.紧急停工时必须事先通知调度，在车间与班组领导下加强联系，保持镇

静，做到正确判断处理以免事故扩大。

（二）紧急停工步骤

1.炉子立即熄火，向炉膛内大量吹入蒸汽降温，适当打开炉管注汽。

2.停原油泵，关塔底及侧线注汽，撤掉真空，恢复常压，油管线应立即吹

扫。

3.设备内蒸汽掩护，存油抓紧退走，切断与事故设备有联系的阀门。

4.尽量维持常压循环和按正常停工处理。

5.如果只是减压系统发生重大事故，不影响和威胁常压正常开工时，可只把

减压系统按紧急停工处理，甩掉减压，常压仍按正常开工运行。

2.3蒸汽吹扫、联合试压及水联运

2.3.1吹扫试压的目的

1.为清除管道内杂物，贯通工艺管线，保证设备管线畅通，需用非净化风、

蒸汽进行管线吹扫。

2.在强度上，严密性上对管线作一步检查，看管线安装是否满足生产工艺

要求，消除隐患。

3.使开工各级人员熟悉管线工艺，发现并处理出现的一系列问题，为实现

安全生产打下良好基础。

2.3.2吹扫试压的一般规定

1.吹扫试压前应严密组织、计划安排、人定岗、工具设备到位，各负其责,

明确任务。

2.吹扫前应统筹计划，并通知供风、供热、供水电议、维修等部门，积极

作好配合。

3.吹扫前应对设备、管线泵统进行全面检查。

（1）检查流程，防止吹扫时串线。

（2）关闭低点放空阀（根据吹扫时需要进行放空）

（3）专人专项负责盲板拆除、安装、记录。

（4）关闭所有安全安全阀、疏水器的切断阀以及与吹扫无关大的连通阀。

（5）关闭仪表一次引线，拆除个流量计、调节阀流量孔板。

（6）不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔绝。

（7）对一时未能吹扫的管理应事先作出吹扫方案。

（8）系统检查＞25mgf/cm2以上紧固件型号、规格（法兰厚度、垫片情况）。

4.吹扫的顺序：先主管、再支管、最后为疏排管；先水线、风线、蒸汽线、

再油品线、回流线、再次为原油线，最后为常减渣污油线。

5.对重点特殊要求的管线，（炉管、净化风线）应采取相当措施确保吹扫干

净。

6.将管线上的工艺阀门止回阀、疏水阀、节流阀等拆除。妥善保管待吹扫

后复位。

7.管道吹扫时应有足够的流量，吹扫压力不超过设计压力，流速不低于工

作流速。

8.引蒸汽时，应缓慢给汽，注意排凝，防止水击、油击。

9.吹扫不允许有死角，所有管线、泵、阀连通副线，吹扫头等都要吹扫干

净。

10.吹扫蒸汽不得进入加热炉炉腔，吹扫的杂物不得进入塔，容器罐，泵体,

如有连接时应拆除法兰或用盲板隔开。

11.换热器吹扫时应先吹扫副线再吹扫主体，用蒸汽吹扫一程时另一程应排

凝放空，以防弊压。

12.管道吹扫合格后，应填写《管道系统吹扫记录》，吹扫封闭后，应进行

检查，并填写《系统封闭记录》。

13.在吹扫时不得大起大落，生产调度应协调指挥。

14.吹扫用压原则。

(1)各泵入口线，设备抽出线，各流体自流线吹线用压。

P吹扫=1〜2khf/cna静差(位差引起压力差)

(2)泵出口线，蒸汽线、空气线、水线、消防线吹扫用压。

P吹扫=(1.254.5)倍工作压力+静压(位差引起压力差)

15、燃料油系统应先用蒸汽吹扫干净后，必须再用风吹干净。

16、应用两点以上经过校准的压力表，精度大于2.5级，对长距离或或重点管

线应采用多表制。

17、试压时压力要缓慢开启，当压力达到标准时，停留十分钟，由专人负责试

压，严防超压，检查各部位有无泄漏变形等情况，若无即认为是合格。

18、操作人员要求：仔细检查，认真记录，发现问题及时处理，处理问题的原

则是关停汽，再处理然后再行吹扫试压，直至合格。

2.3.3吹扫试压流程

(-)非净化风、净化风系统吹扫试压

1'净化风系统

供风站一一总图管网一一「动力车间压力调节阀

,常减压装置

排以

——流量计一一仪表操作间

排空

2、非净化风系

供风站一总图管网一常减压装置

排空

a净化区一各使用点一排空

b炉区（炉101炉201阀前排空）

c碱洗区一容305/1.2排空

（二）蒸汽系统吹扫试压

供热站一总图管网（排空）一常减压装置一蒸汽压力调节阀（排空）一蒸汽流量计（排空）一容302（排

空）一常减压装置蒸汽总管线一a炉区、b、c、d、e、f

一至原油罐、净化区、成品区、销售区

a炉区：

炉101至①炉101分汽管段一炉一101消防蒸汽一进炉一101前排空

②炉101过热蒸汽一进炉一101前排空一f

③炉101烧焦蒸汽一进炉一201前排空

④炉101雾化蒸汽一进炉一101前排空

f一炉一101对流室一塔区

①塔一101一线汽提阀前

②塔一101二线汽提阀前

③塔一101三线汽提阀前

④塔一101底汽阀前（排空）

炉一201分汽管段

①炉一201消防蒸汽一进炉一201前排空

②炉一201烧焦蒸汽一进炉一201前排空

③炉一201雾化蒸汽一进炉一201前排空

b：①各伴热线引汽阀一各伴热线排汽阀

②仪表保温箱蒸汽引汽阀一排空

③至蒸汽临时用汽点排空（I、塔区用汽点排空II、精制区用汽点排空III、管架用汽点

排空）

c：半成品灌区

①轻柴罐加热盘管一排汽阀一排空

②重柴罐加热盘管一排汽阀一排空

③污油罐加热盘管一排汽阀一排空

（注：将疏水器卸下）

d：碱洗区

①容305/1、2加热盘管一排汽阀

②容306一排空

e消防各用汽点：

①塔区消防线一各用汽点排空

②冷换区消防线一各用汽点排空

（三）常压系统吹扫试压

1＞原油系统

a原油罐一原油泵路：由泵入口给汽吹扫至罐前

b泵一101/1.2一换102—换一104—原油调节阀（包括副线）一至燃料油分配阀组一排空

一容一101/1.2一泵一102/1.2一换一105一换一107一换一108一换一109一塔一101放空

----------副线---------------------

泵一103/1.2入口——

泵一103/1.2一换一110一换一111一换一112一进炉一101前排空

-副线----------

一进炉一101一对流室一辐射室一转油线一塔一102放空

2.常顶油气线

a塔一102顶给汽一油气线一冷一101/1一冷一101/2——冷102/3

----------副线------------

油气线一一塔102顶放空

一容一102一泵一104/1.2前排空

——容102排污调节阀副线

b泵一104入口给汽一碱洗线一容一303一半成品罐

——塔顶回流一副线一一次成品

3、常一系统

a常一抽出线给汽一泵一106一排空

b泵一106/1.2入口一换一103—冷一102一碱洗一外送线

--------副线----

c泵105/1.2一换一102一塔一102放空

4.常二系统

a常二抽出线与常一抽出线合二为一，吹扫流程见常一线。

b泵一107/1.2入口一换一108一塔一102放空

5.常三系统

常三抽出一泵一108/1.2一换一104一冷一103一外送线

6.常渣系统

泵一109/1.2

——塔102

——炉201一塔201

7.常顶注氨线：可与顶回流一起扫

（四）减压系统吹扫试压

1、塔顶油汽线一冷一201

——抽真空线一泵-201/1.2入口放空

——容201——排空——泵202

2.侧线抽出

减--抽出泵-203/1.2—换一203

----外送成品

——冷一202一塔一201顶冷回流

减二抽出一泵一204/1.2一换一109一换一105一塔一201热回流

H105——冷一203外送线

3.减渣系统

泵一206/1.2—塔201

——H112/2——H112/1

——换一110/2一换一110/1一换一106

——冷一205

a至净化

b至沥青高架罐

c开工循环线

（五）碱洗、外输油、注碱吹扫

1、注碱：泵一305入口一塔顶油气前

2、碱洗：a泵一304入口一反吹人容一306

b-304入口一容一305/1.2

c泵一305入口一反吹容一305/1.2

d泵一305入口一容303/容304

3.外输油

a泵一104/1.2入口

一一反吹入半成品次品罐

——成品罐前

b泵一106/1.2入口

——反吹入半成品罐前

一一成品罐前

c泵一108/1.2人口

——反吹入半成品罐前

——成品罐前

（六）燃料系统吹扫、污油线及退油线吹扫（略）

2.3.4水冲洗水联运

1、目的及基本步骤（见吹扫试压）

2、原则：

⑴统一指挥严格按照运行方案执行。

⑵严格遵守操作规程

⑶严防跑、冒、滴、漏，不串，不超压、不超负荷、不抽空、不抽负压、不损

坏设备。

3、水冲洗水联运准备工作及注意事项（见吹扫试压方案）

4、水冲洗水联运流程（见吹扫试压流程）

2.3.5蒸汽贯通与联合试压

（一）、蒸汽贯通

1、目的：在水联运进行完后，需对设备作进一步蒸汽贯通、系统装置内管线，

设备是否堵塞，盲板是否拆除，个连接处是否漏油，流程是否正确。

2、减压系统试压说明

减压系统除进行蒸汽试压外，还需进行负压的测试，目的在于检测整个减压系

统真空运转下的强度及气密性。

（二）联合试压

1、试压标准：用蒸汽在常压系统，减压系统0.2Mpa条件下进行30分钟憋压，

进行联合试压。

2、常压系统

（1）试压范围

塔一101一塔一102一常顶系统有关冷换设备和与塔101,塔102,容102相连的

各泵入口线部分。

(2)检查试压方法

当压力升至0.2mpa时，组织人员对试压系统进行详细检查，对漏项进行登记和

标记，漏项处理前应先泄压，待处理后重新试压，直